Verfahren zur Reparatur der Oberfläche einer Schalplatte

Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reparatur der Oberfläche einer Schalplatte mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1. Die Erfindung ist insbesondere zur Reparatur von Kunststoffschalplatten oder von Schalplatten mit einer Kunststoffoberfläche auf der Schalseite vorgesehen.

Aus der DE 197 24 361 A1 ist ein plattenförmiges Bauelement bekannt, das als Schalplatte verwendbar ist. Das bekannte Bauelement ist eine Schichtverbundplatte mit einem plattenförmigen Kern aus einem geschäumten Kunststoff, auf den beidseitig eine Verstärkungsschicht beispielsweise aus einer Metallfolie auf- gebracht ist, die mit einer Deckschicht aus Kunststoff überzogen ist.

Beim Handhaben einer Schalplatte und beim Schalen von Beton wird die Oberfläche der Schalplatte mit der Zeit beschädigt, sie bekommt Kratzer und dg!. Vertiefungen. Das hat zur Folge, dass die Oberfläche des Betons ein verschlechtertes Sichtbild aufweist.

Der Erfindung liegt deswegen die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zur Reparatur der Oberfläche einer Schalplatte der vorstehend erläuterten Art vorzuschlagen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Die Oberflächenschicht der Schalplatte wird erfindungsgemäß nicht nach Art einer Folie von der Schalplatte abgezogen, sondern sie wird zerstörend entfernt. Kratzer und dgl. Vertiefungen in der Oberfläche der Schalplatte werden entfernt, wenn die Dicke der entfernten Oberflächenschicht mindestens so groß wie die Kratzer oder dgl. tief ist. Sind die Vertiefungen tiefer, muss entweder eine dickere Oberflächenschicht von der Schalplatte entfernt oder es müssen die Vertiefungen werkstoffgerecht gefüllt werden beispielsweise durch Auftrag- bzw. Füllschweis- sen mit Kunststoff. Das Füllen der Vertiefungen kann vor dem Entfernen der O- berflächenschicht von der Schalplatte erfolgen. Beim Entfernen der Oberflächenschicht sind die gefüllten Stellen dann automatisch bündig mit der übrigen Oberfläche. Es muss jedoch vor dem Füllen festgestellt werden, welche Vertiefungen in der Oberfläche so tief sind, dass sie gefüllt werden müssen. Die Vertiefungen in der Oberfläche können auch nach Entfernen der Oberflächenschicht gefüllt werden, sie müssen dann beispielsweise durch Abziehen, Fräsen oder Schleifen glatt und bündig mit der Oberfläche der Schalplatte gemacht werden. Bei einer Schichtplatte muss nicht unbedingt die äußere Schicht vollständig entfernt werden, das Entfernen eines Teils der äußeren Schicht kann genügen. Durch das Entfernen der Oberflächenschicht wird eine Oberflächengüte der Schalplatte ver- bessert. Mit Oberflächengüte sind insbesondere Glätte und/oder Ebenheit der Oberfläche der Schalplatte gemeint. Vertiefungen in der Oberfläche verschwinden oder zumindest ihre Tiefe verringert sich. Ein weiterer Vorteil des Entfernens der Oberflächenschicht ist eine Haftvermittlung für die nachfolgende Beschich- tung der Schalplatte. Ein zum Betonieren aufgetragenes Trennmittel, beispiels- weise Schalöl, wird entfernt. Eine haftvermittelnde Oberflächenbehandlung für die nachfolgende Beschichtung wie beispielsweise eine Primer-, Corona- oder Plasmabehandlung können u. U. entfallen.

Anschließend wird die Schalplatte wieder beschichtet und ist erneut einsetzbar.

Durch die Beschichtung wird eine weitere Verbesserung der Oberflächengüte der Schalplatte erreicht, sofern durch das Entfernen der Oberflächenschicht nicht alle

Oberflächenfehler vollständig beseitigt worden sind. Mit dem erfindungsgemäßen

Verfahren ist eine Reparatur einer Schalplatte möglich, die deren Oberfläche verbessert. Insbesondere erhält die Oberfläche die gleiche Güte wie bei einer neuen Schalplatte. Das Verfahren lässt sich mehrmals an einer Schalplatte durchführen. Die Verwendbarkeit der Schalplatte insbesondere zum Betonieren von Sichtbeton lässt sich dadurch um ein Mehrfaches verlängern.

