Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Regelung des Dickenprofils von inline gereckten Folien, vorzugsweise Schlauchfolien, die im Blasverfahren hergestellt werden.

Zur Herstellung von Schlauchfolien im Blasverfahren dienen üblicherweise Blasfoli- enextrusionsanlagen, die bereits seit langer Zeit im Einsatz sind. Solchen Anlagen werden Kunststoffe in granulierter Form zugeführt, die dann in Extrudern unter hoher Druckeinwirkung zu einer viskosen Masse plastifiziert werden. Diese Masse, die aufgrund des Druckes eine hohe Temperatur aufweist, wird in einem Blaskopf ringförmig ausgebildet und entweicht dem Blaskopf durch eine Ringdüse. Unmittelbar nach dem Verlassen der Ringdüse bildet die Masse bereits einen Folienschlauch. Dieser Folienschlauch kann jedoch, da er noch nicht vollständig abgekühlt ist, in seinem Durchmesser verändert werden. In der Regel wird der Durchmesser vergrößert, indem in den Innenraum des Folienschlauches Druckluft einge- blasen wird. Damit der Folienschlauch immer einen konstanten Durchmesser aufweist, wird er auf Abstand zu oder direkt entlang von Folienführungselementen ge- führt. Diese Anordnung der Folienführungselemente wird auf dem Gebiet der Blas- folienextrusionsanlagen als Kalibrierkorb bezeichnet.

Nach dem Durchlaufen des Kalibrierkorbs kann der Folienschlauch in einem rever- sierenden Wendeabzug flachgelegt, verlegt und anschließend in einer Reckanlage monoaxial in Maschinenrichtung verstreckt werden.

Mit dem Recken von thermoplastischen Folien können deren Eigenschaften gezielt verändert werden. Solche Eigenschaften sind beispielsweise die Transparenz oder die Festigkeit. Ein solches Recken, das in Quer- und/oder Längsrichtung der Folienbahn erfolgen kann, kann direkt nach dem Extrusionsprozess inline erfolgen. Das Recken bzw. Verstrecken von thermoplastischen Folien ist beispielsweise in der WO2006/063641A1 und in der WO2011/057918A1 beschrieben.

Bei der Herstellung von Schlauchfolien kommen Foliendickenprofilregelsysteme mit segmentierten Regelzonen zum Einsatz. Durch diese Systeme lässt sich das Foli- endickenprofil derart regeln, dass die Dickenabweichungen über den gesamten Schlauchumfang möglichst gering sind.

So ist aus der DE 3941185 A1 bereits ein Verfahren zur Regelung der Foliendicke von Schlauchfolien aus Folienblasanlagen mit nachgeschalteter axialer bzw. biaxialer Verstreckung der aufgeblasenen Schlauchfolien in einem Ofen bekannt, sodass eine Endfolie entsteht, die möglichst geringe Abweichungen in der Dicke aufweist.

Bei der Längsverstreckung in einer Reckanlage wird die Folie entsprechend des Reckgrades in Maschinenrichtung gedehnt und dadurch die Foliendicke reduziert. Gleichzeitig schnürt die Folie in Querrichtung ein, wodurch sich die Breite der Folie verringert. Diese Einschnürung hat zur Folge, dass die gereckte Folie von der Folienmitte in Richtung der Folienränder zunehmend geringfügig dicker wird, obwohl sie zuvor im Blasverfahren auf eine möglichst konstante Dicke geregelt wurde. Besonders ausgeprägt ist diese Dickenzunahme in den Folienrandbereichen. Dieses verursacht beim anschließenden Aufwickeln der Folie einen Kantenaufbau am Foli- enwickel. Die Folienbahn wird an den Rändern mit zunehmendem Wickeldurchmesser immer mehr gedehnt.

