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Title:
METHOD FOR RETROFITTING AND OPERATING A DEVICE FOR PRODUCING A NON-WOVEN FABRIC
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2015/000687
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a method for retrofitting a device for producing a non-woven fabric, said device comprising a former for forming a non-woven fabric, suction pipes and/or suction boxes for dewatering the non-woven fabric and a drying device, said method comprising the following steps: - removing all the suction pipes and/or suction boxes arranged upstream of the drying device, and - installing a belt press between the former and the drying device, the belt press comprising a roller, around which are wrapped at least one inner belt adjoining the roller and an outer press belt, wherein a non-woven material web resulting from the non-woven fabric formed in the former can be arranged, and preferably are arranged, at least in the region of the roller between the inner belt and the outer press belt, wherein the press belt can be pressed, and preferably is pressed, against the roller with a belt tension of at least 15 kN/m. A method for operating the device which is retrofitted according to the above-mentioned method, comprises the steps of: - forming a non-woven fabric in the former, - further dewatering of the non-woven fabric material web resulting from the non-woven fabric in the belt press, and - guiding the non-woven fabric material web through the drying device.

Inventors:
AUST, Herbert (Richard-Wagner-Weg 46, Nideggen, 52385, DE)
PÖHLER, Kai (Gangolfusstraße 64, Vettweis, 52391, DE)
Application Number:
EP2014/062621
Publication Date:
January 08, 2015
Filing Date:
June 17, 2014
Export Citation:
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Assignee:
VOITH PATENT GMBH (Sankt Poeltener Strasse 43, Heidenheim, 89522, DE)
International Classes:
D04H1/425; D04H1/49; D04H1/70; D04H3/11; D21F3/02; D21F9/00; D21F11/14
Domestic Patent References:
WO2012143163A12012-10-26
WO2008077874A12008-07-03
WO2013009256A12013-01-17
WO2014023728A12014-02-13
WO2009086573A12009-07-16
WO2006024508A22006-03-09
WO2010030298A12010-03-18
WO2007018960A22007-02-15
Foreign References:
EP1518960A12005-03-30
FR2733522A11996-10-31
DE102006042507A12008-03-27
DE102011083367A12013-03-28
DE102004052157A12006-04-27
DE102006042507A12008-03-27
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Claims:
Patentansprüche

Verfahren zum Umrüsten einer einen Former (28) zur Bildung eines Vlieses, Saugrohre und/oder Saugkästen (16) zum Entwässern des Vlieses sowie eine Trocknungseinrichtung (46) umfassenden Vorrichtung zur Herstellung eines Vliesstoffes, welches die nachfolgenden Schritte umfasst:

Entfernen aller stromaufwärts der Trocknungseinrichtung (46) angeordneten Saugrohre und/oder Saugkästen (16) und

Installieren einer Bandpresse (34) zwischen dem Former (28) und der Trocknungseinrichtung (46), wobei die Bandpresse (34) eine Walze (36) umfasst, um die zumindest ein an die Walze (36) anliegendes inneres Band (40) und ein äußeres Pressband (42) geschlungen sind, wobei eine aus dem in dem Former (28) gebildeten Vlies entstehende Vliesstoff-Materialbahn (52) zumindest im Bereich der Walze (36) zwischen dem inneren Band (40) und dem äußeren Pressband (42) anordnenbar und bevorzugt angeordnet ist, und, wobei das Pressband (42) mit einer Bandspannung von zumindest 15 kN/m an die Walze (36) pressbar und bevorzugt gepresst ist.

Verfahren nach Anspruch 1 ,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Walze (36) der Bandpresse (34) zur Abgabe oder Aufnahme von Trocknungsfluid mit einer offenen Oberfläche ausgeführt ist und die Bänder (40, 42) der Bandpresse (34) als gegenüber Trocknungsfluid und bevorzugt gegenüber Luft und/oder Wasserdampf permeable Bänder (40, 42) so ausgebildet sind, dass gleichzeitig mit dem Pressen der Vliesstoff-Materialbahn (52) gegen die Walze (36) durch eine Druckdifferenz zwischen der Walze (36) und dem äußeren Pressband (42) ein Trocknungsfluid durch die permeablen Bänder (40, 42) und die Vliesstoff-Materialbahn (52) strömen gelassen werden kann.

Verfahren nach Anspruch 2,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Walze (36) der Bandpresse (34) als Saugwalze so ausgeführt ist, dass das Trocknungsfluid ausgehend von vorzugsweise einer Trocknungsfluidhaube (44) zumindest durch das permeable äußere Pressband (42), die Vliesstoff-Materialbahn (52) und das permeable innere Band (40) in die Saugwalze gesaugt werden kann.

Verfahren nach Anspruch 2,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Walze (36) der Bandpresse (34) als Blaswalze so ausgeführt ist, dass das Trocknungsfluid ausgehend von der Blaswalze zumindest durch das permeable innere Band (40), die Vliesstoff-Materialbahn (52) und das permeable äußere Pressband (42) vorzugsweise zu einer Haube (44) geblasen werden kann.

Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass zwischen dem Former (28) und der Bandpresse (34) eine Einrichtung (32) zur Verfestigung des gebildeten Vlieses zu einer Vliesstoff-Materialbahn angeordnet ist.

Verfahren nach Anspruch 5,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Einrichtung (32) eine mechanische Verfestigungseinrichtung und bevorzugt eine Wasserstrahlverfestigungseinrichtung (32) ist. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Vliesstoff- Materialbahn (52) in geschlossenem Zug von dem Former (28) zu der Bandpresse (34) und bevorzugt bis zu der Trocknungseinrichtung (46) überführt ist.

8. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass stromabwärts der Bandpresse (34) wenigstens eine thermische Trocknungseinrichtung (46), bevorzugt eine TAD- ("through air drying") bzw. Lufttrocknungseinheit oder einen Flachbettofen, vorgesehen ist.

9. Verfahren zum Betreiben einer gemäß einem Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche umgerüsteten Vorrichtung zur Herstellung eines Vliesstoffes, welches die nachfolgenden Schritte umfasst:

Bilden eines Vlieses in dem Former (28),

weiteres Entwässern der aus dem Vlies entstehenden Vliesstoff- Materialbahn (52), wobei die weitere Entwässerung der Vliesstoff- Materialbahn (52) die Entwässerung in der Bandpresse (34) umfasst, wobei die Vliesstoff-Materialbahn (52) zumindest im Bereich der Walze (36) zwischen dem inneren Band (40) und dem äußeren Pressband (42) angeordnet wird und das Pressband (42) mit einer Bandspannung von zumindest 15 kN/m an die Walze (36) gepresst und dadurch die Vliesstoff-Materialbahn (52) und das innere Band (40) gegen die Walze (36) gepresst werden, sowie

Führen der Vliesstoff-Materialbahn (52) durch die Trocknungseinrichtung (46), um die Vliesstoff-Materialbahn (52) auf den Endtrockengehalt zu bringen.

10. Verfahren nach Anspruch 9,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Walze (36) der Bandpresse (34) zur Abgabe oder Aufnahme von Trocknungsfluid mit einer offenen Oberfläche ausgeführt ist und als Bänder (40, 42) der Bandpresse (34) gegenüber Trocknungsfluid und bevorzugt gegenüber Luft und/oder

Wasserdampf permeable Bänder (40, 42) verwendet werden und gleichzeitig mit dem Pressen der Vliesstoff-Materialbahn (52) gegen die Walze (36) ein Trocknungsfluid durch die permeablen Bänder (40, 42) und die

Vliesstoff-Materialbahn (52) gepresst wird, und zwar vorzugsweise durch Erzeugen einer entsprechenden Druckdifferenz zwischen der Walze (36) und dem äußeren Pressband (42).

Verfahren nach Anspruch 9 oder 10,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass das äußere Pressband (42) mit einer Bandspannung von 20 bis 100 kN/m, bevorzugt von 25 bis 75 kN/m und besonders bevorzugt von 40 bis 50 kN/m an die Walze (36) der Bandpresse (34) gepresst wird.

Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 9 bis 11 ,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass auf die Vliesstoff- Materialbahn (52) in der Bandpresse (34) ein mechanischer Druck von weniger als 140 kPa, bevorzugt von weniger als 100 kPa und besonders bevorzugt von weniger als 90 kPa ausgeübt wird.

Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 9 bis 12,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Vliesstoff- Materialbahn (52) in der Bandpresse (34) um wenigstens 20 %, bevorzugt um 30 bis 75 % und besonders bevorzugt um 33 bis 50 % entwässert wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Vliesstoff- Materialbahn (52) zwischen der Bandpresse (34) und der thermischen Trocknungseinrichtung (46) durch eine zusätzliche Entwässerungspresse geführt wird.

15. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 9 bis 14,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass das gebildete Vlies nach dessen Bildung in dem Former (28) und vor der weiteren Entwässerung in der Bandpresse (34) durch ein Verfestigungsverfahren verfestigt wird, das vorzugsweise eine mechanische Verfestigung und/oder eine Wasserstrahlverfestigung umfasst.

Description:
VERFAHREN ZUM UMRÜSTEN UND BETREIBEN EINER VORRICHTUNG ZUM

HERSTELLEN VON VLIESSTOFF Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Umrüsten einer Saugrohre und/oder Saugkästen umfassenden Vorrichtung zur Herstellung eines Vliesstoffes zwecks Erhöhung der Produktionskapazität und Energieeffizienz der Vorrichtung und zum Betreiben der Vorrichtung. Ein Vliesstoff ist ein Gebilde aus Fasern begrenzter Länge, aus Endlosfasern (Filamenten) oder aus geschnittenen Garnen jeglicher Art und jeglichen Ursprungs, die auf irgendeine Weise zu einem Vlies (d.h. zu einer Faserschicht bzw. zu einem Faserflor) zusammengefügt und auf irgendeine Weise miteinander verbunden worden sind. Nicht zu den Vliesstoffen gehören durch Verkreuzen bzw. Verschlingen von Garnen, wie es beim Weben, Wirken, Stricken, der Spitzenherstellung, dem Flechten und der Herstellung von getufteten Erzeugnissen geschieht, hergestellte Fasergebilde. Auch Folien und Papiere gehören nicht zu den Vliesstoffen. Bekannte Verfahren zur Herstellung von Vliesstoffen umfassen in der Regel eine Vliesbildung, eine Vliesverfestigung sowie eine anschließende Entwässerung. Unterschiedliche Verfahren der Vliesbildung sind beispielsweise in der WO

2007/018960 A2 beschrieben. Dabei kann das Vlies insbesondere durch ein Trockenverfahren, ein Nassverfahren und/oder ein Extrusionsverfahren gebildet wer- den. Grundsätzlich sind auch beliebige Kombinationen solcher Vliesbildungsverfahren denkbar. Die anschließende Vliesverfestigung kann beispielsweise mechanisch oder nach dem so genannten Wasserstrahlverfestigungsverfahren - welches auch "spunla- cing" genannt wird - erfolgen. Grundsätzlich sind jedoch auch noch andere Verfestigungsverfahren denkbar. Bei dem Wasserstrahlverfestigungsverfahren wird das gebildete Vlies durch ein Verschlingen der Fasern verfestigt, wobei das Verschlingen durch ein Verwirbeln erfolgt, indem insbesondere fokussierte Hochdruckwasserstrahlen auf das Vlies einwirken.

Insbesondere nach einer solchen Verfestigung nach dem Wasserstrahlverfesti- gungsverfahren weist die gebildete Vliesstoff-Materialbahn eine relativ hohe

Feuchtigkeit auf, die anschließend wieder aus der Materialbahn entfernt werden muss.

Um die Kosten für den anschließenden Trocknungsprozess und insbesondere eine anschließende thermische Trocknung zu reduzieren, wurden bisher im An- schluss an die Wasserstrahlverfestigung mit Vakuum beaufschlagte Saugrohre oder Saugkästen eingesetzt. Mit solchen Saugrohren oder Saugkästen wollte man den Trockengehalt der Vliesstoff-Materialbahn so weit wie möglich erhöhen, ohne dabei Volumen einzubüßen.

Eine derartige Entwässerung mittels Saugrohren oder Saugkästen bringt jedoch eine Reihe von Nachteilen mit sich. So ist die Entwässerungsleistung von Saugkästen begrenzt. Sie werden dennoch eingesetzt, da sie die Produktqualitätsparameter praktisch nicht beeinflussen, wohingegen sich ein zur Entwässerung al- ternativ eingesetztes mechanisches Pressen auf viele Produkte negativ auswirken würde. Infolge der begrenzten Entwässerungsleistung von Saugrohren bzw.

Saugkästen kann die nachfolgende Trockenpartie bezüglich der Produktionskapazität zu einem Engpass werden. Herkömmliche Saugrohre oder Saugkästen umfassende Vorrichtungen zur Herstellung von Vliesstoffen weisen eine Produktions- kapazität von lediglich 700 bis 900 kg/m/Std. auf. Um wettbewerbsfähig zu sein, müssen diese Anlagen umgebaut werden. Derzeit begegnet man diesem Problem durch eine Erhöhung der Trocknungskapazität. Allerdings ist eine Erhöhung der Trocknungskapazität in bestehenden Anlagen nicht einfach, weil dies in den meisten dieser Anlagen den Einbau ein oder mehrerer zusätzlicher TAD („Through Air Drying")-Trockenzylinder erfordert. Dies ist jedoch nachteilig, weil derartige Trockenzylinder sehr groß sind, der verfügbare Platz in bestehenden Vliesherstellungsanlagen jedoch begrenzt ist.

Ein weiterer Nachteil von Saugrohren bzw. Saugkästen ist, dass durch diese das angestrebte gleichmäßige Feuchtigkeitsquerprofil der Vliesstoff-Materialbahn zerstört oder zumindest beeinträchtigt wird, was insbesondere auf Luftverluste an den Materialbahnrändern infolge einer nicht konstanten Breite der Materialbahn und auf die Technologie einiger Saugrohre oder -kästen zurückzuführen ist. Ein ungleichmäßiges Feuchtigkeitsquerprofil kann insbesondere bezüglich einer ther- mischen Verfestigung Einschränkungen des Herstellungsprozesses mit sich bringen. Der Luftverlust an den Materialbahnrändern bringt zudem einen hohen Energieverbrauch mit sich. Je nach Flächengewicht, Vliesstoffzusammensetzung und Struktur der Vliesstoff-Materialbahn, die z.B. auch strukturiert oder perforiert sein kann, ist der nach der Entwässerung erhaltene Trockengehalt der Vliesstoff- Materialbahn begrenzt. Infolge des relativ hohen Vakuums kann es auf dem betreffendem Transferband, mit dem die Vliesstoff-Materialbahn über die Saugrohre oder-kästen geführt wird und bei dem es sich üblicherweise um ein Gewebeband, ein Formiersieb oder ein das Vlies strukturierendes und/oder perforierendendes Strukturierband handelt, zu einem Verlust an Fasern durch sogenanntes "Faser- rupfen" kommen. Die gerupften Fasern belasten das Abwasser und sind für den Herstellungsprozess verloren. Überdies bringen diese Fasern eine zusätzliche Verunreinigung des für die Wasserstrahlverfestigung wieder aufbereiteten Wassers mit sich, so dass zusätzliche Filtrationsschritte und ein aufwändigeres Wiederaufbereitungssystem, bei dem z.B. frischer Faserstoff zugegeben werden muss, erforderlich werden. Faserverluste treten hauptsächlich infolge der Luftver- luste an den Rändern der Vliesstoff-Materialbahn, eines Reißens und/oder Brechens der Fasern und eines Einsaugens der Fasern in die Saugkästen auf. Bei bestimmten Produkten, wie insbesondere bei solchen, für die Stoffmischungen verwendet werden, führen insbesondere die relativ großen Saugkräfte zu einem Faserverlust.

In das Entwässerungssystem eingesaugte Fasern neigen dazu, das zur Wasserstrahl Verfestigung verwendete Wasser zu kontaminieren und gestalten die Wiederaufbereitung und Filtration insbesondere bei Verwendung von Faserzellstoff schwieriger.

Aus der DE 10 2006 042 507 A1 ist beispielsweise bekannt, zur Entwässerung einer Vliesstoff-Materialbahn eine Schuhpresse einzusetzen. Eine solche Schuhpresse besitzt zwar in der Bahnlaufrichtung betrachtet einen - im Vergleich zu einem Walzenspalt - verlängerten Pressnip bzw. Pressspalt. Infolge des relativ hohen Pressdrucks der Schuhpresse kommt es jedoch vor dem Pressnip der Schuhpresse zu einem störenden Wasserstau. Zudem führt der relativ hohe Pressdruck der Schuhpresse zu einer Verringerung des Volumens des Vliesstoffes.

