Bekannt sind Injektorvorrichtungen für fluide und partikelförmige Stoffe zum Ein- satz in industriellen Aggregaten, vorzugsweise zur pyrometallurgischen Behand- lung von Metallen und Metallschmelzen, insbesondere in Elektrolichtbogenöfen zum Auf-/Einblasen von sauerstoffreichen Gasen und/oder kohlenstoffhaltigen Partikeln in und/oder auf eine Schlacken/Schaumschlackenschicht eines Elektro- lichtbogenofens zum Schäumen der Schlacke und/oder zum Auf-/Einblasen von sauerstoffreichen Gasen in und/oder auf die unterhalb der Schlacken- /Schaumschlacken-schicht befindliche Metallschmeize zu ihrer Entkohlung. Dabei bewirkt die Injektorvorrichtung, dass die sauerstoffreichen Gase mittels einer Düse auf Überschallgeschwindigkeit beschleunigt und fallweise den sauerstoffreichen Gasen die kohlenstoffhaltigen Partikeln zugemischt werden. Das Einschmelzen fester Einsatzstoffe wie beispielsweise Schrott oder Eisen- schwamm in Elektrolichtbogenöfen erfordert große Energiemengen (ca. 550 bis 750 kWh/t Rohstahl). Zur Senkung des Elektroenergiebedarfs sowie zur Verkür- zung der Schmelzzeit wird zusätzlich chemische Energie (z. B. Erdgas oder Koh- le) eingesetzt. Zur Gewährleistung hoher Reaktionstemperaturen erfolgt deren Verbrennung zumeist mit technisch reinem Sauerstoff. Hierdurch wird gleichzeitig die zu behandelnde spezifische Abgasmenge gegenüber der Verwendung von Luft deutlich verringert. Während bestimmter Phasen des Schmelzprozesses er- folgt das Einblasen von Sauerstoff und/oder von Primärenergieträgern (z. B. Erd- gas) zur Unterstützung bzw. Beschleunigung der Schrotterwärmung und Schrott- niederschmelzung. Die Reaktion erfolgt oberhalb der Schmelze, bevorzugt in di- rektem Kontakt mit dem einzuschmelzenden Feststoff. Die Zugabe des Erdgases und des Sauerstoffs erfolgt dabei über spezielle Brenner in der Ofenwand oder mittels wassergekühlter Lanzen.

Eine weitere Phase bei der pyrometallurgischen Behandlung ist die Schaumschla- ckenphase. Die Schaumschlacke soll die Ofenwände während der Flachbadphase gegen die Lichtbogenstrahlung abschirmen, um Überhitzungen der Wandbereiche zu vermeiden, die elektrische Leistungsabnahme des Lichtbogens zu vergleich- mäßigen und durch Verminderung der Strahlungsverluste insgesamt eine hohe Energieeffizienz zu ermöglichen. Zur Bildung von Schaumschlacken werden gleichzeitig feinkörnige Kohlenstoffträger und Sauerstoff bevorzugt in die Grenz- schicht zwischen Schlacke und Metall eingeblasen.

Die Zugabe der Kohlenstoffträger erfolgt vorzugsweise in den Bereich der Grenz- schicht zwischen Metallschmeize und Schlacke (teilweise auch unter die Oberflä- che der Metallschmelze). Als Trägergas werden bevorzugt Pressluft, Stickstoff, aber auch gasförmige Kohlenwasserstoffe verwendet. Das Eindüsen von Sauerstoff erfolgt vorzugsweise in den Bereich der Grenz- schicht zwischen Metalischmelze und Schlacke zur partiellen Oxidation des ein- gedüsten Kohlenstoffs sowie zur Entkohlung der Metallschmelze. Bei der partiel- len Oxidation des im Kohlenstoffträger enthaltenen Kohlenstoffs entsteht gasför- miges Kohlenmonoxid (CO). Das CO entweicht aus der Schlacke in Form von Gasblasen. Dies bewirkt ein Aufschäumen der Schlacke. Die Schaumschlacke verbessert die Energieausnutzung und verringert die Belastung der feuerfesten Ausmauerung des Elektrolichtbogenofens. Das CO kann durch gesonderte Zuga- ben weiterer Oxidantien intern oder extern nachverbrannt werden.

