VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON HEFE-GEBÄCK UND TOURIERTER HEFE-TEIGLING HIERFÜR

Die Erfindung betrifft einen Hefe-Teigling, der aus einem wenigstens mit Mehl, Hefe und Flüssigkeit gekneteten Grund¬ teig hergestellt, touriert und dann als Zwischenprodukt entsprechend eines nachfolgend zu erzeugenden Gebäckstückes geformt ist. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Hefe-Gebäck aus einem laminierten und/oder tourierten Hefe-Teigling.

Tourierte Hefeteige dienen vor allem als Plunder-, Dänisch¬ oder Croissantteige. Teig und Gebäck etwa dieser Art haben folgende produktions- und backtechnologische Gesichtspunkte gemeinsam:

Ein Hefe enthaltender Grundteig wird gemischt, insbesondere geknetet.

- Zu diesem Grundteig wird Fett tierischen oder pflanzlichen Ursprungs hinzugegeben und/oder laminiert bzw. in Lagen übereinandergeschlagen hinzugefügt, so daß ein Erzeugnis entsteht, das Lagen aus Fett und Teig in unterschiedlichen Mengen aufweist.

Das Endprodukt wird gemäß individuellen Kunden¬ wünschen geformt und gestaltet.

- Das Endprodukt läßt man z.B. in einem Gärschrank gären bzw. "gehen", wobei sowohl die Temperatur als auch die Feuchtigkeit für einen Zeitraum von beispielsweise 15 bis 60 Minuten kontrolliert werden.

Nachfolgend wird das Endprodukt gebacken.

Innerhalb der letzten Jahre hat man den Herstellungsprozeß automatisiert. Gleichzeitig wurde - angesichts des enormen Zeitaufwands, den die oben skizzierte Produktions- und Backtechnologie mit sich bringt - der Herstellung gefrorener Teiglinge, die nicht gegärt sind, mehr oder weniger der Vorzug gegeben.

Derzeit sind für Teig-/Gebäcktypen etwa der genannten Art folgende drei Herstellungsmethoden bekannt:

1. Die traditionelle Methode, nach der die Produkte jeden Tag hergestellt und am selben Tag gebacken werden. Allerdings ist die traditionelle Methode arbeitsintensiv, und diese Herstellungsart kann lediglich in anerkannten Bäckereibetrieben stattfinden, so daß die Lebens ittel-Läden ausgeschlossen sind.

Vor allem für die Gär-Geräteeinrichtuήgen, insbesondere gesteuert beheizte und befeuchtete Gärschränke, sind aufwendige und teure Investitionen erforderlich. Ferner ist die sich ergebende, außer¬ ordentlich große Variationsbreite beim Backen des Endprodukts, die nicht nur von der Produktions- methode, sondern auch von den Gärzeiten und der Qualität der Gärschränke abhängt, schwer zu beherrschen.

2. Herstellung von gefrorenen, nicht gegärten und gebackenen Produkten nach der traditionellen bzw. konventionellen Methode, wobei aber die Menge an

Hefe und Zucker erhöht wird. Außerdem werden Teig- Verbesserungsmittel eingesetzt, um die beim Gefrier¬ prozeß stattfindende Verschlechterung der Hefe- Effektivität zu kompensieren. Das Produkt wird vor dem Backen entfrostet, auf Raumtemperatur temperiert und einer Gärung für eine um 20% längere Zeit als nach der obigen traditionellen Methode ausgesetzt und dann gebacken. Diese Methode erfordert einen hohen Kapitaleinsatz für den Hersteller und den End- anwender. Es hängt nicht nur die Qualität des End¬ produkts davon ab, wie der Produktionsprozeß statt¬ findet, sondern auch vom Entfrostungs- und Gärprozeß beim End-Anwender.

3. Herstellung vorgegärter Produkte, indem diese nach der obigen traditionellen Methode erzeugt, auf etwa 50 - 100 % des Endvolumens gegärt und gefroren werden. Das Backen des gefrosteten Endprodukts kann ohne Entfrosten stattfinden. Diese Methode erfordert allerdings noch höhere Investitionen in den zum

Gären notwendigen Geräteaufwand. Das Endprodukt ist größer als das ungegärte Produkt, was zu einer Erhöhung der Transport- und Lagerkosten führen kann, je nach Grad der erfolgten Gärung. Bei _ tiefgekühlten Teiglingen kann sich jedoch der Gärprozeß über Stunden erstrecken, wobei der Temperaturbereich von -18° C bis +32° C möglichst gleichmäßig durchfahren werden muß.

