In den vergangenen Jahren wurden die Spezifikationen für Mineratöte und Kraft- stoffe dahingehend geändert, daß beispielsweise bleihaltige Zusätze als Anti- klopfmittel nicht mehr zulässig sind. Dies macht es für die Hersteller von Ottokraft- stoffen notwendig, modifizierte Verfahren zur Verfügung zu stellen, die zu höheren Oktanzahlen und einer ausreichenden Klopffestigkeit des Kraftstoffes führen. Auf- grund der Veränderungen der Verfahren werden heute Kraftstoffe mit einem et- was höheren Gehalt an Aromaten hergestellt, so daß die derzeitigen Kraftstoffe je nach Sorte (z. B. Normal/Super) im allgemeinen Aromatengehalte bis etwa 60 Vol.-% oder mehr besitzen. Dabei beträgt in Deutschland der derzeit zulässige Benzolgehalt maximal 5 Vol.-%.

Es ist beabsichtigt, in Zukunft Grenzwerte für die Aromatenkonzentrationen in Kraftstoffen festzulegen. Hierdurch sollen die Emissionen von Aromaten und radi- kalbildenden Verbindungen verringert werden. Kraftstoffe, die diesen Spezifikatio- nen genügen, müssen einen abgesenkten Dampfdruck, einen geringeren Siede- endpunkt und verringerte Gehalte von Olefinen, Benzol und anderen Aromaten aufweisen. Derartige Kraftstoffe sollen einen Aromatengehalt von 35 Vol.-% oder niedriger besitzen.

Diese Spezifikationen können nur erreicht werden, wenn große Anteile der Aro- maten gegen gleichwertige aliphatische Verbindungen oder Booster z. B. Methyl- tert.-butylether (MTBE) ausgetauscht werden. Nach dem bisherigen Stand der Technik ist es aufwendig und teuer, aliphatenreiche Kraftstoffe zu produzieren.

Der Gehalt an Aromaten im Kraftstoff war bisher das Mittel der Wahl, um die not-

wendigen Oktanzahlen ohne Bleizusatz erreichen zu können. Zukünftig wird daher zur Kraftstoffherstellung ein erheblicher Boosterbedarf bestehen. Der permanente Zukauf von Boostern bedeutet aber auch einen nennenswerten wirtschaftlichen Nachteil für den Kraftstoffhersteller.

Aufgrund der Verringerung des Aromatengehaltes in Kraftstoffen müssen aroma- tenreiche Fraktionen einer neuen Verwendung zugeführt werden. Der Hauptpro- zeß in Europa zur Erzeugung von Ethylen und Propylen ist die thermische Spal- tung von Naphtha in Olefinaniagen. Bei diesem Prozeß fällt unter anderem ein olefin-und aromatenreiches Pyrolyse (schwer) benzin an. Dieses wurde in der Ver- gangenheit als hochoktanige Komponente zum Ottokraftstoff beigemischt. Mit der Einführung der neuen Kraftstoffspezifikationen ist der Aromatengehalt im Otto- kraftstoff zu begrenzen, so daß nach Wegen gesucht wurde, das Pyroly- se (schwer) benzin einer anderen Verwendung mit hoher Wertschöpfung zuzufüh- ren.

Aus dem Stand der Technik sind verschiedene Verfahren zur Herstellung von nicht-cyclischen bzw. iso-Alkanen aus Mineralölfraktionen, die cyclische Alkane und Aromaten enthalten, bekannt.

So beschreibt die US 5,831,139 ein Verfahren zur Herstellung von aliphatischen Kraftstoffen mit geringeren Konzentrationen an Aromaten und einem geringeren Siedepunkt. Bei dem Verfahren wird der hochsiedende Naphtha-Anteil in Isobutan und andere Isoparaffinderivate überführt und der Gehalt an cyclischen Verbindun- gen erheblich verringert. Zur Herstellung dieser Kraftstoffkomponente wird die Naphtha-Fraktion zunächst einer Hydrierung über einem Hydrierungskatalysator unterzogen, um so die enthaltenen aromatischen Verbindungen in cyclische Al- kanverbindungen zu überführen. Für diese Hydrierung wird ein üblicher Hydrie- rungskatalysator verwendet, der vorzugsweise Metallanteile der Platingruppe wie beispielsweise Platin, Palladium, Ruthenium, Rhodium, Osmium und Iridium ent- hält. Diese Metalle befinden sich auf einem anorganischen Oxidträger, der vor- zugsweise aus Aluminiumoxid besteht.