Die Zugabe von Kohlenstoffträgern, Sauerstoff und weiteren Oxidantien erfolgt kombiniert oder getrennt über a) spezielle Injektor-/Düsenvorrichtungen in der Ofenwand b) gekühlte Lanzen durch die Tür/die Ofenwand/den Deckel c) ungekühlte Lanzen durch die Tür/die Ofenwand/den Deckel. d) Unterbaddüsensysteme.

Die für die beschriebenen Aufgaben verwendeten Vorrichtungen und Verfahren weisen insbesondere folgende Nachteile auf : Bei der Gas-/Feststoffeindüsung über eine gemeinsame Injektorvorrichtungen müssen die oben genannten Funktionalitäten in einer Einheit integriert werden.

Die während der einzelnen Prozessschritte einzudüsenden Komponenten stellen unterschiedliche und teilweise einander widersprechende Anforderungen an das zugehörige Injektorsystem (Strömungsgeschwindigkeit, Ort der Eindüsung, Mi- schungs-/Ausbrandverhalten, Eintrag in die Schmelze etc. ) dar. Daher werden die Einheiten entweder sehr groß oder es müssen Kompromisslösungen realisiert werden. Aus der EP 0 964 065 A1 ist eine aus zwei Bauteilen bestehende Injektorvorrich- tung bekannt, bei der ein Bauteil als Überschallsauerstoffinjektor und der andere Bauteil als Kohleinjektor fungiert. Die Achsen der beiden Bauteile sind so ausge- richtet, dass sich die beiden erzeugten Strahlen oberhalb des Badspiegels schnei- den. Um eine weitgehende Fokussierung des jeweils zentralen Sauerstoff-bzw.

Kohlenstrahls zu gewährleisten, werden diese mit einem Erdgasstrahl umhüllt, der aus einem um die zentrale Düsenöffnung angeordneten Düsenring austritt.

In der US 5,904, 895 wird eine wassergekühlte Injektorvorrichtung beschrieben mit einer Verbrennungskammer zur Erzeugung einer Hochgeschwindigkeitsflamme zum Niederschmeizen der vor der Verbrennungskammer befindlichen Feststoffe.

Mit fortschreitender Einschmelzdauer können feindisperse Feststoffe, beispiels- weise Kohle sowie zusätzlicher Sauerstoff mit Hochgeschwindigkeit in den Elek- trolichtbogenofen eingebracht werden, wobei der Feststoff seitlich dem bereits beschleunigten Sauerstoffstrahl zugemischt wird. Hierbei wird sowohl der Fest- stoffstrahl als auch der Hochgeschwindigkeitssauerstoffstrahl durch einen sie um- gebenden Flammenmantel geschützt.

In der EP 0 866 138 A1 wird eine Methode zum Eindüsen von Gasen (z. B. Sau- erstoff und Erdgas) in eine Schmelze beschrieben. Hierbei wird der zentral aus einem Injektor austretende Sauerstoff mit einer LAVAL-Düse auf Überschall be- schleunigt. Damit der Strahl seinen Austrittsimpuls möglichst lange aufrecht erhält, wird er durch einen ihn (vollständig) umhüllenden Flammenmantel geschützt. Der Flammenmantel entsteht bei der Verbrennung des aus einem um die LAVAL-Düse konzentrischen Ringspaltes bzw. Düsenrings austretenden Erdgases mit Sauer- stoff. Der Sauerstoff wird über einen außerhalb des Erdgas-Ringes konzentrisch angeordneten zweiten Ringspalt bzw. Düsenring zugeführt.

Die EP 1 092 785 A1 beschreibt eine Injektorvorrichtung, welche auf dem Prinzip der EP 0 866 138 A1 beruht und zusätzlich noch die Eindüsung partikelförmiger Feststoffe erlaubt. Die Zugabe des Feststoffes erfolgt dabei ebenso wie die Sau- erstoffzugabe innerhalb des Flammenmantels.

