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Title:
METHOD FOR REGENERATING SCR DENITRATION CATALYST ASSISTED BY MICROWAVES AND DEVICE THEREFOR
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2015/051502
Kind Code:
A1
Abstract:
Disclosed is a method for regenerating a SCR denitration catalyst assisted by microwaves. The method comprises: (1) a poisoned SCR denitration catalyst is immersed in deionized water, and the SCR denitration catalyst is cleaned by a bubbling method; (2) the SCR denitration catalyst is transferred to a container containing a pore-expanding solution for a soaking treatment; (3) the SCR denitration catalyst is transferred to a microwave device and treated for 1-10 minutes; (4) the SCR denitration catalyst is transferred to a container with an activating liquid and impregnated for 1-4 hours; (5) the SCR denitration catalyst is dried with microwaves for 1-20 minutes; and (6) the SCR denitration catalyst is calcined under conditions of 500-600C for 4-7 hours. The present invention has readily available raw materials, is simple and energy-saving in device and process, and is suitable for industrial scale regeneration. The catalyst treated by the method of the present invention has the advantages of loose pore channels, obviously optimized pore structures, significantly improved catalyst surface conditions, high activity, and good economic benefits.

Inventors:
GAO XIANG (CN)
LUO ZHONGYANG (CN)
CEN KEFA (CN)
NI MINGJIANG (CN)
SONG HAO (CN)
WU WEIHONG (CN)
YU HONGMING (CN)
SHI ZHENGLUN (CN)
ZHOU JINSONG (CN)
FANG MENGXIANG (CN)
YU CHUNJIANG (CN)
WANG SHURONG (CN)
CHENG LEMIN (CN)
WANG QINHUI (CN)
Application Number:
PCT/CN2013/084859
Publication Date:
April 16, 2015
Filing Date:
October 09, 2013
Export Citation:
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Assignee:
UNIV ZHEJIANG (CN)
International Classes:
B01D53/96; B01D53/56; B01D53/90; B01J38/48
Foreign References:
CN102266723A2011-12-07
CN102489107A2012-06-13
US20120270725A12012-10-25
Other References:
CUI, LIWEN: "Experimental Research on V205- WO 3/Ti02 SCR Catalyst Regeneration", MASTER'S DISSERTATION OF ZHEJIANG UNIVERSITY, 15 February 2013 (2013-02-15), pages 14
Attorney, Agent or Firm:
HANGZHOU HANGCHENG PATENT ATTORNEY OFFICE CO.,LTD. (CN)
杭州杭诚专利事务所有限公司 (CN)
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Claims:
权利要求

1. 一种微波辅助再生 SCR脱硝催化剂的方法, 其特征在于: 包括以下步骤:

( 1 )将中毒的 SCR脱硝催化剂浸没于去离子水中, 用鼓泡的方法清洗 SCR脱 硝催化剂 10-30分钟;

(2) 将经步骤 (1 ) 处理后的 SCR脱硝催化剂转移至盛有复孔溶液的容器中, 浸泡处理 10-30分钟;

( 3 ) 将经步骤 (2) 处理后的 SCR脱硝催化剂转移至微波装置中, 处理 1-10 分钟;

(4)将经步骤(3 )处理后的 SCR脱硝催化剂转移至有活化液的容器中, 浸渍 1-4小时;

(5 ) 将经步骤 (4) 处理后的 SCR脱硝催化剂转移至微波装置中, 干燥 1-20 分钟;

(6) 将经步骤 (5 ) 处理后的 SCR脱硝催化剂转移至煅烧装置, 在 500-600°C 条件下煅烧 4-7小时。

2. 根据权利要求 1所述的方法,其特征在于:所述的复孔溶液为损耗角正切值 大于 0.174溶剂的水溶液。

3. 根据权利要求 2所述的方法, 其特征在于: 当溶剂损耗角正切大于 1.3时, 溶剂的水溶液体积浓度在 1-9% , 当溶剂损耗角正切小于 1.3时溶剂的水溶液体 积浓度在 10-90%。

4. 根据权利要求 2或 3所述的方法, 其特征在于: 损耗角正切值大于 0.174的 溶剂选自乙二醇的水溶液、 乙醇的水溶液、 二甲基亚砜的水溶液、 甲醇的水溶 液、 乙酸的水溶液中的一种。

5. 根据权利要求 4所述的方法,其特征在于:所述乙二醇的水溶液体积浓度在 1-9% , 乙醇的水溶液体积浓度在 10-90% , 二甲基亚砜的水溶液体积浓度在 1-9% , 甲醇的水溶液体积浓度在 10-90% , 乙酸的水溶液体积浓度在 10-50%。

6. 根据权利要求 1或 2或 3所述的方法,其特征在于:所述的活化液为钒盐溶 液、 钨盐溶液或钒盐溶液和钨盐溶液的混合液, 其中钒的摩尔浓度为 0.01-0.4mol/L, 钨的摩尔浓度为 0.1-2mol/L。

7. 根据权利要求 1或 2或 3所述的方法, 其特征在于: 步骤 (1 ) 的鼓泡为脉 冲式鼓泡, 鼓泡的气源为压缩空气。

8. 根据权利要求 1或 2或 3所述的方法, 其特征在于: 步骤(3 )和 (5 ) 中微 波功率密度为 20-100kW/m3, 频率 2450MHz。

9. 一种用于权利要求 1所述方法的装置,其特征在于:包括依次设置的鼓泡清 洗单元、 复孔浸渍单元、 第一微波处理单元、 活化液浸渍单元、 第二微波处理 单元和煅烧单元; 相邻的单元之间均设置有用于转移 SCR脱硝催化剂的机械 手。