Nach der Hydrierung wird in einem zweiten Reaktionsschritt die selektive Isopa- raffinsynthese durchgeführt. Hierzu wird ein Isoparaffinsynthesekatalysator ver- wendet, der beispielsweise aus einem Zeolith des Typs MOR, FAU, LTL, MAZ, MEL, MFI, MTW und Beta bestehen kann. Hierbei sind die Zeolithe MOR, FAU, MAZ und Beta bevorzugt. Derartige Zeolithtypen sind aus dem Stand der Technik bekannt und werden in den folgenden Patentschriften beschrieben (US 4,083,886 und US 4, 826,801 [MOR], US 3, 130,007 und US 4,401,556 [FAU], US 3,216,789 und US 4, 503,023 [LTL], US 4,241,036 und US 5,192,727 [MAZ], US 3,709,979 [MEL], US 3,702,886 [MFI] und US 3,832,449 [MTW], US 3,308,069/Re 28 341 und US 5,095,169 [Beta]).

Die leichtflüchtigen Produkte der Isoparaffinsynthese werden abgetrennt, und der schwerflüchtige Anteil wird einer Ringöffnungsstufe zugeführt. Für die Ringöffnung wird ein nichtsaurer Katalysator verwendet, der aus Pt, Pd, Ru, Rh, Os, Ir oder Gemischen derselben auf einem anorganischen Oxid und/oder einem Zeolith be- steht, vorzugsweise jedoch 0,9 Gew.-% Pt und 0,8 Gew.-% K auf theta- Aluminiumoxid. Als Zeolithe werden nur nichtsaure weitporige, d. h. nicht formse- lektive Zeolithe, vorzugsweise Zeolith L, verwendet. Die Produkte der Ringöffnung werden wieder der selektiven Isoparaffinsynthese zugeführt.

Mit dem Verfahren werden aliphatische Benzinkomponenten durch Ringöffnung und Isoparaffinsynthese hergestellt, wobei möglichst hochverzweigte iso-Alkane erzeugt werden sollen, ohne Verminderung der Kohlenstoffanzahl gegenüber dem Einsatzkohlenwasserstoff. Die Oktanzahl des Produktes soll möglichst hoch sein.

Als Ausgangskohlenwasserstoff wird bevorzugt Methylcyclopentan eingesetzt, das leichter Ringöffnungsreaktionen unterzogen werden kann als Alkane mit Sechs- ringstruktur.

Die W097/09288 A1 beschreibt ebenfalls ein Ringöffnungsverfahren für Naphthene, wobei eine Fraktion mit einem metallhaltigen Katalysator in Kontakt gebracht wird, der iridium oder Ruthenium oder Mischungen derselben enthält. Fraktion enthält 20 Gew.-% n-Butylcyclohexan in Heptan und wird umgesetzt

zu einem Substanzgemisch aus wenigstens 10 % C, 0-Paraffinen mit einer Selekti- vität von wenigstens 0,2, wobei die Selektivität definiert ist als %-Anteil C10- Paraffin-Ausbeute zu %-Anteil an Cic-Ringöffnung. Das Verfahren wird bei Tem- peraturen von 150 bis 400 °C in Anwesenheit von Wasserstoff und einem Ge- samtdruck von 0 bis 3000 psig durchgeführt.

Der verwendete Katalysator enthält als Metallanteile bevorzugt Iridium, Ruthenium und Rhodium. Es werden Zeolithe als Katalysatoren eingesetzt, die eine Faujasit- Struktur mit nur wenigen sauren Zentren besitzen und nicht formselektiv sind.

Wenn als Zeolith ECR-32 eingesetzt wird, liegt der Metalizusatz bevorzugt bei 0,9 Gew.-% Iridium.

Mit dem Verfahren sollen hochwertige Diesel-oder Flugturbinenkraftstoffe durch Ringverengung vom Sechsring zum Fünfring mit anschließender Ringöffnung am Metall hergestellt werden. Auch bei diesem Verfahren findet keine Verminderung der Kohlenstoffanzahl gegenüber dem Einsatzkohlenwasserstoff statt. Die Her- stellung von höheren Alkanen ist erwünscht. Das Produkt hat somit einen höheren Siedebereich. Das Produkt soll auch eine möglichst hohe Cetanzahl besitzen.

Als Ausgangskohlenwasserstoff wird vorzugsweise Butylcyclohexan eingesetzt.

