Zur Herstellung von Tabletten kann als Trägermaterial für einen Wirkstoff D-Mannit eingesetzt werden. Dazu wird üblicherweise D- Mannit durch mehrere Verfahrensschritte mit entsprechenden Zwischenkontrollen in eine Pulver-bzw. Granulatform übergeführt, um es für die Tablettierpressen handhabbar zu machen und gleichzeitig eine Wirkstoffeinbindung zu ermöglichen.

Aus US 3,145, 146 A ist ein Sprühtrocknungsverfahren bekannt, wodurch Mannit in Form feiner Partikel erhalten wird mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 5 bis 150 pm. Eine Mannit- Lösung wird durch Versprühen in einen Heißgasstrom sprühgetrocknet. Die erhaltenen Partikel werden durch geeignete Maßnahmen abgetrennt. Durch das beschriebene Verfahren wird ein Gemisch verschiedener Kristallmodifikationen erhalten.

Zur Herstellung von pulverförmigem D-Mannit ist auch die Granulierung in einem Wirbelbett bekannt, worin der Prozeßluftstrom einen speziell geformten Anströmboden durchströmt, und dabei eine Wirbelschicht aus festem Startmaterial erzeugt. Die Sprühflüssigkeit gelangt durch ein Düsensystem feinverteilt in den Wirbelraum. Die wirbelnden Partikel werden benetzt, die Oberfläche angelöst, und die Partikel haften zusammen. Am Ende des Wirbelbettes wird kontinuierlich Feststoff entnommen. Gleichzeitig wird am Eingang eine geringere Menge Feststoff zugeführt, auf den Sprühflüssigkeit fein verteilt wird. Ein Filtersystem bewirkt, daß kein Staub das Wirbelbett verläßt und nur am Ausgang Granulatpartikel entnommen werden, die eine Mindestgröße aufweisen. Auch in einem solchen Wirbelbett bilden sich Festtsoffpartikel, die mehr oder weniger statistisch geformt

sind. Entsprechende Anlagen werden durch verschiedene Hersteller vertrieben.

Üblicherweise schließt sich an die Herstellung eines pulverförmigen Mannits eine Verfahrensstufe an, durch die ein Pulver mit einer gleichförmigen Partikelgrößenverteilung erhalten wird. Diese Verfahrensstufe kann sowohl ein Mahlen als auch ein Sieben (Klassieren) des Pulvers einschließen. Im Fall der Verwendung von Mannit als Trägermaterial für pharmazeutische Wirkstoffe stellt für den Fachmann jeder zusätzliche Verfahrensschritt in der Herstellung eine mögliche Gefahr dar, unerwünschte Verunreinigungen in das Produkt einzutragen.

Aus der Literatur ist weiterhin bekannt, dass D-Mannit in polymor- phen Kristallformen vorliegen kann, diese können die a-, ß-und 5- Form sein. Die hier benutzten Definitionen und Charakterisierun- gen entsprechen der in : Walter Levy, L. ; Acad. Sc. Paris, t. 267 Series C, 1779, (1968) gegebenen Klassifikation der polymorphen Formen durch Röntgenstrukturanalyse (X-ray diffraction pattern).

Die ß-Form ist die stabilste Form, obwohl Umwandlungen in die anderen Formen in Abhängigkeit von der Lagerzeit und den Bedingungen der Umgebung möglich sind. An sich ist es daher wünschenswert, für kommerzielle Anwendungen Mannit aufgrund seiner Stabilität in seiner ß-Form zu erhalten, da sich die Produkteigenschaften in diesem Fall am wenigsten durch Lagerung ändern.

Es ist weiterhin bekannt, dass es einerseits für die Tablettiereigenschaften des pulverförmigen D-Mannits von Bedeutung ist, in welcher polymorphen Form es vorliegt und andererseits in welcher Weise die Kornstruktur der einzelnen Partikel aufgebaut ist. Dieses hat auch einen entscheidenden Einfluss auf die Möglichkeit, Tabletten zu erhalten, in welchen die enthaltenen Wirkstoffe homogen verteilt sind.

Durch WO 97/38960 A1 wird beschrieben, dass sich verbesserte Tablettiereigenschaften durch eine teilweise oder völlige Umwand- lung des pulverförmigen D-Mannits aus der 8-Form in die ß-Form ergeben. Die Umwandlung von der 8-Form in die ß-Form wird her- vorgerufen, durch gezielte Benetzung der Partikeloberflächen des Pulvers mit einem wasserlöslichen Lösungsmittel oder Wasser und durch anschließendes Trocknen. Der prozentuale Anteil an gebil- detem ß-Mannit ist abhängig von der eingesetzten Lösungsmittel- menge und der Dauer des Trocknungsvorgangs. Üblicherweise ist daher im Produkt ein Gemisch aus 5-und ß-Form vorhanden.

Nachteilig ist an diesem Verfahren, dass sich die Umwandlung als zusätzlicher Verfahrensschritt an die eigentliche Pulverherstellung anschließt und die Trocknung mindestens 8 Stunden erfordert, wo- bei der Anlage kontinuierlich Wärmeenergie zugeführt werden muß.

Im Gegensatz zu den beschriebenen 8-und ß-Modifikationsformen wird a-Mannit bisher hauptsächlich aus der Schmelze gewonnen.

Dieses Verfahren ist arbeits-und energieintensiv. Das so gewonnene Produkt hat schlechte Tablettiereigenschaften.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein einfach durchführbares Verfahren zur Herstellung von direkt tablettier- barem a-Mannit zur Verfügung zustellen.

Aufgabe der Erfindung ist es auch, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, durch das in einem ersten Schritt direkt tablettierbares a-Mannit hergestellt wird, welches in nachfolgenden Verfahrens- schritten in wirkstoffhaltige Formulierungen eingearbeitet wird und zur homogenen und stabilen Einbindung des Wirkstoffs in ein- facher Weise in ß-Mannit umgewandelt werden kann.

Die Lösung der Aufgabe erfolgt daher durch ein Verfahren zur Herstellung von direkt tablettierbarem a-Mannit mit einem Gehalt an a- Modifikation von mehr als 90 %, indem

a) in einem ersten Schritt als Edukt eine wässrige D-Mannit- Lösung, Sprühgas, pulverförmiges a-Mannit und Heißgas zusammengeführt werden, b) das entstehende pulverförmige Produkt in ein Wirbel-oder Fließbett fällt, aufgenommen, fluidisiert und weitertransportiert wird und c) eine Teilmenge des entstehenden pulverförmigen Produkts in den Prozess zurückgeführt wird.

In einer besonderen Ausführungsform des Verfahrens wird das entstehende Pulver in einem oder mehreren Granulierungsschritt (en) mit weiterem flüssigen Medium besprüht, getrocknet und im Fließ-oder Wirbelbett weitertransportiert.

