本発明では、減圧が、粒子状吸水剤の物� ��を向上させうるという新たな知見が得られ� ��。特に、粉砕工程以降の工程に要する時間� ��うちの50%以上が減圧状態とされている場合� ��効果が高いことが判明した。以下、本発明� ��かかる吸水性樹脂を主成分とする粒子状吸� ��剤の製造方法について詳しく説明されるが� ��本発明の範囲はこれらの説明に限定されな� ��。

 (1)用語の定義
 (a)「吸水性樹脂」
 本明細書において、「吸水性樹脂」とは、� ��膨潤性水不溶性の高分子ゲル化剤を意味し� ��以下の物性を有するものをいう。即ち、吸� ��倍率(CRC/実施例で規定)が、必須に5g/g以上、 好ましくは10~100g/g、更に好ましくは20~80g/gで� ��り、また、水可溶分(Extractables/ERT450.2-02(2002) で規定)が、必須に0~50重量%、好ましくは0~30� �量%、更に好ましくは0~20重量%、特に好まし� �は0~10重量%である高分子ゲル化剤をいう。な お、該吸水性樹脂は、全量(100%)が重合体であ る形態に限定されず、上記性能を維持する範 囲において、後述する添加剤等を含んでいて もよい。

 (b)「ポリアクリル酸(塩)」
 本明細書において、「ポリアクリル酸(塩)� �とは、繰り返し単位として、アクリル酸(塩) を主成分とする重合体を意味する。具体的に は、架橋剤を除く単量体として、アクリル酸 (塩)を、必須に50~100モル%、好ましくは70~100モ ル%、更に好ましくは90~100モル%、特に好まし� ��は、実質100モル%含む重合体を意味する。重 合体としての塩は、必須に水溶性塩を含み、 好ましくは一価塩、更に好ましくはアルカリ 金属塩あるいはアンモニウム塩である。その 中でも特にアルカリ金属塩が好ましく、更に はナトリウム塩が好ましい。

 (c)「吸水剤」
 本明細書において、「吸水剤」とは、吸水� ��樹脂を主成分とする水性液のゲル化剤を意� ��する。なお、前記水性液としては、水に限� ��ず、尿、血液、糞、廃液、湿気や蒸気、氷� ��水と有機溶媒及び/又は無機溶媒との混合物 、雨水、地下水等であってもよく、水を含め ば特定に制限されるものではない。中でも前 記水性液としては、より好ましくは、尿、特 に人尿を挙げることができる。本発明に係る 吸水性樹脂(ポリアクリル酸(塩)系吸水性樹脂 )の含有量は、全体に対して、好ましくは70~99 .9重量%であり、より好ましくは80~99.7重量%で� ��り、さらに好ましくは90~99.5重量%である。� �水性樹脂以外のその他の成分としては、吸� �速度や粉末(粒子)の耐衝撃性の観点から、水 が好ましく、必要により後述の添加剤が含ま れる。

 (d)「EDANA」および「ERT」
 「EDANA」は、European Disposables and Nonwovens As sociationの略称であり、「ERT」は、欧州標準(� �ぼ世界標準)の吸水性樹脂の測定法(ERT/EDANA R ecomeded Test Methods)の略称である。本明細書に おいては、特に断りのない限り、ERT原本(公� �文献:2002年改定)を参照して、吸水性樹脂の� �性を測定している。

 (e)粒子
 本明細書において、「粒子」とは、篩分級� ��規定される粒径が5mm以下の流動性を有する� ��体を意味する。固体であれば、含水率につ� ��て特に制限されないが、通常、30重量%未満� ��更に好ましくは20重量%以下である。また、� ��径の下限としては、例えば、1nmである。更� ��、粉体として一定の流動性を有していれば� ��く、例えば、Flow Rate(ERT450.2-02)が測定可能� �固体、あるいは(ERT420.2-02)で篩分級が可能な� ��体を意味する。固体の形状については、特� ��制限されず、不定形破砕状粒子、球状、略� ��状やそれらの造粒物(凝集物)が挙げられる� �、好ましくは、不定形破砕状粒子が含まれ� �。

 なお、本明細書において、範囲を示す「X ~Y」は、X以上Y以下であることを示す。また� �重量を示す「1トン(1t)」は、1メトリック・� �ン(1 Metoric ton)であることを指す。

 (2)粒子状吸水剤の製造方法
 図1は、本発明の一実施形態に係る吸水性樹 脂を主成分とする粒子状吸水剤の製造設備2� �一例が示された概略構成図である。本実施� �態に係る製造工程は、重合工程、乾燥工程� �粉砕工程、分級工程、表面架橋工程、冷却� �程、整粒工程及び充填工程を含む。更にこ� �製造方法は、上記各工程において生成した� �成物を次の工程に輸送する輸送工程を含む� �これらの工程の全てが必須ではない。本発� �は、少なくとも、重合工程、乾燥工程、粉� �工程、分級工程、及び輸送工程を含む。

 この製造設備2は、上記重合工程がなされ る重合装置4a、上記乾燥工程がなされる乾燥� ��置4b、上記粉砕工程がなされる粉砕装置4c、 上記分級工程がなされる分級装置4d、上記表� ��架橋工程がなされる混合装置4e及び加熱装� �4f、上記冷却工程がなされる冷却装置4g、上� ��整粒工程がなされる整粒装置4h並びに上記� �填工程がなされる充填装置4iを備えている。 更に設備2は、微粉を収集する収集工程を行� �ための微粉捕捉装置6を備えている。この製� ��設備2では、これら各装置が配管8で連結さ� �ている。この製造設備2は、粒子状吸水剤を� ��続的に製造しうる。更に、この製造設備2に は、上記収集工程で収集された微粉を造粒す る造粒工程がなされる造粒装置4jが設けられ� ��いる。

 以下、各工程について詳細に説明する。

 [重合工程]
 重合工程は、重合により吸水性樹脂となり� ��る単量体(以下、モノマーとも称することも ある)を重合させて重合ゲルを生成させる工� �である。本発明にかかる製造方法で用いる� �合法としては、特に限定されるものではな� �が、例えば、バルク重合、沈殿重合、水溶� �重合、逆相懸濁重合等が挙げられる。性能� �及び重合制御の容易さから、モノマーが水� �液とされて用いられうる水溶液重合または� �相懸濁重合が好ましい。上記重合工程を行� �重合装置4aとしては特に制限はなく、従来公 知のものを使用できる。

 上記モノマーは特に限定されないが、例� ��ば以下に示すようなものが挙げられる。例� ��ば、(メタ)アクリル酸、(無水)マレイン酸、 イタコン酸、ケイ皮酸、ビニルスルホン酸、 アリルトルエンスルホン酸、ビニルトルエン スルホン酸、スチレンスルホン酸、2-(メタ)� �クリルアミド-2-メチルプロパンスルホン酸� �2-(メタ)アクリロイルエタンスルホン酸、2-(� ��タ)アクリロイルプロパンスルホン酸、2-ヒ� ��ロキシエチル(メタ)アクリロイルフォスフ� �ート等の、アニオン性不飽和単量体および� �の塩;メルカプト基含有不飽和単量体;フェノ ール性水酸基含有不飽和単量体;(メタ)アクリ ルアミド、N-エチル(メタ)アクリルアミド、N, N-ジメチル(メタ)アクリルアミド等の、アミ� �基含有不飽和単量体;N,N-ジメチルアミノエチ ル(メタ)アクリレート、N,N-ジメチルアミノプ ロピル(メタ)アクリレート、N,N-ジメチルアミ ノプロピル(メタ)アクリルアミド等のアミノ� ��含有不飽和単量体;等である。これらモノマ ーは単独で用いられてもよく、適宜2種以上� �混合されて用いられてもよい。得られる吸� �性樹脂の性能及びコストの点から、吸水性� �脂はポリアクリル酸(塩)系吸水性樹脂が好ま しく、そのためモノマーは、アクリル酸およ び/またはその塩(例えば、ナトリウム、リチ� ��ム、カリウム、アンモニウム、アミン類等� ��塩、中でもコスト面からナトリウム塩が好� ��しい)を主成分として用いることが好ましい 。アクリル酸および/またはその塩の使用量� �全モノマー成分(後述する内部架橋剤は除く) に対して70モル%以上が好ましく、より好まし くは80モル%以上、さらに好ましくは90モル%以 上、特に好ましくは95モル%以上である(上限� �100モル%である)。なお、前記モノマーが酸基 含有単量体の場合、その中和率には特に制限 はなく、必要に応じて、重合後に重合ゲルが 中和されてもよい。衛生用品など人体に触れ る可能性のある用途では、重合後の中和は必 要とされない。この中和率は、40モル%以上90� ��ル%以下が好ましく、50モル%以上80モル%以下 がより好ましい。

 重合工程において前述のモノマーを水溶� ��とする場合、該水溶液(以下、「モノマー溶 液」と称することもある)中のモノマーの濃� �は、特に限定されるものではないが、10~70重 量%の範囲内が好ましく、20~60重量%の範囲内� �さらに好ましい。また、上記水溶液重合ま� �は逆相懸濁重合を行う際には、水以外の溶� �が必要に応じて併用されてもよい。なお、� �用される溶媒の種類は、特に限定されるも� �ではない。更に、これらのモノマーに、重� �禁止剤や鉄分を含んでいてもよい。前記鉄� �の含有量としては、5重量ppm以下が好ましく� ��1重量ppm以下がより好ましい。また、前記の 重合禁止剤としては、特に制限されないが、 例えば、メトキシフェノール類が好ましく使 用することができる。この場合、重合禁止剤 の使用量としては、160重量ppm以下であり、米 国特許第7049366号に開示されている。

 重合工程においては、例えば、ラジカル� ��合開始剤を用いることができる。このラジ� ��ル重合開始剤としては、特に制限はなく、� ��合させるモノマーの種類、重合条件等に合� ��せて、通常の吸水性樹脂の重合において利� ��されているものの中から1種または2種以上� �選択されて使用されればよい。例えば、熱� �解型開始剤(例えば、過硫酸ナトリウム、過� ��酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫� ��塩;過酸化水素、t-ブチルパーオキシド、t-� �チルヒドロパーオキシド、メチルエチルケ� �ンパーオキシド等の過酸化物;アゾニトリル� ��合物、アゾアミジン化合物、環状アゾアミ� ��ン化合物、アゾアミド化合物、アルキルア� ��化合物、2,2’-アゾビス(2-アミジノプロパン )ジヒドロクロリド、2,2’-アゾビス[2-(2-イミ� ��ゾリン-2-イル)プロパン]ジヒドロクロリド� �のアゾ化合物;など)や、光分解型開始剤(例� �ば、ベンゾイン誘導体、ベンジル誘導体、� �セトフェノン誘導体、ベンゾフェノン誘導� �、アゾ化合物など)等を挙げることができる� ��これらのなかでも、コスト面および残存モ� ��マー低減能から、熱分解型開始剤が好まし� ��、過硫酸塩が特に好ましい。また、還元剤� ��併用はこれらラジカル重合開始剤の分解を� ��進しうるので、両者を組み合わせてレドッ� ��ス系開始剤とすることもできる。前記の還� ��剤としては、特に限定されないが、例えば� ��亜硫酸(塩)(例えば、亜硫酸ナトリウム、亜� ��酸カリウム、亜硫酸アンモニウム等)、亜硫 酸水素(塩)(例えば、亜硫酸水素ナトリウム、 亜硫酸水素カリウム、亜硫酸水素アンモニウ ム等)、ピロ亜硫酸(塩)、L-アスコルビン酸(塩 )、第一鉄塩等の還元性金属(塩)、亜二チオン 酸(塩)、三チオン酸(塩)、四チオン酸(塩)、チ オ硫酸(塩)、ジメチルスルホキサイド、亜リ� ��酸(塩)、亜硝酸(塩)、二酸化チオ尿素、アミ ノ酸、アミン類(エタノールアミンなど)等が� ��げられる。より好ましくは、光分解型開始� ��と熱分解型開始剤を併用することである。� ��述の重合工程に用いられるラジカル重合開� ��剤の使用量は、特に制限されないが、モノ� ��ーの使用量に対して、通常、0.001~2重量%で� �ることが好ましく、0.01~0.5重量%であること� �より好ましい。該モノマーの使用量に対す� �ラジカル重合開始剤の使用量が0.001重量%未� �であることは、未反応のモノマーが多くな� �得られる吸水性樹脂中の残存モノマー量が� �加してしまうという点で好ましくない。一� �、該使用量が2重量%を超えることは、得られ る吸水性樹脂中の水可溶成分が増加してしま うという点で好ましくない。なお、この重合 工程においては、前述のラジカル重合開始剤 の代わりに、放射線、電子線、紫外線などの 活性エネルギー線が照射されて、モノマーが 重合されてもよい。

