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Patent Searching and Data


Title:
METHOD FOR THE PRODUCTION OF PAPER SECURED BY A RIBBON
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2004/061234
Kind Code:
A2
Abstract:
The method for the production of paper secured by a ribbon comprises the following steps: a fabric is made of synthetic fibres having a diameter which is at least equal to half of the nominal thickness of the fabric to be produced; the fabric is crushed when hot in order to achieve the nominal thickness; the fabric is cut according to a ribbon: paper is produced from pulp and the ribbon is incorporated into the paper.

Inventors:
DUMERY THIERRY (FR)
VIEU CHRISTIAN (FR)
Application Number:
PCT/FR2003/003432
Publication Date:
July 22, 2004
Filing Date:
November 20, 2003
Export Citation:
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Assignee:
BANQUE DE FRANCE (FR)
DUMERY THIERRY (FR)
VIEU CHRISTIAN (FR)
International Classes:
D06M14/00; D21H21/42; (IPC1-7): D21H21/42
Foreign References:
GB1365876A1974-09-04
EP0621574A11994-10-26
Attorney, Agent or Firm:
Fruchard, Guy c/o Cabinet, Boettcher (22 rue du Général Foy, Paris, FR)
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Claims:
REVENDICATIONS
1. Procédé de réalisation d'un papier sécurisé par un ruban, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes de réaliser un tissu à partir de fibres synthétiques ayant un diamètre au moins égal à la moitié d'une épais seur nominale du tissu à réaliser, de procéder à un écra sement à chaud du tissu pour amener celuici à l'épaisseur nominale, de découper le tissu selon un ru ban, et de réaliser un papier à partir d'une pâte à pa pier en incorporant le ruban au papier.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres synthétiques ont un diamètre compris entre 20 Mm et 50 Mm pour une épaisseur nominale du tissu comprise entre 30 Mm et 40 Mm en vue de réaliser un pa pier ayant une épaisseur comprise entre 90 Mm et 130 ym.
3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'avant d'tre découpé selon un ruban, le tissu est soumis à un traitement de greffage de molécules ou d'enduction avec une matière améliorant une adhérence des fibres de pâte à papier sur le tissu.
4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'avant d'tre découpé selon un ruban, le tissu est soumis à une abrasion superficielle sur au moins une face.
5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'avant d'tre découpé selon un ruban, le tissu est soumis à une enduction de matière expansible.
6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'avant d'tre découpé selon un ruban, le tissu est soumis à un traitement de formage en relief sur au moins une face.
7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'avant d'tre découpé selon un ruban, le tissu est soumis à une enduction avec un liant suivi d'un sau poudrage avec une matière de revtement.
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la matière de revtement est constitué de fi brilles de soie.
9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'avant d'tre découpé selon un ruban, le tissu est soumis à une métallisation sous vide.
10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, avant d'tre découpé selon un ruban, le tissu est soumis à une enduction au moyen d'une composition comprenant un additif, tel qu'un colorant soluble, un co lorant pigmentaire, une poudre métallique ou une poudre magnétique, et le liant correspondant.
Description:
Procédé de réalisation d'un papier sécurisé par un ruban La présente invention concerne un procédé de réa- lisation d'un papier sécurisé par un ruban.

ARRIERE PLAN DE L'INVENTION On connaît, en particulier du document GB-A-1 365 876, un procédé de réalisation d'un papier sécurisé con- sistant à noyer un ruban de tissu dans la pâte à papier au moment de la réalisation du papier. Ainsi qu'il est mentionné dans ce document, certaines propriétés du pa- pier peuvent tre affectées par l'épaisseur du ruban in- corporé au papier.

Afin d'éviter ces inconvénients, il est préconisé dans ce document soit d'utiliser un ruban présentant une épaisseur inférieure à celle affectant les caractéristi- ques du papier, soit de réduire l'épaisseur du papier par un traitement approprié après la réalisation du papier avec le ruban incorporé.