Zur Herstellung der Mannit-Lösung wird D-Mannit mit einer Reinheit von >90 %, vorzugsweise von >95 % verwendet. Insbesondere bevorzugt wird D-Mannit mit einer Reinheit von >98 % verwendet.

Überraschenderweise lässt sich das Gleichgewicht hin zur Bildung von a-Mannit verschieben, indem das als Staubanteil anfallende a-Mannits aus der Produktaustragszone des Prozessors in den Schritt a) der Sprühtrocknung rückgeführt wird. Besonders vorteilhaft gestaltet sich das Verfahren, indem a-Mannit mit einer durchschnittlichen Partikel- größe kleiner 20 Am, insbesondere mit durchschnittlicher Partikelgröße im Bereich von etwa 1 bis 20 pm, vorzugsweise im Bereich von 3 bis 15 jim, zurückgeführt wird.

Die Rückführung des"staubförmigen"a-Mannits, das aus der Pulver- dosieranlage in der Leitung (9A) als pulverförmiges a-Mannit anfällt, erfolgt durch Steuerung der Drehzahl der Zellradschleuse 10A über den Ventilator (E) in die Sprühtrocknung (Schritt a).

Nach der Einstellung des Gleichgewichts ist es ohne weiteres möglich, pulverförmiges a-Mannit mit einer durchschnittlichen Partikelgröße kleiner als 75 p. m rückzuführen.

Die besondere Ausgestaltung der verwendeten Anlage ermöglicht es, dass das zurückgeführte pulverförmige Material vor der Rückführung durch Vermahlen im Ventilator (E), der gleichzeitig als Förderorgan für die Pulverrückführung dient, zerkleinert wird.

Durch Regelung der Drehzahlen der Zellradschleusen 10A und 10B der verwendeten Anlage und durch Vermahlen des anfallenden grobkör- nigen (Überkorn) Produkts im Ventilator (E) auf Partikelgrößen kleiner 75 zum vor der Rückführung in die Sprühtrocknung erfolgt ausschließlich Bildung von a-Mannit.

Zur Durchführung des Verfahrens wird eine wässrige, mindestens >45- %-ge, vorzugsweise > 50%-ge D-Mannit-Lösung als Edukt eingesetzt und mit einer Temperatur im Bereich von 60 bis 95 °C versprüht.

Sowohl als Sprühgas als auch als Träger-und Heizgas kann Luft oder ein Inertgas ausgewählt aus der Gruppe N2 und C02 verwendet werden. Das Gas wird im erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise im Kreislauf geführt und das im Kreislauf geführte Gas durch Filter von Partikeln befreit, im Kondensator getrocknet und erneut den Sprüh- düsen zugeführt bzw. aufgeheizt und in das Fließbett eingeführt.

Vorzugsweise wird das im Kreis geführte Gas mit Hilfe von Dynamikfiltern von Partikeln befreit.

In einer besonderen Ausführungsform des Verfahrens weisen die verwendeten flüssigen Medien an verschiedenen Stellen der Anlage unterschiedliche Zusammensetzungen auf.

Durch Variation der Verfahrensparameter, Sprühdruck, Sprühmenge, Mannitkonzentration, zurückgeführte Pulvermenge, Heißluftstrom und Temperatur der Heißluft lassen sich im erfindungsgemäßen Verfahren gezielt Partikelgrößen zwischen 50 bis 1000 um herstellen.

Zu diesem Zweck wird erfindungsgemäß die der Anlage zugeführte Luft auf eine Temperatur im Bereich von 45-110 °C vorgewärmt und die

zugeführte Zuluftmenge im Bereich von 1000-2000 m3/m2 pro Stunde geregelt, wodurch sich die Ablufttemperatur auf mindestens 40°C, bevorzugt im Bereich von 40-60 °C, einstellt. Gleichzeitig wird der Sprühdruck der Zweistoffdüsen im Bereich von 2-4 bar eingestellt so dass etwa 1,5 bis 3 m3/ (h kg Lösung) Heißgas der Zweistoffdüse zugeführt werden, wobei die Temperatur des Heißgases im Bereich von etwa 80 bis 110"C eingestellt wird. Gute Verfahrensergebnisse werden erhalten, wenn die Pulverrückführung so geregelt wird, dass eine Rückführung in einer Menge im Bereich von 0,2-2, 0 kg Feststoff/ (h kg Lösung) erfolgt.

Eine besonders gleichförmige Bildung von pulerförmigem mit einem von oc-Mannitgehalt >95% erfolgt durch Einstellung der Parameter, Sprühdruck, Flüssigkeitsmenge, Mannitkonzentration, zurückgeführte Pulvermenge, Heißluftstrom und Temperatur der Heißluft, wodurch die im Wirbel-oder Fließbett befindliche Pulvermenge auf eine Bettmenge im Bereich von 50-150 kg/m2 Bett eingestellt wird.

Durch Versuche wurde ein Verfahren zur Herstellung von reinem a- (D)- Mannit gefunden, durch das direkt tablettierbares Mannit (DC-Mannit) mit geeigneter homogener Partikelgrößenverteilung herstellbar ist. Zur Durchführung des Verfahrens wird Mannit mit einer Reinheit von über 98% eingesetzt, wobei der Rest Sorbit und andere Restzucker sein können. Es wird eine wässrige Lösung mit einem Mannitgehalt von mindestens 45 Gew. -% hergestellt. Üblicherweise wird mit Lösungen gearbeitet, die einen Mannitgehalt im Bereich von 45-. 60 Gew. -% aufweisen. Die hergestellte Lösung wird mit einer Zulufttemperatur von ca. 60-110 °C in einer Sprühtrocknungsanlage versprüht und getrocknet. Vorzugsweise wird für diesen Verfahrensschritt eine wässrige Lösung mit einem Mannit-Gehalt von mehr als 50 Gew.-% verwendet. Durch Versuche wurde gefunden, dass auch die Verwendung von Lösungen mit mehr als 60 Gew. -% Mannit unter geeigneten Bedingungen möglich ist und Produkte mit einem a-Mannit- Gehalt von >95% erhalten werden.

Zur Durchführung des Verfahrens wird eine wie in DE 1 99 27 537 beschriebenen Anlage eingesetzt, die jedoch leicht verändert wurde.

Mit der in dieser Patentanmeldung beschriebenen Anlage ist es an sich möglich, die Eigenschaften von sprühgetrockneten bzw. granulierten, pulverförmigen Produkten nach Wunsch hinsichtlich Korngröße, Korngrößenverteilung, Feuchte und Tablettierfähigkeit zu variieren. Die Veränderungen der Anlage ermöglichen es jedoch eine zusätzliche Feinregulierung durch die Pulverrückführung.