Die US 5,334,792 beschreibt wie die US 5,831,139 ein Ringöffnungsverfahren für Aromaten und cycloaliphatische Verbindungen sowie ein Isomerisierungsverfah- ren für Aliphaten. Die eingesetzte Fraktion für diesen Prozeß umfaßt C6- Cycloparaffine oder Benzol. Das Verfahren wird in wenigstens zwei Reaktoren, die hintereinander geschaltet sind, durchgeführt. Im ersten Reaktor ist ein Zeolithka- talysator enthalten, der unter Reaktionsbedingungen betrieben wird, die zu einer Ringöffnung führen. Der nachfolgende Reaktor wird unter Reaktionsbedingungen betrieben, die eine Isomerisierung der aliphatischen Verbindungen herbeiführen.

Als Katalysator für die erste Reaktionszone (Ringöffnungsreaktion) wird ein bi- funktioneller Zeolithkatalysator mit Metallanteilen von 0, 01 bis 20 Gew.-% verwen- det. Als Zeolithe werden solche mit einem Zwangsindex von 12 oder weniger ein-

gesetzt. Dieser Katalysator wird für die Ringöffnung verwendet, bevorzugt ist ein Zeolith des Typs Beta oder Y mit entsprechenden Metallanteilen an Platin. Als Katalysator für den zweiten Reaktionsschritt, der Isomerisierung, wird ein platin- haltiges Aluminiumoxid eingesetzt.

Ziel des Verfahrens ist die Verringerung aromatischer Verbindungen in Kraftstof- fen und insbesondere die Herstellung eines hochoktanigen paraffinischen Benzins aus den Aromaten durch Ringöffnung an bifunktionellen Zeolithkatalysatoren mit anschließender Isomerisierung. Die Herstellung von lsoalkanen ist bevorzugt. Ei- ne Verringerung der Kohlenstoffanzahl findet ebenfalls nicht statt.

Die Verfahren des Standes der Technik wandeln die aromatischen oder cycloa- liphatischen Verbindungen im allgemeinen entweder in Isoalkane um oder es werden höhere C5-C8-Alkane hergestellt, wobei sich bei beiden Umwandlungen die Anzahl der Kohlenstoffatome gegenüber den Ausgangsverbindungen gar nicht ändert oder nur geringfügig verringert wird.

Die technische Aufgabe des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es daher, ein Verfahren zur Verarbeitung aromatenreicher Mineralölfraktionen zur Verfügung zu stellen, bei dem die nach der Hydrierung der Aromaten erhaltenen cyclischen Al- kane zu n-Alkanen möglichst geringerer Kettenlänge als der der Einsatzkohlen- stoffe umgewandelt werden.

Diese technische Aufgabe wird gelöst mittels eines Verfahrens zur Herstellung von n-Alkanen aus Mineralölfraktionen und Fraktionen aus thermischen oder ka- talytischen Konversionsanlagen enthaltend cyclische Alkane, Alkene, cyclische Alkene und/oder Aromaten, das durch die folgenden Schritte gekennzeichnet ist.

Die Mineralölfraktion wird mit einem Zeolithkatalysator mit einem Geräumigkeits- index Sl s 20 und einem modifizierten Zwangsindex Cl*> 1 umgesetzt. Der Was- serstoffdruck beträgt bei der Reaktion 5 bis 200 bar, vorzugsweise 40 bis 80 bar und besonders bevorzugt 50 bis 70 bar und ganz besonders bevorzugt 60 bar. Die

Reaktionstemperatur beträgt 150 bis 550 °C, vorzugsweise 300 bis 500 °C und ganz besonders bevorzugt 400 °C. Die Belastung des Katalysators (WHSV) be- trägt 0,1 bis 20 h-1, vorzugsweise 0,5 bis 3,0 h-'und besonders bevorzugt 1,3 bis 1,9 h~1 und ganz besonders bevorzugt 1,66 h-1. Durch das Verfahren werden die cyclischen Kohlenwasserstoffe zu n-Alkanen insbesondere Ethan, Propan und n- Butan umgewandelt.

Als cyclische Alkane oder Aromaten werden vorzugsweise Verbindungen ausge- wählt aus der Gruppe substituiertes oder nicht substituiertes Benzol, Toluol, Xylol, Methylcyclohexan eingesetzt.

In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt der Anteil der n-Alkane ohne Me- than und ohne H2 am Reaktionsprodukt 50 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 66 bis 90 Gew.-% und der Anteil an Cycloalkanen im Reaktionsprodukt ist s 0,2 Gew.-%, wobei sich der Gehalt an Aromaten im Vergleich zum Ausgangsprodukt nicht ver- größert.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß es Aromaten vorwiegend in n-Alkane geringerer Kohlenstoffanzahl als die der Ausgangsstoffe umwandelt. So entstehen überwiegend n-Alkane, wie Ethan, Propan und n-Butan.