Hieraus ergibt sich das der Erfindung zugrundeliegende Pro¬ blem, ein Herstellungsverfahren von Hefe-Gebäckstücken zu entwickeln, mit dem eine Ersparnis bei Geräte- und Energie¬ aufwand sowie Herstellungs- und Arbeitszeit erreicht werden kann. Damit zusammenhängend wird ferner das Problem aufge-

worfen, einen Hefe-Teigling zu schaffen, bei dem während des Backprozesses der Ofennachtrieb gefördert wird, sodaß eine ausreichende Lockerung des Gebäcks und eine befriedi¬ genden Erhöhung des Gebäckvolumens erzielt werden. Schließ- lieh soll eine einfache Handhabung dieser Teiglinge bei der Weiterverarbeitung zu Gebäckstücken sowie die Produktquali¬ tät gewährleistet sein.

Zur Lösung dieses Problemkomplexes wird bei einem Teigling mit den eingangs genannten Merkmalen erfindungsgemäß vorge¬ schlagen, daß in seinem Ausgangs-Grundteig Fett im wesent¬ lichen nicht enthalten, sondern ausschließlich mit dem Tou- rieren in um so höherer Menge zugegeben ist. Die Tourenzahl gibt, wie an sich bekannt, die Anzahl der Fettlagen an und ist ein Maß für die Häufigkeit, mit welcher separate Fett¬ schichten im entsprechend gefalteten Teig in Lagen überein¬ ander gelegt bzw. laminiert sind. Im Grundteig, der bei¬ spielsweise aus "Vorteig" und hinzugegebenem Frischteig mit etwaigen weiteren geschmacksbildenden Komponenten bestehen kann, wird die nach konventionellen Methoden an sich vorge¬ sehene Fettmenge erfindungsgemäß weggelassen; diese heraus¬ gerechnete Fettmenge wird erst später im Rahmen des Tourie- rens zusätzlich in den Teig eingefaltet. Der mit diesem Teigling erzielte Vorteil besteht darin, daß - ohne vorhe- rige Gärung - der Teigling sich bei dem Backen während der Ofennachtriebsphase auflockert und sein Volumen entspre¬ chend vergrößert. Eine Gärung vor dem Backen kann bei dem erfindungsgemäßen Teigling entfallen.

Nach einer besonderen Ausbildung der Erfindung wird die allgemein gängige Touren- bzw. Fettlagenzahl von 12 - 36 um 10 - 50 Prozent erhöht. Damit wird die in der Fachwelt herrschende Meinung, daß zur Förderung des Aussehens und der Charakteristik sowie zur Erreichung einer groben Porung

eine möglichst niedrige Fettlagenzahl anzustreben ist, fallengelassen. Stattdessen wird die beim Grundteig weggelassene Menge Fett ausgerechnet und erst beim Tourieren über die erhöhte Fettlagenzahl hinzugegeben.

Bei bekannten Teiglingen macht der Hefeanteil in der Regel ca. 4 - 6 Gewichtsprozent aus. Demgegenüber wird nach einer weiteren Erfindungsausbildung vorgeschlagen, diesen Wert um ca. 10 - 50 Prozent zu erhöhen. Damit wird die Aromabildung beeinflußt. Dies kann alternativ oder auch zusätzlich durch Zugabe von Vorteig und/oder Backmitttel erfolgen.

Es liegt im Rahmen der Erfindung, den Teigling nach der Formbildung tiefzufrieren. Dieser läßt sich dann aufgrund seiner erfindungsgemäßen Ausbildung im Rahmen eines Back¬ prozesses gären (s. unten), ohne vor dem Backprozeß aufzutauen. In diesem Zusammenhang ist es vorteilhaft, froststabile Hefe und klebestarkes Mehl, das gegebenenfalls Klebereiweiß enthält, zu verwenden.

Ferner liegt es im Rahmen des erfindungsgemäßen Rezepts, Weizenmehl der Type 405 und/oder 550, Salz, Zucker und ge¬ gebenenfalls Eier als Bestandteile für den Teigling zu ver¬ wenden.

Zur Lösung des oben genannten Problemkomplexes wird bei ei¬ nem Verfahren mit den eingangs genannten Merkmalen erfin¬ dungsgemäß vorgeschlagen, daß im Rahmen eines Backprozes¬ ses, der - noch nicht gegärte - Teigling bei einem ersten niedrigeren Backtemperaturbereich allmählich solange er¬ wärmt wird, bis die Hefepilze im Teigling weitgehend abge¬ storben sind; nach dieser Ofennachtriebsphase wird dann der Teigling bei einem zweiten höheren Back-Temperaturbereich zum Verzehr und Genuß fertiggebacken. Ein wesentlicher Vor-

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teil besteht darin, daß hierdurch die Gärphase mit der er¬ sten Back- bzw. Ofennachtriebsphase zeitlich zusammengelegt wird. Hierbei kann die Gärphase schneller als in bisher be¬ kannten Gärschränken ablaufen, und die gesamte Zeiterspar- nis ist beträchtlich.