Um Folien mit möglichst gleichmäßigem Dickenprofil, wie sie insbesondere zum Bedrucken oder Laminieren gefordert werden, herzustellen, müssen die Folienränder, die dem gewünschten Dickenprofil nicht entsprechen, weggeschnitten werden. Durch dieses als Besäumen bezeichnete Wegschneiden geht allerdings ein Großteil der Folienbreite verloren. So fallen auf jeder Seite der Folie bis ca. 200mm durch das Besäumen, d.h. das Wegschneiden, weg.

Aus der EP 2 277 681 A1 ist ein gattungsgemäßes Verfahren bekannt geworden, bei dem das Foliendickenprofil der in der Folienblasanlage hergestellten Schlauchfolie so geregelt wird, dass durch das Recken eine Folie mit einem Dickenprofil mit möglichst geringen Abweichungen von der mittleren Foliendicke über die gesamte Folienbreite hergestellt wird. Hierzu wird im Folienblasprozess eine Schlauchfolie hergestellt, die zwei gegenüberliegende Dünnstellen aufweist. Bei der Flachlegung der Schlauchfolie wird nun darauf geachtet, dass die Dünnstellen Folienrandberei- che bilden und dass die verstreckte Folie dann ein Dickenprofil mit möglichst geringen Abweichungen von der mittleren Foliendicke aufweist. Die gezielt eingebrachten Dünnstellen kompensieren also die später beim Recken entstehenden Verdickungen im Randbereich, sodass sich eine bis in den Randbereich hin erstreckende gleichmäßige Foliendicke ergeben soll.

Allerdings besteht bei den Folien mit den dünneren Randbereichen das Problem, dass hier beim Durchgang durch die Walzen der Reckanlage die Dünnstellen weniger Walzenkontakt haben, was beim Herstellprozess und insbesondere beim Reck- prozess nachteilig ist, da der„Grip" insbesondere im Randbereich nicht ausreichend ist.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein gattungsgemäßes Verfahren derart weiterzubilden, dass dieses möglichst störungsfrei durchgeführt werden kann, um eine Folie mit gleichmäßigem Dickenprofil herzustellen, bei der ein möglichst kleiner Verlust durch Abschneiden des Randes entsteht.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein Verfahren mit der Kombination der Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Dabei wird ausgehend von einem gattungsgemäßen Verfahren zur Regelung des Dickenprofils von inline gereckten Folien, vorzugsweise Schlauchfolien, die im Blasverfahren hergestellt, in einem reversieren- den Wendeabzug flachgelegt, verlegt und anschließend in einer Reckanlage monoaxial in Maschinenrichtung verstreckt werden, das Dickenprofil der Folie so geregelt, dass durch das Recken eine Folie mit einer gezielten Aufdickung in ihrem Randbereich bezogen auf die mittlere Foliendicke über die gesamte Folienbreite ohne Randbereiche entsteht.

Das bedeutet, dass im Unterschied zum Stand der Technik gemäß der EP 2 277 681 A1 bewusst dicke Randbereiche gebildet werden, die während des Versteckens in der Reckanlage noch zusätzlich verdickt werden. Durch diese Verdickung im Randbereich wird ein wesentlich besserer„Grip", also ein verbesserter Kontakt zwischen den Folienrändern und den Walzen der Reckanlage ermöglicht. Dies führt zu einer störungsfreien Herstellung von Folien, die abgesehen von den Randbereichen eine sehr gleichmäßige Foliendicke aufweisen.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den sich an den Hauptanspruch anschließenden Unteransprüchen.

Demnach wird die Foliendicke im Randbereich vorteilhaft zwischen 15% und 100% dicker ausgebildet als die mittlere Foliendicke, die sich ohne diese Randbereiche ergibt.

