L'invention concerne un procédé pour la réparation d'une portion endommagée d'une peau acoustique perforée d'un panneau sandwich, notamment pour ensemble propulsif d'aéronef, et plus particulièrement pour un élément de nacelle de turboréacteur.

Comme cela est connu en soi, un ensemble propulsif d'aéronef comprend classiquement un turboréacteur logé à l'intérieur d'une nacelle.

La nacelle présente généralement une structure tubulaire comprenant une entrée d'air en amont du turboréacteur, une section médiane destinée à entourer une soufflante du turboréacteur et son carter, et une section aval destinée à entourer la chambre de combustion du turboréacteur et abritant le cas échéant des moyens d'inversion de poussée. Elle peut être terminée par une tuyère d'éjection dont la sortie est située en aval du turboréacteur.

Afin de réduire la pollution sonore engendrée par le turboréacteur, il est courant d'équiper plusieurs parties de la nacelle et / ou du turboréacteur de structures d'atténuation acoustiques.

Ces parties de la nacelle et / ou du turboréacteur pourront être, par exemple, une surface interne de veine de circulation d'air pour un turboréacteur double flux, une surface de tuyère ou de cône d'éjection, etc.

Une structure d'atténuation acoustique se présente sous la forme d'un panneau acoustique de type sandwich à âme alvéolaire comprenant, au moins un résonateur, par exemple de type nid d'abeille, recouvert d'une peau externe perforée (dite peau acoustique) et d'une peau interne pleine (dite peau support ou structurante).

L'une et / ou l'autre de ces peaux pourront être réalisées en matériau composite comprenant un ensemble de fibres (superposition de plis fibreux), noyées dans une résine polymérisée.

Les peaux interne et externe sont des surfaces du panneau qui sont exposées au flux d'air circulant à travers l'ensemble propulsif et peuvent être endommagées, et notamment subir des déchirures, perforations, décollements, par exemple aux interfaces peau / structure acoustique nid d'abeille. Il convient alors de réparer le panneau ainsi endommagé de manière à restituer au panneau ses propriétés, en termes de performances acoustiques et de tenue structurale.

Dans le cas d'un endommagement d'une peau du panneau, celle-ci pourra être réparée en utilisant un doubleur, c'est-à-dire une portion de peau, métallique ou composite par exemple, appliquée en superposition sur la peau à réparer au niveau de la zone endommagée.

L'utilisation de tels doubleurs présente plusieurs inconvénients.

En premier lieu, l'utilisation d'un doubleur, et plus particulièrement d'un doubleur métallique, vient ajouter une certaine masse au panneau, ce qui n'est pas souhaitable.

Aussi, certains panneaux peuvent présenter des structures géométriques particulièrement complexes dues, par exemple, à leur localisation au sein de l'ensemble propulsif (courbure élevée, forme non conventionnelle, etc). Ainsi, il est nécessaire de préparer le doubleur via une mise en forme préalable répondant à la géométrie du panneau à réparer afin d'en faciliter la pose et de restituer au mieux les propriétés dudit panneau.

Une telle opération préalable est longue, complexe et coûteuse.

Il est également connu de déposer la pièce complète endommagée pour pouvoir la réparer en atelier. La réparation est par exemple réalisée par moulage sous vide du doubleur sur la pièce endommagée au moyen d'une vessie englobant toute la pièce endommagée, pour fabriquer le doubleur en matériau composite. Cette opération est longue, coûteuse et délicate.

Bien qu'une telle réparation soit efficace, la dépose et la repose de la pièce complète à réparer est chronophage et délicate.

Dans le cas où l'utilisation d'un doubleur est difficile ou que ces inconvénients sont trop importants, il ne restera d'autre solution que de remplacer intégralement le panneau endommagé, ce qui bien évidemment n'est pas souhaitable.

La présente invention vise notamment à résoudre ces inconvénients et se rapporte pour ce faire à un procédé pour la réparation d'une portion endommagée d'une peau perforée d'un panneau au moyen d'un doubleur en matériau composite qui est conçu pour être appliqué sur la portion endommagée de ladite peau perforée, caractérisé en ce que le procédé comporte au moins : - une étape d'application d'un film d'étanchéité sur la portion endommagée de la peau perforée pour obturer temporairement les perforations de ladite peau, et

- une étape de fabrication du doubleur sur le film d'étanchéité préalablement appliqué ;

- une étape de fixation du doubleur à la peau perforée, de telle manière que le doubleur recouvre la portion endommagée de la peau perforée.

Ainsi, l'invention permet de réaliser le doubleur à même la pièce à réparer, sans devoir fabriquer un moule en forme englobant la pièce. On observera notamment que l'application d'un film d'étanchéité sur la peau perforée rend possible le moulage sous vide du doubleur directement sur la pièce. En effet, grâce au film d'étanchéité, les perforations de la peau perforée sont obturées, évitant ainsi tout passage d'air à travers lesdites obturations. En réalisant un doubleur directement sur la pièce à réparer, on s'assure que la forme de celui-ci sera au plus proche de celle de la surface de la peau à réparer. De plus, cette invention peut permettre d'éviter la dépose de la pièce.

