STAND DER TECHNIK Ein solches Verfahren ist aus der Offenlegungsschrift DE 31 09 965 AI bekannt. In die V-förmige Nut, die sogenannte Gehrungsnut, wird bei diesem bekannten Verfahren vor dem Verschwenken der Korpusseiten gegeneinander ein elastischer Kleber eingebracht, der auf die Flanken der Gehrungsnut aufgesprüht wird. Dieser Kleber hat die Aufgabe, während des Verschwenkens oder Umfaltens die Korpusseiten zusammen- zuhalten, ohne zusätzliche Verstärkungsstreifen auf die der Gehrungsnut abgelegene Seite der die Korpusseiten bildenden

Platte aufkleben zu müssen. Problematisch hierbei ist, daß der elastische Kleber auf den Flächen der Gehrungsnut einen Film bilden soll, der nach dem Umfalten der Korpusseiten in der sich zwischen den aufeinanderliegenden Gehrungsflächen gebildeten Gehrungsfuge verbleibt. Trägt man im Hinblick auf ein paßgenaues Aufeinanderlegen der Gehrungsflächen den elastischen Kleber nur dünn auf, hat je nach der Stärke und dem Gewicht der Korpusseiten das von dem Kleber gebildete Filmscharnier keine ausreichende Festigkeit. Wählt man des- halb eine stärkere Filmdicke passen nach dem Umfalten der Korpusseiten die Gehrungsflächen nicht exakt aufeinander, wodurch sich ein Spalt im Bereich der Gehrungsfuge ergeben kann. Auch bedeckt der elastische Kleber einen erheblichen Teil der vom Plattenwerkstoff gebildeten Flächen der Geh- rungsnut und sperrt diese Flächenseite gegen eine Verbin- dung mit dem weiter erforderlichen Montagekleber ab, der in die V-förmige Gehrungsnut zusätzlich eingebracht wird, um für eine dauerhafte, feste Verbindung der Korpusseiten im Bereich der Gehrungsfugen zu sorgen.

Ein Verfahren zum Herstellen eines Möbelkorpus anderer Art ist aus der Patentschrift DE 198 49 504 Cl bekannt. Hier- nach wird im Bereich jeder Faltstelle der Ausgangsplatte vor dem Anbringen der V-Nut an der beim fertigen Korpus au- ßenliegenden Seite durch die Deckschicht hindurch eine Nut eingeschnitten, die mit einem aushärtenden Kunststoffmate- rial verfüllt wird. Dazu müssen von der gegenüberliegenden Plattenseite her Durchspritzkanäle in die Platte eingebohrt

werden, die in die von der Außenseite der Ausgangsplatte her eingeschnittene Nut münden. Nach dem Erstarren, des Kunststoffmaterials wird die V-Nut von der gegenüberliegen- den Plattenseite her so eingeschnitten, daß der Scheitelbe- reich dieser V-Nut in dem zur Außenseite der Platte hin an- geordneten Kunststoffmaterial liegt. Dieses Kunststoffmate- rial ist in dem erstarrten Zustand ausreichend elastisch, um ein Filmscharnier zu bilden, über das beim Faltvorgang die gegeneinander zu verschwenkenden Korpusseiten zusammen- gehalten werden. Die Schwierigkeit bei diesem Verfahren liegt darin, beim Einspritzen des Kunststoffmaterials die an der Außenseite der Ausgangsplatte liegende Nut auf gan- zer Länge abzudichten, um sie vom Nutgrund aus bis zur Außenseite der Deckschicht hin vollständig mit dem Kunst- stoffmaterial ausfüllen zu können. Beim fertigen Korpus ist an den entlang der Gehrungsfugen außenliegenden Kanten das Kunststoffmaterial auffallend sichtbar, was in vielen Fäl- len aus gestalterischen Gründen als störend angesehen wird.