 重合工程においては、必要に応じて、内� ��架橋剤を用いることができる。内部架橋剤� ��しては、1分子内に2個以上の重合性不飽和� �や2個以上の反応性基を有する従来公知の内� ��架橋剤が挙げられる。具体的には、例えば� ��N,N’-メチレンビス(メタ)アクリルアミド、( ポリ)エチレングリコールジ(メタ)アクリレー ト、(ポリ)プロピレングリコールジ(メタ)ア� �リレート、トリメチロールプロパントリ(メ� ��)アクリレート、グリセリントリ(メタ)アク� ��レート、グリセリンアクリレートメタクリ� ��ート、エチレンオキサイド変性トリメチロ� ��ルプロパントリ(メタ)アクリレート、ペン� �エリスリトールヘキサ(メタ)アクリレート、 トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシ アヌレート、トリアリルホスフェート、トリ アリルアミン、ポリアリロキシアルカン、(� �リ)エチレングリコールジグリシジルエーテ� ��、グリセロールジグリシジルエーテル、エ� ��レングリコール、ポリエチレングリコール� ��プロピレングリコール、グリセリン、1,4-ブ タンジオール、ペンタエリスリトール、エチ レンジアミン、エチレンカーボネート、プロ ピレンカーボネート、ポリエチレンイミン、 グリシジル(メタ)アクリレート等が挙げられ� ��。これらのなかから、反応性を考慮して、1 種または2種以上が用いられうる。特に、内� �架橋剤としては、2個以上の重合性不飽和基� ��有する化合物が好ましい。内部架橋剤の使� ��量は、所望する吸水性樹脂の物性により適� ��決定されればよいが、通常、内部架橋剤の� ��用量は、モノマーに対して0.001~5モル%の範� �がよい。内部架橋剤の使用量が少なすぎる� �、重合ゲルの強度が低下し可溶分が増加す� �傾向にあり、逆に多すぎると吸水倍率等の� �性が低下する傾向にある。なお、内部架橋� �は、反応系に一括添加されてもよく、分割� �加されてもよい。

 重合工程においては、さらに必要に応じ� ��、反応系に、炭酸(水素)塩、二酸化炭素、� �ゾ化合物、不活性有機溶媒などの各種発泡� �;澱粉・セルロース、澱粉・セルロースの誘� ��体、ポリビニルアルコール、ポリアクリル� ��(塩)、ポリアクリル酸(塩)架橋体等の親水性 高分子;各種界面活性剤;次亜燐酸(塩)等の連� �移動剤;などが、本発明の効果を損なわない� ��囲(例えば、モノマー100重量部に対して、各 種発泡剤は30重量部以下、親水性高分子は30� �量部以下、連鎖移動剤は1重量部以下)で適宜 添加されてもよい。

 重合工程における重合温度は、特に限定� ��れないが、通常、10~140℃とされるのが好ま� ��い。重合温度が10℃未満であると、重合時� �が長くなり生産性が低下するのみならず、� �水性樹脂の物性も低下する恐れがある。一� �、140℃を超えると、吸水性樹脂の物性が低� �する恐れがある。重合時間も、特に限定さ� �ないが、モノマー及び重合開始剤の種類、� �合温度などに応じて適宜決定されればよい� �また、前述の重合は、通常、装置および操� �の容易さ等の観点から常圧下で行われるが� �重合系の沸騰温度を下げるために、この重� �が減圧されて行われるのも好ましい態様で� �る。

 この製造方法では、性能面及び重合制御� ��容易性の観点から、例えば、内部架橋剤と� ��てのポリエチレングリコールジアクリレー� ��を含むアクリル酸部分ナトリウム塩水溶液� ��らなるモノマー溶液に、熱分解型開始剤と� ��ての過硫酸ナトリウムと還元剤としてのL-� �スコルビン酸とが混合された後、この混合� �がサイドに堰を有する平面スチールベルト� �供給されつつ、このベルト上で連続的に水� �液重合がなされてもよい。このような重合� �法は、ベルト重合とも称される。このベル� �重合以外の重合方法として、米国特許6867269� ��の実施例1に記載の連続ニーダー重合が用い られてもよい。この場合においても、所望の 性能を有する吸水性樹脂が得られうる。

 即ち、本発明においては、上記重合工程� ��連続ニーダー重合又は連続ベルト重合によ� ��行うことが好ましい。かような場合には、� ��く乾燥工程等において高物性の不定形破砕� ��粒子が高生産性で得られるが、続く粉砕工� ��等で微粉や粉塵が発生しやすい。しかし、� ��かる問題を解決するために、本発明を好ま� ��く適用することができる。上記連続ニーダ� ��重合は、例えば、米国特許第6987151号明細書 及び米国特許第6710141号明細書等に開示され� �また、上記連続ベルト重合は、例えば、米� �特許第4893999号明細書、米国特許第6241928号明 細書及び米国特許出願公開第2005-215734号明細� ��等に開示されている。

 [乾燥工程]
 乾燥工程は、前述の重合工程で得られた重� ��ゲル(含水ゲル状重合体)を乾燥する工程で� �る。重合工程で得られた重合ゲルは、通常� �解砕処理により0.1~5mm程度の粒子状の状態に� ��て、乾燥工程に供されることが好ましい。� ��子状のゲルとすることにより、ゲルの表面� ��が大きくなるため、上述した乾燥工程が円� ��に進行しうる。解砕手段は特に制限されな� ��が、例えば、ミートチョッパー、ローラー� ��カッター、ギロチンカッター、スライサー� ��ロールカッター、シュレッダー、ハサミな� ��の各種の切断手段を単独でまたは適宜組み� ��わせて使用することができる。該乾燥工程� ��おける乾燥方法は特に限定されないが、上� ��乾燥装置4bとしての通常の乾燥機及び加熱� �を用いた方法が広く採用され、例えば、バ� �ド乾燥機、攪拌乾燥機、流動層乾燥機など� �1種または2種以上を好適に用いることができ る。乾燥温度としては、比較的高い温度が設 定されることが好ましく、具体的には、100~25 0℃が好ましく、120~220℃がより好ましく、150~ 200℃がさらに好ましい。乾燥時間は特に限定 されないが、得られる乾燥物が所望の固形分 率となるような時間が設定されればよい。乾 燥工程において得られる乾燥物の固形分率(18 0℃で3時間加熱した後の残存量)が、90重量%以 上であるのが、粉砕のし易さの点で好ましい 。一般に、重合ゲルの粒子径、乾燥温度、風 量などにもよるが、生産効率の点から、乾燥 時間は通常、2時間以内とすることが好まし� �。

 即ち、乾燥工程において得られる乾燥物� ��固形分率が高められると、粉砕の際に、微� ��や粉塵が発生しやすくなる。しかし、かか� ��問題を解決するために、高温・高固形分で� ��乾燥に本発明を好ましく適用することがで� ��る。

 [粉砕工程]
 粉砕工程は、重合ゲル又はその乾燥物を粉� ��する工程である。粉砕は通常、乾燥工程で� ��られた重合ゲルの乾燥物に対して行うが、� ��燥前の、重合工程で得られた重合ゲルに対� ��て行っても良い。この粉砕により、粉砕物� ��しての粒子状吸水性樹脂が得られる。粉砕� ��、所望の粒径(好ましくは、重量平均粒子径 200~800μm)の粒子状吸水性樹脂がより多く得ら� ��るように行うことが好ましい。粉砕方法に� ��いては、特に制限はなく、従来公知の方法� ��採用することができ、粉砕装置4cとしては� �例えば、ロールミル、ナイフミル、ハンマ� �ミル、ピンミル、ジェットミルなどが挙げ� �れる。この粉砕により微粉が発生するので� �粉砕工程で得られる粒子状吸水性樹脂には� �粉が含まれる。

 即ち、粉砕工程で得られる粒子状吸水性� ��脂は、不定形破砕状粒子となる。かかる形� ��は、比表面積が大きく、かつ、パルプへの� ��定も容易となるため、好ましい。また、粉� ��工程においては、微粉や粉塵(ダスト)が発� �しやすいが、かかる問題を解決するために� �本発明を好ましく適用することができる。

 [分級工程]
 分級工程は、前述の粉砕工程で得られた粉� ��物を分級する工程である。分級工程におい� ��、粉砕物が篩い分けられる。この分級工程� ��おいて、所望の粒径(好ましくは、重量平均 粒子径200~800μm)を有する粒子を選択して目的� ��する粒子状吸水性樹脂が得られうる。分級� ��法については、特に制限はなく、従来公知� ��方法を採用することができる。上記分級工� ��を行う分級装置4dとしては、特に制限され� �いが、篩分級(金属篩、ステンレス鋼製)を用 いることが好ましい。また、目的とする物性 および粒度を達成するため、分級工程は複数 枚の篩を同時に使用することが好ましい。な お、この分級工程において、粉砕物に微粉と して含まれている粒子状吸水性樹脂が残存物 として得られうる。

 [表面架橋工程]
 本発明では、上記分級工程の後に、表面架� ��工程を行うことが好ましい。表面架橋工程� ��、前述の分級工程で得られた粒子状吸水性� ��脂の表面近傍を表面架橋剤を用いて架橋し� ��粒子状吸水剤を得る工程である。「表面架� ��」とは、粒子状吸水性樹脂表面の架橋密度� ��増大させることを意味する。「表面近傍」� ��は、粒子状吸水性樹脂の表層の部分であり� ��その厚みが数10μm以下ないし全体の1/10以下� ��ある部分を指すが、この厚みは目的に応じ� ��適宜決定される。かような表面架橋は、表� ��架橋工程前の吸水性樹脂からの無加圧下吸� ��倍率(CRC)の低下により確認されうる。

 表面架橋工程に用いられる表面架橋剤と� ��ては、米国特許第6228930号明細書、米国特許 第6071976号明細書、米国特許第6254990号明細書� ��に例示されている従来公知の表面架橋剤が� ��適に用いられる。好ましくは、オキサゾリ� ��ノン化合物、アルキレンカーボネート化合� ��、多価アルコール化合物、またはオキセタ� ��化合物よりなる群から選択される脱水エス� ��ル化反応性表面架橋剤の1種または2種以上� �用いることが好ましい。かかる表面架橋工� �においては、高物性の粒子状吸水剤が得ら� �るものの、脱水エステル化反応を高温下で� �う必要があり、該粒子状吸水剤の含水率は� �くなる。したがって、微粉や粉塵が発生す� �こともあるが、かかる問題を解決するため� �、本発明を好ましく適用することができる� �

 具体的には、特に限定されないが、2-オ� �サゾリジノン等の(モノ、ジ、またはポリ)オ キサゾリジノン化合物(米国特許第6559239号);1, 3-ジオキソラン-2-オン、4-メチル-1,3-ジオキソ ラン-2-オン、4,5-ジメチル-1,3-ジオキソラン-2- オン、4,4-ジメチル-1,3-ジオキソラン-2-オン、 4-エチル-1,3-ジオキソラン-2-オン、4-ヒドロキ シメチル-1,3-ジオキソラン-2-オン、1,3-ジオキ サン-2-オン、4-メチル-1,3-ジオキサン-2-オン� �4,6-ジメチル-1,3-ジオキサン-2-オン、1,3-ジオ� ��ソパン-2-オン等のアルキレンカーボネート� ��合物(米国特許第5409771号明細書);エチレング リコール、ジエチレングリコール、プロピレ ングリコール、トリエチレングリコール、テ トラエチレングリコール、ポリエチレングリ コール、1,3-プロパンジオール、ジプロピレ� �グリコール、2,2,4-トリメチル-1,3-ペンタンジ オール、ポリプロピレングリコール、グリセ リン、ポリグリセリン、2-ブテン-1,4-ジオー� �、1,4-ブタンジオール、1,5-ペンタンジオール 、1,6-ヘキサンジオール、1,2-シクロヘキサン� ��メタノール、1,2-シクロヘキサンジオール、 トリメチロールプロパン、ジエタノールアミ ン、トリエタノールアミン、ポリオキシプロ ピレン、オキシエチレン-オキシプロピレン� �ロック共重合体、ペンタエリスリトール、� �ルビトール等の多価アルコール化合物;オキ� ��タン化合物(米国特許出願公開第2002/72471)が� ��げられる。中でも炭素数2~10の多価アルコー ル及び炭素数2~10のオキセタン化合物から選� �れる少なくとも1種がより好ましい。炭素数3 ~8の多価アルコールが特に好ましい。この他� ��エチレングリコールジグリシジルエーテル� ��ポリエチレングリコールジグリシジルエー� ��ル、グリセロールポリグリシジルエーテル� ��ジグリセロールポリグリシジルエーテル、� ��リグリセロールポリグリシジルエーテル、� ��ロピレングリコールジグリシジルエーテル� ��ポリプロピレングリコールジグリシジルエ� ��テル、グリシドール等のエポキシ化合物;エ チレンジアミン、ジエチレントリアミン、ト リエチレンテトラミン、テトラエチレンペン タミン、ペンタエチレンヘキサミン、ポリエ チレンイミン等の多価アミン化合物やそれら の無機塩ないし有機塩(アジリジニウム塩な� �);2,4-トリレンジイソシアネート、ヘキサメ� �レンジイソシアネート等の多価イソシアネ� �ト化合物;1,2-エチレンビスオキサゾリン等の 多価オキサゾリン化合物;エピクロロヒドリ� �、エピブロムヒドリン、α-メチルエピクロ� �ヒドリン等のハロエポキシ化合物;亜鉛、カ� ��シウム、マグネシウム、アルミニウム、鉄� ��ジルコニウム等の水酸化物又は塩化物等の� ��価金属化合物;等を用いてもよい。これら表 面架橋剤は単独で用いてもよく、反応性を考 慮して2種類以上が混合されて用いられても� �い。なお、表面架橋工程は、その効果を考� �して2回以上行ってもよく、その場合、2回目 以降に用いられる表面架橋剤に、1回目と同� �の表面架橋剤が用いられてもよいし、1回目� ��表面架橋剤とは異なる表面架橋剤が用いら� ��てもよい。

 表面架橋工程において、前述の表面架橋� ��の使用量は、選定される表面架橋剤、表面� ��橋剤の組み合わせ等にもよるが、粒子状吸� ��性樹脂の固形分100重量部に対して、0.001~10� �量部の範囲内が好ましく、0.01~5重量部の範� �内がより好ましい。この範囲で表面架橋剤� �用いられることにより、粒子状吸水剤の表� �近傍の架橋密度を内部のそれよりも高くす� �ことができる。表面架橋剤の使用量が10重量 部を超える場合は、不経済であるばかりか、 粒子状吸水性樹脂に最適な架橋構造を形成す る上で架橋剤の供給が過剰であるので、好ま しくない。表面架橋剤の使用量が0.001重量部� ��満の場合は、粒子状吸水剤の加圧下吸水倍� ��等の性能を向上させる上で、充分な改良効� ��が得られないので、好ましくない。