Besonders bevorzugt sind die dicker ausgebildeten Randbereiche bezogen auf die Gesamtbreite der Folie schmal, vorzugsweise 5mm bis 20mm und ganz besonders vorzugsweise nur 7mm bis 10mm. Hierdurch wird also erreicht, dass ein wesentlich geringerer Verschnitt bei der Herstellung der Folie erzeugt wird. Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung werden im Randbereich der Folie zwei nebeneinanderliegende Dickstellen gebildet, zwischen denen eine Dünnstelle angeordnet ist. Dabei liegen die Dickstellen vergleichsweise eng nebeneinander. Durch die Temperierung der Folie mit Walzen bekommt die Folie an der Dünnstelle weniger Walzenkontakt und bleibt somit kälter als die Folie an den benachbarten Dickstellen. Hierdurch kann die Folie nochmals mehr Querkräfte beim Recken aufnehmen, was zu einer weiteren Verbesserung des Folien- handlings während des Herstellverfahrens führt.

Vorteilhaft wird die extrudierte Schlauchfolie über ihren Umfang auf das vorgegebene Dicken-Sollprofil geregelt.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird vorteilhaft die durch den Wendeabzug entstehende Sollprofilverlegung über die Folienbreite berücksichtigt und kontinuierlich nachgeregelt, wobei eine Zuordnung eines oder mehrerer Umfangspunkte der flachgelegten Schlauchfolie zu einer oder mehrerer Regelzonen im Regelalgorithmus zur Steuerung der segmentierten Regelzone berücksichtigt wird. Bei diesen Regelzonen handelt es sich um die entsprechenden segmentierten Zonen im Foli- enblaskopf, über die die Dicke der hergestellten Schlauchfolie eingestellt werden kann.

Besonders vorteilhaft wird das Dicken-Sollprofil über einen Algorithmus aus den Werten einer Messeinrichtung geregelt, die die Foliendicke nach der monoaxialen Verstreckung in Maschinenrichtung über die gesamte Folienbreite misst.

Der Algorithmus zur Ansteuerung der einzelnen segmentierten Regelzonen besteht aus einer Überlagerung des Grundprofils aus der Foliendickenprofilregelung der Folienblasanlage und des Reckprofils aus der Verlegung der Schlauchfolie durch den Wendeabzug unter weiterer Berücksichtigung von Einflüssen durch den Reck- prozess. Schließlich kann der erfindungsgemäß sehr schmale dick ausgebildete Randbereich weggeschnitten werden, um so eine Folie mit einem über ihre Breite gleichmäßigen Dickenprofil zu erhalten.

Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels erläutert. Es zeigen:

Figur 1 : eine Blasfolienextrusionsanlage gemäß dem Stand der Technik,

Figur 2: eine flachgelegte Schlauchfolie nach dem Stand der Technik;

Figur 3: eine flachgelegte Schlauchfolie gemäß der vorliegenden Erfindung,

Figuren 4 bis 7: Dicken-Istprofile eines Folienschlauchs vor dem Verstrecken im

Reckwerk und

Figur 8: ein Dicken-Istprofil eines Folienschlauchs gemäß der vorliegenden

Erfindung nach dem Recken im Reckwerk.

Figur 1 zeigt eine bekannte Blasfolienextrusionsanlage 10. Durch einen Einfüllstutzen 12 wird ein Kunststoff zugeführt, der dann in einem Extruder 14 plastifiziert wird. Die entstandene Masse wird über eine Verbindungsleitung 16 einem Blaskopf 18 zugeführt, welcher einen Folienschlauch 20 bildet. Dabei verlässt der Folienschlauch 20 den Blaskopf 18 durch eine nicht sichtbare Ringdüse in Transportrichtung z.