Daher liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Umrüsten einer bestehenden Vorrichtung zur Herstellung eines Vliesstoffes, mit dem aus einer bestehenden, Saugrohre und/oder Saugkästen umfassenden Vorrichtung eine verbesserte und insbesondere effizientere Vorrichtung zur Herstellung eines Vliesstoffes erhalten wird, und ein Verfahren zum Betreiben der so umgerüsteten Vorrichtung anzugeben, welches die zuvor genannten Nachteile nicht aufweist und insbesondere - unter Vermeidung eines Wasserstaus - zu einer effizienten und kostengünstigen Entwässerung der gebildeten Vliesstoff-Materialbahn und zu einer Vliesstoff-Materialbahn mit einem möglichst großen Volumen und mit einem gleichmäßigen Feuchtigkeitsquerprofil führt. Dabei soll insbesondere bereits vor der Trockenpartie ein möglichst hoher Trockengehalt der Vliesstoff-Materialbahn erzielt werden, um die Anzahl an großen und sperrigen Trocknungszylindern begrenzen zu können und so den für die Vorrichtung verfügbaren Raum optimal zu nutzen. Ferner soll der Energieverbrauch insgesamt reduziert werden. Zudem sollen die Faserverluste möglichst gering gehalten werden, sollen insgesamt die Entwässerungseffizienz und die Trocknungseffizienz erhöht werden sowie die Produktionskapazität der Vorrichtung erhöht werden.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zum Umrüsten einer einen Former zur Bildung eines Vlieses, Saugrohre und/oder Saugkästen zum Entwässern des Vlieses sowie eine Trocknungseinrichtung umfassenden Vorrichtung zur Herstellung eines Vliesstoffes nach Anspruch 1 und durch ein Verfahren zum Betreiben einer so umgerüsteten Vorrichtung zur Herstellung eines Vliesstoffes nach Anspruch 13 gelöst.

Erfindungsgemäß umfasst ein Verfahren zum Umrüsten einer einen Former zur Bildung eines Vlieses, Saugrohre und/oder Saugkästen zum Entwässern des Vlieses sowie eine Trocknungseinrichtung umfassenden Vorrichtung zur Herstellung eines Vliesstoffes die nachfolgenden Schritte:

- Entfernen aller stromaufwärts der Trocknungseinrichtung angeordneten Saugrohre und/oder Saugkästen und

Installieren einer Bandpresse zwischen dem Former und der Trocknungseinrichtung, wobei die Bandpresse eine Walze umfasst, um die zumindest ein an die Walze anliegendes inneres Band und ein äußeres Pressband geschlungen sind, wobei eine aus dem in dem Former gebildeten Vlies entstehende Vliesstoff-Materialbahn zumindest im Bereich der Walze zwischen dem inneren Band und dem äußeren Pressband anordnenbar und bevorzugt angeordnet ist, und, wobei das Pressband mit einer Bandspannung von zumindest 15 kN/m an die Walze pressbar und bevorzugt gepresst ist. Es versteht sich von selbst, dass bei der Durchführung des Verfahrens die

Vliesstoff-Materialbahn und die Bänder um die Walze herum laufen, weswegen sowohl das innere Band als auch das äußere Pressband bevorzugt als Endlosbänder ausgestaltet sind.

Unter Vlies wird im Sinne der vorliegenden Erfindung ein unmittelbar durch Formen erhaltenes, un verfestigtes Faservlies geringer Konsistenz verstanden, wohingegen unter Vliesstoff ein bereits eine höhere Konsistenz als unmittelbar nach der Formung aufweisendes und bevorzugt verfestigtes Vlies verstanden wird.

Unter Bandspannung des äußeren Pressbandes wird im Sinne der vorliegenden Erfindung - im Einklang mit der fachüblichen Verwendung dieses Begriffs - der Quotient aus der an das Pressband angelegten Zugspannung und der Breite des Pressbandes verstanden.

Indem erfindungsgemäß die alle stromaufwärts der Trocknungseinrichtung angeordneten Saugrohre und/oder Saugkästen entfernt und durch eine zwischen dem Former und der Trocknungseinrichtung angeordnete und wie vorstehend beschrieben ausgestaltete Bandpresse ersetzt werden, werden die mit Saugrohren und Saugkästen verbundenen Nachteile, wie insbesondere begrenzte Entwässerungsleistung, beschränkte Produktionskapazität, großer Platzbedarf, Herstellung von Vliesstoffen mit ungleichmäßigem Feuchtigkeitsquerprofil, Faserverlust bei der Herstellung durch "Faserrupfen" und dergleichen, überwunden und es wird eine Vorrichtung erhalten, mit welcher ein Vliesstoff effizient und kostengünstig unter schonender, gleichmäßiger und effizienter Entwässerung der gebildeten Vliesstoff- Materialbahn und unter Bildung einer Vliesstoff-Materialbahn mit einem sehr großen Volumen und mit einem gleichmäßigen Feuchtigkeitsquerprofil erhältlich ist. Dabei wird mit der so umgerüsteten Vorrichtung insbesondere bereits vor der Trockenpartie ein sehr hoher Trockengehalt der Vliesstoff-Materialbahn erzielt, so dass die Anzahl an großen und sperrigen Trocknungszylindern auf maximal einen begrenzt werden kann und so der für die Vorrichtung verfügbare Raum optimal genutzt werden kann. Aus diesem Grund ist der durch die Entfernung der Saugrohre und Saugkästen freiwerdende Platz in der Vorrichtung ausreichend, um die neuen Vorrichtungsteile, nämlich Bandpresse, in die Vorrichtung zu integrieren, ohne dass zusätzlicher Platz vonnöten ist. Zudem ist der Ersatz der Saugrohre und Saugkästen durch die Bandpresse im Hinblick auf die Entwässerungsleistung effektiver als der Ersatz der Saugrohre und Saugkästen durch ein oder mehrere zusätzliche Trocknungszylinder, wie TAD-Zylinder oder dergleichen. Insgesamt weist die so umgerüstete Vorrichtung einen signifikant verringerten Energiever- brauch auf. Zudem fallen bei deren Betrieb kaum Faserverluste an.

Um eine besonders schonende und gleichmäßige Entwässerung der Vliesstoff- Materialbahn in der Bandpresse zu ermöglichen, wird es in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, dass die Walze der Bandpresse zur Abgabe oder Aufnahme von Trocknungsfluid mit einer offenen Oberfläche ausgeführt ist und die Bänder der Bandpresse als gegenüber Trocknungsfluid und bevorzugt gegenüber Luft und/oder Wasserdampf permeable Bänder so ausgebildet sind, dass gleichzeitig mit dem Pressen der Vliesstoff-Materialbahn gegen die Walze durch eine Druckdifferenz zwischen der Walze und dem äußeren Pressband ein Trocknungsfluid durch die permeablen Bänder und die Vliesstoff-Materialbahn strömen gelassen werden kann.

Zudem ist es bevorzugt, dass wenigstens ein um die Walze der Bandpresse geschlungenes (Endlos)band für Wasser permeabel ist bzw. so ausgestaltet ist, dass es Wasser aufnehmen kann, um das bei der in der Bandpresse stattfindenden mechanischen Pressung anfallende Wasser aufzunehmen und/oder durchlassen zu können.

Gemäß einer besonders bevorzugten Variante dieser Ausführungsform ist die Walze der Bandpresse als Saugwalze so ausgeführt, dass das Trocknungsfluid ausgehend von vorzugsweise einer Trocknungsfluidhaube zumindest durch das permeable äußere Pressband, die Vliesstoff-Materialbahn und das permeable innere Band in die Saugwalze gesaugt werden kann. Neben dem Trocknungsfluid wird zweckmäßigerweise auch das in der Bandpresse entwässerte Wasser in die Saugwalze oder das permeable innere Band gesaugt bzw. geführt.