 表面架橋工程では、粒子状吸水性樹脂と� ��面架橋剤との混合にあたり、溶媒として水� ��用いることが好ましい。水の使用量は、吸� ��性樹脂の種類、粒子状吸水性樹脂の粒径、� ��水率等にもよるが、粒子状吸水性樹脂の固� ��分100重量部に対して、0重量部を超え、20重� ��部以下が好ましく、0.5~10重量部の範囲内が� ��り好ましい。粒子状吸水性樹脂と表面架橋� ��との混合にあたり、必要に応じて、親水性� ��機溶媒が併用されてもよい。ここで併用さ� ��うる親水性有機溶媒としては、例えば、メ� ��ルアルコール、エチルアルコール、n-プロ� �ルアルコール、イソプロピルアルコール、n- ブチルアルコール、イソブチルアルコール、 t-ブチルアルコール等の低級アルコール類;ア セトン等のケトン類;ジオキサン、テトラヒ� �ロフラン等のエーテル類;N,N-ジメチルホルム アミド等のアミド類;ジメチルスルホキシド� �のスルホキシド類等が挙げられる。親水性� �機溶媒の使用量は、吸水性樹脂の種類、粒� �状吸水性樹脂の粒径、含水率等にもよるが� �粒子状吸水性樹脂の固形分100重量部に対し� �、20重量部以下が好ましく、10重量部以下の� ��囲内がより好ましい。

 表面架橋を行うに際しては、水及び/又は 親水性有機溶媒と表面架橋剤とが予め混合さ れて水溶液を得た後、次いで、その水溶液が 粒子状吸水性樹脂に噴霧又は滴下されて混合 される方法が好ましく、噴霧による混合方法 がより好ましい。噴霧される液滴の大きさと しては、平均粒子径で0.1~300μmの範囲内が好� �しく、0.1~200μmの範囲がより好ましい。

 粒子状吸水性樹脂と、上記表面架橋剤、� ��及び親水性有機溶媒との混合に、上記混合� ��置4eが用いられる。この混合装置4eは、両者 を均一かつ確実に混合するために、大きな混 合力を備えているのが好ましい。この混合装 置4eとしては、例えば円筒型混合機、二重壁� ��錐混合機、高速攪拌型混合機、V字型混合機 、リボン型混合機、スクリュー型混合機、双 腕型ニーダー、粉砕型ニーダー、回転式混合 機、気流型混合機、タービュライザー、バッ チ式レディゲミキサー、連続式レディゲミキ サー等が好適である。

 表面架橋工程において、表面架橋反応は� ��室温でも進行しうる。ただし、反応の促進� ��びに添加された水及び溶媒の除去の観点か� ��、粒子状吸水性樹脂と表面架橋剤との混合� ��、さらに、加熱処理を行い、粒子状吸水性� ��脂の表面近傍を架橋させることが好ましい� ��すなわち、粒子状吸水性樹脂の表面近傍で� ��橋剤を反応させるには、架橋剤の反応性、� ��造装置の簡易性、生産性等を考慮すると加� ��処理が行われるのが好ましい。該加熱処理� ��おいて、処理温度は、選定される表面架橋� ��にもよるが、80℃以上が好ましい。処理温� �が80℃未満の場合には、加熱処理に時間がか かるので、生産性の低下が引き起こされる上 に、均一な表面架橋が達成されない。この場 合、粒子状吸水剤の、加圧下における吸収特 性が低下する上に、未反応の表面架橋剤の残 存が懸念される。処理温度が250℃を超える場 合は、粒子状吸水性樹脂の劣化が引き起こさ れて表面架橋された粒子状吸水剤の性能が低 下する為、好ましくない。この観点から、処 理温度(熱媒温度または材料温度/特に熱媒温� ��)としては、好ましくは100~250℃の範囲内、� �り好ましくは150~250℃の範囲内(特に上記脱水 エステル化反応性表面架橋剤では好適)であ� �。加熱時間としては、1分~2時間の範囲内が� �ましい。加熱温度と加熱時間の組み合わせ� �好適例としては180℃で0.1~1.5時間、200℃で0.1~ 1時間である。

 上記加熱処理を行う加熱装置4fとしては� �公知の乾燥機又は加熱炉が用いられる。例� �ば、伝導伝熱型、輻射伝熱型、熱風伝熱型� �誘電加熱型の乾燥機又は加熱炉が好適であ� �。具体的には、ベルト式、溝型攪拌式、ス� �リュー式、回転型、円盤型、捏和型、流動� �式、気流式、赤外線型、電子線型の乾燥機� �は加熱炉が挙げられる。

 表面架橋工程では、加熱処理は静置状態� ��は撹拌下で行なわれうる。撹拌下で加熱処� ��が実施される場合、粒子状吸水性樹脂と表� ��架橋剤との混合がなされた混合装置内で混� ��物が加熱されて表面架橋が完成させられて� ��よいし、例えば2軸溝型撹拌乾燥装置に混合 物を投入して、該混合物が加熱されて表面架 橋が完成させられてもよい。

 [冷却工程]
 冷却工程は、表面架橋工程の後、任意に実� ��される工程であり、例えば、米国特許第6378 453号明細書等に開示されている工程である。 この冷却工程は、前述の表面架橋工程で加熱 され表面近傍が架橋されて得られる粒子状吸 水剤が、後述する整粒工程に投入される前に 、冷却させられる工程である。この冷却工程 で用いられる上記冷却装置4gとしては、特に� ��限はないが、例えば、内壁その他の伝熱面� ��内部に冷却水が通水されている2軸撹拌乾燥 機等が用いられうる。この冷却水の温度は、 加熱温度未満とされ、好ましくは25℃以上80� �未満とされる。上記表面架橋工程において� �粒子状吸水性樹脂の表面架橋が室温で実施� �れる場合がある。この場合、表面架橋によ� �得られる粒子状吸水剤は加熱されないので� �この冷却工程は実施されなくてもよい。こ� �冷却工程は、必要によりこの製造方法にさ� �に含まれていてもよい他の工程である。

 [添加剤の添加工程]
 本発明では、上記表面架橋剤以外の添加剤� ��添加する添加工程がさらに設けられてもよ� ��。この添加工程は、上記重合工程以降に設� ��られるのが好ましく、上記乾燥工程以降に� ��けられるのがより好ましい。上記冷却工程� ��はその他の工程において、添加剤が添加さ� ��てもよい。この添加剤としては、例えば、� ��記の(A)消臭成分(好ましくは植物成分)、(B)� �価金属塩、(C)無機粒子((D)複合含水酸化物を� ��む)、(E)通液性向上剤、(F)その他の添加物等 が添加されてもよい。この添加により、粒子 状吸水剤に種々の機能が付与されうる。更に 、この粒子状吸水剤には、下記の(G)キレート 剤が添加されてもよい。かかる添加剤の使用 工程では高物性(例えば、高SFC)の吸水剤を得� ��れるが、添加剤自身が粉塵となる場合もあ� ��。したがって、かかる問題を解決するため� ��、本発明を好ましく適用することができる� ��

 この製造方法では、上記(A)~(E)及び(F)の使 用量は、目的及び付加機能によっても異なる が、通常、その1種類の添加量として、吸水� �樹脂100質量部に対して0.001~10質量部、好まし くは0.001~5質量部、さらに好ましくは0.002~3質� ��部の範囲である。通常、この添加量が0.001� �量部より少ない場合、添加剤による十分な� �果及び付加機能が得られず、この添加量が10 質量部を超える場合、添加量に見合った効果 が得られないか、吸水性能が低下してしまう 。

 (A)消臭成分
 本発明の製造方法で得られる粒子状吸水剤� ��、消臭性を発揮させるために、上記量で消� ��成分、好ましくは植物成分を配合すること� ��できる。植物成分としては、好ましくはポ� ��フェノール、フラボン及びその類、カフェ� ��ンから選ばれる少なくとも1種の化合物であ るのが好ましく、タンニン、タンニン酸、五 倍子、没食子及び没食子酸から選ばれる少な くとも1種の化合物であるのがさらに好まし� �。これら植物成分以外に、粒子状吸水剤に� �加されうる植物成分を含んだ植物としては� �例えば、ツバキ科の植物ではツバキ、ヒカ� �キ、モッコク等が挙げられ、イネ科の植物� �はイネ、ササ、竹、トウモロコシ、麦等が� �げられ、アカネ科の植物ではコーヒー等が� �げられる。本発明において用いられる植物� �分の形態としては植物から抽出したエキス(� ��油)、植物自体、植物加工業や食物加工業に おける製造工程で副生する植物滓及び抽出滓 等が挙げられるが、特に限定されない。

 (B)多価金属塩
 本発明の製造方法で得られる粒子状吸水剤� ��は、通液性及び吸湿時の粉体流動性の向上� ��目的で、多価金属塩が配合されうる。この� ��価金属塩の好ましい量は、上記の通りであ� ��。この多価金属塩としては、有機酸の多価� ��属塩及び無機の多価金属塩が例示される。� ��ましい無機の多価金属塩として、例えば、� ��化アルミニウム、ポリ塩化アルミニウム、� ��酸アルミニウム、硝酸アルミニウム、ビス� ��酸カリウムアルミニウム、ビス硫酸ナトリ� ��ムアルミニウム、カリウムミョウバン、ア� ��モニウムミョウバン、ナトリウムミョウバ� ��、アルミン酸ナトリウム、塩化カルシウム� ��硝酸カルシウム、塩化マグネシウム、硫酸� ��グネシウム、硝酸マグネシウム、塩化亜鉛� ��硫酸亜鉛、硝酸亜鉛、塩化ジルコニウム、� ��酸ジルコニウム、硝酸ジルコニウムなどが� ��げられる。また、尿などの吸収液との溶解� ��の点から、これらの結晶水を有する塩を使� ��するのが好ましい。特に好ましいくは、ア� ��ミニウム化合物である。このアルミニウム� ��合物の中でも、塩化アルミニウム、ポリ塩� ��アルミニウム、硫酸アルミニウム、硝酸ア� ��ミニウム、ビス硫酸カリウムアルミニウム� ��ビス硫酸ナトリウムアルミニウム、カリウ� ��ミョウバン、アンモニウムミョウバン、ナ� ��リウムミョウバン、アルミン酸ナトリウム� ��好ましく、硫酸アルミニウムが特に好まし� ��。硫酸アルミニウム18水塩、硫酸アルミニ� �ム14~18水塩などの含水結晶の粉末は、最も好 適に使用することができる。これらは1種の� �用いても良いし、2種以上を併用して用いて� ��良い。上記多価金属塩は、ハンドリング性� ��び粒子状吸水剤との混合性の観点から、溶� ��状態で用いられることが好ましく、特に水� ��液状態で用いられるのが好ましい。

 その他、用いられる有機酸の多価金属塩� ��びその混合方法は、例えば、米国特許第7282 262号に例示されている。本発明に用いられる 、その分子内に炭素数が7個以上ある有機酸� �多価金属塩としては、脂肪酸、石油酸、高� �子酸等のアルカリ金属塩以外の金属塩があ� �。該有機酸の多価金属塩を構成する有機酸� �しては、カプロン酸、オクチル酸、オクチ� �酸、デカン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸� �パルミチン酸、オレイン酸、ステアリン酸� �の長鎖又は分枝の脂肪酸;安息香酸、ミリス� ��シン酸、ナフテン酸、ナフトエ酸、ナフト� ��シ酢酸等の石油酸;ポリ(メタ)アクリル酸、� ��リスルホン酸等の高分子酸;が例示できるが 、分子内にカルボキシル基を有する有機酸で あるのが好ましく、より好ましくはカプロン 酸、オクチル酸、オクチン酸、デカン酸、ラ ウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、オ レイン酸、ステアリン酸、牛脂肪酸やヒマシ 硬化脂肪酸等の脂肪酸である。さらに好まし くは分子内に不飽和結合を有しない脂肪酸で 、例えば、カプロン酸、オクチル酸、デカン 酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン 酸、ステアリン酸である。最も好ましくは、 炭素数が12個以上で分子内に不飽和結合を有� ��ない長鎖脂肪酸で、例えば、ラウリン酸、� ��リスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸� ��ある。

 (C)無機粒子
 本発明の製造方法で得られる粒子状吸水剤� ��、吸湿時のブロッキング防止のために無機� ��子、特に水不溶性無機粒子を配合すること� ��できる。本発明に使用される無機粉末とし� ��は、具体的には例えば、二酸化珪素や酸化� ��タン等の金属酸化物;天然ゼオライトや合成 ゼオライト等の珪酸(塩);カオリン;タルク;ク� ��ー;ベントナイト等が挙げられる。このうち 二酸化珪素及び珪酸(塩)がより好ましく、コ� ��ルターカウンター法により測定された平均� ��子径が0.001~200μmの二酸化珪素及び珪酸(塩)� �さらに好ましい。

 (D)複合含水酸化物
 本発明の製造方法で得られた粒子状吸水剤� ��は、優れた吸湿流動性(吸水性樹脂又は吸水 剤が吸湿した後の粉体の流動性)を示し、さ� �に、優れた消臭機能を発揮させるために亜� �と珪素、又は亜鉛とアルミニウムを含む複� �含水酸化物が配合されていてもよい。