Insbesondere erfolgt die Durchführung des Verfahrens in einer Sprühtrocknungsanlage, welche a) eine Sprühtrocknungseinheit (B) b) ein Fließbett (A) c) eine oder mehrere zusätzliche Sprüh-oder Zerstäubungsdüsen für flüssige Medien (C) e) einem Pulverdosiergerät (D) und f) einer Pulverrückführung (9) mit Ventilator (E) aufweist, wobei die für die Pulverrückführung vorgesehenen Leitungen (9A) und (9B) mit Zellradschleusen (10A, 10B) versehen sind und das nicht in die Pulverdosierung eintretende Pulver (8) in eine staubförmige und eine grobkörnige Fraktion getrennt werden kann.

In der Sprühtrocknungseinheit (B) der erfindungsgemäß verwendeten Anlage werden flüssiges Medium (5), Sprühgas (6), pulverförmiges Material (9) und Heißgas (4) zusammengeführt.

Eine besondere Ausführungsform besteht darin, daß sich in einem Sprühturm eine Sprühtrocknungseinheit (B) senkrecht über einem sich anschließenden waagerechten Wirbelbett befindet.

In einer speziellen Ausführungsform kann die Sprühtrocknungseinheit (B) der Anlage ein Sprühsystem enthalten, das aus einer mit Heiß- wasser beheizten Zweistoff-Sprühdüse mit koaxial angeordneter Pulverrückführung und Heißgasumströmung besteht.

In der verwendeten Anlage können im Fließbett auch örtlich variabel eine oder mehrere zusätzliche Sprüh-oder Zerstäubungsdüsen für flüssige Medien (C) angebracht sein. An das Fließbett schließt sich eine durch eine Schleusenklappe (F) abgetrennte Pulverdosieranlage (D) an, welche durch einen Produktüberlauf (8) gespeist wird. Eine Teilmenge des gebildeten Produkts kann über eine Flugförderung, in der ein Ventilator (E) als Förderorgan dient, gegebenenfalls nach Zerkleinerung (9A, 10A) oder unzerkleinert (9B, 10B) in die Sprühtrocknungseinheit (B) zurückgeführt werden. Der als Förderorgan wirkende Ventilator (E) kann gleichzeitig als Zerkleinerungseinheit des rückgeführten Pulvers dienen.

Die Durchführung des Verfahrens zur Herstellung von sprühgetrock- netem pulverförmigen a- (D)-Mannit erfolgt, indem a) in einem ersten Schritt ein flüssiges Medium, Sprühgas, pulverförmiges Material und Heißluft zusammengeführt werden, b) das bestehende pulverförmige Produkt in ein Fließbett fällt, aufgenommen, fluidisiert und weitertransportiert wird und gegebenenfalls c) in einem oder mehreren Granulierungsschritt (en) mit weiterem flüssigen Medium besprüht, getrocknet d) und im Fließbett in Richtung der Pulverdosieranlage gefördert wird, von welcher aus e) eine Teilmenge ungemahlen und/oder gemahlen als pulverförmiges Material in den Prozeß zurückgeführt wird.

Bei dem flüssigen Medium handelt es sich vorzugsweise um eine Lösung. Es kann aber auch eine wässrige Suspension von bereits gebildetem a- (D)-Mannit sein, die jedoch umgehend nach ihrer Herstellung versprüht werden muß, da a- (D)-Mannit in Gegenwart von Wasser instabil ist und sich in die ß-Form umlagert.

Eine besondere Variante des Verfahrens besteht darin, daß das zurückgeführte pulverförmige Material vor der Rückführung zerkleinert werden kann.

Als Sprüh-, Träger-und Heizgas kann Luft oder ein Inertgas ausgewählt aus der Gruppe N2 und C02 verwendet werden. Das Gas kann erfindungsgemäß im Kreislauf geführt werden, wobei es durch Filter oder speziell mit Hilfe von Dynamikfiltern von Partikeln befreit wird, im Kondensator getrocknet und erneut den Sprühdüsen zugeführt bzw. aufgeheizt und in das Fließbett eingeführt wird.

Zur Durchführung des Verfahrens wird zu Beginn die Anlage mit pulver- förmigem Startermaterial über den Einfüllstutzen (3) beschickt. Über die Kammern (1) wird im Sprühtrocknungsraum ein Luftstrom erzeugt. Das eingeführte Startermaterial wird durch diesen Luftstrom fluidisiert und bewegt sich in die Richtung der Austragsklappen (F). Der Pulverstrom erhält diese Bewegungsrichtung bei Erzeugung des Luftstroms durch eine entsprechende Perforation des Conidurbodens. Das fluidisierte Produkt läßt sich durch einfaches Öffnen der Schleusenklappen (F) austragen. An dieser Stelle der Anlage sind Vorrichtungen geschaffen, die es ermöglichen, entweder das Produkt in eine Pulverdosieranlage oder über eine Flugförderüng zur Sprühtrocknungseinheit zurück zu führen. Am Austrag über die Pulverdosieranlage befindet sich ein Überlauf (8) für das Fertigprodukt. Der Ventilator (E) der Sprühtrock- nungseinheit dient sowohl als Fördermittel für das Produkt als auch als Zerkleinerungseinheit für zurückzuführendes Pulvermaterial. Zurückge- führtes Pulvermaterial der Rückführungsleitung (9A, 9B) wird durch die besondere Ausgestaltung der Sprühtrocknungsdüse mit den entspre- chenden Medien Flüssigkeit (5), Sprühluft (6) und Heißluft (4) zusam- mengeführt. Das entsprechende Pulver bzw. Granulat wird vom Fließ- bett aufgenommen und, wie bereits oben beschrieben, weitertranspor- tiert. Beim Passieren der Granulationsdüsen (C) kann weiteres Me- dium, welches eine andere Zusammensetzung haben kann als das in die Sprühdüse mit Pulverrückführung eingebrachte, auf die gebildeten Partikel gesprüht. Auf diese Weise kann ein weiteres Granulieren und eine erneute Einstellung der Korngrößenverteilung erfolgen. Das

Produkt aus den Kammern (1) wird durch Luft, welche über die Conidurböden eingeschleust wird, auf die gewünschte Endfeuchte getrocknet. Durch in die Anlage integrierte Dynamikfilter (G) wird ein Austrag von Pulverpartikeln in die Umgebung verhindert.

Statt der Granulationsdüsen (C), wie in Abbildung 1 dargestellt, können an der entsprechenden Stelle der Anlage ein oder mehrere Sprühdüsen oder Sprühtrocknungsdüsen oder auch nur eine, zwei oder mehr als drei Granulationsdüsen angebracht sein. Diese zusätzlichen Düsen können sich direkt am Anfang des Fließbettes oder weiter nach hinten verschoben befinden. Die Wahl des Ortes, an dem das ursprünglich gebildete Pulvermaterial erneut ein-oder mehrmal (s) besprüht wird, ist u. a. auch davon abhängig, welche Restfeuchte das gewünschte Produkt haben soll. Es versteht sich von selbst, daß ein Produkt mit besonders niedriger Restfeuchte nach dem letzten Besprühen eine längere Verweilzeit im Wirbelbett erforderlich macht als eines mit höherer.