Die EP 0 848 795 beschreibt ein Verfahren zur Verbrennung von Brennstoff sowie einen dazugehörigen Brenner. Als Brennstoffe werden sowohl Erdgas als auch partikelförmige Feststoffe verwendet. Hierbei werden in einen zylinderförmigen bzw. sich schwach kegelförmig in Strahlrichtung erweiternden Sauerstoff- Hauptstrahl mehrere windschief zur zentralen Längsachse gerichtete Erdgasstrah- len geblasen. Der Hauptstrahl wird durch eine LAVAL-Düse auf Überschall be- schleunigt. Die Brennstoffstrahlen umgeben den Hauptstrahl und dringen erst stromabwärts in diesen ein. Im Innern des Hauptstrahles wird durch ein Zentral- rohr ein zweiter Brennstoffstrahl gebildet, mit dem Erdgas oder Feststoff in den Hauptstrahl nach dessen Beschleunigung eingedüst wird.

Um bei Injektorvorrichtungen die Ausweitung der Strahlen möglichst auf einer län- geren Wegstrecke zu unterdrücken, werden die erzeugten Strahlen vielfach mit einem Flammenmantel umgeben, der üblicherweise durch Verbrennung von Erd- gas erzeugt wird. Der Flammenmantel bewirkt den Nachteil eines unerwünschten Impulsverlustes des zentralen Gasstrahls, da die Strömungsgeschwindigkeiten der Mantelstrahlen wesentlich geringer als die des zentralen Gasstrahls sind. Außer- dem erfordert diese Maßnahme einen zusätzlichen Stoffeinsatz und damit höhere Energiekosten. Dieses ist aus prozesstechnischer Sicht weitgehend unnötig und streckenweise auch ineffektiv.

Ausgehend von diesem bekannten Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfin- dung, eine Injektorvorrichtung zu entwickeln und ein Arbeitsverfahren anzugeben, mit dem es möglich ist, die Länge eines frei in den Innenraum eines metallurgi- schen Aggregats ausströmenden sauerstoffreichen Gases und seine Eindringtiefe in eine vorhandene Schlackenschicht zu maximieren. Hierbei sollen insbesondere die Nachteile bekannter Einrichtungen für den gemeinsamen Einsatz von Sauer- stoff und Feststoff bei unterschiedlichen Betriebszuständen, nämlich 'hoher spezifischer Energieeinsatz 'erforderliche Manipulationen bzw. mehrere Öffnungen im metallurgischen Aggregat komplizierter Aufbau weitgehend vermieden werden.

Die gestellte Aufgabe wird verfahrensmäßig mit einer Injektorvorrichtung der ein- gangs genannten Art mit den kennzeichnenden Maßnahmen des Anspruchs 1 dadurch gelöst, dass der gasförmige Mantel ein Heißgas ist, das dem zentralen Hochgeschwindigkeitsstrahl so zugeführt wird, dass die Relativgeschwindigkeit und der Impulsaustausch zwischen dem zentralen Hochgeschwindigkeitsstrahl und dem Heißgasmantelstrahl minimiert wird (quasi isokinetische Zuführung).

Eine Injektorvorrichtung zur Durchführung dieses erfindungsgemäßen Verfahrens ist durch die Merkmale des Anspruchs 17 gekennzeichnet. Vorteilhafte Ausgestal- tungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den zugeordneten Unteransprü- chen angegeben.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren, den zentralen sauerstoffreichen Gas- strahl mit einem Heißgas mit möglichst geringem Impulsverlust zu ummanteln, wird mit Vorteil eine Maximierung der Länge und der Eindringtiefe des Gasstrahls in die oberhalb der Metallschmelze befindliche Schlackenschicht zur Erzeugung einer intensiven Durchmischung und Bewegung sowie eine Verbesserung der Eindüsung partikelförmiger Feststoffe, beispielsweise Kohlenstoffträger, Stäube oder Zuschlagstoffe erreicht. Hierzu wird der zentrale Gasstrahl über einen Sauerstoffinjektor (ein längeres Rohr mit einer LAVAL-Düse) geführt und auf eine Geschwindigkeit zwischen 300 bis 850 m/s beschleunigt und im Gegensatz zu den bekannten Lösungen mit ei- nem Mantelstrahl aus Heißgas umhüllt. Das Heißgas wird dabei durch externe Verbrennung in einem Heißgaserzeuger, beispielsweise von Erdgas mit Luft in einem handelsüblichen Hochgeschwindigkeitsbrenner, durch Rezirkulation heißer Ofenabgase mittels eines separaten Hochtemperaturverdichters oder durch Kom- bination beider Maßnahmen bereitgestellt.