Da die Hefe-Pilze bzw. Mikroorganismen nur bis zu einer Temperatur von etwa 55 - 60 Grad Celsius lebensfähig sind, ist es zweckmäßig, während des Backprozesses den ersten Temperaturbereich solange aufrechtzuerhalten, bis der Teig¬ ling die genannte Absterbe-Temperatur erreicht hat. Auf¬ grund praktischer Versuche hat es sich als vorteilhaft er¬ wiesen, daß der erste Temperaturbereich zwischen 100 und 160 Grad Celsius liegt, wenn der ungegärte Teigling in die Backkammer eingeschoßen wird. Dann braucht dieser erste Temperaturbereich, wenn der Teigling auf -18 Grad Celsius tiefgefroren ist, für etwa 9 - 14 Minuten aufrecht erhalten zu werden. Für die zweite Backphase, das heißt nach dem Ab¬ sterben der Hefepilze, besteht eine Ausbildung der Erfin- d ng darin, die Backtemperatur innerhalb eines Zeitraums von 8 - 11 Minuten auf 180 - 220 Grad Celsius zu erhöhen.

Um während der ersten Backphase bis zum Absterben der Hefe¬ pilze ein Abtrocknen der Teiglingshaut zu vermeiden sowie deren Elastizität zu erhalten, wird mit Vorteil der Teig¬ ling mit Flüssigkeit in dampfförmigem Zustand, beispiels¬ weise Wasserdampf, in entsprechendem Umfang bzw. entspre¬ chender Menge beaufschlagt. Insbesondere hat es sich als günstig erwiesen, bei Beginn des Backprozesses (mit Ein- schieben des Teiglings) in die den Teigling umgebende Back¬ kammer einige Sekunden lang, vorzugsweise zwölf Sekunden, 2,5 bis 3,5 Liter Wasser einzustrahlen.

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Im Rahmen der allgemeinen, erfinderischen Idee wird zur Lösung der eingangs erörterten Problematik alternativ ein Herstellungsprozeß mit den folgenden Stufen vorgeschlagen:

a) Herstellung eines Vorteigs mit Hefe,

b) Mischen und/oder Kneten des Vorteigs mit dem Grundteig und/oder dessen Ingredienzen,

c) Laminieren bzw. Schichten zu einem tourierten, insbesondere gefalteten Hefe-Teigling

d) Formen und/oder Füllen des Hefe-Teiglings für das Endprodukt,

e) Backen des Endprodukts,

wobei wenigstens nach dem Schritt a) kein separater Fermentierungs- oder Gärschritt mehr durchgeführt wird. Der Teig entwickelt sich, gärt oder "geht" dabei während der Backphase im Ofen. Ein separater Gärschritt vor dem Backen ist nicht mehr notwendig. Wegen weiterer, vorteilhafter Ausgestaltung dieses Alternativkonzepts wird auf die Unteransprüche verwiesen.

Mit dem neuartigen Produktionsverfahren und dem damit erzielten Enderzeugnis wird insbesondere folgenden Bedürfnissen Rechnung getragen:

- Das Produkt ist von üblicher Konditor- bzw. Bäcker¬ qualität, d.h. daß kein spürbarer Unterschied zwischen den vom Bäckerei-Handwerker manuell erzeugten End¬ produkten und den erfindungsgemäß hergestellten End¬ produkten besteht.

- Das Endprodukt ist nicht nur von hoher, sondern auch von gleichmäßiger Qualität, die sich aus einem gleich¬ förmigen Herstellungs-, insbesondere Backprozeß, ergibt.

- Dieselben Ausgangsmaterialien, die im manuellen Verfahren verwendet werden, lassen sich in dem neuen Herstellungsverfahren einsetzen, wobei keine Verwendung von Chemikalien und/oder teuren Rohstoffen, die Standard-Ingredienzen ersetzen oder ergänzen, vorliegt.

- Das Erzeugnis kann mit dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren unter Verwendung bereits vorhandener oder marktgängiger Standard-Geräte¬ ausrüstung hergestellt werden.

Das Produkt kann direkt mit einer Standard-Bäckerei- ausrüstung vom gekühlten oder gefrorenen Zustand aus ohne Entfrosten oder (Zwischen-)Gärprozeß gebacken werden.

Die unterschiedlichen Anforderungen an Qualität, Textur und Inhalte, die an das prinzipiell gleiche

Erzeugnis in unterschiedlichen Ländern oder Regionen gestellt werden, können mit demselben, erfindungsgemäßen Herstellungsprozeß erfüllt werden.

Die mit dem neuen Herstellungsverfahren erzielten Vorteile bestehen in folgendem:

Die vorhandenen Rohmaterialien im Grundteig lassen sich durchweg verwenden und in spezifischer Weise

behandeln, um einen Vorteig und einen Grundteig zu erhalten.

Der an sich bekannte Laminier-/Schicht-Prozeß wird verändert und/oder manipuliert, um das Endprodukt zu erhalten, das die von der Industrie in verschiedenen Ländern oder Regionen gestellten Anforderungen erfüllt.

- Der vorhandene Backprozeß wird modifiziert zur Anpassung an die Produkt-Charakteristiken und - Spezifikationen, die vom Endkunden gestellt werden.