Dans le cas de documents de faible épaisseur comme les billets de banque, la réalisation d'un ruban ayant une épaisseur très faible impliquerait l'utilisation de fibres de très petit diamètre, par exem- ple des fibres ayant un diamètre inférieur à 20 ym. Ce- pendant, lorsque des fibres de très petit diamètre sont disposées de façon suffisamment lâche pour que le tissu obtenu ait une porosité suffisante pour permettre une im- brication des fibres de la pâte à papier avec le tissu obtenu, le ruban correspondant ne présente pas les carac- téristiques physiques satisfaisantes pour réaliser un élément de sécurité dans le papier. Par ailleurs, en rai- son de l'imbrication des fibres de papier dans les mailles du ruban, l'écrasement d'un papier dans lequel est incorporé un ruban épais ne permet généralement pas d'obtenir l'épaisseur requise pour le papier final. En

outre, lorsque le ruban affleure une face du papier afin de réaliser des effets tactiles, un écrasement prononcé du papier après l'incorporation du ruban a pour effet de diminuer ces effets tactiles et donc de diminuer l'effet de sécurisation qui y est associé.

OBJET DE L'INVENTION Un but de l'invention est de proposer un procédé de réalisation d'un papier sécurisé par un ruban qui, tout en respectant l'épaisseur requise du papier, per- mette de conserver toutes les caractéristiques de sécuri- sation associées à la présence du ruban.

BREVE DESCRIPTION DE L'INVENTION En vue de la réalisation de ce but, on propose selon l'invention un procédé comportant les étapes de réaliser un tissu à partir de fibres synthétiques ayant un diamètre au moins égal à la moitié d'une épaisseur no- minale du tissu à réaliser, de procéder à un écrasement à chaud du tissu pour amener celui-ci à l'épaisseur nomi- nale, de découper le tissu selon un ruban, et de réaliser un papier à partir d'une pâte à papier en incorporant le ruban au papier.

L'écrasement à chaud du tissu, par exemple par calandrage à chaud, permet d'obtenir un ruban dont l'épaisseur est contrôlée de façon précise avant son in- corporation dans la pâte à papier, de sorte que l'épaisseur du papier final obtenu peut elle-mme tre contrôlée de façon précise sans affecter les caractéris- tiques du ruban réalisé au préalable.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit du procédé de base selon l'invention et des dif- férentes variantes de réalisation de celui-ci.

DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Selon le procédé de base de l'invention un tissu non tissé est tout d'abord réalisé à partir de fibres en

polyester ayant un diamètre compris entre 20 Mm et 50/mi, de préférence 30 ym. Le matelas obtenu est porté à une température de 110° pour provoquer une fusion partielle des fibres et le matelas de fibres est soumis à un écra- sement pour obtenir un tissu non tissé ayant une épais- seur de 30 Mm à 40 Mm pour un papier dont l'épaisseur fi- nale est de l'ordre de 90 Mm à 130 ; nm. Le tissu est en- suite découpé selon un ruban ayant de préférence une lar- geur supérieure à 4 mm puis un papier est réalisé à par- tir d'une pâte à papier en incorporant le ruban à la cou- che de pâte à papier déposée sur la table ou le tambour de la machine de réalisation du papier. On notera à ce propos que dans le cadre de l'invention le ruban peut tre soit noyé dans la masse du papier comme mentionné dans le document précité, soit affleurer l'une des faces du papier, de façon continue ou intermittente de façon à réaliser un effet tactile particulier, soit encore af- fleurer de façon alternée les deux faces du papier.