Eine Ausgestaltung der Erfindung sieht ein spanendes Entfernen der Oberflächenschicht vor. Das Spanen kann mit geometrisch bestimmter Schneide, beispielsweise durch Fräsen, oder mit geometrisch unbestimmter Schneide, beispielsweise durch Schleifen, erfolgen. Eine andere Möglichkeit zum zerstörenden und damit die Oberflächengüte verbessernden Entfernen der Oberflächenschicht ist beispielsweise das Lasern. Auch ein Abtragen, beispielsweise ein thermisches, chemisches oder elektrochemisches Abtragen, kommt zum Entfernen der Oberflächenschicht in Betracht. Das zerstörende, insbesondere spanende Entfernen einer Oberflächenschicht mit bestimmter Schichtdicke hat den Vorteil der Verbesserung der Oberflächengüte, da Vertiefungen in der Oberfläche verschwinden oder zumindest ihre Tiefe verringert wird.

Auch die anschließende Beschichtung der Oberfläche erfolgt vorzugsweise so, dass sie verbliebene Oberflächenfehler ausgleicht. Der Auftrag der Beschichtung erfolgt vorzugsweise so, dass Vertiefungen ausgefüllt werden und die neue Ober- fläche frei von Vertiefungen ist. Grundsätzlich ist auch eine Beschichtung mit einer Oberflächenstruktur anstelle einer glatten Oberfläche möglich und denkbar, die beim Betonieren ein Abbild in den Beton formt.

Eine Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die Schalplatte oder jedenfalls ihre Oberfläche einen Kunststoff, insbesondere ein Thermoplast, aufweist. Mit Oberfläche ist die mit Beton in Berührung kommende, zu reparierende Schaloberfläche gemeint. Auch zur Beschichtung sieht eine Ausgestaltung der Erfindung ein Thermoplast vor.

In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung wird eine Oberflächenschicht entfernt, deren Dicke gleich groß wie die Dicke der Neubeschichtung ist. Dadurch

ändert die Reparatur die Gesamtdicke der Schalplatte nicht, die Oberfläche der Schalplatte hat nach der Reparatur die gleiche Lage, beispielsweise in Bezug auf einen Rahmen der Schalplatte wie vor der Reparatur.

Die Beschichtung kann erfindungsgemäß flüssig, beispielsweise wie ein Lack, durch Spritzen, beispielsweise nach Art einer Pulverbeschichtung oder Spritzla- ckierung, oder durch Gießen erfolgen. Die Aufzählung ist nicht abschließend. Zur Beschleunigung der Aushärtung oder zur Erhöhung der Festigkeit kann die Beschichtung erwärmt werden, was auch als „Einbrennen" oder "thermisch forcierte Trocknung" bezeichnet wird. Die Beschichtung weist gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung eine niedrigere Schmelztemperatur als die Schalplatte oder zumindest deren oberflächennaher Bereich auf. Die Temperaturdifferenz muss ausreichend groß sein, um eine thermische Beschädigung der Schalplatte beim Schmelzen der Beschichtung zu vermeiden. Die Schmelztemperatur der Beschichtung beträgt beispielsweise 130 ⁰ C und die Schalplatte, die ein Thermo- plast aufweist, weist eine Schmelztemperatur von etwa 220 ⁰ C und eine Erweichungstemperatur von etwa 160 ⁰ C auf. Für eine gute Haftung der Beschichtung ist eine Aktivierung durch Erweichung der Schalplatte zumindest an der Oberfläche als günstig anzusehen. Weist die Schalplatte ein Duroplast auf, ist dessen Zersetzungstemperatur anstelle der Schmelztemperatur maßgeblich, wobei als Zersetzungstemperatur die Temperatur anzusehen ist, bei der der Duroplast zerstört wird.