Weitere Einzelheiten und Vorteile im Rahmen der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausfüh¬ rungsbeispielen der Erfindung sowie anhand der Zeichnung. Diese zeigt eine Darstellung des erfindungsgemäßen Verfah¬ rensablaufes in Form eines Flußdiagramms.

Hiernach beginnt die Gebäckherstellung zunächst mit dem

Kneten 1. Dabei wird Weizenmehl beispielsweise der Type 405 oder 550 mit Wasser, Salz, Zucker, gegebenenfalls Eiern und/oder Backmittel und auf jeden Fall mit einer erhöhten Menge an Hefe zusammengerührt und geknetet. Der Anteil der Hefe kann dabei zum Beispiel 9 Gewichtsprozent betragen. Nach dem Kneten erfolgt das Tourieren 2, indem der Teig mehrmals umgeschlagen wird, wobei vorher eingelegte Fett¬ schichten in Lagen übereinandergelegt werden. Ziel ist es dabei, eine Fettdicke derart zu erreichen, daß in der an- fänglichen Back- bzw. Ofennachtriebsphase eine ausreichende Lockerung erzielt wird. Die an sich für den Grundteig bzw. das Kneten 1 berechnete Fett-Zugabenmenge erfolgt erst beim Tourieren 2, indem 6-10 % aus dem Grundteig herausgerechnet und später beim Tourieren der einzutourierenden Fettmenge

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hinzugegeben werden. Ferner kann die Tourenzahl von dem beispielsweise auf eine bestimmte Teiglingsmasse bezogenen, üblichen Wert 32 auf 48 erhöht werden.

In einem nachfolgenden Formgebungsschritt 3 wird dieser Teig entsprechend dem gewünschten Gebäckstück gestaltet. Grundsätzlich ist ein derartiger Teigling über drei Monate haltbar. Soll er länger gelagert werden, stellt sich die Frage des Frostens 4. Bejahendenfalls wird ein Gefriervor- gang 5 durchgeführt, wobei der Teigling auf -18 Grad gefro¬ ren wird.

Soll der tiefgefrorene Teigling nun zum fertigen Gebäck¬ stück verarbeitet werden, wird er in einer ersten Backphase 6a in einen Backofen mit einer Backtemperatur zwischen 110 und 160 Grad Celsius, vorzugsweise 150 Grad Celsius, ein¬ geschoben. Diese Temperatur wird etwa 9 bis 14 Minuten bei¬ behalten, wobei der Teigling bei Dampfzugäbe gleichmäßig bis auf ca. 60 Grad Celsius erwärmt wird. Die erste Back- phase 6a kann in einen anfänglichen Auftau- und einen nach¬ folgenden Ofennachtriebszeitraum untergliedern. Für das Auftauen von -18 bis 0 Grad ist eine Zeitdauer von 4 bis 5 Minuten, für den Ofennachtrieb eine von 5 - 6 Minuten zweckmäßig anzusetzen. In der Ofennachtriebs-Unterphase er- folgt der Gärprozess, das heißt die Hefepilze erzeugen Al¬ kohol und C02. Dabei lockert sich der Teigling und ver¬ größert sein Volumen. Ab 55 Grad Celsius fangen jedoch die Hefe-Pilze an abzusterben. Spätestens mit 60 Grad Celsius sind praktisch keine lebensfähigen Mikroorganismen mehr im Teigling vorhanden. Jetzt wird im Zuge einer zweiten Back¬ phase 7 der Backofen derart angesteuert, daß seine Backtem¬ peratur weiter ansteigt. Je nach Ofentyp wird die Tempera¬ tur auf 180 bis 220 Grad Celsius hochgefahren. In prakti-

sehen Versuchen haben sich 8 - 10 Minuten als zweckmäßige Zeitspanne für dieses Hochfahren herausgestellt.

Die Erfindung ist jedoch nicht auf dieses Ausführungsbei- spiel beschränkt: Wird kein Gefrieren 5 durchgeführt, so hat der Teigling nach der Formgebung 3 bereits Zimmer- oder Umgebungstemperatur etwa im Bereich von 22 - 30 , wenn er in den Backofen eingeschoßen wird. Dem wird mit einer modi¬ fizierten ersten Backphase 6b ohne Auftau-Unterphase Rech- nung getragen. Im Vergleich zur Behandlung gefrorener

Teiglinge kann deshalb der Ofen bei niedrigeren Temperatu¬ ren, vorzugsweise im Bereich von 110 bis 130 Grad Celsius für eine Zeit von 4 bis 5 Minuten mit Dampfzugäbe betrieben werden. Die Hefe hat dabei genügend Zeit, im Rahmen des Ofennachtriebs den Temperaturbereich von +22 bis +60 Grad unter Bildung von Gärgasen zu durchlaufen.

