Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Rohrkörpers aus einem Blech. Die Erfindung betrifft des Weiteren einen solchen Rohrkörper.

In einem Rohrkörper strömt üblicherweise ein Fluid. Dementsprechend finden Rohrköper bei Anwendungen Einsatz, in denen die Strömung eines Fluids notwendig ist. Ein solcher Rohrkörper kann beispielsweise in einer Temperiervorrichtung zum Einsatz kommen, durch die zu Temperierzwecken ein Fluid strömt. Rohrkörper können aus Kunststoff hergestellt sein. Häufig werden Rohrkörper jedoch aus einem Metall hergestellt, um eine hohe Stabilität und/oder Medienbeständigkeit des Rohrkörpers zu erreichen. Zum Herstellen eines solchen Rohrkörpers kann ein Blech zum Einsatz kommen, das zu einem Rohr umgeformt und anschließend gelötet oder geschweißt wird. Das Löten sowie das Schweißen des Blechs erfordern jedoch aufgrund der hohen erforderlichen Temperaturen einen hohen Energiebedarf und führen somit zu erhöhten Produktionskosten. Des Weiteren sind hierfür zusätzliche Mittel, z.B. das Aufbringen eines Lotmittels oder kurz Lots zum Löten notwendig, die ein vorhergehendes Entfetten und/oder Deo- xidieren zum Aufbrechen einer Oxidschicht notwendig machen. Hierzu kommen üblicherweise gesundheitsschädliche chemische Substanzen zum Einsatz, die eine entsprechende Gefahr für die mit der Herstellung beauftragten Personen darstellen und rückstandslos beseitigt werden müssen. Diese Arten der Verbindung erfordern zudem ein anschließendes Prüfen des Rohrkörpers auf Dichtheit und ein eventuelles Nachbearbeiten des Rohrkörpers zur Sicherstellung der Dichtheit, was ebenfalls zusätzlicher Arbeitsschritte und Ressourcen bedarf.

Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich daher mit dem Problem, für ein Verfahren zum Herstellen eines Rohrkörpers, vorzugsweise einer Temperiervorrichtung, sowie für einen solchen Rohrkörper, verbesserte oder zumindest andere Ausführungsformen anzugeben, die sich durch eine kostengünstigere und/oder einfachere Herstellung auszeichnen.

Dieses Problem wird erfindungsgemäß durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

Die vorliegende Erfindung basiert auf dem Grundgedanken, einen Rohrkörper aus einem Blech herzustellen und das Blech zum Ausbilden des Rohrkörpers thermisch zu kleben. Hierzu kommt wenigstens eine Klebeschicht zum Einsatz, die zwei Verbindungsabschnitte des Blechs miteinander verbindet. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass auf wenigstens einen solchen Verbindungsabschnitt eine Klebeschicht aufgebracht und das Blech zum Rohrkörper umgeformt wird. Die Klebeschicht kann hierbei vor dem Umformen, während dem Umformen sowie nach dem Umformen des Blechs aufgebracht werden. Dabei erfolgt die Umformung des Blechs derart, dass wenigstens zwei zugehörige Verbindungsabschnitte zum Ausbilden des Rohrkörpers aneinander angeordnet werden. Zum Verbinden der Verbindungsabschnitte erfolgt ein Erhitzen der Klebeschicht, um das thermische Kleben zu realisieren. In der Folge ist ein kostengünstiges, effektives Herstellen des Rohrkörpers unter Einsatz von verhältnismäßig geringen Ressourcen möglich. Insbesondere kann auf den Einsatz zusätzlicher chemischer Mittel, beispielsweise zum Entfetten oder zur Entfernen einer Oxidationsschicht des Blechs, verzichtet werden.

Das Erhitzen der Klebeschicht führt vorzugsweise zu einer Formänderung und/oder Strukturänderung der Klebeschicht, die ein Verbinden der Verbindungsabschnitte ermöglicht und insbesondere erleichtert. Eine solche Veränderung der Klebeschicht ist beispielsweise ein Aufweichen und/oder ein Schmelzen und/oder ein Ausdehnen und/oder eine Härtung der Klebeschicht.