Je nach Wunsch können durch die verschiedenen Düsen unterschiedliche Zusammensetzungen auf die bereits gebildeten Partikeloberflächen aufgebracht werden, so daß Partikel mit einem schichtförmigen Aufbau erhalten werden können. Es kann aber auch dazu dienen, eine gleichmäßigere Kornverteilung zu erzielen.

Weiterhin kann die Anlage nicht nur mit Luft als Trägermedium betrieben werden. Es ist auch möglich, die gesamte Anlage im Kreislauf mit einem Inertgas, wie z. B. Stickstoff oder Kohlendioxid, zu fahren.

Die Anlage ist so ausgestaltet, daß die Parameter Flüssigkeitsmenge, Sprühdruck, rückgeführte Pulvermenge, Heißgasmenge, Heißgastemperatur, Warmluftmenge, Warmiufttemperatur usw. individuell regelbar sind. Daher lassen sich die zurückgeführte Pulvermenge, die eingespeiste Flüssigkeitsmenge und den Sprühdruck gezielt einstellen je nach gewünschten Eigenschaften hinsichtlich der Feuchte, der Korngröße und der Korngrößenverteilung des Endproduktes. Je nach Wunsch können in der beschriebenen Anlage

pulverförmige Produkte hergestellt werden mit Partikelgrößen zwischen 50 und 1000 um. Je nach Fahrweise und gewählten Verfahrensparametern können die Partikel einen schichtförmigen (Zwiebelstruktur) Aufbau oder eine Agglomeratstruktur aufweisen.

Besonders gesteuert werden kann die Bildung der Partikel durch eine in die Anlage integrierte Sprühdüse, welche geeignet ist, sprühgetrock- nete Granulate herzustellen. Bei dieser Sprühdüse handelt es sich um ein Sprühsystem (B), welches aus einer mit Heißwasser beheizbaren Zweistoff-Sprühdüse [ (1), (2), (3) ] besteht, die wiederum mit einer um die Zweistoff-Sprühdüse angeordneten Pulverrückführung (4) und einer Heißgasumströmung (5) ausgestattet ist. Im Spezialfall kann die Pulverrückführung (4) koaxial um die Zweistoff-Sprühdüse angeordnet sein.

Vorteil dieses Sprühsystems ist, daß rückgeführtes Pulver unmittelbar am Austritt der Zweistoff-Sprühdüse mit den über die Zerstäubungsluft erzeugten Flüssigkeitströpfchen in Kontakt kommt. Damit die Pulverpartikel nicht verkleben und die Oberflächenfeuchte abgeführt werden kann, ist das Sprüh-und Pulverteil der Sprühdüse mit Pulverrückführung in einen Heißgasstrom eingeschlossen. Die Nachtrocknung auf die gewünschte Restfeuchte findet im Fließbett statt.

Insbesondere auch durch den Einbau dieses Sprühtrocknungssystems ist es möglich, gezielt bestimmte Partikelgrößen herzustellen.

Ein besonderer Vorteil dieses Sprühtrocknungsverfahrens besteht daher darin, dass sich in einer einzigen Anlage ohne weitere Verfahrensschritte zur Nachbehandlung des Produkts in Abhängigkeit von den eingestellten Verfahrensparametern und von den verwendeten zu versprühenden flüssigen Medien pulverförmiges (x- (D)-Mannit mit sehr unterschiedlichen Eigenschaften hinsichtlich Feuchte, der Korngröße, der Korngrößenverteilung, Schüttdichte und Kornstruktur herstellen lässt.

Um besonders gute DC-Eigenschaften (DC = direkt tablettierbar) des sprühgetrockneten Stoffes zu erhalten, hier oc-(D)-Mannit, ist es vorteilhaft, in der Sprühtrocknung gebildete Einzelpartikel zu agglomerieren. Zu diesem Zweck befindet sich senkrecht über dem Wirbelbett ein Sprühturm über der erfindungsgemäßen Sprühtrocknungseinheit (B). In der dargestellten Variante des möglichen Anlagenaufbaus ist das Wirbel-bzw. Fließbett waagerecht liegend konstruiert, worin das Produkt durch den eingestellten Luftstrom zum Ausgang transportiert wird.

Die heiße wäßrige Mannitlösung wird über eine oder mehrere Zweistoffdüse (n) (5) (6), die mit Heißwasser (7) beheizt wird (werden), versprüht. Der erzeugte Sprühstrahl wird von einer um diese Düse angeordneten Mannit-Pulverrückführung aus (9) und Heißgas (4) umströmt. Der Feststoff kristallisiert in dem Sprühstrahl aus, bildet Agglomerate und wird vom Fließbett aufgefangen. Das Fließbett wird von heißer Luft aus den Lufteinführungskammern (1) durchströmt und fluidisiert. Der Boden des Fließbettes ist als Conidurboden ausgestaltet, der für den gezielten Transport des Feststoffes zum Austrag sorgt. Mit Hilfe des Conidurbodens lässt sich eine definierte Verweilzeit des Feststoffes im Fließbett einstellen. Durch die Betthöhe, Sprüh-und Rückführmenge kann weiterhin die Verweiizeit des Produkts im Prozessor gesteuert werden. Der Feststoff wird über mehrere in Reihe geschalteten Lufteinführungskammern (1) transportiert und auf eine Restfeuchte <0,3% getrocknet. Der Trocknungsvorgang erfolgt über die Länge des Fließbettes in einem bestimmten Temperaturprofil, um eine Überhitzung des Produktes zu vermeiden.

Die mit Wasser beladene und staubhaltige Wirbelluft wird über Dynamikfilter (G) gereinigt und durch die Abluftkammern (2) abgeführt.

Die Dynamikfilter werden mit Druckluftstößen regelmäßig abgereinigt.

Der abgereinigte Staub bindet die Sprühnebel aus der Sprühzone und verhindert ein festsetzen und Anbackungen von Feststoff an den Wänden.

Der getrocknete Feststoff fällt über Doppelpendelklappen (F) oder andere Austragssysteme in ein Dosiersystem der Rückführung (D). Das ausgetragene Produkt kann wahlweise über ein Klassiersystem weiter aufgearbeitet werden. Das entstehende Überkorn (und Unterkorn) kann über die Pulverrückführung (9) im Ventilator (E) gemahlen und zusammen mit dem Unterkorn, also mit staubförmigem Mannitpulver mit Korngrößen kleiner 75 ßm, insbesondere kleiner 40 pm, in den Sprühtrockner rückgeführt werden.