Aufgrund der Zuführung von Druckluft durch einen Gebläsestutzen 22 wird der Folienschlauch 20 unmittelbar nach Verlassen eines Blaskopfes 18 aufgeweitet. Der Durchmesser des Folienschlauches 20 wird jedoch durch einen Kalibrierkorb 24 begrenzt. Innerhalb des Kalibrierkorbs 24 wird der Folienschlauch 20 von Platten geführt, durch welche Druckluft auf den Folienschlauch gerichtet wird. Der Kalibrierkorb 24 besteht zudem aus einem Rahmen 26. Nach dem Verlassen des Kalib- rierkorbs 24 gelangt der Folienschlauch 20 in eine Flachlegeeinheit 28, in welcher der Folienschlauch nahezu oder vollständig zu einer doppellagigen Folienbahn umgeformt wird. Dabei wird der Folienschlauch 20 zwischen Paare von Führungselementen geführt, die im Verlauf der Transportrichtung z einen immer geringeren Abstand voneinander einnehmen. Die vollständige Flachlegung erfolgt durch eine Abquetschvorrichtung, die aus einem Paar von Abquetschwalzen 30 besteht.

Die Folienbahn 20 wird nun durch eine Reversiervorrichtung 32 geführt, bevor sie in ein Reckwerk 34 einläuft. Ein entsprechendes Reckwerk ist beispielhaft in der WO2011/057918A1 beschrieben, auf die vollinhaltlich Bezug genommen wird.

Schließlich wird die gereckte Folie nach dem Austritt aus dem Reckwerk 34 einer Wickelvorrichtung 36 zugeführt, wo die Folienbahn 20 zu einem Wickel 38 verarbeitet wird.

Die Figuren 2 und 3 zeigen schematisch, wie die Schlauchfolie 20 durch das Recken im Reckwerk 34„einschnürt", d.h. in die Länge gezogen wird, während sie an Breite abnimmt.

Die Figuren 2 und 3 zeigen einen unmittelbaren Vergleich zwischen dem Stand der Technik und der mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Folie. Diese weist die verdickten Randbereiche 40 auf. Anhand der beiden Figuren soll deutlich gemacht werden, dass bei gleichen Reckbedingungen im Reckwerk 34 die Folie gemäß dem Stand der Technik wesentlich stärker zum Einschnüren neigt als die erfindungsgemäße Folie, was auf die verstärkten schmalen Randbereiche 40 zurückzuführen ist.

In der Blasfolienextrusionsanlage 10 gemäß Figur 1 sind zwei Dickenmesseinrich- tungen vorgesehen, die hier aus Vereinfachungsgründen nicht eingezeichnet sind. Die erste Dickenmesseinrichtung ist im Bereich der aufgeblasenen Blasfolie vor dem Zusammenlegen des Folienschlauchs angeordnet. Die zweite Messeinrichtung ist nach dem Reckwerk und vor der Wickelvorrichtung angeordnet. Die Figuren 4 bis 7 zeigen erfindungsgemäße Dickenprofile über den Umfang des Folienschlauchs, wie sie mit der ersten Messvorrichtung im Bereich der Folienblase aufgenommen werden. Hier handelt es sich somit um Dickenprofile vor dem Recken in der Reckanlage 34.

Bei dem Dickenprofil gemäß Figur 4 wird deutlich, dass hier der Randbereich bei 0° bzw. 360° und bei 180° in einem schmalen Bereich verdickt ausgebildet ist. Mit M ist das gewünschte mittlere Dickenprofil der Folie dargestellt. Im Bereich vor den gezielt vorgesehenen Verdickungen im Randbereich sind geringfügige Dünnstellen vorgesehen, sodass sich nach entsprechendem Recken das in der Figur 8 dargestellte Profil in der zweiten nach dem Reckwerk 34 angeordneten Messanordnung ergibt.

In der Figur 5 ist ein um 90° phasenversetztes Dickenprofil gezeigt, bei dem ein etwas breiterer Randbereich im Vergleich zu dem Dickenprofil gemäß Figur 4 entsprechend verdickt ausgeführt ist. Entsprechende dünnere Stellen als das gewünschte mittlere Dickenprofil sind hier nicht vorgesehen.

In Figur 6 sind im Randbereich zwei eng nebeneinanderliegende Dickstellen mit einer zwischen ihnen angeordneten Dünnstelle vorgesehen.

In der Figur 7 ist im Randbereich eine gezielte Dickstelle in einem Dünnstellenbereich im Randbereich gebildet.