Die Verbindung zwischen den zugehörigen Verbindungsabschnitten mittels der Klebeschicht erreicht vorzugsweise einen stabilen Zustand, nachdem die Klebeschicht im Anschluss an das Erhitzen abkühlt. Dies ist insbesondere dann der Fall sein, wenn die Klebeschicht aushärtet.

Ist dieser Prozess, das heißt die Formänderung und/oder Strukturänderung und/oder das Aushärten der Klebeschicht, kann reversibel sein. Hierdurch kann die Verbindung der Verbindungsabschnitte bei Bedarf gelöst werden, indem die Klebeschicht entsprechend erhitzt wird.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist es möglich, Klebeschichten mit einer geringen Schichtdicke einzusetzen. Insbesondere ist es möglich, Klebeschichten einzusetzen, die eine Schichtdicke von wenigen Mikrometern aufweisen. Dabei sind Varianten bevorzugt, bei denen die Schichtdicke der Klebeschicht zwischen 5 μιτι und 500 μιτι liegt.

Beim Erhitzen der Klebeschicht zum Verbinden der Verbindungsabschnitte ist vorteilhaft eine Temperatur notwendig, die oberhalb einer Betriebstemperatur des Rohrkörpers liegt. Das heißt, dass der Rohrkörper während des Betriebs Höchsttemperaturen erreicht, die vorteilhaft unterhalb der Schmelztemperatur der Klebeschicht liegen. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass die Verbindung zwischen den Verbindungsabschnitten während des Betriebs des Rohrkörpers nicht gelöst wird.

Die Klebeschicht weist zumindest ein Klebemittel auf. Dabei ist die Klebeschicht, insbesondere das zumindest eine Klebemittel, derart gewählt und/oder beschaf- fen, dass eine Temperatur zwischen 120° C und 400° C beim Erhitzen der Klebeschicht ausreichend ist, um die zugehörigen Verbindungsabschnitte zu verbinden. Beispiele für solche Klebemittel sind Makrofol ^® , Bayfol ^® , Kleberit 701 .1 - 701 .9 und dergleichen.

Die Klebeschicht weist vorteilhaft solche Klebemittel auf, das thermoplastische Eigenschaften aufweist. Das heißt, dass das Klebemittel sich oberhalb einer klebemittelspezifischen Temperatur, die vorzugsweise der Temperatur beim Erhitzen der Klebeschicht zum Verbinden der Bauteile entspricht, verformen lässt.

Die Klebeschicht wird auf beliebiger Weise auf den zugehörigen Verbindungsabschnitt aufgebracht. Bevorzugt ist die Klebeschicht als eine Klebstofffolie oder ein Klebstofffilm ausgestaltet. Auf diese Weise ist es möglich, den zugehörigen Verbindungsabschnitt einfach und zuverlässig, insbesondere Flächendeckend, mit der Klebeschicht zu versehen. Hierdurch ist insbesondere gewährleistet, dass die Verbindungsabschnitte stabil und dicht miteinander verbunden werden, so dass eine zugehörige Dichtheit des Rohrkörpers gewährleistet ist.

Bei bevorzugten Varianten wird die Klebeschicht, insbesondere eine solche Klebstofffolie und/oder ein solcher Klebstofffilm, auf den zugehörigen Verbindungsabschnitt kaschiert. Durch die Kaschierung der Klebeschicht auf den zugehörigen Verbindungsabschnitt ist ein schnelles und einfaches Aufbringen der Klebeschicht auf den Verbindungsabschnitt möglich. Insbesondere können somit viele Verbindungsabschnitte in kurzer Zeit mit einer solchen Klebeschicht versehen werden.

Selbstverständlich ist es auch möglich, mehrere Verbindungsabschnitte mit der gleichen Klebeschicht miteinander zu verbinden. Hierdurch wird der Aufwand zum Herstellen des Rohrkörpers erheblich reduziert. Insbesondere werden die zum Verbinden mehrerer Verbindungsabschnitte miteinander erforderlichen Maßnahmen und/oder Ressourcen reduziert.

Bevorzugt sind Ausführungsformen, bei denen die Klebeschicht zum Verbinden der Verbindungsabschnitte für weniger als 10 Minuten erhitzt wird. Eine derartig kurze Dauer des Erhitzens der Klebeschicht führt zu reduziertem Energiekonsum zum Herstellen des Rohrkörpers, so dass der Rohrkörper kostengünstig und umweltfreundlich hergestellt werden kann. Solche kurze erforderliche Dauer des Erhitzens werden insbesondere durch eine entsprechende Wahl der Klebeschicht und/oder der Schichtdicke der Klebeschicht erreicht.