Diese Verbindungen können in Steamcrackern eingesetzt werden und mit hohen Ausbeuten zu den Zielprodukten Propylen und Ethylen überführt werden. Ein weiterer Vorteil ist es, daß durch die hohe Propanmenge die Propylenausbeute in den Steamcrackern erhöht wird. Das Verfahren eröffnet somit eine Möglichkeit, die Ausbeutestrukturen in Steamcrackern in einem größeren Bereich zu beein- flussen als dies nach dem Stand der Technik möglich ist.

Üblicherweise werden die Mineralölfraktionen oder Fraktionen aus Konversions- anlagen in einem vorgeschalteten Reaktionsschritt hydriert. In einem weiteren Re- aktionsschritt werden diese Mineralölfraktionen dann dem erfindungsgemäßen Verfahren unterworfen und die entsprechenden n-Alkanverbindungen hergestelit.

Es ist grundsätzlich auch möglich, den Hydrierschritt und das erfindungsgemäße Verfahren in einem Reaktor durchzuführen. Hierbei ist jedoch zu beachten, daß die Hydrierung im allgemeinen bei niedrigeren Temperaturen durchgeführt wird als die Herstellung der n-Alkane nach dem erfindungsgemäßen Verfahren. Eine Durchführung in einem Reaktor ist daher möglich, wenn die Temperatur im Ein- gangsbereich des Reaktors bei etwa 250 °C und im Ausgangsbereich bei etwa 400 °C liegt. Die Katalysatorschüttung im Reaktor muß dann kontinuierlich von einem bekannten Hydrierkatalysator des Standes der Technik zu dem Katalysator für das erfindungsgemäße Verfahren hin geändert werden. Eine solche Tempe- raturführung und Anordnung des Katalysators ermöglicht die Nutzung der bei der Hydrierung anfallenden Hydrierwärme, um das Gas auf die für die n-Paraffin- bildung benötigte Temperatur aufzuheizen. Im anderen Fall müßte die anfallende Hydrierwärme abgeführt werden, um eine Überhitzung des Systems und damit eine Schädigung des Katalysators zu vermeiden.

Um im Falle der Umsetzung der aromatenhaltigen Einsatzströme Nebenprodukt- bildung möglichst zu vermeiden, werden diese in relativ kaltem Zustand der Hyd- rierung zugeführt und erst unmittelbar vor der Reaktionszone auf Hydriertempe- ratur gebracht. Dies geschieht bevorzugt durch das Zumischen von heißem be- reits hydriertem Produkt im Heißumtaufverfahren. Diese Vorgehensweise erlaubt eine sehr präzise Temperatursteuerung, ergibt kurze Verweilzeiten bei der für die Hydrierung benötigten Temperatur und führt zudem zu einem Verdünnungseffekt der Komponenten im Einsatzstrom, die zur Nebenproduktbildung neigen. Ein Wärmetauscher oder ähnliche Vorrichtungen werden hierzu nicht benötigt.

Die aromatenreichen Mineralölfraktionen, die für die Hydrierung eingesetzt wer- den, enthalten etwa 80 bis 95 Gew.-% aromatische Verbindungen und 1 bis 20 Gew.-% olefinische Verbindungen. Diese werden bei der Hydrierung annähernd vollständig in cyclische aliphatische Verbindungen umgesetzt.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, diese cyclische Alkane enthaltenden Fraktionen bis zu 95 Gew.-% in C2-C4 n-Alkane umzuwandeln. Hier-

bei wird die Bildung von Aromaten, die bei höheren Temperaturen auftritt, vermie- den. Auch der Gehalt an Isoalkanen und Cycloalkanen ist sehr gering.

Als Katalysator für das erfindungsgemäße Verfahren wird ein Zeolithkatalysator eingesetzt. Dieser besitzt einen Geräumigkeitsindex S ! 20 und einen modifizier- ten Zwangsindex Cl*> 1. Diese Indexwerte sind gängige Parameter, mit denen die Zeolithe charakterisiert werden können. Diesbezüglich wird verwiesen auf J. Weit- kamp, S. Ernst und R. Kumar, Appl. Catal. 27 (1986,207-210) bzw. J. A. Martens, M. Tielen, P. A. Jacobs, J. Weitkamp, Zeolites 4 (1984,98-107). Der Begriff"Zeo- lith"ist hier im weitesten Sinn als mikroporöses Material definiert. Er umfaßt ins- besondere nicht nur Zeolithe mit der chemischen Zusammensetzung von Alumi- nosilicaten, sondern von jeder beliebigen chemischen Zusammensetzung, also z.