DIE ERFINDUNG Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem das das Film- scharnier bildende Kunststoffmaterial in einer Weise ange- bracht wird, die beim Umfalten der Korpusseiten das exakte Aufeinanderlegen der Gehrungsflächen nicht hindert und auf- grund deren die die Deckschicht an der Außenseite der die Korpusseiten bildenden Platte durch das Kunststoffmaterial

stabilisiert wird.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genann- ten Art dadurch gelöst, daß zwecks Ausbildung eines Schwenkscharniers vor dem Anbringen der V-Nuten an jeweils gleicher Stelle eine im Querschnitt kleinere Vornut bis zur Deckschicht eingeschnitten wird, die an der Deckschicht ei- nen Nutgrund mit einer endlichen Breite hat, der sich zu beiden Seiten über den Scheitelbereich der nachträglich an- zubringenden V-Nut hinaus erstreckt. In diese Vornut wird ein zunächst flüssiges, in der Vornut erstarrendes Kunst- stoffmaterial eingegeben, welches von der Deckschicht aus die Vornut zumindest über eine Teilhöhe ausfüllt und sich mit dem Werkstoff der Platte und der Deckschicht haftend verbindet. Danach wird die jeweilige V-Nut durch den Plat- tenwerkstoff und durch das erstarrte Kunststoffmaterial hindurch so eingeschnitten, daß zwischen dem Scheitelbe- reicht der V-Nut und der Deckschicht ein filmartiger, elas- tischer Ring des Kunststoffmaterials verbleibt.

Für die Erfindung ist wesentlich, daß das das Filmscharnier bildende, elastische Kunststoffmaterial im Bereich der V- Nut, der Gehrungsnut, selbst einen Teilabschnitt der Nut- flanken als Gehrungsflächen bildet. Im Bereich des Nutgrun- des der Vornut kann ein größeres Volumen des zunächst flüs- sigen Kunststoffmaterials vorgesehen werden, was eine in- tensivere Haftung an dem Material der Ausgangsplatte be- günstigt, aus der die Korpusseiten voneinander abgeteilt

werden. Dies gilt vor allem bei der Verwendung eines Span- plattenmaterials als Werkstoff für die Ausgangsplatte, wel- ches eine relativ große Porösität aufweist. Beim Ausfüllen der-Vornut dringt der noch flüssige Kunststoff in das Span- plattenmaterial ein und verkrallt sich darin, wodurch sich eine besonders hohe Haftfestigkeit ergibt. Nach dem Ein- schneiden der jeweiligen V-Nut durch das erstarrte Kunst- stoffmaterial hindurch bleibt eine ausreichend große Kon- taktfläche des Kunststoffmaterials mit dem Plattenwerkstoff bestehen, deren Höhe in Tiefenrichtung der V-Nut gesehen weitaus größer als die Dicke des im Scheitelbereich der V- Nut verbleibenden filmartigen Stegs ist. Das Filmscharnier insgesamt wird nicht nur durch den filmartigen, elastischen Steg des Kunststoffmaterials im Scheitelbereich der V-Nut gebildet, sondern auch durch beidseits einstückig an diesen Steg anschließende Kunststoffstege von größerem Quer- schnitt, die nicht nur für eine sichere Anbindung des ge- samten Scharniers an den Werkstoff der Ausgangsplatte be- dingen, sondern darüber hinaus die beim Umfaltvorgang der Korpusseiten sich verformende oder brechende Deckschicht stabilisieren. Denn das Kunststoffmaterial verbindet oder verklebt sich fest auch mit der Deckschicht. Es ist also nicht der Werkstoff der Ausgangsplatte, der beidseits der Faltlinie die Deckschicht stützt, sondern das erstarrte Kunststoffmaterial. Da erst im nachhinein die Gehrungsnut bis in das Kunststoffmaterial hinein eingeschnitten wird, sind auch diejenigen Abschnitte der Gehrungsflächen, die durch das Kunststoffmaterial gebildet werden, exakt gestal-

tet und behindern ein paßgenaues Aufeinanderlegen der Geh- rungsflächen beim Umfalten der Korpusseiten nicht.

Grundsätzlich kann die als erstes an der betreffenden Stel- le in die Ausgangsplatte einzuschneidende Vornut einen weitgehend beliebigen Querschnitt haben, wenn sie nur über den Querschnitt der nachträglich anzubringenden Gehrungsnut nicht hinausragt mit Ausnahme des Nutgrundes, an dem die Vornut breiter als die Gehrungsnut im Scheitelbereich ist.

Zweckmäßig hat die Vornut eine rechteckige Querschnittsform und wird senkrecht zur Plattenebene von der Außenseite der Ausgangsplatte her eingeschnitten, was mit einem geeigneten Fräser, insbesondere auch mit einem Sägeblatt, vorgenommen werden kann. Bezogen auf die im nachhinein anzubringende V- Nut bzw. Gehrungsnut erstreckt sich die Vornut spiegelsym- metrisch zu deren Symmetrieebene. Es versteht sich, daß die V-Nut nur entlang einer geraden Richtung angebracht werden kann, gleiches gilt für die zugehörige Vornut.