Die Klebeschicht wird bei vorteilhaften Varianten mit Hilfe einer Rolle erhitzt, die insbesondere als eine Walze ausgestaltet sein kann. Hierzu ist die Rolle, insbesondere die Walze, beheizbar. Zum Erhitzen der Klebeschicht, wird die Rolle über das zum Rohrkörper geformte Blech, bevorzugt über den zugehörigen Verbindungsabschnitt, gerollt. Hierdurch ist es möglich, mehrere Verbindungsabschnitte nacheinander und/oder unterschiedliche Bereiche eines solchen Verbindungsabschnittes nacheinander zu erhitzen.

Zur Gewährleistung einer besseren bzw. stabileren Verbindung zwischen den zugehörigen Verbindungsabschnitten werden diese Verbindungsabschnitte während des Verbindungsvorgangs vorzugsweise mit einem Anpressdruck gegeneinander gedrückt. Dies kann bereits vor dem Erhitzen der Klebeschicht erfolgen. Vorstellbar ist es auch, die Verbindungsbereiche während und/oder nach dem Erhitzen gegeneinander zu drücken. In der Folge kommt es zu einer besseren bzw. stabileren Verbindung der Verbindungsabschnitte mit der Klebeschicht und/oder miteinander. Der Anpressdruck kann hierbei beliebig groß oder klein sein. Die Grenzen des Anpressdrucks sind dabei einerseits dadurch gegeben, dass der Anpressdruck zu einer verbesserten Verbindung der Verbindungsabschnitten führen soll und andererseits keine unerwünschten Beschädigungen der Verbindungsabschnitte verursacht werden sollen. Dabei ist das Verfahren vorzugsweise derart ausgestaltet, dass hierzu Anpressdrücke zwischen 0,1 N/mm ² und 0,7 N/mm ² angewendet werden.

Das Erzeugen des Anpressdrucks kann auf beliebige Weise erfolgen. Hierzu kann beispielsweise die erste Rolle zum Einsatz kommen, die zusätzlich zum Erhitzen der Klebeschicht das Gegeneinanderdrücken der Verbindungsabschnitte bewirkt. Zu diesem Zweck kann die Rolle beispielsweise ein entsprechendes Gewicht aufweisen.

Vorstellbar ist es auch, den Anpressdruck durch eine zweite Rolle zu realisieren. Der Einsatz einer solchen zweiten Rolle hat den Vorteil, dass das Erhitzen der Klebeschicht und das Erzeugen des Anpressdrucks separat, insbesondere unabhängig, erfolgen können. Dabei ist es insbesondere möglich, dass die erste Rolle und die zweite Rolle gleichzeitig auf die Klebeschicht bzw. auf die Verbindungsabschnitte einwirken, in dem beispielsweise die erste Rolle auf einen solchen Verbindungsabschnitte einwirkt, während die zweite Rolle auf einen anderen Verbindungsabschnitt einwirkt, wobei diese Verbindungsabschnitte nicht zwangsläufig zugehörig sind.

Alternativ kann zunächst die erste Rolle und anschließend die zweite Rolle zum Einsatz kommen. Dabei ist es möglich, dass die erste Rolle und die zweite Rolle auf den gleichen Verbindungsabschnitt einwirken. Möglich ist es auch, dass die erste Rolle auf einen solchen Verbindungsabschnitt einwirkt, während die zweite Rolle auf den zugehörigen Verbindungsabschnitt einwirkt. Eine Beschleunigung des Verbindungsprozesses und/oder eine Verkürzung der benötigten Zeit zum Verbinden der Verbindungsabschnitte, kann dadurch erreicht werden, dass die Klebeschicht im Anschluss an das Erhitzen gekühlt wird. Eine solche Kühlung geht üblicherweise mit dem Abschuss des Erhitzens der Klebeschicht einher. Vorstellbar ist es auch, die Klebeschicht aktiv zu kühlen. Hierzu kann die Klebeschicht, insbesondere der Rohrkörper, einer niedrigeren Umgebungstemperatur ausgesetzt werden, indem der Rohrkörper beispielsweise in einer gekühlten Umgebung eingebracht wird. Auch ist es vorstellbar, den Rohrkörper, insbesondere die Verbindungsabschnitte bzw. die Klebeschicht mit einem gekühlten Gegenstand in Kontakt zu bringen.