B. auch Aluminophosphate (AIP04), Silicoaluminophosphate (SAPO), Gallosilicate usf. Während alle zeolithischen Materialien, deren Geräumigkeitsindex SI oder modifizierter Zwangsindex Cl* in den o. g. Bereich fallen, Katalysatoren für das erfindungsgemäße Verfahren sind, zähit zu den bevorzugten Katalysatoren der Zeolith ZSM-5 in seiner H-Form. Dieser Katalysator wird beispielsweise beschrie- ben in der US 3, 702,886.

Der Zeolithkatalysator in der erfindungsgemäßen Form kann unmittelbar in seiner H-Form, d. h. ohne daß er mit einem hydrierend wirkenden Metall modifiziert wor- den wäre, verwendet werden. Gleichermaßen beinhaltet die Erfindung Zeolithka- talysatoren, die mittels einer beliebigen Methode mit einem hydrieraktiven Metall beladen wurden. Wenn der Katalysator mit einem hydrierend wirkenden Metall modifiziert wurde, so bewegt sich der Metallgehalt zwischen 0,0001 und 5 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 0,001 und 2 Gew.-%. Bevorzugt werden die Metalle ausgewählt aus der Gruppe Pd, Rh, Ru, Ir, Os, Cu, Co, Ni, Pt, Fe, Zn, Ga, In, Mo, W, V.

Ganz besonders bevorzugt ist ein Metallgehalt von 0,01 Gew.-%.

Weiterhin ist es bevorzugt, einen formselektiven Zeolithkatalysator einzusetzen. Dies bedeutet, daß der Katalysator so gewählt wird, daß die Zeolithporen und die Größe der Reaktandenmoleküle dieselbe Größenordnung besitzen. Dies führt zu einem höheren Anteil an n-Alkanen im Vergleich zu den etwas sperrigeren Isoal- kanen im Produktgemisch. Außerdem wird die Bildung von Vorläufern für die Bil- dung von Aromaten und Koks, der zur Katalysatordesaktivierung führt, verhindert.

Zeolithe mit Faujasit-Struktur, wie sie teilweise im Stand der Technik verwendet werden, desaktivieren dagegen sehr schnell und sind durch Cl* : 5 1 und SI > 20 charakterisiert. In bevorzugter Weise wird der Katalysator in seiner H-Form ver- wendet. Im Gegensatz zu Katalysatoren des Standes der Technik verfügt der Ka- talysator damit über stark saure Zentren, die neben der Ringöffnung ein säureka- talysiertes Cracken oder Hydrocracken zu Produkten mit kleinerer Kohlenstoffan- zahl als im Einsatzkohlenwasserstoff ermöglichen. Dadurch wird der Anteil der n- Alkane mit niedrigerer Kohlenstoffanzahl im Produkt stark erhöht.

Bei der Entwicklung des erfindungsgemäßen Verfahrens wurde festgestellt, daß bei Einsatz von Katalysatoren ohne Metallanteil bei höheren Temperaturen Aro- maten gebildet werden. Die optimale Reaktionstemperatur dieser Katalysatoren liegt daher etwas niedriger als die der Katalysatoren mit entsprechendem geringen Metallgehalt.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Katalysator zur Herstellung von n- Alkanen aus Mineralölfraktionen, die Cycloalkane und/oder Aromaten enthalten.

Dieser Katalysator besteht aus einem Zeolith mit einem Geräumigkeitsindex von Sl < 20 und einem modifizierten Zwangsindex Cl*> 1, wobei der Katalysator 0,0001 bis 0,1 Gew.-% vorzugsweise 0,01 Gew.-% eines Metalls ausgewähit aus der Gruppe Pd, Rh, Ru, Ir, Os, Cu, Co, Ni, Pt, Fe, Zn, Ga, In, Mo, W, V oder Ge- mische derselben enthält. Der Katalysator ist bevorzugt ein Zeolith des Struktur- typs MFI wie beispielsweise ZSM-5, beschrieben in der US 3,702,886. In bevor- zugter Weise liegt der Katalysator in seiner H-Form vor.

Der erfindungsgemäße Katalysator läßt sich von bisher bekannten Zeolithkataly- satoren dadurch abgrenzen, daß er nur sehr geringe Metallgehalte besitzt. Übli- cherweise werden Katalysatoren in monofunktionelle und bifunktionelle Katalysa- toren eingeteilt. Monofunktionelle Katalysatoren enthalten als katalytisch wirksame Komponente nur saure Zentren aber kein Metall. Bifunktionelle Katalysatoren sind dagegen dadurch gekennzeichnet, daß sie sowohl über saure Zentren als auch über eine hydrier-/dehydrieraktive Komponente, typischerweise 0,2 bis 2 Gew.-% an hydrieraktiven Edelmetallen verfügen.