10. 根据权利要求 9所述的装置,其特征在于:鼓泡清洗单元包括鼓泡清洗池、 鼓泡器、 空气压缩泵、 可升降的传输带, 去离子水补给管道和废液排放管道, 鼓泡器位于鼓泡清洗池底部并与空气压缩泵连接, 可升降的传输带装于鼓泡清 洗池内, 去离子水补给管道连接于鼓泡清洗池上部, 废液排放管道连接于鼓泡 清洗池底部;

复孔浸渍单元包括复孔溶液浸渍池、 可升降的传输带、 复孔溶液补给管道 和废液排放管道, 可升降的传输带装于复孔溶液浸渍池内, 复孔溶液补给管道 连接于复孔溶液浸渍池上部, 废液排放管道连接于复孔溶液浸渍池底部; 第一微波处理单元和第二微波处理单元均包括可升降的微波炉, 微波炉内 底部设有传送带;

活化液浸渍单元包括活化液浸泡池、 活化液补给管道、 可升降的传输带和废液 排放管道, 可升降的传输带装于活化液浸泡池内, 活化液补给管道连接于活化 液浸泡池上部, 废液排放管道连接于活化液浸泡池底部;

煅烧单元包括煅烧炉。

Description:
一种微波辅助再生 SCR脱硝催化剂的方法及其装置

技术领域

本发明涉及一种催化剂再生的方法,特别涉及 一种微波辅助再生 SCR脱硝 催化剂的方法及其装置。

背景技术

从上世纪 90年代开始, 国家环保局制定标准对燃煤电站锅炉 NOx的排放 做出限制 (GB13223-1991 ), 并在后来历次公布的 《火电厂大气污染物排放标 准》 (GB13223-1996, GB13223-2003 ) 中不断收紧排放限值。 2011年 7月最新 发布的 《火电厂大气污染物排放标准》(GB13223-2011 )规定, 自 2012年 1月 1日起新建、 扩建、 改建的燃煤电站 NOx排放量必须达到 100 mg/m3 (重点地 区)和 200 mg/m3 (其他地区) 的限值, 至 2014年 1月 1日起所有时段建成的 燃煤电站都必须达到上述标准。 SCR烟气脱硝技术成熟, 脱硝效率高, 催化剂 是 SCR系统的重要组成部分, 它的性能会直接影响催化剂的脱硝效果。 由于容 易堵塞和中毒,催化剂在使用过程中失去活性 在所难免。出于降低成本的目的, 失活后的催化剂通常会进行再生以便再次使用 , 而且这样可以减少垃圾堆放的 空间。 因此解决催化剂再生难题, 将提高实际减排效果, 大大提高 SCR技术的 经济性。

依据催化反应动力学的活性中心理论, 催化反应在催化剂表面的活性中心 进行, 大的比表面积能够提供更多数量的表面活性中 心, 而微孔结构越丰富则 比表面积越大。从孔道结构方面说, 孔径大小在适应 SCR反应的范围内时, 越 大的孔容说明孔结构中能容纳的反应气体积越 大,同样有利于催化反应的进行。

微波加热技术通过被加热体内部偶极分子高频 往复运动,产生"内摩擦热" 而使被加热物料温度升高, 不需任何热传导过程就能使物料内外部同时加 热、 同时升温, 加热速度快且均匀, 仅需传统加热方式能耗的几分之一或几十分之 一就可达到加热的目的, 在催化剂再生方面有着很好的发展前景。

经对现有技术文献的检索发现,授权公告号为 CN1686607 A的中国专利公 开了一种微波、 超声波再生活性炭的过滤装置。 流体由外壳盖的入口进入过滤 器, 流经充满壳体的活性炭, 得到过滤, 然后沿着插在活性炭中的管道, 通过 外壳盖的出口流出过滤器。 当活性炭失效需要再生时, 流体从出口流入, 进口 流出, 打开微波发生器和超声发生器, 其产生的微波辐照、超声波再生活性炭。 流体把再生过程中产生的杂质带出。 由于脱硝催化剂的再生过程不能在现场直 接进行, 且再生过程需要多种溶液的清洗与浸渍, 不能置于同一容器中, 因此 SCR过程与再生过程不能在同一容器中, 因此该项专利的方法不适合 SCR脱 硝催化剂再生。

授权公告号为 CN1686607 A的中国专利公开了一种选择性催化还原脱硝 催化剂的再生方法及装置。在该再生方法中, 对实际工业应用过的中毒 SCR脱 硝催化剂依次经过超声波预处理、去离子水水 洗、扩孔剂浸泡、高温高压蒸发、 活性物质活化以及煅烧工艺, 以使催化剂能够再生利用。 该方法中使用的高压 釜, 压力较高, 有一定的危险性; 且在瞬间蒸发的过程中造成了所使用的无水 乙醇等扩孔剂的浪费; 此外, 该方法需用去离子水超声清洗 lOmin, 再静置 2-3 小时, 随后放入高压釜中高温保持一段时间; 扩孔后的活化步骤使活化液完全 蒸干, 又在 105-130°C下干燥了 4-8小时。该方法所需时间较长, 且由于仪器及 温度的限制能耗较大。 发明内容