Die Kühlung der Klebeschicht erfolgt bei Vorteilhaften Varianten durch die zweite Rolle. Dies ist beispielsweise dadurch realisiert, dass die zweite Rolle eine niedrigere Temperatur aufweist als die erste Rolle. D.h. insbesondere, dass die zweite Rolle nicht geheizt ist. Vorstellbar ist es auch, die zweite Rolle zu kühlen, um somit eine entsprechende aktive Kühlung der Klebeschicht zu erreichen.

Das Erhitzen der Klebeschicht erfolgt bei weiteren Varianten in einem Ofen. Hierdurch ist es möglich, mehrere zugehörige Verbindungsabschnitte im Ofen gleichzeitig oder nacheinander zu verbinden, indem die zugehörige zumindest eine Klebeschicht erhitzt wird. Auch können zugehörige Verbindungsabschnitte mehrerer Rohrkörper gleichzeitig verbunden werden, indem die jeweiligen Klebeschichten gleichzeitig oder nacheinander erhitzt werden. Dies kann beispielsweise dadurch realisiert sein, dass mehrere umgeformte und/oder mit der Klebeschicht versehene Bleche gleichzeitig oder nacheinander in den Ofen eingebracht werden. Der Einsatz des Ofens zum Erhitzen der Klebeschicht kann dabei derart erfolgen, dass die jeweilige Klebeschicht für eine vorgegebene Zeit durch den Ofen geführt wird, wobei die vorgegebene Zeit insbesondere der benötigten Dauer des Erhitzens der Klebeschicht zum Verbinden der zugehörigen Verbindungsabschnitte entspricht. Hierdurch ist es also insbesondere möglich, das Erhitzen der Klebeschichten in der Art eines Fließbandes zu realisieren, das durch den Ofen führt.

Um zugehörige Verbindungsabschnitte des Bleches aneinander anzuordnen, ist es vorstellbar, das Blech beim Umformen umzubiegen. Dabei kann das Blech an unterschiedlichen Stellen verschieden umgebogen werden. Das heißt, dass das umgebogene Blech unterschiedliche Biegeradien aufweisen kann. Der jeweilige Biegeradius ist beliebig groß oder klein, sofern eine entsprechende Anordnung zugehöriger Verbindungsabschnitte aneinander möglich ist. Hierdurch ist es insbesondere möglich, den Rohrkörper als ein Falzrohr bzw. als ein Flachrohr auszubilden. Ein solches Flachrohr weist dabei im Querschnitt eine Breite auf, die Größer ist als die Höhe. Vorzugsweise ist die Breite doppelt bis fünf mal größer als die Höhe. Zudem ist die Länge des Flachrohrs vorzugsweise größer als die Breite und die Höhe. Die Länge beträgt bevorzugt mindestens das Doppelte, insbesondere mindestens das Fünffache, der Bereite.

Es versteht sich, dass neben dem Verfahren zum Herstellen des Rohrkörpers auch ein solcher, gemäß der Erfindung hergestellter Rohrkörper zum Umfang dieser Erfindung gehört.

Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen. Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Komponenten beziehen.

Es zeigen, schematisch

Fig. 1 - 4 jeweils einen Querschnitt bei unterschiedlichen Verfahrensschritten zur Herstellung eines Rohrkörpers,

Fig. 5 die Ansicht aus Fig. 4 bei einem Verfahrensschritt zum Herstellen des Rohrkörpers bei einer anderen Ausführungsform

Fig. 6 die Ansicht aus Fig. 5 bei einem weiteren Verfahrensschritt

Fig. 7 Querschnitt entsprechend Fig. 4, bei einer anderen Ausführungsform

Fig. 8 die Ansicht aus Fig. 7 bei einer weiteren Ausführungsform

Fig. 9 Querschnitt entsprechend Fig. 4, bei einer weiteren Ausführungsform, Fig. 10 Verfahrensschritt zur Herstellung des Rohrkörpers, anderer Ausfüh- rungsform,

Fig. 1 1 Schematische Darstellung zur Herstellung mehrerer Rohrkörper

Fig. 12 Querschnitt durch eine Temperiervorrichtung.