On remarquera que la réalisation d'un tissu non tissé permet de faire varier à volonté la densité des fi- bres synthétiques utilisées en fonction du diamètre de ces fibres et en fonction de la porosité souhaitée pour le tissu final en tenant compte du coefficient d'écrasement nécessaire pour obtenir l'épaisseur nominale recherchée du tissu. Afin d'obtenir une tenue mécanique suffisante du ruban tout en conservant une porosité per- mettant une imbrication des fibres de papier dans le ru- ban, le tissu non tissé est réalisé selon l'invention à partir de fibres synthétiques ayant un diamètre au moins égal à la moitié de l'épaisseur nominale du tissu à réa- liser et l'écrasement à chaud du tissu est réalisé de fa- çon à amener celui-ci à l'épaisseur nominale recherchée.

L'épaisseur nominale du tissu est elle-mme fonction de l'épaisseur finale du papier de sorte que les dimensions indiquées ci-dessus qui sont des dimensions préférentiel-

les pour un papier ayant une épaisseur comprise entre 90pm et 130 ym, seront adaptées en fonction de l'épaisseur recherchée pour le papier.

Bien entendu, le procédé selon l'invention peut tre mis en oeuvre en utilisant toute fibre synthétique.

Dans le cas où les fibres de la pâte à papier présentent une faible adhérence par rapport aux fibres synthétiques constituant le tissu non tissé, l'adhérence est augmentée en effectuant sur le tissu, avant découpage de celui-ci, un traitement connu en soi de greffage de molécules par plasma d'un mélange de gaz ou une enduction avec une ma- tière augmentant d'adhérence des fibres de pâte à papier sur le tissu.

Le procédé de base selon l'invention peut faire l'objet de nombreuses variantes en réalisant sur le tissu différents traitements qui peuvent tre appliqués indivi- duellement ou combinés pour faire varier les effets tac- tiles ou visuels procurés par le ruban après son incorpo- ration dans le papier.

A titre d'exemples non limitatifs, la perception tactile du ruban peut tre modifiée soit par une abrasion superficielle du tissu provoquant la formation de fi- brilles à partir des fibres synthétiques constituant le tissu non tissé, soit par enduction de la surface du tis- su avec un liant permettant de coller des fibrilles, par exemple des fibrilles de soie obtenues par cryobroyage de déchets de soie. Les fibrilles étant disposées soit de façon aléatoire par simple saupoudrage, soit selon une disposition prédéterminé en utilisant des moyens de posi- tionnement des fibrilles tels que des champs électrosta- tiques. Le liant appliqué sur le tissu peut également servir à fixer tout autre produit de revtement appliqué sous forme de poudre, de paillettes...

L'effet tactile peut également tre modifié en réalisant une enduction du tissu avec une encre expansi-

blé ou en réalisant l'écrasement à chaud du tissu non tissé avec un rouleau de calandrage gravé en relief.

On notera que les différents traitements énoncés ci-dessus peuvent également servir à faire varier les ca- ractéristiques visuelles du ruban simultanément à ces ca- ractéristiques tactiles.

Sans sortir du cadre de l'invention, on peut éga- lement soumettre le tissu à des traitements faisant va- rier les caractéristiques visuelles du ruban, soit par observation directe soit par transparence. En particu- lier, on peut réaliser une coloration du tissu ou une mé- tallisation sous vide. On peut également utiliser un ru- ban présentant des caractéristiques techniques, par exem- ple des propriétés magnétiques. A titre d'exemple, le tissu est soumis avant découpage à une enduction au moyen d'une composition comprenant un additif tel qu'un colo- rant soluble, un colorant pigmentaire, une poudre métal- lique ou une poudre magnétique, et le liant correspon- dant.

Bien que l'invention ait été décrite en relation avec une étape de base consistant à réaliser un tissu non tissé, on peut également réaliser tout d'abord un tissu tissé avant de procéder à l'écrasement à chaud, ou encore réaliser un tissu non tissé renforcé par une trame tis- sée. Dans tous les cas le diamètre des fibres utilisé et la dimension des mailles devront tre coordonnés pour ob- tenir, après écrasement, une porosité suffisante pour que les fibres de papier puissent s'imbriquer dans le ruban.