Ein Teilstrom wird am Austrag als fertiges Produkt (8) ausgeschleust.

Das Produkt kann über ein Sieb klassiert werden, wobei das Überkorn (Remanenz, bzw. grobkörnige Pulveranteil) über die Saugseite des Mahlventilators (9A) rückgeführt, gemahlen und wieder in den Prozeß zurückgegeben werden kann. Dadurch werden u. a. die Produktverluste minimiert.

Der Ventilator (E) der Sprühtrocknungseinheit dient sowohl als Förder- mittel für zurückzuführendes Produkt (Feststoffaufgabe druckseitig (9B)) als auch als Zerkleinerungseinheit für rückgeführtes Pulvermate- rial (Feststoffaufgabe saugseitig (9A)). Die beiden Feststoffteilströme werden z. B. über die Drehzahl der Zellradschleusen (10A, 10B) ge- steuert. Zurückgeführtes Pulvermaterial der Rückführungsleitungen (9) wird, wie oben bereits beschrieben, durch die besondere Ausgestaltung der Sprühtrocknungsdüse mit den entsprechenden Medien Flüssigkeit (Mannitlösung) (5), Sprühluft (6) und Heißluft (4) zusammengeführt.

Aus der Produktaustragszone des Prozessors wird die Zuluft dem Ven- tilator (E) zugeführt. Auf diese Art und Weise wird gleichzeitig aus dem Produkt der Feinstaub (<15pm) entfernt (pneumatische Klassierung).

Gleichzeitig hat die Entfernung dieses Feinstaubs den Effekt, dass bei Verwendung dieses von Feinstaub befreiten Produkts höhere Tablet- tenhärten erreicht werden können.

Bei dem Teilstrom 9B besteht nach der Zellradschleuse 10B die Option, das Überkorn (Remanenz) aus der Rückführung abzusieben, um das Verfahren besser steuern zu können. Dieses Überkorn (Remanenz) kann saugseitig dem Mahlventilator (E) oder einer anderen Zerklei- nerungsmaschine zugegeben, gemahlen und wieder dem Prozeß zugeführt werden.

Wie oben schon angedeutet, lässt sich die Qualität der Agglomerate und damit des Produktes über die Anlagenparameter wie Konzen- tration, Sprühdruck, Temperatur, Sprühmenge, Pulverrückführungs- menge, Hauptluftmenge, Staubabsaugung, Betthöhe usw. steuern, Durch eine Reduzierung der Höhe der Sprühdüse [(B) @ (C)] über dem Fließbett ist es möglich, die Kornstruktur von einem Agglomerat (Beerenstruktur) in ein Granulat (Zwiebelstruktur) zu überführen. Bei der tiefstmöglichen Anordnung der Düsen (Granulationsdüsen (C)) kann die Pulverrückführung (9) über den Einfüllstutzen (3) erfolgen. Um kontinuierlich ein direkt tablettierbares Produkt zu erhalten, müssen sowohl die Kornstrukturen, aber auch Modifikation, Korngrößenverteilung, Wassergehalt, Dichte, usw. überwacht werden.

Es wurde gefunden, dass das beste tablettierbare Produkt erhalten wird, wenn Mannit in einer feinen Nadelstruktur auskristallisiert.

Durch Versuche wurde gefunden, dass es notwendig ist, die eingestellten Parameter des Sprühtrocknungsprozesses einzuhalten und zu überwachen, um ein gleichbleibend, guttabtettierbares, reines a-Mannit zu erhalten.

Bei der Herstellung einer Formulierung wird das DC a-Mannit in einem Mischer mit dem Wirkstoff homogenisiert und kann sofort tablettiert werden. Man spart sich die Zwischenschritte der Agglomeration oder Granulation mit anschließender Klassierung und Trocknung. Durch die Mengenzugabe von Wasser und durch die Verweilzeit kann man die Umwandlung der a-Modifikation in die-Modifikation steuern. Diese Umwandlung hat bei einigen Wirkstoffen den Vorteil, daß sie in die Kornstruktur des Mannits eingebunden werden.

Erfindungsgemäß wird vorzugsweise als Edukt D-Mannit mit einer Reinheit >90%, insbesondere bevorzugt mit einer Reinheit von >95% und ganz besonders bevorzugt mit einer Reinheit >98%, eingesetzt.

Dieses Edukt wird als wässrige >45%-ge Lösung eingesetzt und in die Anlage mit einer Temperatur im Bereich von 60 bis 95 °C versprüht.

Vorzugsweise wird die Lösung vor dem Versprühen auf eine Temperatur im Bereich von 70 bis 95 °C, insbesondere von 75 bis 90°C, erwärmt.

Erfindungsgemäß können an verschiedenen Stellen der Anlage Lösun- gen mit unterschiedlichen Mannitkonzentrationen eingesetzt werden.

So hat es sich als sinnvoll erwiesen, Sprühdüsen oberhalb des Fließ- betts in Richtung des Produktaustrags mit Lösungen mit höheren Mannitkonzentrationen zu beschicken als Sprühdüsen, welche sich am Anfang des Fließbetts befinden. Es kann daher zum Ende des Fließ- betts hin eine Lösung mit einer Mannitkonzentration von etwa 60 Gew.- % bezogen auf die Gesamtlösung eingesetzt werden, wohingegen die Zweistoffdüse mit Pulverrückführung bevorzugt mit einer mindestens 45 Gew. -%-gen wässrigen Lösung betrieben wird. Auf diese Weise können die Produkteigenschaften nochmals im gewünschten Sinn beeinflusst werden, wobei bei dieser Fahrweise die Anlagenparameter genau zu beachten sind.

Durch Variation der Parameter, Sprühdruck, Flüssigkeitsmenge, zu- rückgeführte Pulvermenge, Heißluftstrom und Temperatur der Heißluft-- lassen sich gezielt Partikelgrößen zwischen 50 bis 1000 um einstellen.

Weiterhin wurde gefunden, dass die Parameter der erfindungsgemäß verwendeten Anlage folgendermaßen eingestellt werden müssen, um ein gleichbleibendes Produkt zu erhalten : Der Sprühdruck der Zweistoffdüsen ist im Bereich von 2-4 bar einzu- stellen, vorzugsweise wird im Bereich von 2,5 bis 3,5 bar gearbeitet.

Die der Zweistoffdüse zugeführte Menge Heißgas ist so zu regulieren, dass etwa 1,5 bis 3 n, 3/ (h kg Lösung) mit einer Temperatur von etwa 80 bis 110 °C gefördert werden. Es wurde gefunden, dass bei höherer Heißgaszufuhr eine bessere Produktqualität erhalten wird, wenn mit niedrigerer Temperatur gearbeitet wird.