In den Figuren 1 bis 4 sind unterschiedliche Verfahrensschritte zum Herstellen eines durchströmbaren Rohrkörpers 1 dargestellt. Als Ausgangsmaterial dient, wie in Figur 1 gezeigt, ein Blech 2, das eine Oberseite 3 und eine der Oberseite 3 gegenüberliegende Unterseite 4 aufweist. Dabei sind in den Figuren 1 bis 4 jeweils Querschnitte durch das Blech 2 bzw. den Rohrkörper 1 gezeigt.

Entsprechend Figur 2 wird eine Klebeschicht 5 auf die Oberseite 3 und/oder auf die Unterseite 4 des Blechs 2 aufgebracht, wobei im gezeigten Beispiel lediglich die Oberseite 3 mit einer solchen Klebschicht 5 versehen ist. Zudem erstreckt sich die Klebeschicht 5 beim gezeigten Beispiel über die gesamte Breite des Blechs 2. Vorzugsweise erstreckt sich die Klebeschicht 5 auch über die Länge des Blechs 2. Die Klebeschicht 5 ist als eine auf das Blech 2 kaschierte Klebefolie 6 oder als Klebefilm 7 ausgestaltet. Die Klebeschicht 5 weist eine Schichtdicke 8 auf, die zwischen 5 μιτι und 500 μιτι liegt.

Wie in Figur 3 dargestellt wird die Klebefolie 6 zum Kaschieren auf das Blech 2 mit Wärme behandelt. Im gezeigten Beispiel erfolgt dies durch eine heizbare Kaschierwalze 23, die im geheizten Zustand über das mit der Klebefolie 6 versehene Blech 2 gerollt wird, wobei die Bewegungsrichtung der Kaschierwalze 23 mit einem Pfeil 24 angedeutet ist. Inn Anschluss an das Aufbringen der Klebeschicht 5 erfolgt ein Umformen, insbesondere Umbiegen, des mit der Klebeschicht 5 versehenen Blechs 2 zum Rohrkörper 1 , wie dies in Figur 4 gezeigt ist. Hierbei wird das Blech 2 an mehreren Stellen in Richtung der Oberseite 3 umgebogen, so dass an den entsprechenden Stellen Biegeradien entstehen. Beim in Figur 4 gezeigten Beispiel sind diese Biegeradien dabei so klein, dass das Blech 2 an den entsprechenden Stellen praktisch gefalzt ist. Das Herstellen des Rohrkörpers 1 erfolgt durch das Verbinden von wenigstens zwei zugehörigen Verbindungsabschnitten 9 des Blechs 2. Dabei ist auf wenigstens einem der zugehörigen Verbindungsabschnitte 9 die Klebeschicht 5 aufgebracht. Dies ist im gezeigten Beispiel, wie vorstehen beschrieben, dadurch realisiert, dass die Oberseite 3 des Blechs 2 wenigstens über die gesamte Breite mit einer solchen Klebeschicht 5 versehen wird. Im gezeigten Beispiel dienen dabei zwei Paare solcher Verbindungsabschnitte 9 der Herstellung des Rohrkörpers 1 .