Gemäß einer anderen besonders bevorzugten Variante dieser Ausführungsform ist die Walze der Bandpresse als Blaswalze so ausgeführt, dass das Trocknungsfluid ausgehend von der Blaswalze zumindest durch das permeable innere Band, die Vliesstoff-Materialbahn und das permeable äußere Pressband vorzugsweise zu einer Haube geblasen werden kann. Neben dem Trocknungsfluid wird zweckmäßigerweise auch das in der Bandpresse entwässerte Wasser in die Haube oder das permeable äußere Band geblasen bzw. geführt. Vorzugsweise ist zwischen dem Former und der Bandpresse eine Einrichtung zur Verfestigung des gebildeten Vlieses zu einer Vliesstoff-Materialbahn angeordnet, um das in dem Former gebildete Vlies vor der weiteren Entwässerung in der Bandpresse zu verfestigen. Dabei kann die Verfestigungseinrichtung eine mechanische Verfestigungseinrichtung und besonders bevorzugt eine Wasserstrahlverfestigungseinrichtung sein.

Die Entwässerungsleistung der Bandpresse hängt insbesondere von dem Walzendurchmesser, von der Walzendrehgeschwindigkeit und von dem Umschlin- gungswinkel, d.h. dem Winkel, in dem die Vliesstoff-Materialbahn die Walze umschlingt, ab. Gute Ergebnisse werden diesbezüglich insbesondere erhalten, wenn der Durchmesser der Walze der Bandpresse in einem Bereich von 500 mm bis 1400 mm und bevorzugt in einem Bereich von 750 mm bis 1200 mm liegt. In Weiterbildung des Erfindungsgedankens wird es vorgeschlagen, dass die Vliesstoff-Materialbahn in geschlossenem Zug von dem Former zu der Bandpresse und bevorzugt bis zu der Trocknungseinrichtung überführt ist bzw. wird. Dies kann besonders einfach dadurch erreicht werden, dass die Überführung der Vliesstoff-Materialbahn von dem Former zu der Bandpresse und bevorzugt bis zu der Trocknungseinrichtung über ein einziges Transferband, wie beispielsweise ein Formiersieb, erfolgt. Um die in der Bandpresse weiter entwässerte Vliesstoff-Materialbahn auf den Endtrockengehalt trocknen zu können, ist vorzugsweise stromabwärts der Bandpresse wenigstens eine thermische Trocknungseinrichtung vorgesehen. Gute Ergebnisse werden dabei insbesondere erhalten, wenn die thermische Trocknungseinrichtung eine TAD- ("through air drying") bzw. Lufttrocknungseinheit oder ein Flachbettofen ist

Um eine möglichst platzsparende Vliesstoffherstellungsvorrichtung zu erreichen, ist es gemäß einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung vorgesehen, dass die thermische Trocknungseinrichtung nicht mehr als einen Trocknungszylinder und/oder TAD-Durchströmzylinder umfasst.

Sofern eine weitere Entwässerung zusätzlich zu der durch die Bandpresse und der Trocknungseinrichtung erreichten notwendig oder zweckmäßig ist, kann zwischen der Bandpresse und der thermischen Trocknungseinrichtung beispielsweise eine zusätzliche Entwässerungspresse vorgesehen sein. Bei dieser Ausführungsform ist in der Entwässerungspresse bevorzugt eine Linienkraft in einem Bereich von 20 kN/m bis 100 kN/m und bevorzugt eine Linienkraft in einem Bereich von 50 kN/m bis 90 kN/m erzeugbar. Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Betreiben einer gemäß dem vorstehend beschriebenen Verfahren umgerüsteten Vorrichtung zur Herstellung eines Vliesstoffes, welches die nachfolgenden Schritte umfasst:

- Bilden eines Vlieses in dem Former,

weiteres Entwässern der aus dem Vlies entstehenden Vliesstoff- Materialbahn, wobei die weitere Entwässerung der Vliesstoff-Materialbahn die Entwässerung in der Bandpresse umfasst, wobei die Vliesstoff- Materialbahn zumindest im Bereich der Walze zwischen dem inneren Band und dem äußeren Pressband angeordnet wird und das Pressband mit einer

Bandspannung von zumindest 15 kN/m an die Walze gepresst und dadurch die Vliesstoff-Materialbahn und das innere Band gegen die Walze gepresst werden, sowie

Führen der Vliesstoff-Materialbahn durch die Trocknungseinrichtung, um die Vliesstoff-Materialbahn auf den Endtrockengehalt zu bringen.

Aufgrund dieser Ausgestaltung des Verfahrens ergibt sich eine insgesamt effizientere, kostengünstigere Entwässerung der gebildeten Vliesstoff-Materialbahn. Zusätzlich zu den bereits vorstehend im Vergleich zu einer Saugrohre und Saugkäs- ten umfassenden Vorrichtung zur Herstellung von Vliesstoff dargelegten Vorteilen wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren unter Vermeidung des bisher insbesondere im Zusammenhang mit einer Schuhpresse auftretenden Wasserstaus vor dem Pressnip - im Vergleich zu der Verwendung einer Schuhpresse - ein größeres Volumen der hergestellten Vliesstoff-Materialbahn erreicht, da der Druck in dem verlängerten Pressnip der Bandpresse geringer als bei einer Schuhpresse ist. Infolge der - im Vergleich zu der Verwendung einer Schuhpresse - längeren Verweilzeit der Vliesstoff-Materialbahn in dem Nip wird jedoch trotz des geringeren Pressdrucks eine effiziente Entwässerung mit einem hohen Entwässerungsgrad sichergestellt. Aufgrund dessen benötigt eine gegebenenfalls nach der Bandpres- se noch vorgesehene thermische Trocknungseinrichtung, wie beispielsweise eine TAD (Through Air Drying)- bzw. Lufttrocknungseinheit, lediglich eine sehr geringe Energiemenge. Zudem wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren aufgrund der eingesetzten Bandpresse im Vergleich zu den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren eine sehr schonende und - bezogen auf die Oberfläche der Vliesstoff-Materialbahn - sehr gleichmäßige Entwässerung erreicht, so dass eine Beeinträchtigung oder gar Zerstörung der Faserstruktur zuverlässig verhindert wird. Aufgrund dessen werden auch Faserverluste sowie eine Kontamination des Abwassers auf ein Minimum begrenzt. Überdies erhält man mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch ein verbessertes Feuchtigkeitsquerprofil für den gebilde- ten Vliesstoff.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es zudem, die Vliesstoff- Materialbahn mit einem höheren Feststoffgehalt an die abschließende, insbesondere thermische Trocknungseinrichtung zu übergeben, wodurch die Maschinen- gängigkeit in der Trockenpartie erhöht wird. Infolge des verringerten Drucks in der Bandpresse wird das Volumen der Vliesstoff-Materialbahn bei der Entwässerung um nicht mehr als 10 % reduziert. Mithin kann der Feststoffgehalt der Vliesstoff- Materialbahn relativ zu dem Wassergehalt im Vergleich zu der bisher üblichen Entwässerung durch Saugkästen um mehr als 10 % erhöht werden, wodurch sich eine höhere Produktionskapazität ergibt, der Energieverbrauch verringert wird und die Bereitstellung zusätzlicher oder aufwändigerer Trocknungseinrichtungen vermieden wird.

Gemäß einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die Walze der Bandpresse zur Abgabe oder Aufnahme von Trock- nungsfluid mit einer offenen Oberfläche ausgeführt und werden als Bänder der Bandpresse gegenüber Trocknungsfluid und bevorzugt gegenüber Luft und/oder Wasserdampf permeable Bänder verwendet und wird gleichzeitig mit dem Pressen der Vliesstoff-Materialbahn gegen die Walze ein Trocknungsfluid durch die permeablen Bänder und die Vliesstoff-Materialbahn gepresst, und zwar Vorzugs- weise durch Erzeugen einer entsprechenden Druckdifferenz zwischen der Walze und dem äußeren Pressband. Indem die Vliesstoff-Materialbahn in der Bandpresse bevorzugt zusätzlich durch das Trocknungsfluid beaufschlagt wird, wird die Effizienz der schonenden und gleichmäßigen Entwässerung ohne Einbußen hin- sichtlich des Volumens weiter erhöht.

Als Trocknungsfluid kann grundsätzlich jedes inerte Gas oder Aerosol eingesetzt werden, wobei insbesondere mit Luft und/oder Wasserdampf gute Ergebnisse erzielt werden.

Sofern als Trocknungsfluid Luft verwendet wird, kann diese beispielsweise Umgebungstemperatur aufweisen. Alternativ dazu kann als Trocknungsfluid auch heiße Luft eingesetzt werden, und zwar vorzugsweise heiße Luft mit einer Temperatur in einem Bereich von 50°C bis 250°C, besonders bevorzugt mit einer Temperatur in einem Bereich von 150°C bis 250°C und ganz besonders bevorzugt mit einer Temperatur in einem Bereich von 175°C bis 225°C, wie beispielsweise mit einer Temperatur von etwa 200°C.