Die Pulverrückführung ist erfindungsgemäß so einzustellen dass eine Feststoffrückführung im Bereich von 0,2-2, 0 kg Feststoffen kg Lö- sung) erfolgt. Vorzugsweise wird im Bereich von 0,5 bis 1,5 kg Fest- stoff/ (h kg Lösung) gearbeitet. Besonders günstig gestaltet sich der Prozess, wenn die Feststoffrückführung im Bereich von 0,5 bis 1,0 kg Feststoffen kg Lösung) liegt.

Zur Durchführung des Verfahrens muss in die Anlage vorgewärmte Luft eingespeist werden. Gute Ergebnisse werden erzielt, wenn die der An- lage zugeführte Luft auf eine Temperatur im Bereich von 45-120 °C vorgewärmt wird. Günstig ist es für den erfindungsgemäßen Prozess, wenn die Zuluft eine Temperatur im Bereich von 65 bis 110"C aufweist.

Besonders vorteilhaft für die Bildung eines a-Mannitpulvers mit guten Tablettiereigenschaften ist es, wenn die Temperatur der eingespeisten Zuluft im Bereich von 70 bis 110 °C liegt.

Die zugeführte Zuluftmenge ist erfindungsgemäß so zu regeln, dass 1000-2000 m3/m2 pro Stunde, insbesondere 1200 bis 1700 m3/m2 pro Stunde, in die Anlage eingespeist werden.

In Verbindung mit den übrigen eingestellten Parametern liegen günstige <BR> <BR> Verfahrensbedinguigen vor, wenn--der Luftstrom-in-der Anlage-so geführt wird, dass sich die Ablufttemperatur im Bereich von über 40°C einstellt.

Weiterhin hat es sich als günstig herausgestellt, die Verfahrensbedin- gungen so zu regulieren, dass sich die im Wirbel-oder Fließbett be- findliche Pulvermenge auf eine Bettmenge von 50-150 kg/m2 Bett einstellt. Besonders günstig ist es, wenn die Bettmenge im Bereich von 80-120 kg/m2 Bett liegt.

Es wurde auch gefunden, dass sich der Prozess insbesondere durch gezielte Rückführung eines Pulvers mit ausgewählter Partikelgröße steuern lässt.

Wie aus dem Anlagenschema (Fig. 1) zu erkennen ist, kann eine Pul- verrückführung sowohl durch Pulverentnahme aus dem Fließbett als auch durch Rückführung einer sehr feinteiligen Pulverfraktion, welche bei der Konfektionierung, d. h. Homogenisierung der Partikelgröße durch Siebung und Abfüllung des hergestellten Produkts anfällt, erfolgen.

Es ist auch möglich, vor der Rückführung vorab Pulver mit größeren Partikelquerschnitten im Ventilator (E) der Sprühtrocknungseinheit zu zerkleinern. Wie oben bereits angedeutet, kann der Pulverstrom durch die Einstellung der Drehzahl derZellradschleusen (10A, 10B) gesteuert werden. Um vor der Rückführung rückzuführendes Pulver auf die ge- wünschte Partikelgröße vorab zu vermahlen, ist dementsprechend die Drehzahl der Zellradschleuse 10A (B) so einzustellen, dass eine Rück- führung über den Ventilator unter Vermahlung erfolgt.

Versuche haben gezeigt, dass das Gleichgewicht zur Bildung von a- Mannit hin verschoben werden kann, wenn die durchschnittliche Par- tikelgröße des rückgeführten, im Ventilator (E) gemahlenen Pulvers kleiner als 75 jj. m ist. Insbesondere erfolgt bevorzugt die Bildung von a- Mannit, wenn die durchschnittliche Teilchengröße des rückgeführten Pulvers geringer als 40 pm-ist. IL) berraschend wurde gefunden,-dass durch Rückführung eines Pulvers mit Teilchengrößen kleiner 20, um Mannitpulver mit einem Anteil an a-Fraktion von mehr als 90 % er- halten wird. Besonders überraschend wurde gefunden, dass insbe- sondere durch die Rückführung des sogenannten Staubanteils, der in der Produktaustragszone des Prozessors anfällt und üblicherweise aus dem Produkt entfernt wird, zu einem gleichmäßigen Produkt mit einem besonders hohen Anteil an a-Fraktion führt. Die durchschnittliche Par- tikeigröße des Staubanteils liegt im Bereich von etwa 1 bis 20 u. m, ins- besondere im Bereich von 3 bis 15 gm. Außerdem wurde gefunden, dass der Staub aus der Rückführung zu einer stabilen Fahrweise in der Sprühzone des Prozessors führt.

Da durch Vermahlen im Ventilator (E) diese Partikelgrößen sich nur mit besonderem Aufwand erzielen lassen, wird insbesondere zu Beginn der

Durchführung des Verfahrens bevorzugt der"staubförmige"Produkt- anteil aus der Pulverdosieranlage, der in der Anlage in der Leitung (9A) anfällt, durch Steuerung der Drehzahl der Zellradschleuse 10A durch Vermahlen in die Sprühtrocknung rückgeführt. Durch gleichzeitige Drosselung der Drehzahl der Zellradschleuse 10 B wird eine Rückführung grobkörnigen Mannitanteils reduziert.

Überraschenderweise wurde gefunden, dass im Prozess nach Einstellung des Gleichgewichts in Richtung der Bildung von a-Mannit in einer Reinheit von mehr als 95 % der Prozess stabil weitergeführt werden kann, wenn ebenfalls das im Ventilator auf eine Partikelgröße von kleiner 75 pm vermahlene Pulver rückgeführt wird.

Auf diese Weise ist es überraschenderweise möglich, zu Beginn den Sprühtrocknungsprozess durch alleinige Rückführung des anfallenden "Staubanteils"durch Regelung der Drehzahlen der Zellradschleusen 10A und 10B so einzustellen, dass die alleinige Bildung von a-Mannit erfolgt. Anschließend kann auch der anfallende grobkörnigere Anteil (das sogenannte Überkorn) des gebildeten Mannitpulvers wieder in den Prozess rückgeführt werden, ohne eine Verschiebung des Gleichge- wichts zu riskieren. Dieses hat den Vorteil, dass ein Anhaften der besonders feinteiligen, Sprühnebels an den-Wänden-der Anlage-im Dauerbetrieb vermieden werden kann, und Störungen des Prozess- ablaufs unterbunden werden können.

Durch geeignete Wahl der Verfahrensparameter lässt sich ein Produkt mit einem Gehalt an a-Modifikation von mehr als 90 % herstellen.

Durch ständige Kontrolle der hergestellten Produktqualität lässt sich der Anteil ohne weiteres auf einen Gehalt an a-Modifikation auf über 95 % steigern.