Wie bereits erwähnt, ist ein bevorzugter Werkstoff für die Ausgangsplatte ein Spanplattenmaterial, welches wegen sei- ner Porösität eine gute Haftung des das Filmscharnier bil- dende Kunststoffmaterials ermöglicht. Dieses Filmscharnier wird zum einen durch den filmartigen Steg des Kunststoffma- terials und zum anderen durch die dagegen im Querschnitt größeren Scharnierbänder gebildet, als welche die beidseits des filmartigen Steges ausgebildeten Kunststoffstege anzu- sehen sind, die zum einen an die Deckschicht und den Plat-

tenwerkstoff angrenzen sowie daran fest anhaften und zum anderen im Scheitelbereich der V-Nut deren Flanken bilden.

Um im Bereich der genannten Stege des Kunststoffmaterials eine noch innigere Verbindung vor allem mit dem Platten- werkstoff zu erzielen, kann das flüssige Kunststoffmaterial auch mit Druck in die Vornut eingepreßt werden. Dies hängt je nach dem davon ab, wie die Viskosität des Kunststoffma- terials im flüssigen Zustand ist. Besonders gut eignet sich hierfür ein Polyurethan mit thermoplastischem Verhalten, , denn dieser Kunststoff ist im verflüssigten Zustand ausrei- chend dünnflüssig und im erstarrten Zustand besonders zäh.

Für einen Toleranzausgleich kann es vorteilhaft sein, die V-Nut mit einer Abflachung im Scheitelbereich in die Platte einzuschneiden. Die Breite dieser Abflachung ist hierbei kleiner als die Breite der Vornut, deren Flanken beim Ein- bringen der V-Nut völlig weggeschnitten werden. So bleibt beidseits der Abflachung noch genügend Kunststoffmaterial zur Ausbildung der vorerwähnten Anbindungsstege bestehen. Je nach Art der an der Außenseite der Ausgangsplatte vorhande- nen Deckschicht kann es zweckmäßig sein, vor dem Gegenein- anderschwenken der Korpusseiten die Deckschicht an der der V-Nut gegenüberliegenden Seite anzuritzen oder durchzu- schneiden. Dies hängt davon ab, ob und gegebenenfalls wie die Deckschicht dehnfähig ist, je nachdem können durch die Elastizität der Deckschicht Bruchkanten an der Faltstelle ganz oder zumindest in einem erheblichen Umfange vermieden werden. Bei härteren Materialien, bei denen Bruchkanten

nicht zu vermeiden sind, kann eine Glättung erfolgen, indem entlang der Eckkanten des fertigen Korpus eine Fase ange- schnitten oder angeschliffen wird. Hierbei kann insbesonde- re in diagonaler Richtung zu der betreffenden Korpuseckkan- te die Deckschicht zumindest bis an das dahinterliegende, die Deckschicht stabilisierende Kunststoffmaterial heran abgetragen werden. Grundsätzlich kann die Deckschicht im Kantenbereich auch soweit entfernt werden, daß an der ent- sprechend abgeflachten Korpuseckkante das Kunststoffmateri- al sichtbar wird, was unter anderem zu gestalterischen Zwe- cken genutzt werden kann.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGSABBILDUNGEN Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung an ei- nem Ausführungsbeispiel noch näher erläutert. Dabei zeigen : Fig. 1 die Seitansicht eines Abschnittes einer Platte zur Bildung von gegeneinander schwenkbaren Kor- pusseiten im Bereich einer der anzubringenden V-Nuten nach dem ersten Verfahrensschritt, Fig. 2 den Plattenabschnitt gemäß Fig. 1 nach dem zweiten Verfahrensschritt, Fig. 3 den Plattenabschnitt gemäß der vorstehenden Fi- guren nach dem Anbringen der V-Nut, der sogenann- ten Gehrungsnut,

Fig. 4 eine vergrößerte Darstellung der Einzelheit bei X in Fig. 3, Fig. 5 eine Stirnansicht nach Fig. 3 der aus der Aus- gangsplatte umgefalteten Korpusseiten e ines Korpus und Fig. 6 eine vergrößerte Darstellung der Einzelheit bei X in Fig. 5.