Wenn als Trocknungsfluid Wasserdampf verwendet wird, so wird dieser vorzugs- weise in einem Verhältnis Dampfgewicht/Gewicht der Vliesstoff-Materialbahn von bis zu 2 kg Dampf/kg Vliesstoff-Materialbahn und bevorzugt in einem Verhältnis Dampfgewicht/Gewicht der Vliesstoff-Materialbahn von 0,1 bis 1 kg Dampf/kg Vliesstoff-Materialbahn, wie beispielsweise in einem Verhältnis Dampfgewicht/Gewicht der Vliesstoff-Materialbahn von etwa 0,5 kg Dampf/kg Vliesstoff- Materialbahn, eingesetzt.

Wie dargelegt, wird bevorzugt in der Bandpresse gleichzeitig mit der mechanischen Druckbeaufschlagung ein Trocknungsfluid durch die Vliesstoff-Materialbahn gepresst, wobei die Walze der Bandpresse zur Abgabe oder Aufnahme des Trocknungsfluids mit einer offenen Oberfläche ausgeführt ist. Dabei kann als Walze insbesondere eine Saugwalze oder auch eine Blaswalze verwendet werden.

Sofern die Walze der Bandpresse als Saugwalze ausgeführt ist, wird das Trock- nungsfluid zweckmäßigerweise ausgehend von einer Trocknungsfluidhaube zumindest durch das permeable äußere Pressband, die Vliesstoff-Materialbahn und das permeable innere Band in die Saugwalze gesaugt bzw. geführt. Zu diesem Zweck wird die Saugwalze vorzugsweise mit einem Unterdruck (d.h. einer Differenz zwischen Atmosphärendruck und dem in der Saugwalze herrschenden Druck) im Bereich von 0,25 bar bis 0,6 bar und besonders bevorzugt mit einem Unterdruck im Bereich von 0,30 bar bis 0,55 bar, wie beispielsweise mit einem Unterdruck von etwa 0,45 bar, beaufschlagt.

Sofern die Walze der Bandpresse als Blaswalze ausgeführt wird, wird das Trock- nungsfluid vorzugsweise ausgehend von der Blaswalze zumindest durch das permeable innere (Endlos)band, die Vliesstoff-Materialbahn und das permeable äußere (Endlos)band bevorzugt in eine Haube geblasen bzw. geführt. Bei dieser Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist es bevorzugt, dass das Trock- nungsfluid mit einem Druck im Bereich von 0,25 bar bis 0,6 bar und besonders bevorzugt mit einem Druck im Bereich von 0,30 bar bis 0,55 bar, wie beispielsweise mit einem Druck im Bereich von etwa 0,45 bar, oberhalb des Atmosphärendrucks durch das permeable innere Band, durch die Vliesstoff-Materialbahn und durch das permeable äußere Pressband zu der Haube geblasen wird. Wenn die Vliesstoff-Materialbahn in der Bandpresse - was wie vorstehend dargelegt bevorzugt ist - zusätzlich zu der Druckbeaufschlagung, mit einem Trocknungs- fluid beaufschlagt wird, hängt der auf die Vliesstoff-Materialbahn ausgeübte Druck unter anderem auch von der Trocknungsfluidströmung ab. Um eine besonders gute, schonende und gleichmäßige Entwässerung zu erreichen, wird es in Weiter- bildung des Erfindungsgedankens bei dieser Ausführungsform vorgeschlagen, dass durch die Bänder eine Trocknungsfluidströmung in einem Bereich von 100 m 3 /(min m 2 ) bis 300 m 3 /(min m 2 ), bevorzugt von 150 bis 250 m 3 /(min m 2 ) und besonders bevorzugt von etwa 210 m 3 /(min m 2 ) erzeugt wird. Wenn die Walze der Bandpresse außer von dem inneren und dem äußeren (End- los)band noch von einem oder mehreren weiteren (Endlos)bändern umschlungen ist, so müssen auch diese weiteren (Endlos)bänder für das Trocknungsfluid durchlässig sein, sofern die Vliesstoff-Materialbahn in der Bandpresse durch ein solches Trocknungsfluid beaufschlagt werden soll, was - wie vorstehend dargelegt - be- sonders bevorzugt ist.

Um einerseits einen ausreichend hohen Entwässerungsgrad zu erreichen, aber andererseits die Entwässerung möglichst schonend und gleichmäßig durchzuführen, ist es gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung vorgesehen, dass in dem Verfahren zumindest das als Pressband dienende äußere (Endlos)band mit einer Bandspannung von 20 bis 100 kN/m, bevorzugt mit einer Bandspannung von 25 bis 75 kN/m und besonders bevorzugt mit einer Bandspannung von 40 kN/m bis 50 kN/m an die Walze der Bandpresse gepresst wird.

Im Hinblick auf eine ausreichend gute, aber gleichzeitig möglichst schonende und gleichmäßige Entwässerung ist es insbesondere auch von Vorteil, wenn in der Bandpresse auf die Vliesstoff-Materialbahn ein mechanischer Druck von weniger als 140 kPa, insbesondere weniger als 100 kPa und vorzugsweise weniger als 90 kPa, aber von mehr als 30 kPa und bevorzugt mehr als 45 kPa ausgeübt wird. Mit einem derart geringen Druck wird unter Vermeidung des bei Schuhpressen auftretenden Wasserstaus insbesondere ein höheres Volumen des Vliesstoffes erreicht, weil aufgrund des geringen Drucks keine signifikante Kompaktierung des

Vliesstoffes und daher kein signifikanter Volumenverlust eintritt. Ebenfalls im Hinblick auf eine ausreichend gute, aber gleichzeitig möglichst schonende und gleichmäßige Entwässerung wird es in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, die Verweilzeit der Vliesstoff-Materialbahn in dem verlängerten Pressspalt der Bandpresse auf zwischen 0,05 Sek. und 0,5 Sek. einzustellen. Mit einer solchen relativ langen Verweilzeit wird trotz des relativ geringen Drucks und der entsprechend schonenden Behandlung der Vliesstoff- Materialbahn eine effiziente Entwässerung sichergestellt.

Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfin- dung wird die Vliesstoff-Materialbahn in der Bandpresse um wenigstens 20 %, bevorzugt um 30 bis 75 % und besonders bevorzugt um 33 bis 50 % entwässert. Dabei bezeichnet dieser Entwässerungsgrad den prozentualen Gewichtsverlust bei der Entwässerung bezogen auf das vor der Entwässerung in der Bandpresse vorliegende Gesamtgewicht der Vliesstoff-Materialbahn.

In bestimmten Fällen kann es von Vorteil sein, wenn die Bandpresse mit nur zwei die Walze umschlingenden (Endlos)bändern versehen und die Vliesstoff- Materialbahn zwischen diesen beiden (Endlos)bändern und die Bänder berührend angeordnet wird. In diesem Fall berührt sowohl das innere (Endlos)band als auch das äußere Pressband die Vliesstoff-Materialbahn.

In einer dazu alternativen Ausführungsform kann die Bandpresse außer dem inneren und dem äußeren (Endlos)band auch mit wenigstens einem weiteren die Walze in einem vorbestimmten Umschlingungswinkel umschlingenden (Endlos)band versehen sein. Dabei kann das wenigstens eine weitere (Endlos)band insbesondere zwischen dem äußeren Pressband und der Vliesstoff-Materialbahn angeordnet sein.

Bevorzugt umfassen die die Walze der Bandpresse umschlingenden (End- los)bänder zumindest ein Filzband und/oder ein Gewebeband. Dabei ist es insbe- sondere von Vorteil, wenn als das die Walze der Bandpresse umschlingende innere (Endlos)band ein Filzband verwendet wird. Dies gilt insbesondere auch dann, wenn die Vliesstoff-Materialbahn in der Bandpresse gleichzeitig von einem Trocknungsfluid durchströmt wird und als Walze der Bandpresse eine Saugwalze verwendet wird. Wird als Walze eine Blaswalze eingesetzt, so kann insbesondere zumindest ein - in der Strömungsrichtung des Trocknungsfluids betrachtet - hinter der Vliesstoff-Materialbahn liegendes äußeres (Endlos)band als Filzband vorgesehen sein. Mit der Entwässerung an einem Filzband ergibt sich ein wesentlich gleichmäßigeres Feuchtigkeitsquerprofil, als dies beispielsweise bei einer Entwäs- serung mittels eines Saugkastens der Fall ist. Zudem werden mit der Entwässerung an einem Filz auch die Faserverluste reduziert.