本发明的目的在于提供一种微波辅助再生 SCR脱硝催化剂的方法,原料易 得、 装置和工艺简单、 节能, 适用于工业规模化再生, 经过本发明方法处理的 催化剂孔道疏松, 孔结构明显优化, 催化剂表面状况显著改善, 具有活性高, 经济性好的特点。

本发明还提供了一种用于微波辅助再生 SCR脱硝催化剂的方法的装置。 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:

一种微波辅助再生 SCR脱硝催化剂的方法, 包括以下步骤:

( 1 )将中毒的 SCR脱硝催化剂浸没于去离子水中, 用鼓泡的方法清洗 SCR脱 硝催化剂 10-30分钟;

(2) 将经步骤 (1 ) 处理后的 SCR脱硝催化剂转移至盛有复孔溶液的容器中, 浸泡处理 10-30分钟;

(3 ) 将经步骤 (2) 处理后的 SCR脱硝催化剂转移至微波装置中, 处理 1-10 分钟;

(4)将经步骤(3 )处理后的 SCR脱硝催化剂转移至有活化液的容器中, 浸渍 1-4小时;

(5 ) 将经步骤 (4) 处理后的 SCR脱硝催化剂转移至微波装置中, 干燥 1-20 分钟;

(6) 将经步骤 (5 ) 处理后的 SCR脱硝催化剂转移至煅烧装置, 在 500-600°C 条件下煅烧 4-7小时。

由于催化剂在使用过程中微孔堵塞的情况较难 解决, 本发明提供了一种能 够增加比表面积, 增加不同孔径的孔数量, 优化催化剂的孔道结构, 从而增加 其催化剂浸渍活化液的量, 并且使活性物质负载均匀的方法。 所得催化剂具有 活性高, 经济性好的特点。

本发明在复孔 (步骤 2) 后配合微波处理 (步骤 3 ), 这样配合操作可使得 在复孔时只需要消耗很少的复孔剂 (即损耗角正切值大于 0.174溶剂) 即可达 到优异的复孔 (扩孔) 效果。

作为优选, 所述的复孔溶液为损耗角正切值大于 0.174溶剂的水溶液。

作为优选, 当溶剂损耗角正切大于 1.3时, 溶剂的水溶液体积浓度在 1-9%, 当 溶剂损耗角正切小于 1.3时溶剂的水溶液体积浓度在 10-90%。

作为优选, 损耗角正切值大于 0.174的溶剂选自乙二醇的水溶液、 乙醇的水溶 液、 二甲基亚砜的水溶液、 甲醇的水溶液、 乙酸的水溶液中的一种。

作为优选, 所述乙二醇的水溶液体积浓度在 1-9% , 乙醇的水溶液体积浓度在

10-90% , 二甲基亚砜的水溶液体积浓度在 1-9% , 甲醇的水溶液体积浓度在

10-90%, 乙酸的水溶液体积浓度在 10-50%。

作为优选, 所述的活化液为钒盐溶液、 钨盐溶液或钒盐溶液和钨盐溶液的混合 液, 其中钒的摩尔浓度为 0.01-0.4mol/L, 钨的摩尔浓度为 0.1-2mol/L。

作为优选, 步骤 (1 ) 的鼓泡为脉冲式鼓泡, 鼓泡的气源为压缩空气。

作为优选, 步骤(3 )和(5 ) 中微波功率密度为 20-100kW/m 3 , 频率 2450MHz。 一种用于微波辅助再生 SCR脱硝催化剂的方法的装置,包括依次设置的 鼓泡清 洗单元、 复孔浸渍单元、 第一微波处理单元、 活化液浸渍单元、 第二微波处理 单元和煅烧单元; 相邻的单元之间均设置有用于转移 SCR脱硝催化剂的机械 手。

作为优选, 鼓泡清洗单元包括鼓泡清洗池、 鼓泡器、 空气压缩泵、 可升降 的传输带, 去离子水补给管道和废液排放管道, 鼓泡器位于鼓泡清洗池底部并 与空气压缩泵连接, 可升降的传输带装于鼓泡清洗池内, 去离子水补给管道连 接于鼓泡清洗池上部, 废液排放管道连接于鼓泡清洗池底部;

复孔浸渍单元包括复孔溶液浸渍池、 可升降的传输带、 复孔溶液补给管道 和废液排放管道, 可升降的传输带装于复孔溶液浸渍池内, 复孔溶液补给管道 连接于复孔溶液浸渍池上部, 废液排放管道连接于复孔溶液浸渍池底部;

第一微波处理单元和第二微波处理单元均包括 可升降的微波炉, 微波炉内 底部设有传送带;

活化液浸渍单元包括活化液浸泡池、 活化液补给管道、 可升降的传输带和废液 排放管道, 可升降的传输带装于活化液浸泡池内, 活化液补给管道连接于活化 液浸泡池上部, 废液排放管道连接于活化液浸泡池底部;

煅烧单元包括煅烧炉。

通过本装置,催化剂在各步骤之间可直接通过 传输带升降传输后至各容器, 然后通过机械手方便地转移至目标容器内, 再生工艺流程得到优化。

本发明的有益效果是: 经过本发明方法处理的催化剂孔道疏松, 孔结构明 显优化; 催化剂表面状况显著改善; 且本发明方法中原料易得、 装置和工艺简 单、 节能, 适用于工业规模化再生; 另外本发明方法中微波炉的易操作性、 非 密闭性, 降低了方法的危险性; 先复孔溶液处理后将催化剂取出再进行微波处 理, 这样复孔溶液中的复孔剂耗量极小, 且由于催化剂先经过水洗, 已大量清 除了飞灰, 复孔溶液不必经常进行排空而只需要适量补充 , 且复孔溶液处理为