 (E)通液性向上剤
 通液性向上剤とは、非水溶性無機微粒子、� ��溶性多価金属塩、水溶性高分子、ポリアミ� ��等の、後述する食塩水流れ誘導性(SFC)が6(×1 0 ^-7 ・cm ³ ・s・g ^-1 )以上である吸水性樹脂又は吸水剤の食塩水� �れ誘導性(SFC)を10(×10 ^-7 ・cm ³ ・s・g ^-1 )以上向上させる添加剤をいう。したがって� �前述の(A)~(D)に例示された添加剤であっても� ��この通液性向上剤に該当する場合もある。� ��の製造方法では、この通液性向上剤は、水� ��性多価金属化合物又はポリカチオン化合物� ��あるのが好ましい。具体的には、アルミニ� ��ム化合物、ジルコニウム化合物、チタン化� ��物及びアミノ基を有する化合物からなる群� ��り選択される1種以上の化合物であるのがよ り好ましい。より具体的には、例えば硫酸ア ルミニウム、カリウムミョウバン、アンモニ ウムミョウバン、ナトリウムミョウバン、(� �リ)塩化アルミニウム、これらの水和物等の� ��水溶性の多価金属化合物;高分子ポリアミン 化合物、好ましくは水溶性高分子ポリアミン 、より具体的には重量平均分子量200~1000000の� ��リエチレンイミン、ポリビニルアミン、ポ� ��アリルアミン等の、ポリカチオン化合物;シ リカ、アルミナ、ベントナイト等の、非水溶 性の無機微粒子;などが挙げられ、これらの1� ��のみ用いてもよいし、2種以上を併用しても よい。これらの中でも、硫酸アルミニウム、 カリウムミョウバン等の水溶性多価金属塩が 、食塩水流れ誘導性(SFC)を向上させる点で好� ��しい。また、通液性向上剤は、吸水性樹脂� ��面全体により均一に添加しやすく、通液性� ��上剤の偏析等がない点から、水溶液である� ��とが好ましい。通液性向上剤は、吸水性樹� ��に対して、0.001~10重量%の割合で用いること� ��好ましく、0.01~5重量%の割合で用いることが より好ましい。

 (F)その他の添加物
 本発明の製造方法で得られた粒子状吸水剤� ��は、必要に応じて、例えば、消毒剤、抗菌� ��、香料、各種の無機粉末、発泡剤、顔料、� ��料、親水性短繊維、肥料、酸化剤、還元剤� ��水性塩類等を、本発明の効果を損なわない� ��囲(例えば、粒子状吸水剤100重量部に対して 、30重量部以下、さらには10重量部以下)で適� ��添加し、これにより、種々の機能を付与さ� ��ることもできる。

 (G)キレート剤
 本発明で用いられる粒子状吸水剤は、キレ� ��ト剤を含んでも良い。キレート剤を混合す� ��工程は特に限定されないが、前記単量体又� ��単量体溶液に、キレート剤を混合すること� ��好ましい。上記キレート剤としては、高分� ��キレート剤及び非高分子キレート剤が例示� ��れる。好ましくは、酸基含有非高分子キレ� ��ト剤であり、さらに好ましくは、リン酸な� ��しカルボン酸基を含む非高分子キレート剤� ��用いられる。この非高分子キレート剤に含� ��れる酸基の数は、2~100個、さらには2~50個、� ��に2~10個である。このキレート剤が、窒素含 有する非高分子キレート剤が用いられ、また 、窒素を含むキレート剤も好適に用いられう る。このキレート剤としては、例えば、イミ ノ二酢酸、ヒドロキシエチルイミノ二酢酸、 ニトリロ三酢酸、ニトリロ三プロピオン酸、 エチレンジアミン四酢酸、ヒドロキシエチレ ンジアミン三酢酸、ヘキサメチレンジアミン 四酢酸、ジエチレントリアミン五酢酸、トリ エチレンテトラミン六酢酸、trans-1,2-ジアミ� �シクロヘキサン四酢酸、ビス(2-ヒドロキシ� �チル)グリシン、ジアミノプロパノール四酢� ��、エチレンジアミン-2-プロピオン酸、グリ� ��ールエーテルジアミン四酢酸、ビス(2-ヒド� ��キシベンジル)エチレンジアミン二酢酸およ びこれらの塩等のアミノカルボン酸系金属キ レート剤;エチレンジアミン-N,N’-ジ(メチレ� �ホスフィン酸)、エチレンジアミンテトラ(メ チレンホスフィン酸)、ニトリロ酢酸-ジ(メチ レンホスフィン酸)、ニトリロジ酢酸-(メチレ ンホスフィン酸)、ニトリロ酢酸-β-プロピオ� ��酸-メチレンホスホン酸、ニトリロトリス(� �チレンホスホン酸)、シクロヘキサンジアミ� ��テトラ(メチレンホスホン酸)、エチレンジ� �ミン-N,N’-ジ酢酸-N,N’-ジ(メチレンホスホン 酸)、エチレンジアミン-N,N’-ジ(メチレンホ� �ホン酸)、エチレンジアミンテトラ(メチレン ホスホン酸)、ポリメチレンジアミンテトラ(� ��チレンホスホン酸)、ジエチレントリアミン ペンタ(メチレンホスホン酸)、1-ヒドロキシ� �チリデンジホスホン酸、およびこれらの塩� �のリン化合物が挙げられる。キレート剤の� �用量は、吸水性樹脂100質量部に対して10質量 ppm以上、1000質量ppm以下が好ましい。

 上記(B)~(E)に例示した添加剤は、水溶液や 水分散液として添加してもよい。また、該添 加剤が固体の場合、粉体(粒径が300μm以下が� �ましい)として、吸水性樹脂に乾式混合して� ��よい。

 また、上記(B)及び(E)は、表面処理剤とし� ��好適に用いられうる。本願において表面処� ��とは、吸水性樹脂表面あるいは表面近傍の� ��域が、化学的あるいは物理的に修飾されて� ��ることを意味する。ここで、化学的修飾と� ��、何らかの化学結合を伴った修飾の状態を� ��味し、物理的修飾とは化学的な結合を伴わ� ��い、物理的な被覆、付着を意味する。表面� ��理における結合の形態は限定されない。ま� ��、表面処理は、上述した表面架橋を含む概� ��である。さらに、上記の表面架橋剤による� ��面架橋以外にも、例えば3価アルミニウムの ような多価金属による、表面カルボキシル基 のイオン結合による表面架橋も、表面処理に 含まれる。これらの表面架橋は吸水性樹脂と 共有結合あるいはイオン結合のような化学的 結合を伴った化学的修飾である。一方、物理 的な修飾とは、同じく吸水性樹脂表面あるい は表面近傍が、吸水性樹脂と共有結合あるい はイオン結合のような化学的結合の形態をと らず、単なる物理的付着で修飾されている状 態を示す。このような状態も、本願における 表面処理に含まれる。例えば、先に述べた多 価アルコールで被覆されている状態や、水溶 性多価金属塩で化学的結合を伴わない状態で 被覆されている状態は、表面処理された状態 である。

 特に本発明では、通液性を向上させる添� ��剤として多価金属塩が好ましい。多価金属� ��は、添加後、混合されることが好ましい。� ��合する装置としては、例えば、円筒型混合� ��、スクリュー型混合機、スクリュー型押出� ��、タービュライザー、ナウター型混合機、V 型混合機、リボン型混合機、双腕型ニーダー 、流動式混合機、気流型混合機、回転円盤型 混合機、ロールミキサー、転動式混合機、レ ディゲミキサーなどを挙げることができる。

 なお、多価金属塩は、水溶液として吸水� ��樹脂に混合されることが好ましい。水溶液� ��液滴の大きさは、適宜調整されうる。多価� ��属イオン(例えば、アルミニウムイオン)が� �水性樹脂粒子の内部に浸透・拡散すること� �防ぐ観点から、水溶液は、所定温度での飽� �濃度に対して50%以上の濃度が好ましく、よ� �好ましくは60%以上の濃度、さらに好ましく� �70%以上の濃度、さらに好ましくは80%以上の� �度、特に好ましくは90%以上の濃度である。� �ちろん、飽和濃度(=飽和濃度に対して100%)で� ��ってもよいし、飽和濃度を超えた分散液で� ��よい。水溶液の温度は溶解度や粘度調整の� ��め、沸点以下の範囲で適宜調整されるが、� ��常、室温程度で混合される。

 [整粒工程]
 本発明では、整粒工程を設けてもよい。前� ��した粉砕工程及び分級工程において、その� ��径が調整されたにも関わらず、冷却工程後� ��粒子状吸水剤には、大きな粒径を有する凝� ��物が含まれる場合がある。この凝集物は、� ��として、表面架橋剤の混合時や、表面架橋� ��応時において生成されうる。この整粒工程� ��は、粒度が再調整される工程であり、この� ��集物の解砕処理及び分級処理が行なわれる� ��このような整粒方法は、米国特許第7347330号 明細書、米国特許出願公開第2005-011325号明細� ��等に開示されている。この解砕処理及び分� ��処理の順序及び回数は、特に限定されない� ��この整粒工程では、例えば、粒子状吸水剤� ��対して、先ず分級処理がなされる。この分� ��処理では、ふるいや気流分級機などの分級� ��置が用いられうる。この分級処理において� ��例えば、大きな目開きを有する篩いが用い� ��れることにより、粒径の大きな凝集物が得� ��れうる。このようにして、粒径の大きな凝� ��物が除かれた後、小さな目開きを有する篩� ��が用いられることにより、その粒径が小さ� ��微粉が除去される。この分級処理により得� ��れる凝集物には、解砕処理がなされうる。� ��の解砕処理により、凝集物を構成する粒子� ��個々の粒子に解き分けられて一次粒子とし� ��の粒子状吸水剤が得られうる。この解砕処� ��には、例えばナイフカッター式解砕機が用� ��られる。この解砕処理により得られた解砕� ��に対しては、上記分級処理が再度実施され� ��。この整粒工程では、その粒径が小さい微� ��が除去されつつ、所望の粒径(好ましくは、 重量平均粒子径200~800μm)を有する粒子状吸水� ��が得られうる。生産性の観点から、この整� ��工程は、上記冷却工程の後に実施されるの� ��好ましい。この製造方法では、この解砕処� ��に用いられる装置及び分級処理に用いられ� ��装置から、上記整粒装置4hが構成される。� �お、この整粒工程において、微粉として含� �れている粒子状吸水剤が残存物として得ら� �うる。

 [包装工程]
 本発明では、上述した整粒工程後に包装工� ��を設けてもよい。包装工程は、前述の整粒� ��程で整粒された粒子状吸水剤が包装される� ��程である。例えば、この包装工程では、ホ� ��パーに移された粒子状吸水剤が、上記充填� ��置4iにより包装材容器に充填される。包装� �容器としては、例えば、フレキシブルコン� �ナバック等の貯蔵バックが用いられる。こ� �製造方法では、貯蔵バックに充填された粒� �状吸水剤が、所定の検査を経て出荷される� �

 [輸送工程]
 この製造方法では、輸送工程は、上記各工� ��において生成した、重合ゲル、粒子状吸水� ��樹脂、粒子状吸水剤等の生成物を他の工程� ��輸送する工程である。この輸送工程では、� ��えば、上記各工程に設けられる各装置同士� ��連結する上記配管8内の圧力が制御されるこ とにより、一の工程で生成した生成物が他の 工程に輸送される。この製造方法では、例え ば、空気輸送により重合ゲル、粒子状吸水性 樹脂、粒子状吸水剤等の生成物が輸送される 。なお、空気輸送に代えて、コンベア等の輸 送機が用いられてもよい。即ち、一の工程に おいて使用される装置と、他の工程において 使用される他の装置とが、コンベア等のよう な輸送機を介して連結されることにより、一 の工程で生成した生成物が、他の工程に輸送 されてもよい。更に輸送工程では、重力によ る自然落下により輸送がなされてもよい。こ の製造方法では、例えば、輸送工程により、 上記重合工程で生成した重合ゲルが上記乾燥 装置4bに輸送される。輸送工程により、上記� ��燥工程で乾燥された重合ゲルの乾燥物が上� ��粉砕装置4cに輸送される。輸送工程により� �上記粉砕工程で得られた粒子状吸水性樹脂� �上記分級装置4dに輸送される。輸送工程によ り、上記分級工程で篩い分けられた粒子状吸 水性樹脂が上記混合装置4eに輸送される。輸� ��工程により、上記表面架橋工程でその表面� ��分が架橋された粒子状吸水剤が上記冷却装� ��4gに輸送される。輸送工程により、上記冷� �工程で冷却された粒子状吸水剤が上記整粒� �置4hに輸送される。あるいは、輸送工程によ り、上記分級工程で篩い分けられた粒子状吸 水性樹脂から得られた粒子状吸水剤が上記整 粒装置4hに輸送される。輸送工程により、上� ��整粒工程で整粒された粒子状吸水剤が上記� ��填装置4iに輸送される。あるいは、輸送工� �により、上記冷却工程で冷却された粒子状� �水剤が上記充填装置4iに輸送される。この製 造方法では、上記各工程以外の別の工程が含 まれる場合においても、この別の工程で生成 した生成物が輸送工程により上記各工程のい ずれかに輸送されるのが好ましい。この製造 方法によれば、粒子状吸水剤が連続的に製造 されうる。輸送工程以外の各工程は、直接連 結されてもよいが、輸送工程を介して連結さ れるのが好ましい。よって、輸送工程以外の 工程数に相当する数の輸送工程が存在するの が好ましい。この観点から、輸送工程の数は 、好ましくは2以上、より好ましくは3以上、� ��り好ましくは4以上、より好ましくは5以上� �ある。輸送工程の数の上限は適宜決定され� �が、例えば、30以下、更には20以下とされる� ��複数の輸送工程において用いられている輸� ��装置は、同一の装置であってもよいし、異� ��る装置であってもよい。