Die erfindungsgemäßen Katalysatoren zeichnen sich im Gegensatz zu monofunk- tionellen und bifunktionellen Katalysatoren dadurch aus, daß sie diese hydrierakti- ven Metalle nur in Spuren von 0,0001 bis 0,1 Gew.-% aufweisen. Die Eigen- schaften der Katalysatoren werden daher im wesentlichen durch die sauren Zent- ren bestimmt, wobei der Metallgehalt aber ausreicht, um intermediär an den sau- ren Zentren gebildete aromatische Verbindungen oder Olefinverbindungen weit- gehend zu hydrieren. Dadurch verringert sich auch die Katalysatordesaktivierung, was ein weiterer Vorteil beim Einsatz der erfindungsgemäß. en Kata ! ysatoren ist.

Figur 1 zeigt die Variationen der erhaltenen Produkte in Abhängigkeit vom Metall- gehalt bei Pd/H-ZSM-5-Katalysatoren. Die Reaktion erfolgte bei 400 °C, wobei die Katalysatoren bei einer Temperatur von 300 °C aktiviert wurden. Die Belastung (WHSV) betrug 0,71 h-1. Es wurde Methylcyclohexan umgesetzt. Aus den Ergeb- nissen ist ablesbar, daß der Katalysator ohne Palladium (linke Saule) als typischer monofunktioneller Katalysator zu einer Ausbeute an n-Alkanen, Ethan, Propan, n- Butan und n-Alkane mit nc > 4 von 66,0 % führt. Neben i-Alkanen und Methan werden jedoch auch Aromaten und Cycloalkane bei der Reaktion gebildet.

Der Katalysator der rechten Säule mit einem Metallanteil von 0,19 Gew.-% Palla- dium ist ein typischer bifunktioneller Katalysator. Hier entstehen bei der Reaktion keine Aromaten und Cycloalkane, jedoch größere Anteile an i-Alkanen. Die Aus- beute der n-Alkane beträgt 65, 5 %.

Die mittlere Säule zeigt die Ergebnisse an einem Katalysator mit einem Metallge- halt von 0,01 Gew.-%. Bei der Reaktion werden quasi keine Aromaten und Cyclo- alkane gebildet, und die Ausbeute an n-Alkanen ist mit 78,7 % erheblich höher als die n-Alkan-Ausbeute bei den monofunktionellen bzw. bifunktionellen Katalysato- ren.

Durch gezielte Verkokung z. B. durch Methylcyclohexan, Toluol oder 2-Methyl- naphthalin ist es möglich, die Ausbeute an n-Alkanen bei dem Katalysator noch weiter zu erhöhen.

Die nachfolgende Tabelle 1 zeigt die Zusammensetzung des bei der Umsetzung von Methylcyclohexan an 0,01 Pd/H-ZSM-5 bei 400 °C und WHSV von 0,71 bzw.

1,66 h-erhaltenen Gemisches in Gew.-%.

Aus der Tabelle ist zu entnehmen, daß bei der Umsetzung von Methylcyclohexan zu über 70 Gew.-% n-Alkane wie Ethan, Propan und n-Butan entstehen.

Tabelle 1 WHSV/h-'0, 71 1, 66 Methan 3, 68 2, 74 Ethan 11, 38 10, 87 Propan 51, 19 50, 30 n-Butan 15, 03 14, 23 n-Pentan 1, 03 1, 37 n-Hexan 0, 03 0, 04 iso-Butan 13, 82 13, 84 iso-Pentan 3, 15 4, 74 iso-Hexane 0, 23 0, 45 iso-Heptane 0, 00 0, 03 Cyclopentan 0, 06 0, 13 C6-Cycloalkane 0, 01 0, 02 C7-Cycloalkane 0, 11 0, 03 C8-Cycloalkane 0, 00 0, 01 Benzol 0, 01 0, 07 Toluol 0,09 0,35 C8-Aromaten 0, 12 0, 55 Cg-Aromaten 0, 05 0, 24

Gegenüber den bekannten bifunktionellen Katalysatoren ist die Herstellung des erfindungsgemäß. en Katalysators erheblich kostengünstiger aufgrund des geringe- ren Edelmetaligehaltes.