Im einzelnen veranschaulicht Fig. 1 den Abschnitt einer Ausgangsplatte 1 im Bereich einer der anzubringenden Geh- rungsnuten, von denen in der Regel in der Platte 1 drei vorgesehen werden, um vier Korpusseiten voneinander abzu- teilen, die zu einem rundum geschlossenen Korpus gefaltet werden können, der einen quadratischen oder rechteckigen Querschnitt hat. Bei dem fertigen Korpus gibt es eine Au- ßenseite, die von der in der Darstellung untenliegenden Seite 2 der Platte 1 gebildet wird, und an der die Platte 1 mittels einer Deckschicht 3 kaschiert ist. Dieser im nach- hinein als Außenseite 2 der Platte 1 bezeichneten Seite liegt eine Innenseite 4 gegenüber, die im nachhinein beim fertigen Korpus nach innen hin angeordnet ist. Die Innen- seite 4 der Platte 1 kann ebenfalls mit einer Deckschicht kaschiert sein, für das auszuübende Verfahren ist dies ohne Bedeutung.

Entlang einer geraden Querlinie wird von der Innenseite 4

Entlang einer geraden Querlinie wird von der Innenseite 4 der Platte 1 her eine Vornut 5 eingeschnitten, die bis an die Deckschicht 3 an der Außenseite 2 der Platte 1 heran- reicht. Die Vornut 5 hat zunächst einen rechteckigen Quer- schnitt und wird senkrecht zu der Ebene der Platte 1 einge- schnitten. Die Vornut 5 hat einen Nutgrund 15 von endlicher Breite, welcher der Breite der Vornut 5 entspricht. Die Vornut 5 wird mittels eines schmalen Fräsers oder eines Sä- geblattes eingeschnitten, in praktischer Ausführung hat sie damit eine Breite in der Größenordnung von 3 mm.

Wie aus Fig. 2 hervorgeht, wird in die Vornut 5 ein Kunst- stoffmaterial 6 eingebracht, und zwar in flüssiger Form. Je nachdem welche Dimension die Düse hat, mittels der das Kunststoffmaterial 6 in die Vornut 5 eingegeben wird, kann zuvor im oberen, zur Innenseite 4 der Platte 1 hin liegen- den Bereich eine Erweiterung der Vornut 5 vorgesehen wer- den, die unabhängig davon in ihrem unteren Bereich oberhalb des Nutgrundes 15 einen rechteckigen oder quadratischen Querschnitt behält. Insoweit hat beim dargestellten Ausfüh- rungsbeispiel die Vornut 5 gemäß Fig. 2 im oberen Bereich geschrägte Flanken 19. Von der Deckschicht 3 aus, die den Nutgrund 15 bildet, reicht das eingefüllte Kunststoffmate- rial 6 über eine Teilhöhe der Vornut 5. Ist die Vornut 5, wie in Fig. 2 dargestellt, nach oben hin erweitert, reicht die Füllhöhe des Kunststoffmaterials 6 zweckmäßig über den rechteckigen oder quadratischen Querschnittsbereich der Vornut 5. Das zunächst flüssige Kunststoffmaterial 6 er-

starrt in der Vornut 5, im erstarrten Zustand ist das Kunststoffmaterial jedoch elastisch.

Wie Fig. 3 verdeutlicht, wird symmetrisch zu der Mittenebe- ne der Vornut 5, die quer zur Plattenlängsrichtung verläuft und senkrecht auf der Plattenebene steht, eine V-Nut 7 als Gehrungsnut eingeschnitten. Der Winkel der V-Nut 7 beträgt 90°, dementsprechend stehen die Flanken 8 der V-Nut 7 senk- recht zueinander. Beim Anbringen der V-Nut 7 wird ein Teil des in die Vornut 5 eingebrachten Kunststoffmaterials 6 entfernt. Es wird die gesamte Kontur der Vornut 5 beim An- bringen der V-Nut 7 weggeschnitten, denn die Vornut 5 hat einen erheblich kleineren Querschnitt als die V-Nut 7. Dies gilt auch dann, wenn, wie in Fig. 2 dargestellt, die Vornut 5 in ihrem oberen Bereich erweitert ist.