Selon une autre caractéristique, l'étape d'application du film d'étanchéité est précédée par une étape de détermination du point de courbure maximum de la portion endommagée, le point de courbure maximum servant de point de départ pour l'application du film d'étanchéité. Cela permet d'éviter les plissures du film d'étanchéité lors de sa pose sur la peau perforée, et de garantir ainsi l'étanchéité nécessaire à la fabrication du doubleur.

De préférence, le film d'étanchéité présente une face externe qui est non adhérente pour favoriser le retrait du doubleur et présente une face interne qui est adhérente pour favoriser l'adhérence du film d'étanchéité sur la peau perforée.

Aussi, à la suite de l'étape d'application du film d'étanchéité, un ruban adhésif est déposé au moins sur le bord périphérique du film d'étanchéité, notamment pour renforcer le maintien du film d'étanchéité sur la peau perforée et pour garantir l'étanchéité.

Selon une autre caractéristique de l'invention, l'étape de fabrication du doubleur consiste à mouler sous vide le doubleur au moyen d'une vessie qui coopère avec le film d'étanchéité pour former un moule étanche.

Comme mentionné plus haut, l'invention permet de mouler sous vide le doubleur à même la peau à réparer. De plus, l'étape de fabrication du doubleur comporte une phase d'application d'un joint d'étanchéité autour du doubleur, ledit joint d'étanchéité formant un bourrelet qui est interposé entre la vessie et le film d'étanchéité pour former un moule étanche.

Selon un exemple de réalisation préféré, le joint d'étanchéité comporte au moins un premier cordon d'étanchéité qui recouvre au moins le bord périphérique du ruban adhésif et qui déborde sur la peau perforée, et un second cordon d'étanchéité qui recouvre au moins le bord périphérique du premier cordon et qui déborde sur la peau perforée, de sorte que le second cordon chevauche le premier cordon.

De préférence, le doubleur fabriqué au cours de l'étape de fabrication présente une pluralité de perforations acoustiques.

Enfin, l'étape de fixation du doubleur sur la portion endommagée de la peau perforée est réalisée à la suite de l'étape de fabrication du doubleur, éventuellement après avoir retiré le film d'étanchéité de la peau perforée.

L'invention concerne également un panneau comprenant au moins une peau perforée, caractérisé en ce qu'il peut être obtenu par un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels :

- la figure 1 est une vue schématique de face, qui illustre une portion endommagée d'une peau perforée d'un panneau sur laquelle un film d'étanchéité est posé, pour la mise en œuvre du procédé selon l'invention ;

- la figure 2 est une vue schématique en coupe longitudinale du panneau de la figure 1 , qui illustre un doubleur mis sous vessie pour la mise en œuvre du procédé selon l'invention ;

- la figure 3 est une vue schématique en coupe longitudinale du panneau de la figure 1 , qui illustre le doubleur de la figure 2 fixé sur la portion endommagée du panneau.

Pour clarifier la description et les revendications, on adoptera à titre non limitatif la terminologie longitudinal, vertical et transversal en référence au trièdre L, V, T indiqué aux figures, dont l'axe L est parallèle à l'axe de la nacelle.

On a représenté à la figure 1 un panneau 10 acoustique qui présente une forme globalement convexe et qui est conçu pour équiper une nacelle d'aéronef. A titre non limitatif, l'invention s'applique également à un panneau acoustique présentant une forme concave ou une double courbure.

Le panneau 10 est ici de type sandwich à âme alvéolaire comprenant, un résonateur 12 visible à la figure 2, par exemple de type nid d'abeille, recouvert d'une peau externe perforée 14, dite peau acoustique, et d'une peau interne pleine 16, dite peau support ou structurante.

La peau perforée 14 est par exemple réalisée en matériau composite comprenant un ensemble de fibres formé par une superposition de plis fibreux, noyées dans une résine polymérisée.

Pour favoriser l'absorption des ondes sonores, la peau perforée 14 comporte une pluralité de perforations 18.

Aussi, la peau perforée 14 présente une portion endommagée que le procédé selon l'invention permet de réparer au moyen d'un doubleur 20 qui est réalisé en matériau composite et qui est conçu pour être appliqué sur la portion endommagée de la peau perforée 14, en surépaisseur de celle-ci. On notera que l'utilisation d'un doubleur ne nécessite pas de retirer la portion endommagée de la peau perforée, le doubleur venant recouvrir intégralement la portion endommagée.

Le procédé objet de l'invention comporte une étape de détermination du point de courbure maximum P de la portion endommagée de la peau perforée 14 convexe.