Ein weiterer wichtiger Faktor für die Qualität des Katalysators ist die Formselekti- vität. Die nachfolgende Tabelle 2 zeigt die Ergebnisse der Umsetzung von Methyl- cyclohexan bei 400 °C und 6 MPa an edelmetallfreien Zeolithkatalysatoren unter- schiedlicher Porengeometrie. Zeolith Y ist ein weitporiger Zeolith mit großem Po-

rendurchmesser und großen Hoh ! räumen. An seiner H-Form können sperrige Iso- alkane und Koks leicht gebildet werden. Das Verhältnis der Ausbeute von n- Alkanen zur Ausbeute von Isoalkanen ist an diesem Zeolithtyp relativ ungünstig (Yn-Alk./Yi-Alk. = 1,1). Es ist weiterhin eine starke Desaktivierung zu beobachten (Umsatz nach/2 Stunde Laufzeit 100 %, Umsatz nach 8 Stunden Laufzeit nur noch 75 %).

Tabelle 2 Umsetzung von Methylcyclohexan an Zeolithen unterschiedlicher Porenabmessungen bei 400 °C und 6 MPa Zeolith H-ZSM-22 H-ZSM-5 H-ZSM-12 H-Y Porensystem 1-d 10-R. 2-d 10-R. 1-d 12-R. 3-d 12-R. (Porendurch- (0, 55 x 0, 44) (0,56 x 0,53 (0,59 x 0,55) (0, 74) messer/nm) bzw. Superkäfig : 0, 55 x 0,51) d = 1,3 nm nsi/nAi 39 19 58 2, 5 WHSV/h'0, 71 0, 73 0, 71 0, 92 X½h1/% 23,3 100 99,6 100 X8h/X½h2/% 100 100 99,7 74,7 Ymethan@/% 0.9 4,3 1,1 0, 5 Yn-Alk.3,4/% 15,9 70,7 53,9 47, 3 Yiso-Alkane3/% 5,3 22,0 39,6 43,8 Ycycloalk.3/% 1,1 0,1 1,7 1,3 Yaromaten3/% 0,0 2,9 3,2 7,1 Yn-Bu3/Yl-Bu 1,01 0,70 0,54 0,39 Yn-Alk.3,4/Yl-Alk. 3,00 3,21 1,36 1,08 YEt3 + YPr3 1, 03 1,61 0,61 0, 47 YC4+-Kw.3 'Umsatz von Methylcyclohexan nach ½h Laufzeit 2 Verhältnis des Umsatzes nach 8 h Laufzeit zu dem Umsatz nach ½ h Laufzeit 3 Ausbeute nach 30 min Laufzeit 4 ohne Methan Zeolith ZSM-22 ist ein mittelporiger Zeolith mit nur eindimensionalem Porensys- tem. An seiner H-Form wird daher ein hoher Anteil von n-Alkanen gebildet (Yn- Alk./Yi-Alk. = 3,0). Allerdings ist das Porensystem so eng, daß das Edukt Methylcyc- lohexan kaum Zugang findet, d. h. die Porendiffusion ist behindert. Aus diesem

Grunde beträgt der Umsatz bei der Reaktion lediglich 23 %. Das dreidimensionale Porensystem des mittelporigen Zeoliths ZSM-5 liegt in idealer Weise zwischen den Porensystemen der Zeolithe ZSM-22 und Y. Methylcyclohexan kann leicht in den Zeolith hineindiffundieren, so daß ein Umsatz von 100 % beobachtet wird. Die Poren sind jedoch eng genug, so daß die Bildung von sperrigen Isoalkanen und von Koks stark benachteiligt ist, was sich darin äußert, daß der Umsatz im be- trachteten Zeitraum von 8 Stunden Laufzeit konstant bei 100 % bleibt und das Verhältnis der Ausbeuten von n-Alkanen zu i-Alkanen 3,2 ist.

Der Zeolith ZSM-12 hat zwar etwas größere Porenöffnungen als der Zeolith ZSM- 5, sie sind aber deutlich kleiner als die von Zeolith Y ; zudem ist das Porensystem von ZSM-12 eindimensional und verfügt nicht über große Käfige, wie das von Ze- olith Y, weshalb an H-ZSM-12 das Verhältnis der Ausbeute von n-Alkanen zur Ausbeute von Isoalkanen 1,4 ist, also wesentlich geringer ist als an ZSM-5. Trotz- dem ist das Porensystem im Vergleich zu dem von Zeolith Y eng genug, um ein schnelles Absinken des Umsatzes durch Koksbildung im betrachteten Zeitraum zu verhindern.

Der Zeolith ZSM-5 dient nur als ein Beispiel für einen im Sinne der Erfindung ide- alen Zeolith. Je nach experimentellen Bedingungen kann jeder Zeolith, dessen Porensystem weniger Platz als das von Zeolith Y bietet, d. h. für den Si 20 und Cl*> 1 ist, verwendet werden, sofern die Ausgangsstoffe zu dem Porensystem dieses Zeolithes noch Zugang finden.