Insbesondere bei optimaler Einstellung der oben beschriebenen Anlagenparameter und Kotrolle der übrigen Verfahrensparameter wird im erfindungsgemäßen Verfahren ein Mannit als Produkt mit folgenden Eigenschaften erhalten :

-direkt tablettierbares Mannit - Reinheit der a-Modifikation > 95% - Schüttdichte 350-500 g/l - Restfeuchte < 0,3% -Partikelverteilung : x50 bei 200, um : <10% <53µm + <15% >500um - x5o bei 300µm : <10% <1001um + <10% >850, um - x50 bei 450um : < 5% <100µm + <10% >850µm Da die unterschiedlichen Modifikationen des Mannits sehr ähnlich sind, lassen sie sich nicht aufgrund ihrer in der Analytik üblicherweise gemessenen Schmelztemperaturen in der DSC unterscheiden. Die Identifizierung ist ausschließlich z. B. mittels X-Ray oder NIRS möglich.

Aufgrund der mit dem hergestellten Produkt erzielten Tablettenhärten lassen sich jedoch deutliche Unterschiede zu handelsüblichen Produkten feststellen. Im Vergleich zu einem handelsüblichen Produkt, welches einen relativ hohen Anteil an α-Modifikation im pulverförmigen Mannit aufweist, werden mit dem erfindungsgemäß hergestellten a- Mannit Tabletten mit etwa 45 bis 70 % höheren Tablettenhärten erhalten.

Bei der Lagerung von DC a-Mannit muß darauf geachtet werden, daß. die Atmosphäre trocken ist. Es ist von Vorteil, die Lagerung des DC a- Mannits in einem WPK mit PE-Beutel und integriertem Trockenmittel vorzunehmen, da der PE-Beutel nicht wasserdampfundurchlässig ist.

Feuchtigkeit wandelt die a-Modifikation des Mannits in die ß- Modifikation um. Unter den oben beschriebenen Bedingungen ist eine mehrjährige Lagerung des DC a-Mannits möglich.

Durch Versuche wurde weiterhin gefunden, dass im Vergleich zu der 3-Form des Mannits sich a-Mannit in einfacher Weise durch Zugabe von Feuchtigkeit in die ß-Form umwandeln lässt. Zu diesem Zweck wird Wasser aufgegeben, um durch die Mengenzugabe und der Verweilzeit bei diesem Prozeßschritt die Umwandlung des a-Mannits in die des ß-Mannits zu steuern. Dabei

muß darauf geachtet werden, daß die Mannitpartikel bei zu großer und schneller Wasserzugabe sich verändern können.

Zur homogenen Einbindung von Wirkstoffen wird nun in einem ersten Schritt nach der Herstellung des direkt tablettierbaren a-Mannits der Wirkstoff in einem geeigneten Mischer eingebracht und mit dem a- Mannit homogenisiert.

Bei der Herstellung einer Formulierung wird das DC a-Mannit in einem Mischer mit dem Wirkstoff homogenisiert und kann sofort tablettiert werden. Durch die Mengenzugabe von Wasser und durch die Verweilzeit kann man die Umwandlung der a-Modifikation in die ß- Modifikation steuern. Diese Umwandlung hat bei einigen Wirkstoffen den Vorteil, daß sie in die Kornstruktur des Mannits eingebunden werden.

Zum besseren Verständnis und zur Verdeutlichung der Erfindung werden im folgenden ein allgemeines Fließschema (Fig. 1) der beschriebenen Sprühtrocknungsanlage und Beispiele gegeben, die im Rahmen des Schutzbereichs der vorliegenden Erfindung liegen.

Fig. 1 zeigt ein verallgemeinertes Fließscherpa einer möglichen-- Ausführungsform einer zur Durchführung des Verfahrens eingesetzten Sprühtrocknungsanlage, in der die gegebenen Ziffern und Buchstaben die folgenden Bedeutungen haben : 1 Lufteinführungskammern 2 Heizvorrichtungen 3 Einfüllstutzen 4 Heißluftzufuhr 5 Flüssigkeitszufuhr 6 Sprühluft 7 Heizmedium 8 Produkt 9 Pulver (9A feinteiliges Pulver (Staub), 9B grobkörniges Pulver)

10 Zellradschleuse (10A und 10B) zur Regelung der Pulver- rückführung A Fließbettapparat B Sprühtrocknungseinheit C Granulationsdüsen D Pulverdosiergerät E Ventilator zur Pulverrückführung F Schleusenklappen G Dynamikfilter Anhand der in der Beschreibung genannten und den in dem Fließ- schema gegebenen Komponenten ist es dem Fachmann ohne wie- teres möglich, zur Durchführung des Verfahrens durch Auswahl im Handel erhältlicher Einzelkomponenten eine entsprechende Anlage zu erstellen. Es versteht sich für den auf dem Fachgebiet tätigen Fachmann von selbst, dass zum Betrieb der Anlage sowohl zusätz- liche elektrische als auch mechanische Regelungseinheiten ein- gebaut werden müssen, um die Parameter im erfindungsgemäßen Verfahren, wie beschrieben, regeln und variieren zu können.

Zum besseren Verständnis und zur Verdeutlichung der Erfindung werden im folgenden Beispiele gegeben zur Herstellung des direkt tablettierbaren a-Mannits als auch für beispielhafte Formulierungen, in denen der Wirkstoff durch Umwandlung der a-Modifikation in die ß- Form im Mannit gebunden wird. Sowohl die Beispiele als auch das Fließschema sind nicht geeignet, den Schutzbereich der vorliegenden Anmeldung nur auf diese einzuschränken, da es dem Fachmann ohne weiteres möglich ist, verschiedenste Variationen im Aufbau der Anlage vorzunehmen und einzelne Teile der Anlage durch gleichwirkende Einrichtungen zu ersetzen. Auch ist es ihm ohne weiteres möglich, die gegebenen Beispiele in geeigneter Weise in abgeänderter Form durchzuführen und ebenfalls zu dem gewünschten Ergebnis zu kommen.

Beispiele Beispiel 1 Herstellung eines DC a-Mannits mit einem mittleren Korn X50 = 200 um Die Sprühtrocknungsanlage wird zur Vorbereitung mit ca. 70 kg/m2 a- Mannit als Bett befüllt. (Dieses vorgelegte Bett sollte möglichst die gewünschten Produkteigenschaften haben. Falls das zur Verfügung stehende Bettmaterial andere Eigenschaften besitzen sollte, so muss man die Anlage schonend anfahren, bis sich das Gleichgewicht in die gewünschte Richtung verschoben hat.) Als Wirbel-und Zuluft wird die Anlage mit 1200 m3/m2 h bei einer Temperatur von über 90° C betrieben. (Vor dem Anfahren der Anlage ist darauf zu achten, dass ausreichend Staub in der Anlage vorhanden ist. Es kann über die Pulverdosierung (D), der saugseitigen Rückführung (9A) und Dosierung (10 A) über den/mit dem Ventilator (E) Staub erzeugt und in die Anlage geblasen werden.) Ist genug Staub in der Anlage, wird die Dosierung (10 A) der Rückführung reduziert werden, und es wird mit dem Versprühen von Mannitlösung begonnen.