 [収集工程]
 本発明の製造方法は、収集工程を含むこと� ��好ましい。前述したように、この製造方法� ��は、上記粉砕工程における乾燥した重合ゲ� ��の粉砕により、微粉が発生する。上記整粒� ��程における解砕処理においても微粉が発生� ��る。さらに、上記輸送工程で輸送中にある� ��子状吸水性樹脂及び粒子状吸水剤の摩耗等� ��より、微粉が発生することがある。さらに� ��上記表面架橋工程における加熱処理以降の� ��ロセスで粒子状吸水剤がダメージを受ける� ��とにより、微粉が発生することもある。さ� ��には、後述する装置により捕捉された微粒� ��を走査型電子顕微鏡、X線マイクロアナライ ザー等によって観察すると、この微粉に混じ って、長径20μm以上100μm以下の二酸化ケイ素� ��からなる無機微粒子の凝集物(ダスト)が存� �することもある。このような凝集物(ダスト) の存在は、添加剤及び気体中の埃に起因する 。収集工程により、微粉(吸水性樹脂)に加え� ��この凝集物(ダスト)が除去されうる。この� �集物(ダスト)の除去により、作業環境が向上 しうる。また、この凝集物(ダスト)の除去は� ��粒子状吸水剤の物性の向上に寄与しうる。

 この製造方法では、上記各工程のいずれ� ��に微粉が存在しうる。微粉は、各工程がな� ��れる各装置の内部及び配管8の内部に存在す る気体に含まれうる。この製造方法では、上 記各工程のいずれかにおいて、微粉は工程内 の気体中に含まれている。収集工程は、この 気体中の微粉を捕集材を用いて収集する工程 である。前述したように、この収集工程では 、上記微粉捕捉装置6が使用される。微粉捕� �装置6は、気体を吸引しうる装置を有してい� ��。この気体の吸引により、減圧状態が達成� ��れる。またこの吸引された気体を捕集材に� ��過させることにより、微粉が捕捉される。� ��の製造方法では、微粉は、上記輸送工程に� ��り、上記微粉捕捉装置6に輸送される。微粉 捕捉装置6は、1台が用いられてもよいし、2台 以上が用いられてもよい。

 微粉とは、本発明の製造方法で得ようと� ��る粒子状吸水剤の粒径よりも小さい粒径を� ��するものであり、従来は通常、廃棄物とし� ��処理されていたものである。後述するが、� ��子状吸水剤の重量平均粒子径(D50)(JIS標準篩� ��級により規定)は200~800μmであることが好ま� �く、例えば、本発明の製造方法で得られる� �子状吸水剤の重量平均粒子径(D50)は200~450μm� �あることが好ましい。微粉は、得られる粒� �状吸水剤の重量平均粒子径(D50)が前述した所 望の範囲になるよう除かれた残存物であり、 具体的には、微粉の重量平均粒子径(D50)は10~1 50μmの範囲内にある。好ましくは、微粉は、� ��質150μm未満の粒子径(JIS標準篩分級により規 定)を有する粒子を、70~100重量%、さらには90~1 00重量%含んでいることが望ましい。また、微 粉の形状としては、例えば、逆相懸濁重合で 得られた球形のもの及び水溶液重合で得られ た不定形のものが挙げられる。また、微粉は 、上記表面架橋処理が施されたものであって もよいし、施されていないものであってもよ いし、それらの混合物であってもよい。

 好ましくは、微粉捕捉装置6は、捕集材を 備えている。この捕集材は、フィルターであ る。この捕集材は、気体の通過によりこの気 体に含まれる粒子(微粉等)を除去しうるよう� ��構成されている。好ましくは、この捕集材� ��して、バッグフィルターが用いられる。こ� ��バッグフィルターは、一方側が開口した円� ��状の袋である。

 この製造方法では、この微粉捕捉装置6は 、第一配管8aにより、上記各工程で用いられ� ��装置又はそれらを連結する配管のいずれか� ��繋げられる。図1に示されている微粉捕捉装 置6では、第一配管8aは、図中矢印線S1からS20� ��示される箇所の少なくともいずれかと連結� ��れる。この第一配管8aは、S1からS20のいずれ か一箇所に連結されてもよいし、S1からS20の� ��ちの複数箇所に連結されていてもよいし、S 1からS20の全ての箇所に連結されてもよい。� �の連結箇所は、微粉の発生状況が考慮され� �適宜決められる。この連結により、上記工� �のいずれかに存在する微粉が、第一配管8aを 通じてこの微粉捕捉装置6に輸送される。第� �配管8aは、複数箇所に連結できるように分岐 していてもよい。

 この製造方法では、第一配管8aを通じて� �体が微粉捕捉装置6に導入される。この導入� ��、後述される減圧状態が利用されてもよい� ��この気体は、上記捕集材を通過する。この� ��過により、微粉は、捕集材に捕捉される。� ��の捕集材を通過した気体は、この微粉捕捉� ��置6の外側に排出される。捕集材に捕捉され た微粉は、例えば振動により微粉が篩い落と される。パルスエアーが吹き付けられること により、この微粉が篩い落とされてもよい。 そして好ましくは、篩い落とされた微粉は、 第二配管8bを通じて、後述する造粒装置4jに� �送される。この微粉捕捉装置6は、微粉の収� ��効率に優れる。この製造方法によれば、製� ��過程で発生する微粉が、その飛散を防止し� ��つ、効率よく収集されうる。

 この製造方法では、第二配管8bを通じて� �この微粉捕捉装置6で収集された微粉が排出� ��れる。好ましくは、この微粉捕捉装置6は、 第二配管8bにより、造粒工程を行うための造� ��装置4jに連結される。造粒工程の詳細につ� �ては後述される。微粉を造粒して得られた� �粒物は、配管8を経て、上記各工程で用いら� ��る装置のいずれかと繋げられる。図1に示さ れている微粉捕捉装置6では、造粒装置4jは、 重合装置4aと乾燥装置4bとを連結する配管8に� ��結されている。これにより、造粒された微� ��は、第二配管8bを通じて乾燥工程に投入さ� �る。この製造方法では、微粉が廃棄される� �となく再利用されうる。この再利用は、生� �コストの削減に寄与しうる。

 この製造方法では、工程内に湿気が存在� ��る場合であっても、この湿気が効果的に排� ��されうる。よって、粒子状吸水性樹脂同士� ��凝集や、粒子状吸水性樹脂の装置等への付� ��が抑制され、生産が安定化しうる。更に、� ��の製造方法では、微粉が排除された気体が� ��部に排出されるので、微粉が粉塵として舞� ��ことが抑制される。この製造方法では、良� ��な作業環境が維持されうる。

 さらに、この製造方法では、粒子状吸水� ��から微粉が効率よく除去されるので、加圧� ��吸水倍率、通液性などの物性に優れる粒子� ��吸水剤が得られうる。しかも、この製造方� ��は微粉の収集効率に優れるので、この収集� ��れた微粉が有効に再利用されることにより� ��微粉の再利用という生産コスト上の効果も� ��られうる。

 この製造方法では、JIS12種カーボンブラ� �ク(粒径:0.03μm~0.2μm)の捕集効率に優れる捕集 材が、微粉捕捉装置6に用いられるのが好ま� �い。高い捕集効率を有する捕集材を備えた� �粉捕捉装置6は、微粉の排出による作業環境� ��悪化を防止しうる上に、微粉を効率よく収� ��しうる。この観点から、この捕集効率は、9 0%以上が好ましく、95%以上がより好ましく、9 9.9%以上がさらに好ましく、99.99%以上が特に� �ましい。

 上記捕集材の捕集効率は、例えば、JIS B9908 :2001形式1の方法により測定される。この捕集 効率は、市販のダスト計により計測される、 捕集材の通過前のダスト量及びその通過後の ダスト量に基づいて実質的に得られうる。具 体的には、図1の第一配管8a内のダスト量の計 測により、捕集材を通過する前のダスト量W0( mg/m ³ )が得られる。第二配管8b内のダスト量の計測 により、捕集材を通過した後のダスト量Wf(mg/ m ³ )が得られる。このようにして得られたW0及び Wfを用いて、下記計算式に基づいて捕集効率� ��算出される。なお、このダスト計としては� ��例えば、柴田科学製の商品名「P5Lデジタル� ��ストメーター」が挙げられる。また、ここ� ��測定されるダストには、吸水性樹脂の微粉� ��よび凝集物が含まれる。

 微粉が捕集材の内部に入り込んだ場合、� ��粉が捕集材を目詰まりさせてしまう。この� ��詰まりにより、気体がこの捕集材を通過し� ��くくなる。この観点から、微粉をその表面� ��捕捉しうる捕集材が好ましい。このような� ��集材が用いられることにより、微粉が安定� ��て捕集されうる上に、この捕集材の交換頻� ��の低減がなされうる。このような捕集材に� ��る微粉の収集工程を含む製造方法は、粒子� ��吸水剤の生産性に寄与しうる。この捕集材� ��特に限定されず、例えば、織布又は不織布� ��らなるフィルタークロス及びメンブレンフ� ��ルターが挙げられ、特にメンブレンフィル� ��ーが好ましい。このメンブレンフィルター� ��、メンブレンと基材とを含んでいる。メン� ��レンは多数の微細な穴又は微細な隙間を含� ��でいる。これらの穴又は隙間は、厚さ方向� ��連続している。このメンブレンは、気体を� ��過させうる。メンブレンは、基材に積層さ� ��ている。基材は、メンブレンを支持しうる� ��図示されていないが、基材は多数の穴又は� ��間を含んでいる。この基材は、気体を通過� ��せうる。メンブレンに含まれる穴又は隙間� ��大きさは上記粒子状吸水剤の製造で発生す� ��微粉の粒径よりも小さい。具体的には、メ� ��ブレンに含まれる穴又は隙間の大きさ(孔径 )は、0.1~20μmであり、メンブレンの厚さは0.001 ~1mmである。また、基材に含まれる穴又は隙� �の大きさ(孔径)は、メンブレンの孔径より大 きければよく、特に制限されない。基材の厚 さは1~5mmである。かような範囲であれば、微� ��がメンブレンの内部に入り込むことがなく� ��したがって、気体に含まれて微粉捕捉装置6 に運ばれた微粉は、このメンブレンの表面で 捕捉されうる。

 この製造方法では、微粉が、メンブレン� ��表面で捕捉されるので、メンブレンを通じ� ��基材にまで到達しにくい。微粉の、メンブ� ��ンフィルターの内部への侵入が抑制される� ��で、この微粉によるメンブレンフィルター� ��目詰まりが防止されうる。すなわち、この� ��ンブレンフィルターでは、メンブレンの表� ��に捕捉された微粉が物理的衝撃(例えば、パ ルス波)により簡単に除去されるため、メン� �レンの使用前における質量と使用後におけ� �質量との差は小さい。この製造方法では、� �のメンブレンフィルターを通過する気体の� �位時間あたりの量(以下、透過流束)が適切に 維持されやすい。したがって、このメンブレ ンフィルターは、この微粉捕捉装置6の圧力� �失の低下に寄与しうる。このメンブレンフ� �ルターは、ランニングコストを低減しうる� �これにより、この製造方法は、生産性に優� �る。この製造方法では、粒子状吸水剤から� �粉が効率よく除去されるので、加圧下吸水� �率、通液性などの物性に優れる粒子状吸水� �が得られうる。

 大きな透過流束が得られうるという観点� ��ら、上記基材として、織布、不織布、スポ� ��ジ等が例示される。汎用性の観点から、こ� ��基材としては、不織布が好ましい。この基� ��の材質としては、ポリエステル、ポリプロ� ��レン、ポリアクリロニトリル、ナイロン、� ��リテトラフルオロエチレン、ポリフェニレ� ��サルファイド、ガラス繊維、アラミド繊維� ��びポリイミドが例示される。この基材の材� ��は、微粉捕捉装置6の運転条件等が考慮され て適宜決められる。

 この製造方法では、メンブレンの材質と� ��ては、特に制限されないが、メンブレン表� ��に捕捉された微粉が容易に振り払えうる(ダ ストリリース性に優れる)という観点から、� �リテトラフルオロエチレンであるのが特に� �ましい。このポリテトラフルオロエチレン� �らなるメンブレンを備えるメンブレンフィ� �ターは、この微粉捕捉装置6による微粉の収� ��効率の向上に寄与しうる。このようなメン� ��レンフィルターは、ランニングコストをさ� ��に低減しうる。この製造方法は、生産性に� ��れる。この製造方法では、粒子状吸水剤か� ��微粉が効率よく除去されるので、加圧下吸� ��倍率、通液性などの物性に優れる粒子状吸� ��剤が得られうる。

 前述したように、この製造方法では、上� ��冷却工程において、粒子状吸水剤に多価金� ��塩又は無機粒子を配合することができる。� ��の配合により、粒子状吸水剤のブロッキン� ��が防止されうる。この場合においても、メ� ��ブレンフィルターのメンブレンがその表面� ��微粉を捕捉しうるので、微粉の、メンブレ� ��フィルターの内部への侵入が抑制されうる� ��このメンブレンフィルターは、耐久性に優� ��る。このメンブレンフィルターが用いられ� ��ことにより、微粉捕捉装置6における捕集材 の交換頻度がさらに低減されうる。したがっ て、このメンブレンフィルターは、ランニン グコストを低減しうる。これにより、この製 造方法は、生産性に優れる。