Wie vorstehend bereits erwähnt wurde, kann das erfindungsgemäße Verfahren auch in einer Stufe durchgeführt werden. Es erfolgt dann zunächst die Hydrierung des aromatenreichen Einsatzgemisches zu cyclischen Alkanen und danach die Umsetzung dieser Cycloalkane zu n-Alkanen am selben Katalysator. In diesem Verfahren ist es auch möglich, den erfindungsgemäßen Katalysator einzusetzen, wenn der Metallgehalt des Katalysators mindestens 0, 01 Gew.-% beträgt. Bevor- zugtes Metall ist Palladium. Die nachfolgende Figur 2 zeigt die Umsetzung von Toluol an H-ZSM-5 mit einem Palladiumgehalt von 0, 19 Gew.-% bei 400 °C und

einer Belastung (WHSV) von 1,59 h-1. Aus der Figur ist ersichtlich, daß bei der Umsetzung von Toluol der Anteil der erhaltenen n-Alkane im Produktstrom nach einer Laufzeit von 30 Minuten bereits 72,9 Gew.-% beträgt. Es werden 24,9 Gew.- % i-Alkane und 2,3 Gew.-% Methan erhalten. Mit zunehmender Laufzeit erhöht sich der Anteil der n-Alkane ohne Methan aufgrund einer moderaten Verkokung des Katalysators. Dabei werden die Poren des Katalysators verengt. Der Anteil der n-Alkane steigt nach einer Laufzeit von 600 Minuten auf bis zu 77,9 Gew.-%, wobei die Anteile der i-Alkane und des Methans im Produktstrom auf 19,7 bzw.

1,8 Gew.-% verringert werden. Der Gehalt an Cycloalkanen und Aromaten beträgt zusammen 0,7 Gew.-%.

Die nachfolgende Tabelle 3 zeigt die Zusammensetzung des bei der Umsetzung von Toluol an 0,01 Pd/H-ZSM-5, der bei 300 °C aktiviert wurde, bzw. 0,19 Pd/H- ZSM-5, der bei 400 °C aktiviert wurde, bei einer Reaktionstemperatur von 400 ° und einer WHSV von 0,7 h-1. Die Tabelle zeigt, daß bei etwas höheren Metall- gehalten eine weitgehende Umsetzung des Toluols zu Ethan, Propan und n-Butan erfolgt, wobei der Aromatengehalt quasi 0 Gew.-% beträgt.

Tabelle 3 Pd-GehalVGew.-% 0,01 0,19 Methan 0, 38 2, 99 Ethan 1, 50 6, 51 Propan 4, 96 47, 54 n-Butan 0, 99 16, 46 n-Pentan 0, 05 0, 32 iso-Butan 1, 29 25, 62 iso-Pentan 0, 18 0, 55 iso-Hexane 0, 03 0, 00 Cycloalkane 0, 41 0, 00 Benzol 11, 39 0, 00 Toluol 61,13 0,00 C8-Aromaten 16, 06 0, 00 Cs-Aromaten 1, 60 0, 00 C10-Aromaten 0,03 0, 00

Da an leicht verkokten Katalysatoren höhere Ausbeuten an n-Alkanen ohne Me- than bei gleichzeitig deutlich geringeren Ausbeuten an Methan erzielt werden können, schließt das erfindungsgemäße Verfahren sowohl für die Umsetzung von Aromaten als auch für die Umsetzung von Cycloalkanen die Verwendung von ge- zielt vorverkokten Katalysatoren z. B. durch Methylcyclohexan, Toluol oder 2- Methylnaphthalin ein.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren werden aromatenreiche Ströme einer neuen Verwendung zugeführt. Nach Hydrierung und Ringöffnung der aromaten- reichen Fraktionen verbleiben gesättigte Flüssiggase, die zur Erzeugung von E- thylen und Propylen hervorragend geeignet sind. Hierdurch wird ein zukünftig als Ottokraftstoff-Komponente ungeeigneter Stoff-Strom durch den Einsatz im Steamcracker aufgewertet, die Menge des üblichen Steamcrackereinsatzes redu-

ziert und der Anfall an Pyrolyseschwerbenzin vermieden oder zumindest vermin- dert.

Als weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens erweist es sich, daß die aromatenreichen Benzinfraktionen neuen wirtschaftlichen Verwendungen zuge- führt werden können, indem sie als hochwertige Einsatzkomponenten für die Ole- finerzeugung weiterverarbeitet werden.