Eine Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die Schalplatte einen Rahmen aufweist, in dem die Schalplatte zur Reparatur verbleibt. Derartige Rahmen sind für Schalplatten zur Betonschalung üblich, sie versteifen die Schalplatte und er- möglichen das Zusammensetzen und Aufstellen von Schalplatten zu einer Schalung. Teilweise wird auch die Schalplatte mit dem Rahmen insgesamt als Schalplatte bezeichnet. Das Belassen der Schalplatte im Rahmen während der Reparatur verringert den Reparaturaufwand erheblich. Außerdem vereinfacht der Rahmen ein automatisiertes Handhaben der Schalplatte während der Reparatur, weil er Befestigungseinrichtungen aufweist, die zum Verbinden mit Rahmen wei-

terer Schalplatten oder zum Befestigen von Stützen vorgesehen sind, an denen sich die Schalplatte maschinell greifen und halten lässt.

Eine Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die Beschichtung der Schalplatte bündig zum Rahmen erfolgt. Des Weiteren ist es von Vorteil, wenn ein evtl. zwischen der Schalplatte und dem Rahmen vorhandener Spalt durch die Beschichtung geschlossen wird, so dass ein nahtloser übergang vom Rahmen zu der mit ihm auf der Schalungsseite bündigen Schalplatte erfolgt. Relativbewegungen zwischen dem Rahmen und der Schalplatte, beispielsweise in Folge von Temperaturdehnungen oder durch mechanische Beanspruchung, gleicht die Be- Schichtung durch ihre Elastizität aus.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung der Ausführungsbeispiele in Verbindung mit den Ansprüchen und der Zeichnung. Einzelne Merkmale können je für sich oder zu mehreren bei Ausführungsformen der Erfindung verwirklicht sein.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert. Die Figuren zeigen Verfahrensschritte zweier Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Figur 1 zeigt eine Schalplatte 1 , die in einem Rahmen 6 befestigt ist. Die Schalplatte 1 ist eine Schichtverbundplatte mit einem Kern 2, der aus einem ge- schäumten Polypropylen besteht, auf den beidseitig Aluminiumfolien 3 als Verstärkungsschichten aufgebracht sind, auf die Außenschichten 4 aus unge- schäumtem Polypropylen aufgebracht sind. Die Zeichnung ist nicht maßstabsgetreu. Der Rahmen 6 ist ein Metallrahmen, beispielsweise aus Stahl oder einer Aluminiumlegierung. Eine Schaloberfläche 5 der Schalplatte 1 ist bündig mit dem Rahmen 2.

Durch den Gebrauch beim Schalen und Betonieren wird die Schalplatte 1 beschädigt, ihre Schaloberfläche 5 erhält Kratzer und dgl. Vertiefungen, die durch das erfindungsgemäße Verfahren beseitigt werden. Dazu wird eine Oberflächen-

schicht der Schaloberfläche 5 entfernt. Das Entfernen der Oberflächenschicht erfolgt in dem in Figur 1 dargestellten Ausführungsbeispiel durch Fräsen mit einem Fräser 7 und in dem in Figur 2 dargestellten Ausführungsbeispiel durch Schleifen mit einem Schleifkörper 8. Beides sind spanabhebende Verfahren, das Fräsen mit geometrisch bestimmter Schneide, das Schleifen mit geometrisch unbestimmter Schneide. Auch andere Verfahren zum Entfernen der Oberflächenschicht wie beispielsweise thermisches, chemisches oder elektrochemisches Abtragen sind anwendbar. Es wird nur ein Teil der Dicke der Außenschicht 4 entfernt, so dass die Verstärkungsschicht 3 nicht beschädigt wird. Kratzer und Vertiefungen mit einer Tiefe von nicht mehr als der Dicke der entfernten Oberflächenschicht werden dadurch entfernt. Die Schalplatte 1 hat eine ebene, beispielsweise gefräste oder geschliffene Oberfläche, die gleichmäßig um die Dicke der entfernten Oberflächenschicht tiefer als der Rahmen 2 liegt. Tiefere Beschädigungen müssen repariert, d. h. werkstoffgerecht, beispielsweise durch Kunst- stoffschweissen eben mit der gefrästen oder geschliffenen Oberfläche gefüllt werden, sofern sie nicht durch die nachfolgende und noch zu beschreibende Be- schichtung ausgeglichen werden. Die Fräs- bzw. Schleiftiefe ist in Figuren 1 und 2 übertrieben stark dargestellt, es kann genügen, weniger als ^λ A der Dicke der Außenschicht 4 zu entfernen.