Sofern die Heißgaserzeugung durch externe Reaktion eines Brennstoffes mit ei- nem Oxidator erfolgt, wird hierzu ein Oxidator mit Sauerstoffgehalten von 10 bis 100 Vol.-%, vorzugsweise 21 Vol.-%, verwendet. Der Oxidationsvorgang wird in jedem Fall überstöchiometrisch betrieben. Die Luftzahl im Heißgaserzeuger wird zwischen 1,05 und 2,0 (vorzugsweise 1, 3-1,5) eingestellt. Der Oxidator kann auf Temperaturen zwischen 50 °C und 600 °C vorgewärmt werden (vorzugsweise zwischen 200 °C und 400 °C). Die Vorwärmung kann extern oder innerhalb der lnjektorvorrichtung erfolgen. Vorzugsweise wird die Vorwärmung des Oxidators in das Kühlsystem der Injektorvorrichtung integriert bzw. ist wesentlicher Bestandteil desselben.

Die Temperatur des Heißgases beträgt bei Eintritt in den Injektorbrenner zwischen 300 bis 1800 °C. In diesem Temperaturbereich ist die Schallgeschwindigkeit des Heißgases infolge der zugrunde liegenden thermodynamischen Zusammenhänge wesentlich höher als die des kalten Zentralstrahls. Damit wird die Austrittsge- schwindigkeit des Heißgases bereits mit einer einfachen Düse in den Bereich der Strömungsgeschwindigkeit des Zentralstrahls angehoben.

Zur Temperaturregelung ist es gemäß der Erfindung möglich, dem Heißgas vor seiner Beschleunigung Wasser zuzudüsen. Hierdurch ist eine schnelle und exakte Temperaturführung gewährleistet. Außerdem wirkt sich der erhöhte Wasser- dampfanteil positiv auf die Reaktionsatmosphäre im Ofenraum aus.

Die Injektorvorrichtung der Erfindung besteht in modularem Aufbau aus einem längeren Rohr mit einer LAVAL-Düse, dem Sauerstoffinjektor für die Beschleuni- gung der sauerstoffreichen Gase, deren Austrittsbereich von einer Ringspaltdüse oder einer ähnlichen konstruktiven Lösung mit vergleichbarer Wirkung für den Durchtritt der Heißgase umgeben ist. Zum Zwecke der Fokussierung und um die Strömungsverhältnisse in der Austrittsebene zu verbessern, ist der Austrittsbe- reich beider Gase durch eine Heißgashülse verlängert.

Zur Eindüsung partikelförmiger Stoffe ist zentral im Sauerstoffinjektor ein Additivin- jektor in Form eines zusätzlichen koaxialen Rohres mit einer Austrittsöffnung an- geordnet. Der Additivinjektor ist axial verschiebbar. Die Austrittsebene B des Addi- tivinjektors kann hierbei sowohl vor, in als auch hinter dem Eintrittsquerschnitt des Konfusors der LAVAL-Düse des Sauerstoffinjektors positioniert werden (Betrach- tung jeweils in Strömungsrichtung). Die Positionierung der Austrittsöffnung des Additivinjektors innerhalb des Sauerstoffinjektors kann durch axiale Verschiebung des Additivinjektors oder des Sauerstoffinjektors oder durch eine Kombination er- folgen. Die Austrittsöffnung des Additivinjektors kann als einfache Mündung oder als Düse ausgeführt sein. Vorzugsweise wird die Austrittsöffnung des Additivinjek- tors vor der LAVAL-Düse des Sauerstoffinjektors positioniert, so dass die partikel- förmigen Stoffe gemeinsam mit dem sauerstoffreichen Gas durch die LAVAL-Düse beschleunigt werden.