 [造粒工程]
 本発明の好ましい製造方法は、造粒工程を� ��む。造粒工程は、微粉に水性液を添加して� ��造粒粒子を得る工程である。この微粉は、� ��記分級工程、上記整粒工程及び上記収集工� ��で得られうる。微粉の回収率を高める観点� ��らは、上記収集工程で得られた微粉の全て� ��この造粒工程に供されうるのが好ましい。� ��粒粒子は複数の微粉よりなる。造粒粒子の� ��量平均粒子径は、20mm以下、好ましくは0.3~10 mm、さらに好ましくは0.35~5mmである。好まし� �は、この造粒粒子は、上記乾燥工程に投入� �れて上記重合ゲルの共存下で乾燥させられ� �。後述されるように、好ましくは、この造� �工程では、上記減圧状態を行うための吸引� �よって捕集された微粉が用いられる。即ち� �好ましくは、この造粒工程では、収集工程� �より捕集された微粉が用いられる。

 この造粒工程では、生じた造粒物が造粒� ��子であることは、光学顕微鏡によって個々� ��粒子が形状を保ったまま複数集まり凝集し� ��いる事実や、吸液時に複数の不連続粒子と� ��て膨潤する事実により確認できる。

 この造粒工程では、造粒粒子は、乾燥負� ��の観点から、含水率が75重量%以下であるこ� ��が好ましく、より好ましくは70重量%以下、� ��らに好ましくは65重量%以下であるのがよい( 下限は、0重量%を超え、好ましくは5重量%以� �である)。造粒粒子の含水率が上記重合ゲル� ��それよりも極端に高い場合、この造粒粒子� ��上記重合ゲルとが共存されて乾燥させられ� ��際に部分的に乾燥が不完全となる恐れがあ� ��。

 この造粒工程で使用される水性液の溶媒� ��しては、特に限定されないが、例えば、水� ��親水性有機溶剤(例えば、メチルアルコール 、エチルアルコール、n-プロピルアルコール� ��イソプロピルアルコール、n-ブチルアルコ� �ル、イソブチルアルコール、t-ブチルアルコ ール等の低級アルコール類;アセトン等のケ� �ン類;ジオキサン、テトラヒドロフラン等の� ��ーテル類;N,N-ジメチルホルムアミド等のア� �ド類;ジメチルスルホキシド等のスルホキシ� ��類等)を含んだ水溶液などが挙げられる。物 性や造粒強度の観点から、水性液は、水を好 ましくは90~100重量%、より好ましくは99~100重� �%含んでいることが望ましく、水のみからな� ��ことが特に好ましい。上記水性液は、溶媒� ��添加剤が溶解されてもよい。この添加剤と� ��、熱分解型ラジカル重合開始剤、酸化剤お� ��び還元剤からなる群より選ばれる少なくと� ��1種の添加剤である。また、前記水性液には 、本発明の効果を損なわない範囲で、架橋剤 、キレート剤、界面活性剤などの他の添加剤 を少量含有させることもできる。例えば、架 橋剤としては、前述したような表面架橋剤を 用いることができる。水性液に架橋剤を含有 させることで、水可溶成分の低減や造粒強度 の向上が期待できる。

 この造粒工程において、上記添加剤とし� ��使用されうる熱分解型ラジカル重合開始剤� ��しては、重合工程において例示した熱分解� ��開始剤を同様に好ましく使用することがで� ��る。これらの中でも、過酸化物が好ましく� ��過硫酸ナトリウムなどの過硫酸塩が特に好� ��しい。これら熱分解型ラジカル重合開始剤� ��1種のみであってもよいし2種以上であって� �よい。酸化剤としては、造粒粒子と上記重� �ゲルとが共存されて乾燥させられる際にモ� �マーと反応しうるものであれば、特に制限� �れない。この酸化剤としては、例えば、塩� �酸塩、臭素酸塩、亜塩素酸塩、次亜塩素酸� �などの無機酸化剤、前記熱分解型ラジカル� �合開始剤としても例示された過硫酸塩や過� �化水素、t-ブチルパーオキサイド、過酸化ベ ンゾイル等の無機過酸化物あるいは有機過酸 化物などが挙げられる。これらの中でも、過 硫酸塩、過酸化水素が好ましく、過硫酸塩が 特に好ましい。これら酸化剤は1種のみであ� �てもよいし2種以上であってもよい。還元剤� ��、特に限定されず、有機系還元剤であって� ��無機系還元剤であってもよい。この還元剤� ��しては、好ましくは無機系還元剤がよく、� ��に、イオウ系、リン系、窒素系還元剤が好� ��である。具体的には、例えば、重合工程に� ��いて例示した還元剤を同様に好ましく使用� ��ることができる。これらの中でも、イオウ� ��還元剤、特に、亜硫酸塩、亜硫酸水素塩、� ��ロ亜硫酸塩、亜二チオン酸塩が好ましく、� ��れらの塩としては、ナトリウム塩、カリウ� ��塩、アンモニウム塩が好ましい。これらの� ��でも、亜硫酸ナトリウム、亜硫酸水素ナト� ��ウムが特に好ましい。これら還元剤は1種の みであってもよいし2種以上であってもよい� �この添加剤としては、前述したなかでも、� �分解型ラジカル重合開始剤が好ましく、特� �、過硫酸塩を添加剤とすることが、優れた� �存モノマー低減効果を発揮しうる点で好ま� �い。

 この造粒工程において、上記水性液にお� ��る上記添加剤の含有量は、特に限定されな� ��が、微粉に対して0.0001~1重量%であることが� ��ましい。0.0001重量%未満であると、充分に残 存モノマーを低減できない恐れがあり、一方 、1重量%を超えると、乾燥後に得られる最終� ��な粒子状吸水剤に着色が生じる恐れがある� ��また、前記添加剤(特に、熱分解型ラジカル 重合開始剤)は、重合工程において使用され� �ことがある。その場合、造粒前の微粉の量� �対する前記水性液中の前記添加剤の含有量� �、重合工程で添加される添加剤の量(モノマ� ��成分の単位重量当たりに対する量)に対して 、1~500重量%であることが好ましく、5~400重量% であることがより好ましく、10~300重量%であ� �ことがさらに好ましい。なお、重合工程に� �いて前記添加剤が使用される場合、重合工� �で添加される添加剤と水性液中に含有させ� �添加剤とは、同じ種類であってもよいし、� �なる種類であってもよい。

 造粒工程では、前記水性液の使用量は、� ��に制限されないが、微粉100重量部に対し、2 5重量部以上、280重量部以下であることが好� �しい。より好ましくは200重量部以下、さら� �好ましくは150重量部以下である。水性液の� �用量が280重量部を超えると、一体化した巨� �なゲル状物が得られることとなり、該ゲル� �物をさらに乾燥、粉砕して造粒粒子とする� �要が生じ、しかも乾燥に多大な負荷がかか� �ことになる。一方、水性液の使用量が25重量 部よりも少ない場合、造粒強度が不充分にな り、最終製品において優れた特性を発揮する ことができなくなるおそれがあるとともに、 混合が不均一になり造粒が困難になるおそれ がある。

 この造粒工程では、前記微粉を造粒する� ��際しては、前記微粉と前記水性液とを混合� ��ればよいのであるが、特に、前記造粒に際� ��、前記水性液を予め加熱しておくことが好� ��しく、さらに、該加熱した水性液と前記微� ��とを高速混合することにより造粒すること� ��、好ましい態様である。これにより、一体� ��した巨大なゲル状物ではなく、直接粒径が� ��御された造粒粒子を得ることができ、その� ��果、ゲル状物をさらに乾燥、粉砕して造粒� ��子とする必要がなくなるとともに、一体化� ��た巨大なゲル状物が得られる場合に生じる� ��題、すなわち、混合に巨大な力が必要なっ� ��り、ゲル状の塊が混練状態となったりする� ��め、主鎖の切断や絡まりなどによって、粒� ��状吸水剤自身が劣化するという問題を回避� ��ることができる。

 この造粒工程では、前記造粒の好ましい� ��様において、水性液の加熱の際の温度は、� ��常40℃以上、好ましくは50℃以上、より好ま しくは60℃以上、さらに好ましくは70℃以上� �ある。また、該温度の上限は水性液の沸点� �下であり、沸点は塩類や他の溶媒の添加、� �力(減圧・加圧)などを変化させて種々調整し てよいが、温度が100℃を超えても大きな変化 はないため、通常、100℃以下で行われる。な お、水性液を予め加熱しておく場合には、前 記添加剤は、別途、室温または冷却下で比較 的濃度の高い水溶液としておき、この水性液 が、微粉との混合直前に、加熱しておいた比 較的多量の水性液残部と混合されることが好 ましい。

 この造粒工程では、前記造粒の好ましい� ��様においては、予め水性液を加熱すること� ��加え、さらに、微粉自体も加熱されている� ��とが好ましい。この微粉の加熱の際の温度� ��、通常、40℃以上、好ましくは50℃以上であ り、100℃を超えても大きな変化はないため、 通常、100℃以下で行われる。なお、微粉自体 を加熱しておく場合、その手段は特に制限さ れず、例えば、乾燥による加熱ののち保温す ることにより行ってもよいし、別途外部から 加熱するようにしてもよい。

 この造粒工程では、前記造粒の好ましい� ��様において、加熱された水性液と微粉とは� ��速混合される。高速混合とは、水性液と微� ��との混合が完了し、造粒粒子が生成するま� ��の時間が短時間であることを意味する。す� ��わち、水性液と微粉との接触時点から造粒� ��子が生成するまでの時間、言い換えれば混� ��時間が短時間であるということである。該� ��合時間は、好ましくは3分以下、より好まし くは1分以下であり、1秒から60秒が最も好ま� �い。混合時間が長い場合には、水性液と微� �との均一な混合が困難となり一体化した巨� �なゲル状物となりやすい。また、混合時間� �長いと、生じた造粒粒子を重合ゲルととも� �乾燥工程に供されるまでの間に、水性液中� �含有させた前記添加剤が分解してしまい、� �燥工程において充分な量の添加剤が存在し� �ないこととなる恐れがある。さらに、混合� �長時間続けると、混合完了後に得られる粒� �状吸水剤の水可溶分の増加や加圧下吸水倍� �の低下など、粒子状吸水剤の性能低下を招� �場合もある。

 この造粒工程では、高速混合を達成する� ��めの手段としては、加熱された水性液を、� ��拌中の微粉に一気に投入することが挙げら� ��る。すなわち、水性液を、例えば噴霧する� ��の方法で徐々に添加する場合には、途中で� ��粉が大きな凝集塊となったり、混練された� ��して、粒子状吸水剤の劣化を生じるおそれ� ��ある。加熱された水性液の投入時間は、60� �以下であることが好ましく、30秒以下である ことがさらに好ましく、10秒以下であること� ��最も好ましい。また、高速混合を達成する� ��めの手段として、上記とは逆に、微粉を攪� ��中にある加熱された水性液に投入する方法� ��挙げられる。この場合も、微粉の投入時間� ��、60秒以下であることが好ましく、30秒以下 であることがさらに好ましく、10秒以下であ� ��ことが最も好ましい。また、高速混合を達� ��するための手段として、微粉と加熱された� ��性液とを同時に一気に混合する方法も挙げ� ��れる。この場合も、両者の投入時間が、60� �以下であることが好ましく、30秒以下である ことがさらに好ましく、10秒以下であること� ��最も好ましい。また、両者を連続的に同時� ��投入し、高速混合して、連続的に造粒粒子� ��得ることも可能である。なお、前述のよう� ��、前記添加剤の分解を考慮すれば、造粒粒� ��と重合ゲルとを共存させて乾燥するまでの� ��間はできるだけ短い方が好ましく、重合工� ��で連続的に重合ゲルを得る場合、これに連� ��的に造粒粒子を混ぜ合わせて短時間に乾燥� ��程に送ることが好ましい態様である。

 (粒子状吸水剤)
 本発明の製造方法により得られる粒子状吸� ��剤の、JIS標準篩分級により規定される重量� ��均粒子径(D50)は、好ましくは200~800μm、より� ��ましくは200~450μm、より好ましくは220~430μm� �さらに好ましくは250~400μmである。また、本� ��明の粒子状吸水剤は特定の粒度分布を有す� ��場合、最も効果を発揮し得る。好ましい粒� ��分布として、上下限850~150μm(JIS標準篩;Z8801-1 (2000)で規定)に占める粒子、すなわち、重量� �均粒子径(D50)が150~850μmである粒子の割合が� �吸水剤全体に対して好ましくは90~100重量%、� ��らには95~100重量%、特に好ましくは98~100重量 %である。そして、150μm通過物、すなわち、� �子状吸水剤中に含まれる重量平均粒子径が15 0μm未満の微粉の含有量は、粒子吸水剤の全� �量に対して、1重量%未満が好ましく、0.5重量 %未満がより好ましい。粒度分布は、特定の� �囲であることが好ましい。その対数標準偏� �(σζ)は、好ましくは0.20~0.50、さらに好まし� �は0.30~0.40とされる。重量平均粒子径(D50)、150 μm未満の粒子の含有率、および粒度の対数標 準偏差(σζ)が前記範囲を外れると、通液性及 び吸水速度が低下する場合がある。なお、対 数標準偏差及び重量平均粒子径は、米国特許 出願公開第2006/0204755号明細書で規定される。

 なお、本発明に係る粒子状吸水剤又は粒� ��状吸水性樹脂の粒子形状は限定されない。� ��の粒子形状として、球状、略球状、(粉砕物 である)不定形破砕状、棒状、多面体状、ソ� �セージ状(例;米国特許第4973632号)、皺を有す� ��粒子(例;米国特許第5744564号)などが挙げられ る。それらは一次粒子(single particle)でもよく 、造粒粒子でもよく、一次粒子と造粒粒子と の混合物でもよい。また、粒子は発泡した多 孔質でもよい。好ましくは、不定形破砕状の 一次粒子又はそれらの造粒物が挙げられる。