Bei jeder ersten Backphase, gleichgültig ob mit oder ohne frosten, ist es vorteilhaft, wenn mit dem Einschieben des Teiglings in-den Backofen für die erste Backphase zwölf Se¬ kunden lang Wasser eingestrahlt wird, die die übliche und bekannte Menge an Wasser bzw. Wasserdampf, die zur Befeuch¬ tung der Backkammer und der Teiglinge verwendet wird, deut¬ lich übersteigt.

Die Rezepturen für erfindungsgemäße Teiglinge ergeben sich aus der nachfolgenden Tabelle:

rende Fettmenge

Vorteig: 100% Mehl, 50% Wasser, 7% Hefe

Unter "Backmittel" sind beispielsweise Treibmittel oder Gerüstbildner (Lecithin), nicht aber Fett, zu verstehen.

Eine weitere Ausbildung der erfindungsgemäßen Herstellung von Plunder-, Dänisch- oder Croissant- Gebackstücke ergibt sich wie folgt:

Nachfolgend wird noch ein beispielhafter Ausführungsweg für den oben genannten, alternativen Herstellungsprozeß im Rahmen der Erfindung näher beschrieben. Der Ausführungsweg besteht aus den folgenden Stufen :

1. Vorbereitung eines Vorteigs mit Hefe.

2. Mischen des Vorteigs mit den Ingredienzen des Grundteigs, indem insbesondere die gesamten Roh¬ materialien des Grundteigs und dann der Vorteig in einen Mixer gegeben werden und alles vermischt wird.

3. Laminier-/Schicht-Prozeß, insbesondere Tourieren und Falten des Teigs.

4. Gestalten und Füllen entsprechend dem Endprodukt.

5. Backen oder Kühlen und//oder Gefrieren des Endprodukts.

6. Lagerung des Endprodukts, falls es gemäß 5. gefroren ist.

7. Backen des gefrorenen Endprodukts, einschließlich des gleichzeitig stattfindenden Garens oder "Gehens".

1) Vorbereitung des Vorteiσs mit Hefe

Der Vorteig ist relevant für folgende Aspekte:

- Geschmack

Flüssigkeitsgehalt im Grundteig

Aussehen des Endprodukts, was bedeutet, daß der Vorteig modifiziert werden kann, um ein

Produkt zu erhalten, das manuell hergestellten Produkten so weit wie möglich ähnlich ist.

Um den Vorteig herzustellen, werden Ingredienzen gemäß folgenden Beispielen gemischt und für einen bestimmten Zeitraum einer Fermentation ausgesetzt:

20 Min. Fermentation 75% Wasser

7% pulverförmige Hefe 18% Zucker Teig-Temperatur: 40 - 45 °C

Gepreßte Standardhefe kann ebenfalls verwendet werden, jedoch hält die Pulver-Hefe einer höheren Temperatur stand und kann so schneller aktiviert werden. Zu der obigen Mixtur kann noch Restteig hinzugefügt werden, um einen Fettgehalt im Grundteig von nicht mehr als 5% zu erzielen.

Weiteres Beispiel:

2 Stunden Fermentation 50% Wasser 49% Mehl

1% Zucker 20 g gepreßte Hefe pro kg Mehl Teig-Temperatur: 30 - 35 °C

Bei einem Verfahren, in dem der Vorteig einen Tag vorher hergestellt und in einem Kühlbehälter gelagert worden ist, wird die folgende Rezeptur vorgeschlagen:

Fermentationszeit: 8 - 12 Stunden 50% Wasser 48,5% Mehl 1,5% Zucker

5 g gepreßte Hefe pro kg Mehl Teig-Temperatur: 8 °C

Andere Fermentationszeiten bedingen eine andere Zusammensetzung des Vorteiges und andere Teigtemperaturen.

Für typisches skandinavisches (Dänisch-)Gebäck ist folgende Rezeptur zweckmäßig:

54,5% Mehl

1,7% Zucker

3,4% Eipulver

0,3% Salz **

5% 01 33,75% Wasser 1,35% Hefe

100,0 %

Weitere Erläuterungen betreffend Rohmaterialien erfolgen weiter unten.

Die Menge an dem Grundteig hinzugegebenem Vorteig hängt vollständig von den Anforderungen ab, die an das Endprodukt im Hinblick auf Geschmack, Knusprigkeit, Aussehen und Lagerzeit gestellt werden. Die Menge variiert zwischen 15 % und 50 % im Verhältnis zum Grundteig.

Aufgrund der Tatsache, daß Gebäck gleicher Art nicht nur in unterschiedlichen Ländern, sondern auch in verschiedenen Regionen ein und desselben Landes differierende Charakteristiken im allgemeinen Aussehen und der Textur aufweist, kann die Zusammensetzung des Rohmaterials bei sehr geringfügigen Modifikationen zu einem völlig abweichenden Aussehen führen, welche der betreffenden Region entspricht. Die „αsammensetzung der Rohmaterialien im Vorteig hat denselben Effekt auf

Ab

das Endprodukt wie die Rohmaterial-Zusammensetzung im Grundteig, wie nachstehend unter 2) erläutert.