10-30min, 微波处理为 l-10min, 大大减小了能耗; 在活化过程中选用浸渍的 方法, 避免了活化液的浪费, 而微波炉中干燥 l-20min的方法不仅缩短了干燥 时间, 也节省了能耗。 附图说明

图 1是本发明的工艺流程图。

图 2是本发明微波辅助再生 SCR脱硝催化剂方法的装置结构图。

图中: 1、 鼓泡清洗池, 2、 鼓泡器, 3、 空气压缩泵, 4、 可升降的传输带, 5、 去离子水补给管道, 6、 废液排放管道, 7、 复孔溶液浸渍池, 8、 复孔溶液 补给管道, 9、可升降的微波炉, 10、活化液浸泡池, 11、活化液补给管道, 12、 煅烧炉, 13、 机械手, 14、 SCR脱硝催化剂。 具体实施方式

下面通过具体实施例, 并结合附图, 对本发明的技术方案作进一步的具体 说明。

本发明中, 若非特指, 所采用的原料和设备等均可从市场购得或是本 领域 常用的。 下述实施例中的方法, 如无特别说明, 均为本领域的常规方法。

SCR :选择性催化还原法。

实施本发明的装置结构为 (见附图 2) : 包括依次设置的鼓泡清洗单元、 复 孔浸渍单元、 第一微波处理单元、 活化液浸渍单元、 第二微波处理单元和煅烧 单元; 相邻的单元之间均设置有用于转移 SCR脱硝催化剂 14的机械手 13。

鼓泡清洗单元包括鼓泡清洗池 1、 鼓泡器 2 (脉冲式鼓泡器)、 空气压缩泵 3、 可升降的传输带 4, 去离子水补给管道 5和废液排放管道 6, 鼓泡器 2位于 鼓泡清洗池 1底部并与空气压缩泵 3连接, 可升降的传输带 4装于鼓泡清洗池 1内, 去离子水补给管道 5连接于鼓泡清洗池 1上部, 废液排放管道 6连接于 鼓泡清洗池 1底部。

复孔浸渍单元包括复孔溶液浸渍池 7、可升降的传输带 4、复孔溶液补给管 道 8和废液排放管道 6, 可升降的传输带装于复孔溶液浸渍池 7内, 复孔溶液 补给管道 8连接于复孔溶液浸渍池 7上部, 废液排放管道连接于复孔溶液浸渍 池 7底部。

第一微波处理单元和第二微波处理单元均包括 可升降的微波炉 9, 微波炉 内底部设有传送带。

活化液浸渍单元包括活化液浸泡池 10、活化液补给管道 11、可升降的传输 带和废液排放管道, 可升降的传输带装于活化液浸泡池内, 活化液补给管道连 接于活化液浸泡池上部, 废液排放管道连接于活化液浸泡池底部。

煅烧单元包括一个煅烧炉 12。

本发明的工艺流程见附图 1, 具体为:

( 1 )将中毒的 SCR脱硝催化剂浸没于去离子水中, 用鼓泡的方法清洗 SCR脱 硝催化剂 10-30分钟, 鼓泡为脉冲式鼓泡, 鼓泡的气源为压缩空气。

(2) 将经步骤 (1 ) 处理后的 SCR脱硝催化剂转移至盛有复孔溶液的容器中, 浸泡处理 10-30分钟; 所述的复孔溶液为损耗角正切值大于 0.174溶剂的水溶 液, 当溶剂损耗角正切大于 1.3时, 溶剂的水溶液体积浓度在 1-9%, 当溶剂损 耗角正切小于 1.3时溶剂的水溶液体积浓度在 10-90%,损耗角正切值大于 0.174 的溶剂选自乙二醇的水溶液、 乙醇的水溶液、 二甲基亚砜的水溶液、 甲醇的水 溶液、 乙酸的水溶液中的一种; 所述乙二醇的水溶液体积浓度在 1-9%, 乙醇的 水溶液体积浓度在 10-90%, 二甲基亚砜的水溶液体积浓度在 1-9%, 甲醇的水 溶液体积浓度在 10-90%, 乙酸的水溶液体积浓度在 10-50%。

(3 ) 将经步骤 (2) 处理后的 SCR脱硝催化剂转移至微波装置中, 处理 1-10 分钟; 微波功率密度为 20-100kW/m 3 , 频率 2450MHz。

(4)将经步骤(3 )处理后的 SCR脱硝催化剂转移至有活化液的容器中, 浸渍 1-4 小时; 所述的活化液为钒盐溶液、 钨盐溶液或钒盐溶液和钨盐溶液的混合 液, 其中钒的摩尔浓度为 0.01-0.4mol/L, 钨的摩尔浓度为 0.1-2mol/L。

(5 ) 将经步骤 (4) 处理后的 SCR脱硝催化剂转移至微波装置中, 干燥 1-20 分钟; 微波功率密度为 20-100kW/m 3 , 频率 2450MHz。

(6) 将经步骤 (5 ) 处理后的 SCR脱硝催化剂转移至煅烧装置, 在 500-600°C 条件下煅烧 4-7小时。 实施例 1:

将一块 150mm*150mm*600mm的蜂窝状中毒 (失活) 的 SCR脱硝催化剂 置于可升降的传输带上, 传输带下降, 使 SCR脱硝催化剂浸没于盛有 2L去离 子水的鼓泡清洗池中, 鼓泡清洗 20min, 传输带上升, 将 SCR脱硝催化剂传送 至复孔溶液浸渍池侧,然后机械手将 SCR脱硝催化剂转移至复孔溶液浸渍池内 的可升降的传输带上, 传输带下降, 使 SCR脱硝催化剂浸没于 2L体积浓度 70 %甲醇水溶液中, 浸渍 30min, 传输带上升, 将 SCR脱硝催化剂传送至第一 微波处理单元的可升降微波炉侧,然后机械手 将 SCR脱硝催化剂转移至可升降 微波炉内, 在微波功率密度 100 kW/m 3 , 频率 2450MHz下处理 10min, 所得样 品取部分筛分为 40-60目大小颗粒和粉末备用。

性能测试: 将 O.lg 由上述实施例 1制得的再生催化剂粉末样品放入物理 /化学吸附仪 中进行 BET比表面积测试。该测试由美国康塔公司生产 的 Autosorb-1-c仪器进 行。 BET结果为该蜂窝状再生 SCR脱硝催化剂比表面积为 55.47m 2 /g, 总孔容 为 0.24ml/g, 平均孔直径为 14.43nm。 同等条件下, 未处理的新鲜 SCR脱硝催 化剂样品的三项数值分别为 46.98m 2 /g, 0.22ml/g, 16.27nm, BET分析结果表 明, 蜂窝状再生 SCR脱硝催化剂 10nm以下的孔容增加了 20%, 可见, 经上述 再生处理后, 催化剂比表面积增大, 总孔容增加, 从而有利于提高催化剂的脱 硝活性。

实施例 2:

将一块 150mm*150mm*600mm的蜂窝状中毒的 SCR脱硝催化剂置于可升 降的传输带上, 传输带下降, 使 SCR脱硝催化剂浸没于盛有 2L去离子水的鼓 泡清洗池中, 鼓泡清洗 10min, 传输带上升, 将 SCR脱硝催化剂传送至复孔溶 液浸渍池侧,然后机械手将 SCR脱硝催化剂转移至复孔溶液浸渍池内的可升 降 的传输带上, 传输带下降, 使 SCR脱硝催化剂浸没于 2L体积浓度 70 %甲醇 水溶液中, 浸渍 lOmin, 传输带上升, 将 SCR脱硝催化剂传送至第一微波处理 单元的可升降微波炉侧, 然后机械手将 SCR 脱硝催化剂转移至可升降微波炉 内, 在微波功率密度 20 kW/m 3 , 频率 2450MHz下处理 lOmin, 所得样品取部 分筛分为 40-60目大小颗粒和粉末备用。

性能测试:

将 O.lg 由上述实施例 2制得的再生催化剂粉末样品放入物理 /化学吸附仪 中进行 BET比表面积测试。该测试由美国康塔公司生产 的 Autosorb-1-c仪器进 行。 BET结果为该蜂窝状再生 SCR脱硝催化剂比表面积为 52.57m 2 /g, 总孔容 为 0.22ml/g, 平均孔直径为 13.23nm。 同等条件下, 未处理的新鲜 SCR脱硝催 化剂样品的三项数值分别为 46.98m 2 /g, 0.22ml/g, 16.27nm, BET分析结果表 明, 蜂窝状再生 SCR脱硝催化剂 10nm以下的孔容增加了 18%, 可见, 经上述 再生处理后, 催化剂比表面积增大, 总孔容增加, 从而有利于提高催化剂的脱 硝活性。 实施例 3:

将一块 150mm*150mm*600mm的蜂窝状中毒 (失活) 的 SCR脱硝催化剂 置于可升降的传输带上, 传输带下降, 使 SCR脱硝催化剂浸没于盛有 2L去离 子水的鼓泡清洗池中, 鼓泡清洗 30min, 传输带上升, 将 SCR脱硝催化剂传送 至复孔溶液浸渍池侧,然后机械手将 SCR脱硝催化剂转移至复孔溶液浸渍池内 的可升降的传输带上, 传输带下降, 使 SCR脱硝催化剂浸没于 2L体积浓度 70 %甲醇水溶液中, 浸渍 20min, 传输带上升, 将 SCR脱硝催化剂传送至第一 微波处理单元的可升降微波炉侧,然后机械手 将 SCR脱硝催化剂转移至可升降 微波炉内, 在微波功率密度 28 kW/m 3 , 频率 2450MHz下处理 lOmin, 所得样 品取部分筛分为 40-60目大小颗粒和粉末备用。

性能测试:

将 O.lg 由上述实施例 3制得的再生催化剂粉末样品放入物理 /化学吸附仪 中进行 BET比表面积测试。该测试由美国康塔公司生产 的 Autosorb-1-c仪器进 行。 BET结果为该蜂窝状再生 SCR脱硝催化剂比表面积为 56.57m 2 /g, 总孔容 为 0.25ml/g, 平均孔直径为 13.73nm。 同等条件下, 未处理的新鲜 SCR脱硝催 化剂样品的三项数值分别为 46.98m 2 /g, 0.22ml/g, 16.27nm, BET分析结果表 明, 蜂窝状再生 SCR脱硝催化剂 10nm以下的孔容增加了 20%, 可见, 经上述 再生处理后, 催化剂比表面积增大, 总孔容增加, 从而有利于提高催化剂的脱 硝活性。

实施例 4:

将一块 150mm*150mm*600mm的蜂窝状中毒 (失活) 的 SCR脱硝催化剂 置于可升降的传输带上, 传输带下降, 使 SCR脱硝催化剂浸没于盛有 2L去离 子水的鼓泡清洗池中, 鼓泡清洗 20min, 传输带上升, 将 SCR脱硝催化剂传送 至复孔溶液浸渍池侧,然后机械手将 SCR脱硝催化剂转移至复孔溶液浸渍池内 的可升降的传输带上,传输带下降,使 SCR脱硝催化剂浸没于 2L体积浓度 6 % 乙二醇水溶液中, 浸渍 30min, 传输带上升, 将 SCR脱硝催化剂传送至第一微 波处理单元的可升降微波炉侧,然后机械手将 SCR脱硝催化剂转移至可升降微 波炉内, 在微波功率密度 38 kW/m 3 , 频率 2450MHz下处理 10min, 所得样品 取部分筛分为 40-60目大小颗粒和粉末备用。

性能测试:

将 O.lg 由上述实施例 4制得的再生催化剂粉末样品放入物理 /化学吸附仪 中进行 BET比表面积测试。该测试由美国康塔公司生产 的 Autosorb-1-c仪器进 行。 BET结果为该蜂窝状再生 SCR脱硝催化剂比表面积为 60.58m 2 /g, 总孔容 为 0.25ml/g, 平均孔直径为 15.33nm。 同等条件下, 未处理的新鲜 SCR脱硝催 化剂样品的三项数值分别为 46.98m 2 /g, 0.22ml/g, 16.27nm, BET分析结果表 明, 蜂窝状再生 SCR脱硝催化剂 10nm以下的孔容增加了 30%, 可见, 经上述 再生处理后, 催化剂比表面积增大, 总孔容增加, 从而有利于提高催化剂的脱 硝活性。 实施例 5 :

将一块 150mm*150mm*600mm的蜂窝状中毒 (失活) 的 SCR脱硝催化剂 置于可升降的传输带上, 传输带下降, 使 SCR脱硝催化剂浸没于盛有 2L去离 子水的鼓泡清洗池中, 鼓泡清洗 20min, 传输带上升, 将 SCR脱硝催化剂传送 至复孔溶液浸渍池侧,然后机械手将 SCR脱硝催化剂转移至复孔溶液浸渍池内 的可升降的传输带上, 传输带下降, 使 SCR脱硝催化剂浸没于 2L体积浓度 50 %乙醇水溶液中, 浸渍 30min, 传输带上升, 将 SCR脱硝催化剂传送至第一 微波处理单元的可升降微波炉侧,然后机械手 将 SCR脱硝催化剂转移至可升降 微波炉内, 在微波功率密度 38 kW/m 3 , 频率 2450MHz下处理 10min, 所得样 品取部分筛分为 40-60目大小颗粒和粉末备用。

性能测试:

将 O.lg 由上述实施例 5制得的再生催化剂粉末样品放入物理 /化学吸附仪 中进行 BET比表面积测试。该测试由美国康塔公司生产 的 Autosorb-1-c仪器进 行。 BET结果为该蜂窝状 SCR烟气脱硝催化剂比表面积为 66.8m 2 /g, 总孔容为 0.28ml/g, 平均孔直径为 13.2nm。而未处理的失活 SCR脱硝催化剂样品的三项 数值分别为 45.35m 2 /g, 0.26ml/g, 15.6nm。 可见, 经上述再生处理后, 催化剂 比表面积增大, 总孔容增加, 从而有利于提高催化剂的脱硝活性。

将 0.2g由上述实施例 5制得的再生催化剂颗粒样品放入催化剂活性 价装 置检测其脱硝效率,在 320°C时的脱硝效率增加至 63% ,而失活催化剂在 320°C 时的脱硝效率只有 39%。 与公告号为 CN1686607 A的中国专利对比 (见表 1 ) 后采用本发明的方法发现扩孔效果显著升高, 且处理时间也大大缩短, 复孔剂 用量也大大减少。 表 1 本发明与公告号为 CN1686607 A的中国专利的扩孔效果对比

实施例 6:

将一块 150mm*150mm*600mm的蜂窝状中毒 (失活) 的 SCR脱硝催化剂 置于可升降的传输带上, 传输带下降, 使 SCR脱硝催化剂浸没于盛有 2L去离 子水的鼓泡清洗池中, 鼓泡清洗 30min, 传输带上升, 将 SCR脱硝催化剂传送 至复孔溶液浸渍池侧,然后机械手将 SCR脱硝催化剂转移至复孔溶液浸渍池内 的可升降的传输带上,传输带下降,使 SCR脱硝催化剂浸没于 2L体积浓度 90% 乙醇水溶液中, 浸渍 lOmin, 传输带上升, 将 SCR脱硝催化剂传送至第一微波 处理单元的可升降微波炉侧,然后机械手将 SCR脱硝催化剂转移至可升降微波 炉内, 在微波功率密度 38 kW/m 3 , 频率 2450MHz下处理 lmin, 然后 SCR脱 硝催化剂通过微波炉内的传送带传送至活化液 浸泡池侧,机械手将 SCR脱硝催 化剂转移至活化液浸泡池内的可升降传输带上 , 编号为 6-1。

将一块 150mm*150mm*600mm的蜂窝状中毒 (失活) 的 SCR脱硝催化剂 置于可升降的传输带上, 传输带下降, 使 SCR脱硝催化剂浸没于盛有 2L去离 子水的鼓泡清洗池中, 鼓泡清洗 30min, 然后直接送至活化液浸泡池内, 编号 为 6-2。