Wegen der hohen Verschleißbelastung durch partikelförmige Stoffe ist die Aus- trittsöffnung des Additivinjektors zweckmäßigerweise aus einem verschleißfesten Material gefertigt. Zum Schutz der äußeren Hülle des Sauerstoffinjektors kann diese mit einer keramischen Schutzschicht versehen oder mit einem keramischen Schutzrohr umgeben werden.

Es ist aber auch möglich, andere nicht partikelförmige Stoffe durch diesen Additi- vinjektor in den sauerstoffreichen Gasstrahl einzudüsen, beispielsweise gasförmi- ge Brennstoffe, wie Erdgas oder flüssige Brennstoffe wie Öle. Zur Anpassung an die speziellen Erfordernisse der jeweiligen Brennstoffart sind deshalb unterschied- liche Ausführungen des Additivinjektors erforderlich. Daher ist dieser durch eine geeignete konstruktive Ausbildung schnell und mit nur geringem Aufwand an die jeweiligen Prozesserfordernisse anpassbar und beispielsweise mit einer auswech- selbarem Austrittsdüse versehen und mit geeigneten Zusatzeinrichtungen manuell oder automatisch axial verschiebbar ausgebildet.

Die Injektorvorrichtung zur Gas-und Feststoffeindüsung der Erfindung ist modular aufgebaut. Die einzelnen Baugruppen sind auf einer gemeinsamen Trägereinheit montiert, die fest in der Wand des metallurgischen Aggregats angeordnet ist.

Hierdurch wird unerwünschter Eintritt von Umgebungsluft in das Ofengefäß als auch das gefährliche Austreten von Reaktionsgasen in die Umgebung sicher ver- hindert.

Die Injektorvorrichtung ist universell für die Zugabe aller während der einzelnen Phasen der metallurgischen Behandlung jeweils notwendigen Stoffe (Sauerstoff, Sauerstoffträger, Zusatzstoffe etc.) in der jeweils erforderlichen Qualität und Quan- tität verwendbar durch die Ausbildung aus robusten, konstruktiv einfachen Kom- ponenten. Dies garantiert einen geringen Wartungs-und Installationsaufwand und ermöglicht im Bedarfsfall ein schnelles Auswechseln einzelner Bauteile auch bei laufendem Ofenbetrieb.

Zur Gewährleistung einer hohen Effizienz des Injektorsystems können mehr als eine Injektorvorrichtung an dem Schmeizaggregat installiert werden (vorzugsweise zwei bis vier). Der Betrieb der installierten Injektorvorrichtungen wird dann durch ein übergeordnetes System koordiniert und überwacht.

Weitere Vorzüge, Einzelheiten und Merkmale der Erfindung werden nachfolgend anhand von in schematischen Zeichnungsfiguren dargestellten Ausführungsbei- spielen näher erläutert.

Es zeigen : Fig. 1 einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Injektorvorrichtung (Grundversion), Fig. 2 einen Schnitt durch die Injektorvorrichtung gemäß Fig. 1 mit einem Additivinjektor, Fig. 3 Verfahrensfließbild der Injektorvorrichtung, Fig. 4 MSR-Schema (Verfahrensfließbild) der Injektorvorrichtung.

In Figur 1 ist in einer geschnittenen schematischen Darstellung eine Injektorvor- richtung 1 der Erfindung abgebildet, die im dargestellten Ausführungsbeispiel im Wesentlichen aus einem gewinkelten Heißgasstutzen 2 besteht, in den seitlich ein Sauerstoffinjektor 10 eingeführt ist. Die Einführung des Sauerstoffinjektors 10 er- folgt hierbei vorzugsweise so, dass die Längsachse des horizontalen Teils der In- jektorvorrichtung 1 mit der Längsachse des Sauerstoffinjektors 10 zusammen fällt.