Hierzu erfolgt zunächst das Erhitzen der Klebeschicht 5 im Bereich zumindest eines solchen Verbindungsabschnitts 9. Im vorliegenden Beispiel wird das Erhitzen der Klebeschicht 5 mit Hilfe einer ersten Rolle 10 realisiert, die beheizbar ist und als eine Walze 10' ausgestaltet sein kann. Zum Heizen der Klebeschicht 5 wird die erste Rolle 10 über den zugehörigen Verbindungsbereich 9 bzw. die Klebeschicht 5 auf dem entsprechenden Verbindungsbereich 9 gerollt. Im gezeigten Beispiel ist die erste Rolle 10 auf der Klebeschicht 5, die auf einem solchen Verbindungsabschnitt 9' aufgebracht ist, positioniert, wobei dieser Verbindungsabschnitt 9' mit der Klebeschicht 5 an dem zugehörigen Verbindungsabschnitt 9" angeordnet ist. Beim Heizen der ersten Rolle 10 wird also die zwischen den Verbindungsabschnitten 9 angeordnete Klebeschicht 5 über den zwischen den Klebeschichten 5 angeordneten Verbindungsabschnitt 9' erhitzt. Dabei ist das Erhitzen derart realisiert, dass die zwischen den Verbindungsabschnitten 9 angeordnete Klebeschicht 5 auf eine Temperatur zwischen 120° C und 400° C erhitzt wird. Bei diesen Temperaturen erfolgt eine Formänderung und/oder Strukturänderung der Klebeschicht 5. Insbesondere wird hierdurch die Klebeschicht 5 aufgeweicht und/oder geschmolzen bzw. aktiviert. Anschließend werden die zugehörigen Verbindungsabschnitte 9 mit einem Anpressdruck gegeneinander gedrückt. Dies erfolgt beim in Figur 4 gezeigten Beispiel mit Hilfe einer zweiten Rolle 1 1 , die auf einem der zugehörigen Verbindungsabschnitte 9 einwirkt und diesen somit gegen den zugehörigen Verbindungsabschnitt 9 drückt. Dabei ist in Figur 4 ein Zustand der zweiten Rolle 1 1 gezeigt, bei dem die zweite Rolle 1 1 der ersten Rolle 10 nachgeht, so dass nach dem Wegbewegen der ersten Rolle 10 von der gezeigten Position die zweite Rolle 1 1 in diese Position gebracht wird und die zugehörigen Verbindungsabschnitte 9 gegeneinanderdrückt, wobei die Unterseite 4 des Blechs 2 auf einem Untergrund 12 angeordnet ist. Das Gegeneinanderdrü- cken der zugehörigen Verbindungsabschnitte 9 erfolgt vorzugsweise so lange, bis die Klebeschicht 5 eine stabile Form und/oder Struktur erreicht hat. D.h., dass das Gegeneinanderdrücken der zugehörigen Verbindungsabschnitte 9 insbesondere so lange erfolgt, bis die Klebeschicht 5 aushärtet.

Beim Gegeneinanderdrücken der zugehörigen Verbindungsabschnitte 9 entstehen Anpressdrücke, die vorzugsweise zwischen 0,1 N/mm ² und 0,7 N/mm ² liegen. Hierdurch ist eine stabile Verbindung zwischen den Verbidnungsabschnitten 9 möglich, wobei keine unerwünschten Umformungen uns/oder Beschädigungen des Blechs 2 bzw. Rohrkörpers 1 verursacht werden.

Figur 5 zeigt eine andere Ausführungsform zum Herstellen des Rohrkörpers 1 . Diese Ausführungsform unterscheidet sich von der in den Figuren 1 bis 4 gezeigten Ausführungsform im Wesentlichen dadurch, dass das Blech 2 derart zum Rohrkörper 1 geformt wird, dass die Klebeschicht 5 außenseitig des zum Rohrkörper 1 geformten Blechs 2 angeordnet ist. Zudem wird die erste Rolle 10 bzw. Walze 10' außenseitig am zum Rohrkörper 1 geformten Blech 2 über das zum Rohrkörper 1 geformte Blech 2 gerollt. Dabei wird die beheizbare erste Rolle 10 im geheizten Zustand auf der von den Verbindungsabschnitten 9 und dem Untergrund 12 abgewandten Unterseite 4 über das zum Rohrkörper 1 geformte Blech 2 gerollt. Hierdurch erfolgt das besagte erhitzen der Klebeschicht 5. Zudem wird mit der ersten Rolle 10 Druck auf das zum Rohrkörper 1 geformte Blech 2 und somit der Anpressdruck ausgeübt, wobei der Anpressdruck mit einem Pfeil 13 angedeutet ist.

Zusätzlich ist es, wie in Figur 6 dargestellt, möglich, anschießend die zweite Rolle 1 1 der ersten Rolle 10 nachrollen zu lassen, so dass insbesondere der Anpressdruck aufgebaut bzw. aufrechterhalten wird. Auch in diesem Beispiel folgt die zweite Rolle 1 1 also der ersten Rolle 10 nach, wobei die Rollrichtung der jeweiligen Rolle 10, 1 1 mit einem gekrümmten Pfeil 25 angedeutet ist.