Weitere Erläuterungen zu den Rohmaterialien im Vorteig:

Salz wird nur dann dem Vorteig hinzugegeben, wenn ein hoher Grad an Oxydation, beispielsweise bei kleinen Produkten, erforderlich ist.

Fett kann im Vorteig reduziert bzw. ersetzt werden durch eine Mischung aus Öl und Lecithin oder Wasser und Lecithin. Es kann sogar voll¬ ständig vom Vorteig weggelassen werden, je nachdem, welche Teigstruktur gefordert wird.

Die Größe des Produkts beeinflußt diesen Faktor unmittelbar: je größer das Produkt, umso weniger Fett im Vorteig.

- Hefe: Pulverhefe wird dann verwendet, wenn ein Prozeß zur Herstellung des Vorteigs Resultate erfordert, bei denen Zeit ein Kriterium ist, da Pulverhefe eine höhere Temperatur aushält. Andererseits ist Preßhefe verwendbar. Die Menge an Hefe wird indirekt durch mehrere Faktoren bestimmt: je schwächer das Mehl, umso mehr Hefe wird eingesetzt. Weniger Hefe kann bei niedrigeren Produktionstemperaturen verwendet werden, da der Fermentationsprozeß mit niedrigen Temperaturen aufhört oder vermindert wird.

Den besten Vorteig erhält man dann, wenn er in kontinuierlicher Weise hergestellt wird, genau so wie es bei Sauerteig geschieht. Es ist auch von

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Bedeutung, daß der Vorteig zur Geschmacksbildung usw. hinzugegeben wird und daß dieser Prozeß nicht störend in den Grundteig eingreift. Andernfalls würde die für den Gefrierschrank mögliche Lagerzeit erniedrigt werden. Der Vorteig muß auf einer derart niedrigen

Temperatur gehalten werden, daß er beim Hinzugeben zum Grundteig die Hefe im Grundteig nicht aktiviert. Eine Temperatur-Steuerung ist deshalb wichtig, um die richtige Säureentwicklung zu erzielen.

) Mischung des Vorteiσs mit den Ingredienzen des Grundteigs

Die unterschiedlichen Eigenschaften und

Charakteristiken des Endprodukts bestimmen die Zusammensetzung der unterschiedlichen Roh¬ materialien im Grundteig.

Die im Grundteig verwendeten, unterschiedlichen Roh¬ materialien sind folgende :

Pflanzliches oder tierisches Fett oder eine Kombination beider, verbunden mit einer flüssigen oder festen Substanz. Ein gesteigertes Back¬ resultat läßt sich mit einem Fett erzielen, das 1% Lecithin enthält. Bei Produkten wie Croissants wird im Grundteig das Fett eliminiert oder ver¬ mindert und stattdessen während des Laminierens/ Schichtens hinzugefügt. Flüssiges Fett kann durch

Wasser mit 1% - 2% Lecithin ersetzt werden, um ein im Volumen größeres Backresultat zu erhalten.

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Eier führen bei dem gebackenen Produkt Knusprigkeit und Farbe herbei. Es besteht kein Unterschied zwischen frischen Eiern und Eiern in Pulverform. Jedoch ist die Verwendung von 5 lediglich frisch geschlagenen Eiern empfehlens¬ wert, da der pH-Wert sich rapide ändert, nachdem die Eier geschlagen worden sind, woraus sich während der Herstellung Schrumpfungsprozesse ergeben können. Alternativ zu Eipulver läßt sich

10 auch Milchpulver zusammen mit Lecithin verwenden.

Bei größeren Produkten werden keine Eier ver¬ wendet, um eine zu schnelle Bräunung während des Backprozesses zu verhindern, was wiederum bedeutet, daß das Produkt nicht gründlich durch-

15 gebacken wird, bevor seine Außenseite fertig gebacken erscheint. Eier können ebenfalls voll¬ ständig durch eine Mischung aus Wasser, Öl und Lecithin oder Wasser und Lecithin oder Öl und 1% - 2% Lecithin ersetzt werden, je nachdem

20 welche Art von Enderzeugnis man wünscht.

Lecithin läßt sich schwierig mit Wasser mischen, so daß es im voraus bei hohen Rührgeschwindig¬ keiten zu mischen ist.

25 - Hefe: entweder in Pulverform oder gepreßt.

Wird eine besonders starke Geschmacksentwicklung gefordert, muß der Prozentsatz an Hefe um 10% bis 15% erhöht werden. Wo längere LagerZeiten not¬ wendig sind, muß der Hefeinhalt um 20% bis 30%

30 erhöht werden. Die einmal durch Zucker aktivierte

Hefe ist sehr empfindlich, und Hefe-Aktivitäten im Grundteig müssen minimiert werden, wenn das Endprodukt gefroren werden soll.