An seinem vorderen Ende-in der Zeichnungsfigur rechts-ist der lichte Durch- messer des Heißgasstutzens 2 durch eine schräg nach innen verlaufende Verdi- ckung 7 (Konfusor) so weit eingeengt, dass der Heißgasstutzen 2 mit dem Sau- erstoffinjektor 10 in diesem Bereich eine konzentrische Ringspaltdüse 4 oder eine ähnliche konstruktive Lösung mit vergleichbarer Wirkung (im folgenden vereinfa- chend als Ringspaltdüse bezeichnet) ausbildet.

Der in den Heißgasstutzen 2 eingeführte Sauerstoffinjektor 10 besteht aus einem länglichen Rohr bzw. der Injektorinnenwand 11, umgeben von einer keramischen Schutzschicht 12 und mit einer im vorderen Bereich ausgebildeten LAVAL-Düse 13. Durch diese LAVAL-Düse 13 wird das sauerstoffreiche Gas 6 in Pfeilrichtung geführt, dabei beschleunigt und tritt als zentraler Gasstrahl 6'aus der Austrittsöff- nung 14 in Pfeilrichtung aus. In diesem Austrittsbereich wird das sauerstoffreiche Gas 6'von dem in gleicher Richtung strömenden und in der Ringspaltdüse 4 be- schleunigten Heißgas 5'ummantelt. Zur Fokussierung der Gasstrahlen 5', 6'ist dieser Austrittsbereich durch eine Heißgashülse 3 verlängert, deren Innendurch- messer dem kleinsten Außendurchmesser der Ringspaltdüse 4 entspricht.

Dieser Sauerstoffinjektor 10 ist axial verschiebbar ausgebildet, wobei seine Aus- trittsebene 5 in jeder beliebigen Position zwischen den Ebenen E3 und E4 des Heißgasstutzens 2 positionierbar ist.

Figur 2 zeigt eine lnjektorvorrichtung 1, die gegenüber der Injektorvorrichtung 1 der Fig. 1 durch einen zusätzlichen Additivinjektor 15 sowie eine Wassereindü- sung 18 erweitert wurde. Gleiche Bauteile wurden zur besseren Übersicht mit den gleichen Bezugsziffern gekennzeichnet. Die Wassereindüsung 18 befindet sich im Eintragsbereich der Injektorvorrichtung 1 im Heißgasstutzen 2 und ist so angeord- net, dass das Wasser 19 entgegen der Strömungsrichtung des Heißgases 5 in diesem Bereich eingedüst werden kann. Der Sauerstoffinjektor 10 ist nun nicht mehr mit einer keramischen Schutzschicht, wie im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 umgeben, sondern wird hier durch ein keramisches Schutzrohr 17 gehalten. Der Additivinjektor 15 besteht im Wesentlichen aus einem längeren Rohr mit einer vorderen Brennstoffdüse 16 und ist soweit in den Sauerstoffinjektor 10 eingescho- ben, dass die Öffnung der Düse 16 sich noch vor der LAVAL-Düse 13 des Sau- erstoffinjektors 10 befindet. Auf diese Weise werden die kohlenstoffhaltigen Stoffe 8,8'und das sauerstoffreiche Gas 6 gemeinsam als Zentralstrahl 9 aus der Aus- trittsöffnung 14 ausgetragen.

Figur 3 zeigt die prinzipielle Zuführung der zum Betrieb der Injektorvorrichtung 1 erforderlichen Medien sowie eine typische Verschalung der Injektorvorrichtung 1.

Das Heißgas 5 wird extern in einem separaten Heißgaserzeuger 20 aus einem Brennstoffstrom 8 und einem Oxidatorstrom 6 erzeugt. Der Heißgaserzeuger 20 wird vorteilhaft direkt mit der Injektorvorrichtung verbunden bzw. ist wesentlicher Bestandteil derselben. Im dargestellten Beispiel wird als Oxidator Luft 23 verwen- det. Die Luft 23 kann über ein separates Gebläse 21 bereitgestellt oder aus einem Druckluftnetz 22 entnommen werden. Die Luft 23 wird vor der Zuführung zum Heißgaserzeuger 20 zunächst zur Kühlung des Außenwände der Injektorvorrich- tung 1 verwendet. Sie wird hierdurch auf Temperaturen von 50 bis 600 °C vorge- wärmt. Diese Vorwärmung wirkt sich positiv auf den Brennstoffeinsatz im Heiß- gaserzeuger 20 aus. Der Heißgaserzeuger 20 bleibt ununterbrochen in Betrieb.