Die versprühte Lösung hat eine Konzentration von ca. 45% und eine Temperatur von ca. 75° C. Bei einem Sprühdruck von ca. 3 bar (Sprühmedium ist Luft. ) werden ca. 45 kg/m2 h Lösung in der Anlage versprüht. Über die Pulverdosierung (D) werden ca. 0,5 kg Feststoffen kg Lösung) über die Rückführung (9,10) in die Sprühzone rückgeführt.

Die Zellräder (10 A, 10 B) werden so geregelt, dass immer eine ausreichende Menge Produkt (9A, 10A) im Ventilator (E) gemahlen und mit dem ungemahlenen Produkt (9B, 10 B) wieder in die Anlage gefördert wird.

In der Anlage bildet sich durch die Verdunstung des Wassers ein Gleichgewicht mit einer Bettemperatur von über 45° C. Die Ablufttemperatur beträgt über 40° C. (Es ist darauf zu achten, dass die Abluft möglichst gesättigt ist. Dies ist von Vorteil sowohl für den Wirkungsgrad des Prozesses als auch für den Kristallisationsvorgang des Mannits. Auf diese Art und Weise erhält man die beste Kristallstruktur und die reinste a-Modifikation des Mannits. Da der Ventilator (E) seine Zuluft aus der Produktaustragszone vor den Schleusenklappen (F) der Anlage (A) holt, und somit das ausgetragene Produkt durch die pneumatische Klassierung staubfrei ist, erhält man am Produktaustrag (8) das a-Mannit mit hervorragenden Eigenschaften für die direkte Tablettierung. Um DC a-Mannit mit der gewünschten Korngrößenverteilung zu erhalten, kann es nach der Austragsschleuse (F), d. h. vor dem Produktaustrag (8) und der Pulverdosierung (D), gesiebt werden. Es ist für den Prozess von Vorteil, auch das Überkorn aus dem rückzuführenden Produkt (9 B, 10 B) auszusieben, da dieses sich sonst in der Sprühzone weiter anreichert und im Fließbett Probleme bereiten kann. Das ausgesiebte Unter-und Überkorn kann saugseitig dem Ventilator (E) zugeführt, gemahlen werden, und zusammen mit den anderen rückgeführten Feststoffteilströmen (9A, 10 A, 9B, 10 B) wieder dem Prozess zugeführt werden. Auf diese Art und Weise werden die Produktverluste minimiert, und der Prozess läuft durch die zusätzliche Staubrückführung (gemahlenes Produkt) stabiler.

Beispiel 2 Herstellung eines DC a-Mannits mit einem mittleren Korn X50 = 300.--um Wie in Beispiel 1 beschrieben wird die Sprühtrocknungsanlage zur Vorbereitung mit ca. 100 kg/m2 a-Mannit als Bett befüllt und angefahren.

Als Wirbel-und Zuluft wird die Anlage mit 1500 m3/m2 h bei einer Temperatur von über 90° C betrieben. Die zu versprühende Mannit- Lösung hat eine Konzentration von ca. 50% bei einer Temperatur von ca. 80-90° C. Bei einem Sprühdruck von ca. 3 bar (Sprühmedium ist Luft) wird eine Lösungsmenge von ca. 65 kg/m2 h in der Anlage versprüht. Die Zellräder (10 A, 10 B) werden so geregelt, dass immer eine ausreichende Menge Produkt (9A, 10A) im Ventilator (E) gemahlen und mit dem ungemahlenen Produkt (9B, 10 B) wieder in die Anlage gefördert wird. In der Anlage bildet sich durch die Verdunstung

des Wassers ein Gleichgewicht mit einer Bettemperatur von ca. 45° C.

Die Ablufttemperatur beträgt ca. 40-45° C. Es ist darauf zu achten, dass die Abluft möglichst gesättigt ist. Das Überkorn aus dem rückzuführenden Produkt (9B, 10 B) wird ausgesiebt, da dieses sich sonst in der Sprühzone weiter anreichert und im Fließbett Probleme bereitet. Das ausgesiebte Unter-und Überkorn wird saugseitig dem Ventilator (E) zugeführt und gemahlen. Es wird zusammen mit den anderen rückgeführten Feststoffteilströmen (9 A, 10 A, 9 B, 10 B) wieder dem Prozess zugeführt.

Beispiel 3 Herstellung eines DC a-Mannits mit einem mittleren Korn X50-450 Sm Wie in Beispiel 1 beschrieben, wird die Sprühtrocknungsanlage zur Vorbereitung mit ca. 120 kg/m2 a-Mannit als Bett befüllt. Als Wirbei- und Zuluft wird die Anlage mit 1700 m3/m2 h bei einer Temperatur von ca. 100° C betrieben.

Das Heißgas wird in einer Größenordnung von ca. 1,6 M3/ (h kg Lösung) bei einer Temperatur von ca. 100° C der Sprühzone zugeführt. Sind alle diese Parameter eingestellt, kann mit dem Versprühen von Mannitlösung begonnen werden.

Die Lösung hat eine Konzentration von über 55 Gew. -% bei einer Temperatur von ca. 90-100° C. Bei einem Sprühdruck von ca. 3,5 bar (Sprühmedium ist Luft. ) wird eine Lösungsmenge von ca. 100 kg/m2 h in der Anlage versprüht. Über die Pulverdosierung (D) wird über die Rückführung (9,10) Bett/Produkt von ca. 0, 8-1, 0 kg Feststoffen kg Lösung) in die Sprühzone rückgeführt. Die Zellräder (10A, 10B) werden so geregelt, so dass immer eine ausreichende Menge Produkt (9A, 10A) im Ventilator (E) gemahlen und mit dem ungemahlenen Produkt (9B, 10 B) wieder in die Anlage gefördert wird.

In der Anlage bildet sich durch die Verdunstung des Wassers ein Gleichgewicht mit einer Bettemperatur von ca. 40-50° C. Die

Ablufttemperatur beträgt ca. 40-45 °C. Es ist darauf zu achten, dass die Abluft möglichst gesättigt ist.

Das Überkorn aus dem rückzuführenden Produkt (9 B, 10 B) wird ausgesiebt, da dieses sich sonst in der Sprühzone anreichert und im Fließbett Probleme bereitet. Das ausgesiebte Unter-und Überkorn wird saugseitig dem Ventilator (E) zugeführt und gemahlen. Es wird zusammen mit den anderen rückgeführten Feststoffteilströmen (9A, 10 A/9B, 10 B) wieder dem Prozess zugegeben.