Durch die spanende, d. h. mechanische Bearbeitung wird die Schaloberfläche 5 zur nachfolgenden Beschichtung vorbehandelt bzw. vorbereitet. Ein zum Betonieren auf die Schalplatte 1 aufgebrachtes Trennmittel, beispielsweise Schalöl, das in die Oberfläche der Außenschicht 4 eingedrungen sein kann, wird mit der Oberflächenschicht entfernt. Die mechanische Bearbeitung verbessert die Haftung der nachfolgenden Beschichtung durch Aufrauung der Schaloberfläche 5. Die Haftung lässt sich auch durch Abtragsverfahren, evtl. durch eine Wärmebehandlung, eine Laserbearbeitung der Oberfläche nach dem Entfernen der Oberflächenschicht oder auch ein Abtragen der Oberflächenschicht mittels Laser usw. erreichen. Eine ansonsten erforderliche Vorbehandlung zur Haftvermittlung für die nachfolgende Beschichtung wie beispielsweise eine Primer-, Corona- oder Pias-

mavorbehandlung können dadurch bei Ausführungsformen der Erfindung entfallen.

Nach dem Entfernen der Oberflächenschicht und einem eventuellen Füllen tieferer, nicht entfernter Vertiefungen wird die Schaloberfläche 5 der Schalplatte 1 neu beschichtet. Es erfolgt beispielsweise eine Pulverbeschichtung (Figur 3) oder der Auftrag einer flüssigen Beschichtung 10 (Figur 4). In Figur 3 erfolgt die Beschich- tung mit einem Polypropylen. Die Beschichtung 10 weist eine niedrigere Schmelztemperatur als die Schalplatte 1 auf. Das Polypropylen des Kerns 2 und der Außenschichten 4 der Schalplatte 1 weisen eine Erweichungstemperatur von etwa 160 ⁰ C auf. Die Beschichtung 10 weist dagegen eine Schmelztemperatur von etwa 130 ⁰ C auf. Durch Erwärmen auf die Schmelztemperatur der Beschichtung 10 wird die Beschichtung 10 geschmolzen und verbindet sich beim Aushärten stoffschlüssig mit der Außenschicht 4 der Schalplatte 1. Unebenheiten werden ausgeglichen, die Schalplatte 1 erhält eine ebene Schaloberfläche 5. Es kann bis etwa zur Erweichungstemperatur der Außenschichten 4 der Schalplatte 1 erwärmt werden, um deren Oberflächen zu aktivieren und die Haftung der Beschichtung 10 zu verbessern. Die Beschichtung 10 wird mit einer Dicke aufgetragen, so dass sie nach dem Schmelzen und Abkühlen die Dicke der entfernten Oberflächenschicht hat. Nach dem Schmelzen und Abkühlen ist die Schaloberflä- che 5 wieder wie ursprünglich bündig mit dem Rahmen 6 (Figur 5). Die Beschichtung 10 füllt einen Spalt 9 zwischen der Schalplatte 1 und dem Rahmen 6 aus.

In Figur 4 wird ein flüssiger 2-Komponenten-Lack als Beschichtung 10 auf die horizontal ausgerichtete Schalpiatte 1 aufgetragen und bei erhöhter Temperatur, die die Oberfläche der Außenschicht 4 der Schalplatte aktiviert, ausgehärtet. Der flüssig aufgetragene Lack gleicht Unebenheiten der horizontal liegenden Schalplatte 1 aus.

Ein Spalt 9 zwischen der Schalplatte 1 und dem Rahmen 6 ermöglicht einen ü- berstand des Fräsers 7 bzw. des Schleifkörpers 8 über den Rand der Schalplatte

1 ohne in Berührung mit dem Rahmen 6 zu kommen und diesen zu beschädigen. Auch wird eine Beschädigung oder ein schneller Verschleiß des Fräsers 7 bzw.

des Schleifkörpers 8 vermieden, wenn er nicht mit dem Rahmen 6, der aus Stahl bestehen kann, in Berührung kommt. Durch den überstand des Werkzeugs 7, 8 über den Rand der Schalplatte 1 ist ein zuverlässiges Entfernen der Oberflächenschicht bis zum Rand der Schalplatte 1 sichergestellt.