In Figur 6 ist eine andere Ausführungsform des Rohrkörpers 1 sowie des Herstellungsverfahrens gezeigt. Im Vergleich zum vorherigen Beispiel ist nicht das gesamte Blech 2 mit der Klebeschicht 5 versehen. Die Klebeschicht 5 ist lediglich auf wenigstens einen der zugehörigen Verbindungsbereiche 9 aufgebracht, wobei im gezeigten Beispiel lediglich ein einzelnes Paar solcher zugehöriger Verbindungsabschnitte 9 vorhanden ist. Zudem wird das Blech 2 im Vergleich zum im Figur 3 gezeigten Beispiel mit größeren Biegeradien umgebogen. Ferner erfolgt das Erzeugen des Anpressdrucks zum Gegeneinanderdrücken der Verbindungsabschnitte 9 mit Hilfe zwei solcher zweiten Rollen 1 1 . Diese sind auf von der Klebeschicht 5 abgewandten Seiten der Verbindungsabschnitte 9 angebracht und somit gegenüberliegend angeordnet. Der Anpressdruck wird dadurch erzeugt, dass die zweiten Rollen 1 1 aufeinander zubewegt werden, wie dies mit den Pfeilen 13 angedeutet ist, und entlang des zum Rohrkörper 1 geformten Blechs 2 gerollt werden. In Figur 8 ist eine weitere Ausführungsform zum Herstellen des Rohrkörpers 1 gezeigt. Bei dieser Ausführungsform wird das Blech 2 entsprechend der in Figur 7 gezeigten Ausführungsform mit der Klebeschicht 5 versehen und umgeformt. Das Erhitzen der Klebeschicht am zum Rohrkörper 1 geformten Blech 2 erfolgt, ähnlich wie in Figur 5, mittels der beheizbaren ersten Rolle 10 bzw. Walze 10', die an der Unterseite 4 bzw. außenseitig am zum Rohrkörper 1 geformten Blech 2 entlang gerollt wird.

Eine schnellere Verbindung und/oder stabilere Verbindung der Verbindungsabschnitte 9 in allen gezeigten Ausführungsformen wird dadurch erreicht, dass die Klebeschicht 5 zwischen den Verbindungsabschnitten 9 gekühlt wird. Dabei kann die Kühlung der Klebeschicht 5 mit Hilfe wenigstens einer solchen zweiten Rollen 1 1 erfolgen.

Wie in Figur 9 dargestellt, kann der Anpressdruck auch mit Hilfe einer Platte 14 realisiert werden, die auf wenigstens einen der Verbindungsabschnitte 9 einwirkt und somit die Verbindungsabschnitte 9 gegeneinanderdrückt. Beim in Figur 9 gezeigten Beispiel ist der Rohrkörper 1 auf einem Untergrund 12 angeordnet, wobei die Verbindungsabschnitte 9 vom Untergrund 12 abgewandt sind. Dabei wirkt die Platte 14 auf den Rohrkörper 1 bzw. die Verbindungsabschnitte 9 derart ein, dass diese in Richtung des Untergrunds 12 gedrückt werden, derart dass zwischen den zugehörigen Verbindungsabschnitten 9 besagter Anpressdruck erzeugt wird. Der in Figur 9 gezeigte Rohrkörper 1 ähnelt dem in Figur 4 gezeigten Rohrkörper 1 , wobei der der in Figur 9 gezeigte Rohrkörper 1 größere Biegeradien aufweist. Zudem ist die Klebeschicht 5 beim in Figur 9 gezeigten Beispiel lediglich im Bereich der Verbindungsabschnitte 9 aufgebracht. Die Platte 14 ist derart dimensioniert, dass sie den Anpressdruck gleichzeitig auf alle gezeigten Verbindungsabschnitte 9 ausübt. Die Platte 14 kann auch dazu eingesetzt werden, die Klebeschicht 5 zu erhitzen. Hierzu ist die Platte 14 beheizbar. Durch die Dimensionie- rung der Platte 14 ist es ferner möglich, die Klebeschicht 5 im Bereich aller Verbindungsabschnitte 9 gleichzeitig zu erhitzen.