用 0.01mol/L的偏钒酸铵与 1.5mol/L的偏钨酸铵混合液浸泡两块催化剂 lh。 可升降的传输带上升, 6-1的 SCR脱硝催化剂传输至第二微波处理单元的 可升降的微波炉侧, 机械手将 6-1的 SCR脱硝催化剂转移至微波炉中, 在微波 功率密度 38 kW/m 3 , 频率 2450MHz下干燥 lmin, 6-2的 SCR脱硝催化剂放入 立式鼓风干燥箱 110°C干燥 2h。

500°C下煅烧两块催化剂 5h。 所得样品筛分为 40~60 目大小颗粒和粉末备 用。

性能测试:

将 0.2g由上述实施例 6制得的再生催化剂颗粒样品放入催化剂活性 价装 置, 检测其脱硝效率, 在 320°C下, 6-1脱硝效率比未再生的提高 35%, 6-2脱 硝效率比未再生的提高 20%。

实施例 7

将一块 150mm*150mm*600mm的蜂窝状中毒 (失活) 的 SCR脱硝催化剂 置于可升降的传输带上, 传输带下降, 使 SCR脱硝催化剂浸没于盛有 2L去离 子水的鼓泡清洗池中, 鼓泡清洗 20min, 传输带上升, 将 SCR脱硝催化剂传送 至复孔溶液浸渍池侧,然后机械手将 SCR脱硝催化剂转移至复孔溶液浸渍池内 的可升降的传输带上,传输带下降,使 SCR脱硝催化剂浸没于 2L体积浓度 1% 乙二醇水溶液中, 浸渍 30min, 传输带上升, 将 SCR脱硝催化剂传送至第一微 波处理单元的可升降微波炉侧,然后机械手将 SCR脱硝催化剂转移至可升降微 波炉内, 在微波功率密度 100 kW/m 3 , 频率 2450MHz下处理 lOmin, 然后 SCR 脱硝催化剂通过微波炉内的传送带传送至活化 液浸泡池侧,机械手将 SCR脱硝 催化剂转移至活化液浸泡池内的可升降传输带 上, 编号为 7-1。

将一块 150mm*150mm*600mm的蜂窝状中毒 (失活) 的 SCR脱硝催化剂 置于可升降的传输带上, 传输带下降, 使 SCR脱硝催化剂浸没于盛有 2L去离 子水的鼓泡清洗池中, 鼓泡清洗 20min, 然后直接送至活化液浸泡池内, 编号 为 7-2。

用 0.05mol/L的偏钒酸铵与 2mol/L的偏钨酸铵混合液浸泡两块催化剂 3h。 可升降的传输带上升, 7-1的 SCR脱硝催化剂传输至第二微波处理单元的 可升降的微波炉侧, 机械手将 7-1的 SCR脱硝催化剂转移至微波炉中, 在微波 功率密度 38 kW/m 3 , 频率 2450MHz下干燥 lOmin, 7-2的 SCR脱硝催化剂放 入立式鼓风干燥箱 110°C干燥 2h。

500°C下煅烧两块催化剂 7h。 所得样品筛分为 40~60 目大小颗粒和粉末备 用。

性能测试:

将 0.2g由上述实施例 7制得的再生催化剂颗粒样品放入催化剂活性 价装 置,检测其脱硝效率 7-1脱硝效率比未再生的提高 39% , 7-2脱硝效率比未再生 的提高 23%。

实施例 8

将一块 150mm*150mm*600mm的蜂窝状中毒 (失活) 的 SCR脱硝催化剂 置于可升降的传输带上, 传输带下降, 使 SCR脱硝催化剂浸没于盛有 2L去离 子水的鼓泡清洗池中, 鼓泡清洗 20min, 传输带上升, 将 SCR脱硝催化剂传送 至复孔溶液浸渍池侧,然后机械手将 SCR脱硝催化剂转移至复孔溶液浸渍池内 的可升降的传输带上,传输带下降,使 SCR脱硝催化剂浸没于 2L体积浓度 9% 二甲基亚砜水溶液中, 浸渍 30min, 传输带上升, 将 SCR脱硝催化剂传送至第 一微波处理单元的可升降微波炉侧,然后机械 手将 SCR脱硝催化剂转移至可升 降微波炉内, 在微波功率密度 100 kW/m 3 , 频率 2450MHz下处理 10min, 然后 SCR脱硝催化剂通过微波炉内的传送带传送至活 化液浸泡池侧,机械手将 SCR 脱硝催化剂转移至活化液浸泡池内的可升降传 输带上, 编号为 8-1。

将一块 150mm*150mm*600mm的蜂窝状中毒 (失活) 的 SCR脱硝催化剂 置于可升降的传输带上, 传输带下降, 使 SCR脱硝催化剂浸没于盛有 2L去离 子水的鼓泡清洗池中, 鼓泡清洗 20min, 然后直接送至活化液浸泡池内, 编号 为 8-2。

用 O.01mol/L的偏钒酸铵与 2mol/L的偏钨酸铵混合液浸泡两块催化剂 4h。 可升降的传输带上升, 8-1的 SCR脱硝催化剂传输至第二微波处理单元的 可升降的微波炉侧, 机械手将 8-1的 SCR脱硝催化剂转移至微波炉中, 在微波 功率密度 28 kW/m 3 , 频率 2450MHz下干燥 20min, 8-2的 SCR脱硝催化剂放 入立式鼓风干燥箱 110°C干燥 2h。