Insbesondere in dem Fall, dass die Vliesstoff-Materialbahn in der Bandpresse bevorzugt gleichzeitig durch ein Trocknungsfluid beaufschlagt wird, sind alle um die Walze der Bandpresse geschlungenen (Endlos)bänder für das Trocknungsfluid permeabel bzw. durchlässig ausgeführt.

Zudem ist es bevorzugt, dass wenigstens ein um die Walze der Bandpresse geschlungenes (Endlos)band für Wasser permeabel ist bzw. so ausgestaltet ist, dass es Wasser aufnehmen kann, um das bei der in der Bandpresse stattfindenden mechanischen Pressung anfallende Wasser aufzunehmen und/oder durchlassen zu können.

Als äußeres (Endlos)band der Bandpresse kann beispielsweise ein zumindest im Wesentlichen glattes Band und bevorzugt ein glattes Formierband verwendet werden.

Wenn mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ein strukturierter und/oder perforierter Vliesstoff hergestellt werden soll, ist es gemäß einer bevorzugten Ausführungs- form der vorliegenden Erfindung vorgesehen, dass zumindest ein die Vliesstoff- Materialbahn berührendes (Endlos)band der Bandpresse als ein strukturiertes Band vorgesehen wird, durch das die Vliesstoff-Materialbahn entsprechend strukturiert und/oder perforiert wird. Wenn die Vliesstoff-Materialbahn in der Bandpresse bevorzugt gleichzeitig mit der Druckbeaufschlagung auch mit einem Trocknungsfluid beaufschlagt wird und mehr als zwei permeable (Endlos)bänder um die Walze der Bandpresse geschlungen sind, so können diese (Endlos)bänder insbesondere in der Strömungsrichtung des Trocknungsfluids betrachtet beispielsweise ein permeables (End- los)band, ein endloses glattes Formiersieb, ein endloses permeables Gewebeband und ein endloses permeables Filzband umfassen. Grundsätzlich ist es jedoch auch möglich, weniger oder mehr (Endlos)bänder und/oder eine andere Aufeinanderfolge dieser (Endlos)bänder vorzusehen. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die Walze der Bandpresse als Saugwalze ausgeführt und umfassen die die Walze umschlingenden Bänder in Strömungsrichtung des Trocknungsfluids betrachtet a) ein um die Walze gespanntes permeables Pressband, ein permeables Gewebeband und ein permeables Filzband, oder

b) ein um die Walze gespanntes permeables Pressband, ein permeables Siebband, ein permeables Gewebeband und ein permeables Filzband, oder

c) ein um die Walze gespanntes permeables Pressband, ein permeables Filzband, ein permeables Gewebeband und ein permeables Filzband, oder

d) ein um die Walze gespanntes permeables Filzpressband, ein permeables Gewebeband und ein permeables Filzband.

Gemäß einer anderen bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die Walze der Bandpresse als Blaswalze ausgeführt und umfassen die die Walze umschlingenden Bänder in Strömungsrichtung des Trocknungsfluids be- trachtet a) ein um die Walze gespanntes permeables Pressband, ein permeables Gewebeband und ein permeables Filzband, oder

b) ein um die Walze gespanntes permeables Pressband, ein permeables Siebband, ein permeables Gewebeband und ein permeables Filzband, oder

c) ein um die Walze gespanntes permeables Pressband, ein permeables Filzband, ein permeables Gewebeband und ein permeables Filzband, oder

d) ein um die Walze gespanntes permeables Filzpressband, ein permeables Gewebeband und ein permeables Filzband. Die (Endlos)bänder der Bandpresse sind zweckmäßigerweise über denselben Umschlingungswinkel um die Walze geschlungen.

Unabhängig davon, ob die Umschlingungswinkel der einzelnen Bänder gleich oder verschieden voneinander sind, wird es in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, dass der Umschlingungswinkel des inneren Bandes und/oder äußeren Pressbandes um die Walze in einem Bereich von 90° bis 180° und insbesondere in einem Bereich von 100° bis 120° gewählt wird. Dadurch wird eine für eine ausreichend hohe und gleichzeitig schonende, gleichmäßige Entwässerung erforderliche Verweilzeit der Vliesstoff-Materialbahn in dem Pressspalt der Band- presse erreicht. Grundsätzlich gilt, dass die Verweilzeit der Vliesstoff-Materialbahn in dem Pressspalt bei gleichem Walzendurchmesser und gleicher Walzenumdrehungsgeschwindigkeit umso größer ist desto größer der Umschlingungswinkel der Bänder ist. Gemäß einer weiteren besonders vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Durchmesser der Walze der Bandpresse in einem Bereich von 500 mm bis 1400 mm und bevorzugt in einem Bereich von 750 mm bis 1200 mm gewählt. Da der in der Bandpresse auf die Vliesstoff-Materialbahn ausgeübte Druck unter anderem vom Umschlingungswinkel der (Endlos)bänder und vom Durchmesser der Walze der Bandpresse abhängt, ergeben sich durch einen solchen relativ großen Durchmesser ein relativ langer Pressnip und eine entsprechend effiziente Entwässerung infolge der längeren Verweilzeit der Vliesstoff-Materialbahn in dem Pressspalt. Grundsätzlich gilt, dass die Verweilzeit der Vliesstoff-Materialbahn in dem Pressspalt bei gleichem Umschlingungswinkel der Bänder und gleicher Walzenumdrehungsgeschwindigkeit umso größer ist desto größer der Walzendurchmesser ist.

Nach bzw. stromabwärts der Bandpresse kann die Vliesstoff-Materialbahn insbesondere durch wenigstens eine TAD- ("through air drying") bzw. Lufttrocknungs- einheit oder einen Flachbettofen als thermische Trocknungseinrichtung geführt werden. Dabei kann die Vliesstoff-Materialbahn durch eine solche thermische Trocknungseinrichtung insbesondere auf den Endtrockengehalt gebracht werden.

Zwischen der Bandpresse und einer solchen thermischen Trocknungseinrichtung kann die Vliesstoff-Materialbahn bei Bedarf durch eine zusätzliche Entwässerungspresse geführt werden. In einer solchen optionalen zusätzlichen Entwässerungspresse wird vorzugsweise eine Linienkraft in einem Bereich von 20 kN/m bis 100 kN/m und besonders bevorzugt eine Linienkraft in einem Bereich von 50 kN/m bis 90 kN/m erzeugt, um eine schonende und gleichmäßige, aber dennoch starke Entwässerung zu erreichen.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird die Vliesstoff-Material bahn bei dem erfindungsgemäßen Verfahren in einem geschlossenen Zug von dem Former zumindest bis zu der Bandpres- se und vorzugsweise bis zu einer dieser nachgeordneten thermischen Trocknungseinrichtung geführt. Dabei kann die Überführung der Vliesstoff-Materialbahn von dem Former zu der Bandpresse bzw. bis zur dieser nachgeordneten thermischen Trocknungseinrichtung über ein einziges Transferband erfolgen. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird das Transferband durch das Formiersieb gebildet, auf dem in dem Former das Vlies gebildet wird. Insbesondere in dem Fall, dass die Vliesstoff-Materialbahn in einem geschlossenen Zug zumindest bis zur Bandpresse geführt wird, kann eine Wasserstrahlverfestigung entfallen. In dem der Bandpresse vorgeschalteten Former kann das Vlies insbesondere auch mit einer relativ geringen Konsistenz auf einem glatten Formiersieb oder einem strukturierten, das Vlies entsprechend strukturierenden und/oder perforierenden Formiersieb mit einem Feststoffgehalt von 0,01 bis 0,1 Gew.-% bezogen auf 100 Gew.-% des erhaltenen Vlieses gebildet werden.

Dabei kann das Vlies in dem Former durch jedes dem Fachmann bekannte Verfahren, und zwar vorzugsweise durch ein Trockenverfahren, Nassverfahren und/oder ein Extrusionsverfahren, gebildet werden. Beispielsweise kann das Vlies in dem Former zumindest teilweise nach einem Nassverfahren gebildet werden, bei dem die Fasern insbesondere in Wasser aufgeschwemmt und auf einer wasserdurchlässigen Unterlage abgelegt werden.