Gleiches gilt für das Kühlsystem. Durch Betätigung der Absperrarmaturen 25,26, 27 wird die Versorgung der jeweiligen Medienströme gestartet bzw. unterbrochen.

Die Regulierung der Volumenströme erfolgt mit Hilfe der Regelarmaturen 28,29, 30. Ist die Sauerstoffinjektion in Betrieb, ist das Mehrwegeventil 31 so geschlos- sen, dass die Luftzufuhr zum Sauerstoffinjektor unterbrochen ist. Ist aus prozess- technischen Gründen keine Sauerstoffinjektion erforderlich, wird das Mehrwege- ventil 31 so geschlossen, dass die Sauerstoffzufuhr zum Sauerstoffinjektor 10 un- terbrochen wird. In diesem Fall wird der Sauerstoffinjektor 10 mit Luft 23 beauf- schlagt.

Figur 4 zeigt das MSR-Schema (Verfahrensfließbild) für die Injektorvorrichtung 1.

Für den ordnungsgemäßen und sicheren Betrieb der Injektorvorrichtung 1 müssen die Positionen der Absperrarmaturen 25,26, 27 überwacht und kontrolliert verän- dert werden. Das Auftreten unzulässiger oder gefährlicher Betriebszustände wird durch entsprechende VerriegelungenNerblockungen vermieden. Die Zentral- Automatisierungseinheit R kommuniziert mit dem übergeordneten PLS (Prozess- Leit-System) des metallurgischen Aggregates und leitet je nach Betriebsweise die erforderlichen Befehle an die untergeordneten Einheiten sowie die R1 und R2 wei- ter. Die Automatisierungseinheit R1 ist für die Regelung der Heißgastemperatur, der Heißgaserzeuger-Leistung und der Luftzahl zuständig. Die hierfür erforderli- chen Prozessgrößen werden durch entsprechende Sensoren kontinuierlich erfasst und an den Rechner übermittelt. Die Automatisierungseinheit R2 dient der Rege- lung des Sauerstoffvolumenstromes.

Die Regelung des Betriebs des Additivinjektors 15 erfolgt durch eine weitere Au- tomatisierungseinheit (z. B. für Massenstrom, Vordruck). Diese beispielsweise mit R3 zu bezeichnende Automatisierungseinheit ist in Fig. 4 schematisch dargestellt.

Erfindungsgemäß können mehrere, vorzugsweise zwei bis vier lnjektorvorrichtun- gen 1 an einem metallurgischen Aggregat angeordnet sein. Zur gemeinsamen Regelung dieser Injektorvorrichtungen I erfolgt dann ein Datenaustausch zwischen der Automatisierungseinheit R und dem übergeordneten PLS.

Bezugszeichenliste 1 Injektorvorrichtung 2 Heißgasstutzen 3 Heißgashülse 4 Ringspaltdüse 5, 5'Heißgas 6,6'sauerstoffreiches Gas 7 Verdickung 8 Brennstoff 9 Zentralstrahl 10 Sauerstoffinjektor 11 Injektorinnenwand 12 keramische Schutzschicht 13 LAVAL-Düse 14 Austrittsöffnung 15 Additivinjektor 16 Austrittsöffnung 17 keramisches Schutzrohr 18 Wassereindüsung 19 Wasser 20 Heißgaserzeuger 21 Gebläse 22 Druckluftnetz 23 Luft 25,26, 27 Absperrarmaturen 28,29, 30 Regelarmaturen 31 Mehrwegeventil weitere Injektorvorrichtungen 1 PLS Prozessleitsystem R Zentral-Automatisierungseinheit R1 Automatisierungseinheit R2 Automatisierungseinheit R3 Automatisierungseinheit