 異臭及び衛生の観点から、粒子状吸水剤� ��残存モノマー量は、0以上500ppm以下が好まし い。より好ましくは0以上400ppm以下、より好� �しくは0以上300ppm以下、より好ましくは0以上 250ppm以下、より好ましくは0以上200ppm以下、� �らに好ましくは0以上150ppm以下、特に好まし� ��は0以上100ppm以下である。上記重合に使用さ れるモノマーの主成分がアクリル酸及び/又� �その塩である場合、未反応のアクリル酸及� �/又はその塩の含有量が500ppm以下であるのが� ��ましい。残存モノマー量の測定では、蓋付� ��プラスチック容器中の1000gの脱イオン水に� �0.5gの吸水剤が加えられて2時間攪拌される。 攪拌後、膨潤ゲル化した吸水剤が濾紙を用い て濾別され、濾液が液体クロマトグラフィー で分析される。一方、既知濃度のモノマー(� �クリル酸)の溶液が同様に分析され、得られ� ��検量線が外部標準とされる。この外部標準� ��基づき、濾液の希釈倍率が考慮されて残存� ��ノマー量が求められる。

 以上、本発明は、表面架橋されたポリア� ��リル酸(塩)系吸水性樹脂を主成分とする粒� �状吸水剤であって、以下の物性を有する新� �な粒子状吸水剤を提供する。また、以下の� �性を有していれば、本発明の効果が顕著に� �揮される。更に、以下の物性を有する粒子� �吸水剤の製造方法に、好ましく適用するこ� �ができる。

 粒子状吸水剤の、生理食塩水に対する無� ��圧下吸水倍率(CRC)は15g/g以上であるのが好ま しい。一般に、無加圧下吸水倍率が15g/g未満� ��ある粒子状吸水剤がオムツ等の吸収性物品� ��使用されると、高物性が得られない恐れが� ��る。一方、無加圧下吸水倍率が高いほど吸� ��性物品は高物性が得られるので特にその上� ��は制限されないが、製造が困難となる上に� ��ストが高くなるという観点から60g/g以下と� �ることが好ましい。この無加圧下吸水倍率� �、より好ましくは15~50g/g、特に好ましくは25~ 35g/gである。

 本発明の製造方法により得られる粒子状� ��水剤は、4.8kPa荷重下での生理食塩水の加圧� ��吸水倍率(AAP:Absorbency against Presure)は、好ま しくは15g/g以上、より好ましくは22g/g以上、� �らに好ましくは24g/g以上、最も好ましくは25g /g以上である。一般に、加圧下吸水倍率が15g/ g未満である粒子状吸水剤がオムツ等の吸収� �物品に使用されると、高物性が得られない� �れがある。一方、加圧下吸水倍率が高いほ� �吸収性物品は高物性が得られるので特にそ� �上限は制限されないが、製造が困難となる� �にコストが高騰するという観点からこの加� �下吸水倍率の上限は35g/g以下とすることが好 ましい。

 上記加圧下吸水倍率(AAP)は、米国特許第60719 76号に記載の方法に従って得られうる。より� ��細には、50g/cm ² (4.8kPa)での生理食塩水に対する加圧下吸水倍� ��(60分値)が測定されている。この測定は、23� �2℃の環境下で行われる。

 本発明の製造方法で得られる粒子状吸水剤� ��通液性(SFC)は、粒子状吸水剤または吸水剤� �膨潤時の液透過性を示す値である。この通� �性(SFC)の値が大きいほど、粒子状吸水剤は高 い液透過性を有することを示している。微粉 の除去により、通液性(SFC)の値が高められう� ��。この通液性(SFC)は、好ましくは30(×10 ^-7 ・cm ³ ・s・g ^-1 )以上であり、より好ましくは50(×10 ^-7 ・cm ³ ・s・g ^-1 )以上である。通液性(SFC)が30(×10 ^-7 ・cm ³ ・s・g ^-1 )未満の場合、オムツ等の吸収性物品中での� �子状吸水剤の濃度が30質量%以上、より具体� �には50質量%以上の場合において、尿の吸収� �度が遅くなり、漏れが引き起こされる恐れ� �ある。本願において、この通液性(SFC)は、食 塩水流れ誘導性とも称される。

 この製造方法では、前述した粒子状吸水� ��の優れた物性が安定に保持されかつブロッ� ��ングが防止されうるという観点から、上記� ��工程において、乾燥された気体が通される� ��が好ましい。この気体としては、その露点� ��-30℃以下であるのが好ましく、-35℃以下で� ��るのがより好ましく、-40℃以下であるのが� ��に好ましい。乾燥された気体を通すことが� ��難な場合、加熱された気体が通されるのが� ��ましい。加熱方法としては、特に限定され� ��いが、気体が熱源を用いて直接加熱されて� ��よいし、上記各工程間に設けられる各装置� ��配管8等の加熱により、通される気体が間接 的に加熱されてもよい。この加熱された気体 の温度は、30℃以上であるのが好ましく、50� �以上であるのがより好ましく、70℃以上であ るのがさらに好ましい。

 本発明では、上記各工程のうち少なくと� ��一の工程が、減圧状態とされる。本発明の� ��例は、重合ゲルを得る重合工程と、上記重� ��ゲルを乾燥して乾燥物を得る乾燥工程と、� ��記乾燥物又は上記重合ゲルを粉砕して、粒� ��状吸水性樹脂を得る粉砕工程と、上記粒子� ��吸水性樹脂を篩い分ける分級工程と、上記� ��工程において生成した生成物を他の工程に� ��送する輸送工程と、さらに含まれていても� ��い他の工程とを含み、上記粉砕工程、上記� ��級工程、上記さらに含まれていてもよい他� ��工程及び上記粉砕工程後における上記輸送� ��程から選択される一以上の工程が、減圧状� ��とされている粒子状吸水剤の製造方法であ� ��。上記さらに含まれていてもよい他の工程� ��、例えば、整粒工程、表面架橋工程、冷却� ��程及び包装工程から選択される一又は二以� ��の工程である。さらに含まれていてもよい� ��の工程は、本発明において必須ではない。

 どの工程が減圧状態とされるかは、限定� ��れない。好ましくは、粉砕工程が減圧状態� ��される。好ましくは、分級工程が減圧状態� ��される。好ましくは、整粒工程が減圧状態� ��される。好ましくは、粉砕工程の次の輸送� ��程が、減圧状態とされる。好ましくは、粉� ��工程後における輸送工程が、減圧状態とさ� ��る。好ましくは、粉砕工程と分級工程との� ��の輸送工程が、減圧状態とされる。好まし� ��は、上記粉砕工程、上記分級工程、上記整� ��工程及び上記粉砕工程後における上記輸送� ��程から選択される一以上の工程が、減圧状� ��とされる。表面架橋工程や包装工程が減圧� ��態とされてもよい。好ましくは、上記粉砕� ��程、上記分級工程、上記整粒工程及びこれ� ��の工程間における上記輸送工程が、減圧状� ��とされる。特に、粉砕工程以後の工程は、� ��粉が浮遊しやすい。上記製造工程では、各� ��置や配管等から微粉を含む気体(空気)が漏� �出しうる。微粉を含む気体が漏れ出した場� �、工場内の空気中に含まれる微粉の量が増� �し、作業環境が悪化しうる。また、微粉を� �む空気が漏れ出ることにより、微粉の回収� �が低下しうる。上記減圧状態により、装置� �配管等からの上記漏れが効果的に抑制され� �る。また、これらの減圧状態により、微粉� �含む気体(空気)が微粉捕捉装置6へと効果的� �導かれうる。この場合、微粉捕捉装置6が減� ��装置を備えているのが好ましい。この減圧� ��置は、減圧状態を生成しうる装置である。� ��の減圧装置は、気体の吸引により減圧状態� ��生成しうる。この減圧装置により、各工程� ��の空気が微粉捕捉装置6へと吸い込まれるの で、微粉捕捉装置6による微粉の捕捉が効果� �に達成されうる。粉砕工程後の工程の少な� �とも一工程において、工程内が減圧状態と� �れているのがよい。

 特に、粉砕工程では、微粉が飛散しやす� ��。よって、粉砕工程が減圧状態とされるの� ��好ましい。また、整粒工程は、微粉を解砕� ��るための工程を有しているのが一般的であ� ��、この解砕工程には、通常、粉砕機が用い� ��れる。整粒工程に粉砕機が用いられた場合� ��微粉の飛散が発生しやすい。よって、整粒� ��程が減圧状態とされるのが好ましい。この� ��うに、吸水性樹脂又は吸水剤の粉砕を伴う� ��程は、減圧状態とされるのが好ましい。

 なお、上記のように微粉が造粒されて再� ��用される場合、微粉を含む造粒粒子は、例� ��ば乾燥工程に投入されることが好ましい。� ��の場合、造粒粒子から微粉が再分離するこ� ��があり得る。また、造粒工程において、微� ��が造粒されずに残存することがありうる。� ��って、造粒粒子が投入された以後の工程に� ��いて、微粉が空気中に浮遊することがあり� ��る。このような観点から、粉砕工程よりも� ��の工程が減圧状態とされてもよい。また、� ��1において、分級装置4dから造粒工程4jへの� �送工程(微粉輸送工程)が減圧状態とされても よいし、整粒装置4hから造粒工程4jへの輸送� �程(微粉輸送工程)が減圧状態とされてもよい 。このように例えば、減圧装置は、図1の工� �S1から工程S20までの間で一箇所以上に取り付 けられうる。減圧に起因する効果を高める観 点から、好ましくは、減圧装置は、図1の工� �S1から工程S20までの間で二箇所以上、より好 ましくは四箇所以上に取り付けられる。経済 性の観点から、減圧装置は、図1の工程S1から 工程S20までの間で二十箇所以下、より好まし くは十箇所以下に取り付けられる。

 減圧状態を達成できる限り、減圧装置は� ��に限定されない。この減圧装置は、単に排� ��を行う排気装置であってもよいし、吸引し� ��気体をフィルターに通過させた後にこの気� ��を排気する吸引排気装置であってもよい。� ��の排気により、工程内の湿気が効果的に除� ��されうる。減圧装置を備えた上記微粉捕捉� ��置6は、微粉を捕捉しうるフィルターを備え た吸引排気装置である。上記排気装置として 、排気ファンや排気ブロワーが例示される。 なお、工程や装置に応じて減圧度を適宜調整 するにあたり、減圧度を高めて微粉を低減し やすくする観点からは、排気ブロワーが好ま しい。

 図2は、設備2における粉砕装置4c及び分級 装置4dの概略構成の一例を示す図である。粉� ��装置4cは、第一粉砕装置4c1と、第二粉砕装� �4c2と、工程内配管12とを有する。分級装置4d� ��、2台設けられている。

 本実施形態では、2段階の粉砕工程がなさ れる。第一粉砕装置4c1には、乾燥工程に供さ れた乾燥物が輸送されてくる。この第一粉砕 装置4c1により第一段階の粉砕工程がなされ、 第一粉砕物が得られる。この第一粉砕物が、 工程内配管12を経て、第二粉砕装置4c2に供給� ��れる。第二粉砕装置4c2は2台設けられている 。工程内配管12は分岐しており、第一粉砕物� ��、2台の第二粉砕装置4c2のそれぞれに供給さ れる。第二粉砕装置4c2により、第一粉砕物が より細かく粉砕されて、第二粉砕物が得られ る。この第二粉砕物が、分級装置4dに供給さ� ��る。2台の分級装置4dに、第二粉砕物が供給� ��れる。分級装置4dにより分級された分級物� �うち、所望の粒子径を有するものは、表面� �橋工程(混合装置4e)に供される。また分級物� ��うち、粒子径が小さすぎるものは、微粉と� ��て、造粒工程(造粒装置4j)に供される。分級 物のうち粒子径が大きすぎるものは、再度、 第一粉砕装置4c1に供される。

 図2において矢印で示されるのは、排気装 置が取り付けられている箇所である。矢印S41 及びS42が示すように、排気装置は、第一粉砕 装置4c1に取り付けられている。第一粉砕装置 4c1では2箇所に排気装置が取り付けられてい� �。矢印S43及びS44が示すように、排気装置は� �第二粉砕装置4c2に取り付けられている。更� �、矢印S51及びS52が示すように、排気装置は� �第二粉砕装置4c2と分級装置4dとを結ぶ配管8� �取り付けられている。この排気装置が取り� �けられた装置又は配管は、減圧されている� �このように、図2の実施形態では、粉砕工程� ��次になされる輸送工程が、減圧状態とされ� ��いる。このように、排気装置等の減圧装置� ��、製造設備の各装置や各配管に取り付けら� ��うる。上記工程内配管12に減圧装置が取り� �けられてもよい。一の排気箇所につき1台の� ��気装置が設けられていても良いし、複数の� ��気箇所に一台の排気装置が連結されていて� ��よい。なお、工程内配管に減圧装置が取り� ��けられた場合、当該工程内配管を含む工程� ��減圧状態とされていることを意味する。

 図3は、設備2における整粒装置4hの概略構 成の一例を示す図である。整粒装置4hは、ホ� ��パー4h1と、粉砕機4h2と、分級装置4h3と、ホ� ��パー4h4と、工程内配管12とを有する。