Alternativ dazu oder zusätzlich dazu kann das Vlies in dem Former zumindest teilweise auch aerodynamisch gebildet werden. Dabei wird das Vlies durch Ablegen von Fasern mittels eines Luftstroms auf einer luftdurchlässigen Unterlage gebildet.

Alternativ dazu oder zusätzlich dazu kann das Vlies in dem Former zumindest teilweise auch mechanisch gebildet werden. Dabei kann es zumindest teilweise aus von Karden oder Krempeln abgenommenen Floren gebildet werden, die über- einandergelegt werden, oder von Kardiermaschinen gebildet werden.

Alternativ dazu oder zusätzlich dazu kann das Vlies zumindest teilweise auch nach dem so genannten Spunbond-Verfahren gebildet werden, bei dem das Vlies durch Ablegen von Fasern, die aus einer durch Düsen hindurchtretenden Poly- merschmelze gesponnen und mittels kalter Luft und/oder mechanisch verstreckt werden, gebildet wird. Alternativ dazu oder zusätzlich dazu kann das Vlies in dem Former schließlich zumindest teilweise auch durch das so genannte Schmelz-Blas-Verfahren gebildet werden. Dabei wird das Vlies durch Ablegen von Fasern, die direkt aus einer durch Düsen hindurchtretenden Polymerschmelze gesponnen und mittels heißer Luftströme bis zum Zerreißen verstreckt werden, gebildet.

Grundsätzlich kann das Vlies in dem Former nicht nur durch eines der zuvor genannten Verfahren, sondern insbesondere auch durch eine beliebige Kombination von zwei oder mehr der genannten Verfahren gebildet werden. Anschließend, d.h. nach dessen Bildung in dem Former und vor der weiteren Entwässerung, kann das gebildete Vlies durch ein Verfestigungsverfahren, welches vorzugsweise eine mechanische Verfestigung und/oder eine Wasserstrahlverfestigung umfasst, verfestigt werden. Bei der Wasserstrahlverfestigung wird das gebildete Vlies durch ein Verschlingen von Fasern zu der Vliesstoff- Materialbahn verfestigt, das durch ein Verwirbeln erfolgt, indem insbesondere fokussierte Hochdruckwasserstrahlen auf das Vlies einwirken. Vorteilhafterweise kann das Vlies durch die Wasserstrahlbeaufschlagung gleichzeitig auch strukturiert und/oder perforiert werden. Eine Wasserstrahlverfestigung ist allerdings nicht zwingend und kann insbesondere dann entfallen, wenn die Vliesstoff- Faserstoffbahn in einem geschlossenen Zug, wie beispielsweise durch ein einziges Transferband, zumindest bis zur Bandpresse überführt wird.

Der Stoffeintrag in den Former kann i) zumindest teilweise aus Naturfasern, bevorzugt aus nördlichem gebleichtem Kraftzellstoff (NBKP), Laubholzzellstoff (LBKP), Zellstoff aus Abaca-Fasern oder Baumwolle, ii) zumindest teilweise aus künstlichen Fasern, bevorzugt aus Viskose, iii) zumindest teilweise aus synthetischen Fasern, bevorzugt aus Polyester oder Polyamid, iv) zumindest teilweise aus mineralischen Fasern, bevorzugt Glasfasern, v) zumindest teilweise aus Kohlenstofffasern und/oder vi) aus einer Mischung aus beliebigen der zuvor genannten Stoffe bestehen.

Dabei kann der Stoffeintrag in den Former vorteilhafterweise zumindest teilweise aus Fasern bestehen, die länger als 2 mm, bevorzugt länger als 3 mm und besonders bevorzugt länger als 4 mm sind.

Gemäß einer weiteren bevorzugten und zweckmäßigen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird insbesondere zur Erzeugung einer Vliesstoff- Materialbahn mit einem Flächengewicht von größer als 50 g/m 2 , bevorzugt von größer als 80 g/m 2 und besonders bevorzugt von größer als 100 g/m 2 die

Vliesstoff-Materialbahn vor oder nach der Bandpresse zusätzlich über eine mit Vakuum beaufschlagte Saugwalze geführt.

Abschließend, d.h. nach dem letzten Trocknungsschritt, kann der Vliesstoff noch thermisch und/oder chemisch verfestigt werden, wenn dies die spätere Verwen- dung des Vliesstoffes erfordert.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung näher beschrieben; in dieser zeigen: eine schematische Darstellung einer herkömmlichen Vorrichtung zur Herstellung von Vliesstoffen,

Fig. 2 eine schematische Darstellung einer ersten beispielhaften

Ausführungsform einer erfindungsgemäß umgerüsteten Vorrichtung und eine schematische Darstellung einer weiteren beispielhaften Ausführungsform der Bandpresse der erfindungsgemaß umgerüsteten Vorrichtung mit einer oberhalb der Walze der Bandpresse angeordneten Haube zur Abgabe oder Aufnahme von Trocknungsfluid.

Die Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung eine herkömmliche Vorrichtung 10 zur Herstellung von Vliesstoffen mit einem Former 12, einer Wasserstrahlverfesti- gungseinrichtung 14, einer mehrere Saugrohre oder Saugkästen 16 umfassenden Entwässerungseinrichtung 18 und zwei thermischen Trocknungseinrichtungen 20, nämlich zwei TAD- oder Lufttrocknungseinheiten, einem Tauchbad 22 zur Beaufschlagung der getrockneten Vliesstoff-Materialbahn mit einem Ausrüstungsmittel sowie einer Wickelvorrichtung 24.

In dem ein Formiersieb 26 umfassenden Former 12 wird das Vlies nach dem Nassverfahren mit geringer Konsistenz gebildet.

Bei dieser bekannten Vorrichtung 10 ergeben sich insbesondere aufgrund der Saugrohre oder -kästen 16 umfassenden Entwässerungseinrichtung 18 die zuvor genannten Probleme.

Um diese Probleme bzw. Nachteile zu überwinden wird erfindungsgemäß eine wie vorstehend gemäß dem Stand der Technik ausgestaltete Vorrichtung zur Herstel- lung eines Vliesstoffes umgerüstet, und zwar durch die nachfolgenden Schritte:

Entfernen aller stromaufwärts der Trocknungseinrichtung 20 angeordneten

Saugrohre und/oder Saugkästen 16 und

Installieren einer Bandpresse zwischen dem Former 12 und der Trocknungseinrichtung 20, wobei die Bandpresse eine Walze umfasst, um die zumindest ein an die Walze anliegendes inneres Band und ein äußeres Pressband geschlungen sind, wobei eine aus dem in dem Former gebildeten Vlies entstehende Vliesstoff-Materialbahn zumindest im Bereich der Walze zwischen dem inneren Band und dem äußeren Pressband anord- nenbar und bevorzugt angeordnet ist, und, wobei das Pressband mit einer Bandspannung von zumindest 15 kN/m an die Walze pressbar und bevorzugt gepresst ist.

Aus der Fig. 2 ergibt sich zunächst in beispielhafter Darstellung das Grundprinzip der mit der erfindungsgemäß umgerüsteten Vorrichtung durchgeführten Vliesstoff- herstellung.

Danach wird das Vlies in einem Former 28 einer betreffenden Vorrichtung 30 zur Herstellung von Vliesstoffen nach einem bestimmten Verfahren oder einer beliebigen Kombination solcher Verfahren gebildet. Das gebildete Vlies wird beispiels- weise mechanisch, mittels einer Wasserstrahlverfestigungseinrichtung 32 und/oder dergleichen verfestigt und die verfestigte Vliesstoff-Materialbahn anschließend weiter entwässert. Wie sich aus dem Folgenden ergibt, ist eine Verfestigung jedoch nicht in jedem Fall zwingend. Die weitere Entwässerung der aus dem gebildeten Vlies entstehenden Vliesstoff- Materialbahn umfasst eine Entwässerung mittels einer Bandpresse 34 mit einer Walze 36, um die zur Bildung eines verlängerten Pressnips 38 über einen jeweiligen Umschlingungswinkel zumindest ein die Walze berührendes inneres Endlosband 40 und ein als Pressband dienendes äußeres Endlosband 42 geschlungen ist.