Mehl: verhältnismäßig starkes Mehl mit gleich¬ förmiger Qualität. Die besten Ergebnisse hinsichtlich Minimal-Schrumpfung werden mit einem Mehl erzielt, das einen Eiweiß-Gehalt von 11,0% bis 12,5% (15% Wassergehalt) aufweist.

Im Falle einer langen Lagerung ist eine feine Textur eine der Forderungen, die mit einem starken Mehl erreicht werden kann.

- Gluten: Im Zuge der Zerstörung von Glutenfäden während des Gefrierprozesses muß weiteres Gluten hinzugefügt werden, wenn ein schwaches Mehl benutzt wird.

- Zucker: verantwortlich sowohl für den Geschmack als auch die Geschwindigkeit des Herstellungs¬ prozesses. Ein gutes Ergebnis wird mit normalem K5-Zucker erzielt; eine definitive Verbesserung wird erreicht, wenn Zucker durch Dextrose ersetzt wird. Alternativ kann ein Teil des Zuckergehalts durch enzymatisches Malz ersetzt werden. Ferner ist es zweckmäßig, den Zucker dann hinzuzufügen, nachdem die Hälfte der Mix-Zeit vergangen ist, um die Hefezellen an der Aktivierung zu hindern.

Milchpulver: keinen bedeutsamen Einfluß auf das Backergebnis außer einem kosmetischen Effekt. Die Hefe enthält keine Enzyme, welche die Laktose aufbrechen, und es ist oft lediglich der Emulgator, der tatsächlich den Backeffekt ver¬ bessert.

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- Ascorbinsäure: bei schwachem Mehl kann der

Ascorbinsäure-Pegel verdoppelt werden, um ein besseres Backresultat zu erzielen.

- Wasser: hat denselben Effekt wie Hefe, da es während des Backprozesses verdampft. Eine 5%ige Erhöhung des Wassergehalts durch beispielsweise Ersatz des Fettes im Grundteig mit Wasser führt zu einem größeren Prozentsatz an Volumenerhöhung. Die Temperaturen können erniedrigt werden, indem eine Mischung aus Wasser und gesehreddertem Eis hinzugegeben wird.

Insbesondere ist zu beachten, daß:

- der Vorteig stets den Rohmaterialien des Grund¬ teigs hinzugegeben und dann damit gemischt werden muß, um die Mischzeiten zu reduzieren;

- der Grundteig auf so niedriger Temperatur wie möglich gehalten werden muß, um jede Form weiterer Fermentation vom Beginn an zu ver¬ hindern; und

- die Hefe beim Frosten sich in einem bestimmten Umfang entwässert; der Feuchtigkeitsgehalt in der flüssigen Umgebung der Hefezellen erniedrigt sich, wenn die Wasserkristalle zu Eiskristallen werden, und sogar die Mischzeiten müssen auf einem absoluten Minimum gehalten werden, um

Wärmeentwicklung zu verhindern.

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Mischzeiten:

Bedeutende Veränderungen im Backresultat können mit verschiedenen Mischzeiten erzielt werden.

Ein Mixen bei einer langsamen Rührstufe am Ende der Mischperiode ist von größerer Bedeutung, wenn ein Mehl mit niedrigem Proteingehalt (10,5%) benutzt wird, als bei einem Mehl mit hohem Proteingehalt (12,5%).

Eine gesamte Mischzeit von 6 Minuten auf einem normalen Spiral-Mixer ist optimal.

Um einen sehr flockigen bzw. blättrigen oder knusprigen Teig zu mischen, muß die Mix-Zeit auf 4 Minuten reduziert werden.

Wenn im Rahmen einer industriellen Produktion ein Teig-Extruder verwendet wird, können die Mischzeiten um 10% bis 20% reduziert werden, je nachdem welcher Extruder im Rahmen des Mischprozesses verwendet wird. Dies ist insbesondere davon abhängig, ob der Extruder mit einer konstanten Teigzufuhr beaufschlagt ist. Ein bedeutsamer Unterschied zwischen einem Extruder mit zwei, drei oder fünf Rollen besteht nicht.

Teigtemperatur:

Die Teigtemperatur muß so niedrig wie möglich gehalten werden, was mit Hilfe von kaltem Wasser und Rohmaterialien und sogar mit Eis erfolgen kann. Eine Herstellungstemperatur im Bereich von 5 bis 9 °C ver-

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hindert, daß ein Gärprozeß beginnt und die Lagerzeit erniedrigt wird. Eine niedrige Teigtemperatur reduziert sogar die Ruhezeiten für die Laminierung/Schichtung beträchtlich.

Eine im Rahmen der Erfindung liegende Rezeptur für Grund¬ teige ist wie folgt :

Wasser Hefe Zucker Salz

Eipulver Mehl öl * ^*

Vorteig

Fett (laminiert)

Beachte die Ausführungen zu Rohmaterialien.