Une fois le point de courbure maximum P repéré sur la portion endommagée, le procédé comporte une étape d'application d'un film d'étanchéité 22 sur la portion endommagée et au-delà, pour obturer (au moins temporairement) les perforations 18 de la peau perforée 14.

Le point de courbure maximum P sert ici de point de départ pour l'application du film d'étanchéité 22, afin de favoriser l'application de ce film sans plissure.

On notera que le film d'étanchéité 22 peut être appliqué aussi bien en un morceau ou en plusieurs morceaux.

En référence à la figure 2, le film d'étanchéité 22 présente une face externe 24 qui est non adhérente pour favoriser le retrait du doubleur 20, et une face interne 26 qui est adhérente pour favoriser l'adhérence du film d'étanchéité 22 sur la peau perforée 14.

De façon complémentaire, à la suite de l'étape d'application du film d'étanchéité 22, un ruban adhésif 28 est appliqué sur le bord périphérique 30 du film d'étanchéité 22, notamment pour renforcer le maintien du film d'étanchéité 22 sur la peau perforée 14, l'étanchéité étant plus sensible en périphérie du film.

L'étape d'application du film d'étanchéité 22 est suivie par une étape de fabrication du doubleur 20 sur le film d'étanchéité 22.

L'étape de fabrication du doubleur 20 consiste à mouler sous vide le doubleur 20 au moyen d'une vessie 32 de mise sous vide qui recouvre le doubleur 20. La vessie 32 est ici un film souple étanche à l'air.

Dans ce but, des plis fibreux de matériau composite pré-imprégnés de résine formant le doubleur 20 sont appliqués et marouflés sur le film d'étanchéité 22, de sorte que le doubleur 20 épouse parfaitement la forme de la portion endommagée de la peau perforée 14 à réparer.

L'étape de fabrication du doubleur 20 comporte également une phase d'application d'un joint d'étanchéité 34 autour du doubleur 20, comme on peut le voir à la figure 2.

Le joint d'étanchéité 34 forme un bourrelet qui est interposé entre la vessie 32 et le film d'étanchéité 22, de sorte que l'ensemble constitué par la vessie 32, le joint d'étanchéité 34 et le film d'étanchéité 22 forme un moule étanche apte à être mis sous vide.

Selon un exemple de réalisation préféré, le joint d'étanchéité 34 comporte au moins un premier cordon 36 d'étanchéité qui recouvre au moins le bord périphérique du ruban adhésif 28 et qui déborde sur la peau perforée 14, et un second cordon 38 d'étanchéité qui recouvre au moins le bord périphérique du premier cordon 36 et qui déborde sur la peau perforée 14, de sorte que le second cordon 38 chevauche le premier cordon 36.

Un tel agencement permet au premier cordon 36 d'être bloqué sur la peau perforée 14 par le second cordon 38, afin d'éviter le décollement et l'arrachement du premier cordon 36 par la vessie 32 lors de la mise sous vide de la vessie 32.

A la suite de l'application du joint d'étanchéité 34 formé par les deux cordons 36, 38, la vessie 32 est étendue au dessus du doubleur 20 et du joint d'étanchéité 34 de sorte que la vessie 32 coopère avec le film d'étanchéité 22 pour former un moule étanche.

Ce moule étanche est mis sous vide pour compacter les plis fibreux formant le doubleur 20, notamment pour évacuer certains gaz volatils et évacuer le surplus de résine. A titre non limitatif, selon un autre exemple de réalisation selon lequel les plis fibreux ne sont pas imprégnés de résine, de la résine peut être injectée des les plis fibreux sous vide, dans le moule formé par la vessie 32 le joint d'étanchéité 34 et le film d'étanchéité 22.

A titre non limitatif, tout type de procédé de moulage sous vide est envisageable pour la mise en forme du matériau composite formant le doubleur 20.

Selon un exemple de réalisation, le doubleur 20 fabriqué au cours de l'étape de fabrication présente une pluralité de perforations acoustiques (non représentées), dans le but d'augmenter ses caractéristiques d'absorption acoustique.

Ces perforations sont par exemple réalisées par perçage à la suite du démoulage du doubleur 20.

Enfin, le procédé selon l'invention comporte une étape de fixation du doubleur 20 sur la portion endommagée de la peau perforée 14 pour réparer la portion endommagée, l'étape de fixation étant réalisée à la suite de l'étape de fabrication du doubleur 20, et après avoir retiré le film d'étanchéité 22 de la peau perforée 14, la bande adhésive 28 et le joint d'étanchéité 34.

Le doubleur 20 est par exemple fixé par une fixation mécanique du type rivet, ou par tout autre moyen de fixation adapté (collage, etc.).

Alternativement, on pourra envisager de laisser le film d'étanchéité 22 en place et de fixer le doubleur par-dessus le film d'étanchéité. Cette variante pourra notamment être envisagée lorsqu'il est prévu de fixer le doubleur 20 au moyen de fixations mécaniques.

La présente description de l'invention est donnée à titre d'exemple non limitatif.