Wie aus Fig. 4 hervorgeht, wird die V-Nut 7 soweit in das erstarrte Kunststoffmaterial 6 eingeschnitten, daß zwischen dem Scheitel der V-Nut und der Deckschicht 3 ein Steg 9 des Kunststoffmaterials 6 verbleibt. Da die Breite der Vornut 5 am Nutgrund 15 (Fig. 1) größer als die Breite der V-Nut 7 im Scheitelbereich ist, bildet das Kunststoffmaterial 6 nach eingeschnittener V-Nut 7 beidseits des Steges 9 Anbin- dungsstege 17, über die ein besonders guter Verbund des Kunststofmaterials 6 mit dem Werkstoff der Ausgangsplatte 1 besteht. Die Anbindungsstege 17, die sich entlang der V-Nut 7 beidseits erstrecken, können sozusagen als Scharnierbän- der angesehen werden, die im vorliegenden Falle einstückig

mit dem Steg 9 sind. Insgesamt hat das Kunststoffmaterial 6 nach dem Einschneiden der V-Nut 7 ein Querschnittsprofil nach Art eines Schwalbenschwanzes, wobei im Scheitelbereich die V-Nut 7 eine Abflachung 16 aufweisen kann.

Durch Anbringen der V-Nuten 7, der Gehrungsnuten, werden aus der Ausgangsplatte 1 Korpusseiten 10 voneinander abge- teilt, die um 90° gegeneinander unter Schließen der V-Nuten 7 geschwenkt werden. Hierbei bildet der Steg 9 des Kunst- stoffmaterials 6 ein sogenanntes Filmscharnier, welches die Korpusseiten 10 zusammenhält. Hierfür hat zumindest im Be- reich des Steges 9 das erstarrte Kunststoffmaterial eine ausreichende Elastizität. Beim Schwenken oder Umfalten der Korpusseiten 10 wird entweder die Deckschicht 3 über die sich bildende äußere Korpus-Eckkante 18 (Fig. 5) hinweg ge- dehnt oder die Deckschicht 3 bricht entlang dieser Eckkante 18 auf. Hierzu kann eine Schwächung der Deckschicht 3 vor- gesehen werden, indem von der Außenseite 2 der Korpusseiten 10 her die Deckschicht 3 eingeritzt wird, was mittels des in Fig. 3 dargestellten Werkzeugs 11 geschieht. Dadurch entsteht ein schmaler Schnittspalt 12, wie er in Fig. 4 an- gedeutet ist.

Die Figuren 5 und 6 veranschaulichen, daß nach dem Umfalten der Korpusseiten 10 das das Filmscharnier bildende Kunst- stoffmaterial 6 entlang der äußeren Korpus-Eckkanten 18 nach innen hin liegt und von der Deckschicht 3 verdeckt wird. Die Ausbildung einer sauberen Gehrungsfuge 13, in de-

ren Bereich die Flanken 8 der V-Nuten 7 aufeinanderliegen, wird durch das die Nutenflanken 8 teilweise bildende Kunst- stoffmaterial 6 nicht behindert. Entlang der äußeren Kor- pus-Eckkanten 18 können die daran angrenzenden Stirnkanten der nunmehr über Eck stehenden beiden Abschnitte der Deck- schicht 3 der Korpusseiten 10 versäubert werden, indem hier Fasen 14 angeschliffen oder angeschnitten werden. Wichtig in diesem Zusammenhang ist, daß die Deckschicht 3 bzw. die an die Korpuseckkanten 18 heranreichenden Abschnitte der Deckschicht 3 fest mit dem Kunststoffmaterial 6 verklebt sind, so also insbesondere auch im Bereich des das Film- scharnier bildenden Steges 9, womit entlang der Biege-oder Bruchlinie die Deckschichten 3 durch das Kunststoffmaterial 6 verstärkt sind. In diagonaler Richtung zur jeweiligen Korpuseckkante 18 können die Fasen 14 bis an das Kunst- stoffmaterial 6 heran oder in dieses hinein angebracht wer- den, wodurch das Kunststoffmaterial 6 im Bereich des gefal- teten filmartigen Steges 9 mehr oder weniger sichtbar wird.

Aufgrund einer sicheren Verklebung zwischen den End- abschnitten der Deckschicht 3 und dem Kunststoffmaterial 6 besteht die Gefahr einer Ablösung der Deckschicht 3 im Be- reich der Korpuseckkanten 18 nicht. Dieser Vorteil besteht selbstverständlich auch dann, wenn auf einer Anbringung der Fasen 14 an den Endabschnitten der Deckschicht 3 verzichtet wird.