3) Laminat-/Schicht-Prozeß

Sowohl tierisches Fett (Butter) als auch pflanzliches Fett oder eine Mischung von beiden kann für die Laminierung/Schichtung bei Temperaturen verwendet werden, die vom Hersteller empfohlen werden.

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Ein hoher Prozentsatz festen Fetts ergibt ein besseres Backresultat, da es eine bessere Emulsionsstabilität aufweist; aber der Geschmack wird in negativer Weise verändert, wenn der Schmelzpunkt zu hoch ist.

Schwerere Produkte mit einem großen Umfang erschweren den Backprozeß, und es ist besser, das Fett vom Grund¬ teig zu entfernen und dieses im Laminierungsprozeß hinzuzugeben.

Von Vorteil sind Fette mit einem Wassergehalt höher als 20%.

Die Menge an Lagen oder Schichten wird durch die Charakteristiken des Endprodukts bestimmt.

Eine Erhöhung der Menge der Lagen um 20 - 30 % wird im Produktionsprozeß gefordert.

- Je höher der gesamte Prozentsatz an Fettgehalt im Produkt ist, desto mehr Lagen werden benötigt.

Je feiner die Textur ist, umso mehr Lagen, ein¬ hergehend mit einem einen hohen Fettanteil auf- weisenden Produkt, werden benötigt, und umge¬ kehrt.

Die Lagenmenge ist natürlich auch beeinflußt von der Qualität des Rohmaterials, d.h. der Stärke des benutzten Mehls.

Für ein Dänisch-Gebäck skandinavischen Typs, das einen hohen Fettgehalt aufweist, wird die Lagenmenge von 27 auf 36 Lagen erhöht. Für ein französisches Croissant mit einem niedrigeren Fettgehalt als das dänische wird die Lagenmenge von 16 auf 24 Lagen erhöht.

4) Formen und Füllen entsprechend dem Endprodukt

Gegenüber der bisherigen traditionellen Methode findet beim erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren keine Änderung in der Art der Gestaltung und Füllung, der Dicken usw. statt.

5) Backen oder Kühlen oder Frosten des Endprodukts

Unmittelbar nach dem Gestalten und Füllen des Produkts zu seiner endgültigen Form kann einer der drei folgenden Prozesse folgen :

a) Das Produkt wird sogleich bei einer Temperatur, die 20% niedriger als normal ist, und während einer Backzeit gebacken, die 15% - 20% länger als normal ist. Dabei kann sich der Teig entwickeln,

"gehe " bz . gären.

b) Das Produkt kann auf 4,0° C abgekühlt und bei dieser Temperatur für einen Zeitraum bis zu 24 Stunden gelagert und dann in der gleichen

Weise wie unter a) gebacken werden.

c) Das Produkt kann gefroren bzw. gefrostet werden, bevor es in einer späteren Stufe gebacken wird. Wegen eines hohen Wasser- und Fettgehalts "explodieren" die Eiskristalle in den Hefezellen, wenn man zu schnell oder bei zu niedrigen

Temperaturen frostet. Dies schädigt den Eiwei߬ gehalt, woraus sich ein verschlechtertes Back¬ resultat ergibt. Beim Gefrieren bzw. Frosten im industriellen Maßstab beträgt die Mindest- Gefriertemperatur -20° C. Die besten Ergebnisse werden jedoch bei einer langsam bzw. allmählich eintretenden Gefriertemperatur zwischen -15° C und -20° C erreicht.

6) Lagerung des Endprodukts, falls es gemäß Ziffer 5 ) gefroren bzw. gefrostet worden ist

Das gefrostete Produkt, verpackt in luftdichten Behältnissen zum Schutz vor Austroekung und gehalten auf einer stabilen Temperatur zwischen -18° C und -22° C, kann für einen Zeitraum von neun Monaten gelagert werden. Große Variationen in der Lager¬ temperatur führen zu einem Dehydrieren des Produkts und zu einer Verschlechterung der Backqualität.

7) Backen des gefrosteten Produkts

Um eine Temperatur von 96° C - die Temperatur, bei der Teigprodukte gebacken werden - zu erreichen, ohne daß das gefrostete Produkt in der Farbe zu dunkel wird, sind folgende Maßnahmen zweckmäßig:

Zu Beginn des Backprozesses wird für eine sehr kurze Zeit eine bestimmte Menge Dampf hinzu¬ gegeben, wenn das Produkt einen Fettgehalt auf¬ weist, der außerordentlich hoch ist, beispiels- 5 weise bei skandinavischem Dänisch-Gebäck. Dies ist zum Beispiel dann durchzuführen, wenn der Dampf-Abzugskanal geöffnet ist um zu verhindern, daß der Teig nachträglich zu feucht oder zu glitschig wird.

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Je größer das Produkt ist, desto mehr ist die Ofentemperatur zu erniedrigen und die Backzeit zu erhöhen. Von einer Reduktion der Back¬ temperatur um 20% - 30% und einer pro-rata-

15 Erhöhung der Backzeit kann ausgegangen werden.