600°C下煅烧两块催化剂 4h。 所得样品筛分为 40~60 目大小颗粒和粉末备 用。

性能测试:

将 0.2g由上述实施例 8制得的再生催化剂颗粒样品放入催化剂活性 价装 置,检测其脱硝效率 8-1脱硝效率比未再生的提高 37% , 8-2脱硝效率比未再生 的提高 22%。

实施例 9:

将一块 150mm*150mm*600mm的蜂窝状中毒 (失活) 的 SCR脱硝催化剂 置于可升降的传输带上, 传输带下降, 使 SCR脱硝催化剂浸没于盛有 2L去离 子水的鼓泡清洗池中, 鼓泡清洗 30min, 传输带上升, 将 SCR脱硝催化剂传送 至复孔溶液浸渍池侧,然后机械手将 SCR脱硝催化剂转移至复孔溶液浸渍池内 的可升降的传输带上,传输带下降,使 SCR脱硝催化剂浸没于 2L体积浓度 50% 乙酸水溶液中, 浸渍 30min, 传输带上升, 将 SCR脱硝催化剂传送至第一微波 处理单元的可升降微波炉侧,然后机械手将 SCR脱硝催化剂转移至可升降微波 炉内, 在微波功率密度 100 kW/m 3 , 频率 2450MHz下处理 lOmin, 然后 SCR 脱硝催化剂通过微波炉内的传送带传送至活化 液浸泡池侧,机械手将 SCR脱硝 催化剂转移至活化液浸泡池内的可升降传输带 上, 编号为 9-1。

将一块 150mm*150mm*600mm的蜂窝状中毒 (失活) 的 SCR脱硝催化剂 置于可升降的传输带上, 传输带下降, 使 SCR脱硝催化剂浸没于盛有 2L去离 子水的鼓泡清洗池中, 鼓泡清洗 30min, 然后直接送至活化液浸泡池内, 编号 为 9-2。

用 0.2mol/L的偏钒酸铵浸泡两块催化剂 4h。

可升降的传输带上升, 9-1的 SCR脱硝催化剂传输至第二微波处理单元的 可升降的微波炉侧, 机械手将 9-1的 SCR脱硝催化剂转移至微波炉中, 在微波 功率密度 20 kW/m 3 , 频率 2450MHz下干燥 lOmin, 9-2的 SCR脱硝催化剂放 入立式鼓风干燥箱 110°C干燥 2h。 600°C下煅烧两块催化剂 6h。 所得样品筛分为 40~60 目大小颗粒和粉末备 用。

性能测试:

将 0.2g由上述实施例 9制得的再生催化剂颗粒样品放入催化剂活性 价装 置,检测其脱硝效率 9-1脱硝效率比未再生的提高 37%, 9-2脱硝效率比未再生 的提高 21%。

实施例 10

将一块 150mm*150mm*600mm的蜂窝状中毒 (失活) 的 SCR脱硝催化剂 置于可升降的传输带上, 传输带下降, 使 SCR脱硝催化剂浸没于盛有 2L去离 子水的鼓泡清洗池中, 鼓泡清洗 20min, 传输带上升, 将 SCR脱硝催化剂传送 至复孔溶液浸渍池侧,然后机械手将 SCR脱硝催化剂转移至复孔溶液浸渍池内 的可升降的传输带上,传输带下降,使 SCR脱硝催化剂浸没于 2L体积浓度 10% 乙醇水溶液中, 浸渍 30min, 传输带上升, 将 SCR脱硝催化剂传送至第一微波 处理单元的可升降微波炉侧,然后机械手将 SCR脱硝催化剂转移至可升降微波 炉内, 在微波功率密度 100 kW/m 3 , 频率 2450MHz下处理 10min, 然后 SCR 脱硝催化剂通过微波炉内的传送带传送至活化 液浸泡池侧,机械手将 SCR脱硝 催化剂转移至活化液浸泡池内的可升降传输带 上, 编号为 10-1。

将一块 150mm*150mm*600mm的蜂窝状中毒 (失活) 的 SCR脱硝催化剂 置于可升降的传输带上, 传输带下降, 使 SCR脱硝催化剂浸没于盛有 2L去离 子水的鼓泡清洗池中, 鼓泡清洗 20min, 然后直接送至活化液浸泡池内, 编号 为 10-2。

用 lmol/L的偏钨酸铵混合液浸泡两块催化剂 4h。 可升降的传输带上升, 10-1的 SCR脱硝催化剂传输至第二微波处理单元的 可升降的微波炉侧, 机械手将 10-1的 SCR脱硝催化剂转移至微波炉中, 在微 波功率密度 100 kW/m 3 , 频率 2450MHz下干燥 lOmin, 10-2的 SCR脱硝催化 剂放入立式鼓风干燥箱 110°C干燥 2h。

600°C下煅烧两块催化剂 5h。 所得样品筛分为 40~60 目大小颗粒和粉末备 用。

性能测试:

将 0.2g由上述实施例 10制得的再生催化剂颗粒样品放入催化剂活性 价 装置,检测其脱硝效率 10-1脱硝效率比未再生的提高 39% , 10-2脱硝效率比未 再生的提高 23%。 以上所述的实施例只是本发明的一种较佳的方 案, 并非对本发明作任何形 式上的限制, 在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下 还有其它的变体及 改型。