Figur 10 zeigt eine weitere Variante des Rohrkörpers 1 , die zwei zugehörige Verbindungsabschnitte 9 aufweist. In Figur 10 ist zudem eine alternative Art zum Erhitzen der Klebeschicht 5 gezeigt. Hierbei kommt ein Ofen 15 zum Einsatz, in den der Rohrkörper 1 zum Erhitzen der Klebeschicht 5 angeordnet wird. Dies kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass der Rohrkörper 1 durch den Ofen 15 geführt wird. Die Dauer, in der sich der Rohrkörper 1 im Ofen 15 befindet, korreliert dabei vorteilhaft mit der Zeit, die zum Erhitzen der Klebeschicht 5 zum Verbinden der zugehörigen Verbindungsabschnitte 9 notwendig ist.

Auf diese Weise können, wie in Figur 1 1 dargestellt, mehrere Rohrkörper 1 nacheinander, in der Art eines Fließbandes, in den Ofen 15 eingebracht und durch den Ofen 15 geführt werden, wobei die Bewegungsrichtung der Rohrkörper 1 durch einen Pfeil 16 angedeutet ist. Hierbei sind in Figur 1 1 rein beispielhaft die in Figur 9 gezeigten Rohrkörper 1 dargestellt. In Figur 1 1 wird das Gegeneinanderdrücken zugehöriger Verbindungsabschnitte 9 mit Hilfe einer solchen Platte 14 realisiert. Dabei kann das Erzeugen des Anpressdrucks mittels der Platte 14 bereits im Ofen 15 beginnen. D.h., dass die Platte 14 bereits im Ofen 15 auf die Verbindungsabschnitte 9 einwirkt und mit dem Rohrkörper 1 aus dem Ofen 15 bewegt wird.

In den Figuren 4 bis 1 1 ist das Blech 2 rein beispielhaft jeweils derart umgeformt, dass der Rohrkörper 1 als ein Flachrohr 17 ausgebildet ist. Selbstverständlich ist es möglich, den jeweiligen Rohrkörper 1 auch anders zu formen.

In Figur 12 ist eine Temperiervorrichtung 18, die beispielsweise als Wärmetauscher 19 ausgestaltet ist, dargestellt. Die Temperiervorrichtung 18 weist den Rohrkörper 1 sowie ein weiteres Bauteil 20 auf, das vorliegend als Rippenstruktur 21 bzw. Wellrippenstruktur 21 ausgebildet ist. Das Bauteil 20 ist zum Herstellen der Temperiervorrichtung 18 ebenfalls thermisch mit dem Rohrkörper 1 geklebt. Hierzu ist zwischen dem Rohrkörper 1 und dem Bauteil 20 eine solche Klebeschicht 5 angeordnet. Dabei werden zugehörige Verbindungsbereiche 22 des Bauteils 20 und des Rohrkörpers 1 miteinander verbunden. Hierzu ist auf wenigstens einem der Verbindungsbereiche 22 eine solche Klebeschicht 5 aufgebracht. Zum Verbinden der Verbindungsbereiche 22 wird die Klebeschicht 5 erhitzt.

Insgesamt können die Klebeschicht 5 zum Herstellen des Rohrkörpers 1 und die Klebeschicht 5 zum Verbinden des Bauteils 20 mit dem Rohrkörper 1 gleichzeitig und/oder in einem gemeinsamen Verfahrensschritt erhitzt werden, um einerseits den Rohrkörper 1 und andererseits die Temperiervorrichtung 18 herzustellen. Das heißt, dass die Temperiervorrichtung 18 und der Rohrkörper 1 insoweit gemeinsam hergestellt werden. Hierzu kann die in Figur 12 gezeigte Temperiervorrichtung 18 beispielsweise in einen solchen Ofen 15 eingebracht werden. Dabei können jeweils unterschiedliche Klebeschichten 5 oder unterschiedliche Klebeschichten 5 zum Einsatz kommen.

In Figur 12 ist ferner zu erkennen, dass sich die Verbindungsabschnitte 9 und die Verbindungsbereiche 22 teilweise überlappen. Dabei sind die Verbindungsbereiche 22 größer als die Verbindungsabschnitte 9. In der Folge kann durch das Gegeneinanderdrucken der Verbindungsbereiche 22 ein Gegeneinanderdrücken der Verbindungsabschnitte 9 erzielt werden. Auch dieser Verfahrensschritt zum Herstellen des Rohrkörpers 1 und der Temperiervorrichtung 18 kann also in einem gemeinsamen Verfahrensschritt, insbesondere gleichzeitig, erfolgen.