 冷却工程を経た粒子状吸水剤が、ホッパ� ��4h1に一時的に貯留される。次に、粒子状吸� ��剤は、ホッパー4h1から粉砕機4h2へと送られ� ��。この粉砕機4h2で解砕された粒子状吸水剤� ��、分級装置4h3へと送られる。分級装置4h3に� ��り分級された分級物のうち、所望の粒子径� ��有するものは、充填装置4iに供される。ま� �分級物のうち、粒子径が小さすぎるものは� �微粉として、ホッパー4h4を経由して、造粒� �程4jに供される。分級物のうち粒子径が大き すぎるものは、再度、粉砕機4h2に輸送される 。この輸送は、コンベア14によりなされる。� ��ち、大きすぎる分級物は、コンベア14を経� �して、分級装置4h3から粉砕機4h2へと戻され� �。

 図3において矢印で示されるのは、排気装 置が取り付けられている箇所である。矢印S14 1が示すように、排気装置は、ホッパー4h1に� �り付けられている。矢印S142が示すように、� ��気装置は、粉砕機4h2に取り付けられている� ��矢印S143が示すように、排気装置は、コンベ ア14を輸送手段とする工程内配管12に取り付� �られている。矢印S144が示すように、排気装� ��は、ホッパー4h4に取り付けられている。ホ� ��パー4h4は、微粉を貯留するためのホッパー� ��ある。この排気装置が取り付けられた装置� ��は配管は、減圧されている。このように、� ��気装置等の減圧装置は、製造設備の各装置� ��各配管に取り付けられうる。一の排気箇所� ��つき1台の排気装置が設けられていても良い し、複数の排気箇所に一台の排気装置が連結 されていてもよい。

 図2及び図3において説明された上記排気� �置により排出された気体の処理方法は、限� �されない。この排気は、微粉捕捉装置6に送� ��れてもよいし、他の処理がなされてもよい� ��排気は、単に工程の外部に排出されるだけ� ��もよい。この排気により、工程内の湿気が� ��果的に除去されうる。

  上記排気装置により、工程内が減圧状� �とされている。本願において「工程内」と� �、以下の(a)~(c)を含む概念である。

 (a)その工程を行う装置又は配管等の内部� ��

 (b)その工程を行う装置又は配管等を覆う� ��いの内部。

 (c)その工程を行う装置又は配管等が置か� ��た部屋の内部。

 装置や配管等が実質的に閉じた空間を有� ��ており、装置の内部を減圧することが可能� ��場合は、上記(a)が採用されうる。装置自体� ��内部を減圧することが困難な場合には、上� ��(b)又は上記(c)が採用されてもよい。

 「減圧状態」とは、大気圧よりも気圧が� ��い状態を意味する。また「大気圧に対する� ��圧度」とは、大気圧との圧力差を意味し、� ��圧が大気圧よりも低い場合に正(プラス)の� �として表現される。例えば、大気圧が標準� �気圧(101.3kPa)である場合、「減圧度が10kPa」� �は、気圧が91.3kPaであることを意味する。本� ��において、「大気圧に対する減圧度」は、� ��に「減圧度」とも称される。

 減圧に起因する上記効果を高める観点か� ��、減圧度の下限値は、0kPaを超えるのが好ま しく、0.01kPa以上がより好ましく、0.05kPa以上� ��より好ましい。系内における粉の吊り上が� ��を抑制する観点、及び排気装置に対する過� ��のコストを抑制する観点から、減圧度の上� ��値は、10kPa以下が好ましく、8kPa以下がより� ��ましく、5kPa以下が更に好ましく、2kPa以下� �一層好ましい。減圧度の好ましい数値範囲� �、上記下限値と上記上限値との間で任意に� �択できる。

 本発明に係る製造方法は、上記減圧状態� ��工程を含んでいるので、粒子状吸水剤を連� ��して安定に生産しうる。この製造方法は、� ��粉の捕集効率に優れる。このような製造方� ��は、好ましくは500kg/時間以上、さらに好ま� ��くは1000kg/時間以上、特に好ましくは1500kg/� �間以上の生産規模(上限は10000kg/時間)におい� ��、連続的に得られる製品の吸水特性の安定� ��に寄与しうる。この製造方法は、捕集材に� ��集された微粉が全生産量の10質量%以下であ� ��場合において、より効果的となりうる。こ� ��製造方法は、捕集材に収集された微粉が全� ��産量の5質量%以下である場合において、さ� �に効果的となりうる。この製造方法は、捕� �材に収集された微粉が全生産量の3質量%以下 である場合において、得られる製品の品質が 高く維持されうるので、効果的である。

 以上に述べたように、本発明では、減圧� ��態により、湿気を含んだ空気を除去できる� ��で、除湿が容易になされうる。除湿により� ��安定的な生産が可能とされるとともに、粒� ��状吸水剤の凝集や物性低下が抑制されうる� ��更に、上記減圧状態により、装置や配管等� ��らの上記漏れが効果的に抑制されうる。ま� ��、これらの減圧状態により、空気中の微粉� ��回収が容易とされうる。また減圧状態によ� ��、輸送工程が効率的に実施されうる。減圧� ��態により、輸送対象物が空気輸送されうる� ��即ち、減圧状態を用いた空気輸送により、� ��合ゲル、粒子状吸水性樹脂、粒子状吸水剤� ��の生成物が輸送されうる。この減圧状態を� ��いた空気輸送により、効率のよい連続生産� ��可能とされうる。

 上記各工程は、同一又は別個の装置によ� ��バッチにて行われてもよいが、好ましくは� ��上記各工程が連結されて連続生産がなされ� ��。各工程での処理時間は適宜決定される。� ��工程における処理時間は、例えば以下の通� ��である。重合工程の処理時間は、例えば0.1� ��以上10時間以下、更には1分以上1時間以下で ある。乾燥工程の処理時間は、例えば0.1分以 上10時間以下、更には1分以上1時間以下であ� �。粉砕工程の処理時間は、例えば0.01秒以上1 時間以下、更には0.1秒以上0.5時間以下である 。分級工程の処理時間は、例えば0.01秒以上1� ��間以下、更には0.1秒以上0.5時間以下である� ��輸送工程の処理時間は、例えば0.01秒以上1� �間以下、更には0.1秒以上0.5時間以下である� �表面架橋工程の処理時間は0.1分以上5時間以� ��、更には1分以上1時間以下である。冷却工� �の処理時間は、例えば1分以上2時間以下、更 には0.1時間以上1時間以下である。整粒工程� �処理時間は、例えば1分以上2時間以下、更に は0.1時間以上1時間以下である。好ましくは� �全工程中の2箇所以上、更には3箇所以上、更 には4箇所以上、更には5箇所以上が減圧とさ� ��る。粒子状吸水剤の物性向上の観点から、� ��記粉砕工程以降の処理時間のうち、減圧状� ��の時間が占める割合Rdは、40%以上が好まし� �、50%以上がより好ましく、60%以上がさらに� �ましく、70%以上が一層好ましく、80%以上が� �り一層好ましく、90%以上が特に好ましい。Rd の上限は特に制限されないが、100%以下であ� �ことが好ましい。なお、粉砕工程の開始時� �から最終工程(包装工程等)の終了時点までに 要する時間(合計所要時間)がT1である。例え� �、包装工程が存在する場合、この時間T1は、 上記粉砕工程から上記包装工程までの所要時 間である。この時間T1のうち、工程中の製造� ��象物(粒子状吸水性樹脂等)が減圧状態とさ� �ている時間がT2であるとき、上記割合Rd(%)は� ��次の式により算出される。

 なお、上記T1は限定されない。通常、上� �T1は、0.5時間以上24時間以下、更には、1時間 以上20時間以下である。

 従来、熱劣化を防止するため、減圧重合� ��減圧乾燥は吸水性樹脂の技術分野において� ��られていた。これに対して本発明では、上� ��の通り、従来とは全く違う目的(通液性向上 等)で、粉砕工程以降の工程を減圧状態とし� �いる。

 通液性等の物性向上を達成する観点から� ��本発明に係る粒子状吸水剤のより好ましい� ��造方法は、重合ゲルを得る重合工程と、上� ��重合ゲルを乾燥して乾燥物を得る乾燥工程� ��上記乾燥物を粉砕する粉砕工程、上記粒子� ��吸水性樹脂を篩い分ける分級工程、上記粒� ��状吸水性樹脂の表面近傍を架橋して粒子状� ��水剤を得る表面架橋工程、上記粒子状吸水� ��を包装材容器に入れて包装する包装工程及� ��上記各工程において生成した生成物を他の� ��程に輸送する輸送工程を必須に含んでおり� ��更に、上記表面架橋工程がなされた粒子状� ��水剤を冷却する冷却工程及び上記粒子状吸� ��剤を整粒する整粒工程からなる群から選ば� ��る0工程以上2工程以下含み、上記粉砕工程� �ら上記包装工程までの処理時間のうちの50%� �上が減圧状態とされている粒子状吸水剤の� �造方法である。好ましくは、この製造方法� �、上記冷却工程及び上記整粒工程からなる� �から選ばれる1工程以上2工程以下を含む。

 なお、本発明において、重合工程や乾燥� ��程における圧力は特に限定されないが、粒� ��状吸水剤の物性の観点から、これらの工程� ��常圧(大気圧)とされるのがよい。

 輸送工程については減圧状態とされるこ� ��が好ましいが、加圧による輸送工程も好ま� ��い。即ち、輸送工程は、減圧状態又は加圧� ��態とされるのが好ましい。加圧による輸送� ��程として、空気輸送が例示される。即ち、� ��圧による輸送と減圧による輸送とが併用さ� ��るのが好ましく、加圧輸送とするのか、減� ��輸送とするのかは、特に限定されず、任意� ��輸送方法を選択することができる。

 空気輸送は、機械的輸送と比較して多く� ��メリットを有する。空気輸送のメリットと� ��て、メカニカルな部分が少なく機械的トラ� ��ルが少ないこと、耐久性に優れること、ベ� ��トコンベアなどと違い戻りラインが不要で� ��りワンウェイ(one way)であること、異物が混 入しにくいこと、等が挙げられる。減圧装置 によって輸送先から空気を吸引することによ り、減圧空気輸送が達成されうる。即ち、減 圧装置によって輸送先から空気を吸引するこ とにより、輸送工程が減圧状態とされつつ、 輸送元から輸送先への空気輸送が達成されう る。このように、本発明に係る輸送工程は、 空気輸送とされてもよい。本発明に係る輸送 工程は、減圧空気輸送とされてもよい。また 、加圧による輸送工程が採用されてもよい。 本発明に係る輸送工程は、加圧空気輸送とさ れてもよい。加圧空気輸送の利点として、配 管サイズを細くすることができること、及び 、加圧にドライエアーを用いることにより配 管内の結露を抑制できることが挙げられる。

 本発明において、重合工程、乾燥工程及� ��輸送工程以外の全ての工程における圧力が� ��加圧状態とされてもよい。加圧状態とする� ��とで、装置、配管等への塵、埃等の侵入を� ��ぐことができ、粒子状吸水性樹脂や粒子状� ��水剤への異物の混入を低減できるため、高� ��質の粒子状吸水剤を得ることができる。ま� ��、本発明の製造方法では、重合工程、乾燥� ��程及び輸送工程以外の工程を減圧状態とす� ��か、加圧状態とするかは特に限定されず、� ��意の状態を選択することができる。

 なお、「加圧状態」とは、大気圧より気� ��が高い状態を意味する。また、「大気圧に� ��する加圧度」とは、大気圧との圧力差を意� ��し、気圧が大気圧より高い場合に正(プラス )の値として表現される。例えば、大気圧が� �準大気圧(101.3kPa)である場合、「加圧度が10kP a」とは、気圧が111.3kPaであることを意味する 。本願において、「大気圧に対する加圧度」 は、単に「加圧度」とも称される。なお、加 圧度は、0~1MPaとするのがよい。

 工程内における吸湿や結露を抑制する観� ��から、少なくとも一の工程内において、当� ��工程内の空気の好ましい温度Taは、25℃以上 とされ、より好ましくは30℃以上とされ、更� ��好ましくは50℃以上とされる。温度が高す� �ると、粒子状吸水剤の物性がかえって低下� �る場合があることから、この温度Taは、150℃ 以下が好ましい。生産安定化の観点から、こ の好ましい温度Taは、特に、粉砕工程、分級� ��程及び整粒工程において採用されるのが好� ��しい。これらの工程において吸湿や結露が� ��生した場合、安定的な生産が妨げられやす� ��。また、製造設備中に存在するホッパー等� ��貯留部は、多量の粒子状吸水性樹脂が比較� ��長い間貯留されるため、湿気の吸収が発生� ��やすい。また、ホッパー等の貯留部内で凝� ��が発生した場合、粒子状吸水性樹脂が貯留� ��の排出口から排出されにくくなるため、安� ��的な生産が妨げられやすい。これらの観点� ��ら、製造設備中に存在する貯留部のうち、N 個(Nは1以上の整数)の貯留部の内部空気が、� �記好ましい温度Taとされるのが好ましい。安 定的な生産の観点から、上記Nは、1以上が好� ��しく、2以上がより好ましく、3以上がより� �ましい。経済性の観点から、上記Nは15以下� �好ましく、10以下がより好ましい。また配管 で凝集が発生した場合、配管の閉塞が起こり やすいため、安定的な生産が妨げられやすい 。貯留部(ホッパー)又は配管の内部空気を加� ��するためには、ホッパーや配管等の外側に� ��熱部材が配置されるのが好ましい。この加� ��部材として、バンドヒーター等の電気ヒー� ��ー、高温の蒸気又は加熱された液体を透過� ��せうるパイプ又はジャケット等が採用され� ��る。扱いやすさの観点から、上記液体は、� ��が好ましい。熱伝導性の観点から、上記加� ��部材(パイプ等)の材質は、金属が好ましく� �銅又は銅系の合金がより好ましい。この加� �部材は、ホッパー等の貯留部の外面に巻回� �れているのが好ましい。