In dem Former 28 kann das Vlies insbesondere durch ein Trockenverfahren, ein Nassverfahren und/oder ein Extrusionsverfahren gebildet werden. Das als Pressband dienende äußere Endlosband 42 der Bandpresse 34 ist zur Erzeugung eines mechanischen Drucks auf die zwischen den beiden Endlosbändern 40, 42 liegende Vliesstoff-Materialbahn mit einer Bandspannung von zumindest 15 kN/m um die Walze 36 gespannt bzw. an diese Walze 36 gepresst. Durch dieses Pressband 42 werden die Vliesstoff-Materialbahn und das die Walze 36 berührende innere Endlosband 40 gegen die Walze 36 gepresst.

Bevorzugt wird gleichzeitig mit der mechanischen Druckbeaufschlagung der Vliesstoff-Materialbahn durch das Pressband 42 der Bandpresse 34 ein Trock- nungsfluid durch die Endlosbänder 40, 42 und die Vliesstoff-Materialbahn gepresst, und zwar durch Erzeugen einer Druckdifferenz zwischen der Walze 36 und dem äußeren Pressband 42. Um dies zu ermöglichen, sind die Endlosbänder 40, 42 in dem vorliegenden Fall für das Trocknungsfluid permeabel, d.h. für das Trocknungsfluid durchlässig. Zudem ist die Walze 36 der Bandpresse 34 bei die- ser Ausführungsform zur Abgabe oder Aufnahme des Trocknungsfluids mit einer offenen Oberfläche ausgeführt. Dabei kann sie insbesondere durch eine Saugoder Blaswalze gebildet sein.

Zudem ist es bevorzugt, dass wenigstens ein um die Walze der Bandpresse ge- schlungenes (Endlos)band 40, 42 für Wasser permeabel ist bzw. so ausgestaltet ist, dass es Wasser aufnehmen kann, um das bei der in der Bandpresse 34 stattfindenden mechanischen Pressung anfallende Wasser aufzunehmen und/oder durchlassen zu können. Als Trocknungsfluid kann insbesondere Luft oder Wasserdampf verwendet werden, wobei als Trocknungsluft Luft bei Umgebungstemperatur oder auch heiße Luft eingesetzt werden kann.

Im Fall einer Saugwalze wird das Trocknungsfluid ausgehend von einer Trock- nungsfluidhaube 44 zumindest durch das permeable äußere Endlosband 42, die Vliesstoff-Matenalbahn und das permeable innere Endlosband 40 in die Saugwalze gesaugt bzw. geführt.

Im Fall einer Blaswalze wird das Trocknungsfluid ausgehend von der Blaswalze zumindest durch das permeable innere Endlosband 40, die Vliesstoff-Materialbahn und das permeable äußere Endlosband 42 in die Haube 44 geblasen bzw. geführt.

Die Bandpresse 34 kann, wie dargestellt, beispielsweise mit nur zwei die Walze 36 umschlingenden Endlosbändern 40, 42 versehen sein. Die zwischen diesen End- losbändern 40, 42 liegende Vliesstoff-Materialbahn wird in diesem Fall von den beiden Endlosbändern 40, 42 berührt.

Grundsätzlich kann die Bandpresse 34 jedoch außer dem inneren und dem äußeren Endlosband 40, 42 auch mit wenigstens einem weiteren, die Walze 36 über einen bestimmten Umschlingungswinkel umschlingenden Endlosband versehen sein. Dabei kann wenigstens ein solches weiteres Endlosband beispielsweise zwischen dem äußeren Endlosband 42 und der Vliesstoff-Materialbahn angeordnet sein. Bevorzugt umfassen die die Walze 36 der Bandpresse 34 umschlingenden Endlosbänder 40, 42 zumindest ein Filzband und/oder zumindest ein Gewebeband. Dabei kann insbesondere als das die Walze 36 der Bandpresse 34 umschlingende innere Endlosband 40 ein Filzband vorgesehen sein. Wird die Vliesstoff- Materialbahn in der Bandpresse 34 bevorzugt zusätzlich durch ein Trocknungsflu- id beaufschlagt, so ist zumindest in der Strömungsrichtung des Trocknungsfluids hinter der Vliesstoff-Materialbahn wenigstens ein Filzband vorgesehen.

Insbesondere in dem Fall, dass die Vliesstoff-Materialbahn in der Bandpresse 34, was bevorzugt ist, zusätzlich mit einem Trocknungsfluid beaufschlagt wird, sind, wie bereits erwähnt, alle um die Walze 36 der Bandpresse 34 geschlungenen Endlosbänder 40, 42 für das Trocknungsfluid permeabel bzw. durchlässig ausgeführt.

Als äußeres Endlosband 42 der Bandpresse 34 kann beispielsweise ein zumin- dest im Wesentlichen glattes Band, insbesondere glattes Formierband, verwendet werden.

In bestimmten Fällen ist es von Vorteil, wenn wenigstens ein die Vliesstoff- Materialbahn berührendes Endlosband 40, 42 der Bandpresse 34 als ein struktu- riertes Band ausgeführt ist, durch das die Vliesstoff-Materialbahn entsprechend strukturiert und/oder perforiert wird.

Gemäß einer zweckmäßigen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung umfassen die die Walze 36 der Bandpresse 34 umschlingenden Endlosbänder 40, 42 insbe- sondere in der Strömungsrichtung des Trocknungsfluids betrachtet ein permeables Endlosband, ein endloses glattes Formiersieb, ein endloses Gewebeband und ein endloses Filzband. Grundsätzlich können jedoch auch weniger oder mehr Endlosbänder und/oder die Endlosbänder in einer anderen Reihenfolge als die soeben erwähnte vorgesehen sein.

Ist die Walze 36 der Bandpresse 34 als Saugwalze ausgeführt, so umfassen die die Walze 36 umschlingenden Bänder in Strömungsrichtung des Trocknungsfluids betrachtet bevorzugt

a) ein um die Walze 36 gespanntes permeables Pressband, ein permeables Ge- webeband und ein permeables Filzband, oder

b) ein um die Walze 36 gespanntes permeables Pressband, ein permeables Siebband, ein permeables Gewebeband und ein permeables Filzband, oder c) ein um die Walze 36 gespanntes permeables Pressband, ein permeables Filzband, ein permeables Gewebeband und ein permeables Filzband, oder d) ein um die Walze 36 gespanntes permeables Filzpressband, ein permeables Gewebeband und ein permeables Filzband.

Ist die Walze 36 der Bandpresse 34 dagegen als Blaswalze ausgeführt, so umfas- sen die die Walze 36 umschlingenden Bänder in Strömungsrichtung des Trock- nungsfluids betrachtet bevorzugt

a) ein um die Walze 36 gespanntes permeables Pressband, ein permeables Gewebeband und ein permeables Filzband, oder

b) ein um die Walze 36 gespanntes permeables Pressband, ein permeables Sieb- band, ein permeables Gewebeband und ein permeables Filzband, oder

c) ein um die Walze 36 gespanntes permeables Pressband, ein permeables Filzband, ein permeables Gewebeband und ein permeables Filzband, oder

d) ein um die Walze 36 gespanntes permeables Filzpressband, ein permeables Gewebeband und ein permeables Filzband

Die Endlosbänder 40, 42 der Bandpresse können insbesondere über denselben Umschlingungswinkel um die Walze 36 geschlungen sein.

Stromabwärts der Bandpresse 34 wird die Vliesstoff-Materialbahn durch wenigs- tens eine thermische Trocknungseinrichtung 46, wie insbesondere eine TAD- bzw. Lufttrocknungseinheit oder einen Flachbettofen, geführt. Dabei kann die Vliesstoff- Materialbahn in einer solchen thermischen Trocknungseinrichtung 46 insbesondere bis auf den Endtrockengehalt getrocknet werden. In dem Former 28 kann das Vlies vorteilhafterweise mit geringer Konsistenz mit einem Feststoffgehalt von insbesondere 0,01 bis 0,1 % auf einem glatten Formiersieb oder einem strukturierten, das Vlies entsprechend strukturierenden und/oder perforierenden Formiersieb gebildet werden. Dazu kann insbesondere ein sogenannter Schrägsiebformer oder dergleichen eingesetzt werden. Auch durch die gegebenenfalls vorgesehene Wasserstrahlverfestigungseinrichtung 32 kann das Vlies gleichzeitig strukturiert und/oder perforiert werden. Eine solche Wasserstrahlverfestigungseinrichtung 32 ist demzufolge insbesondere in solchen Fällen bevorzugt, in denen das Vlies bzw. die Vliesstoff-Materialbahn zusätzlich strukturiert und/oder perforiert werden soll.

Der Stoffeintrag in den Former 28 kann i) zumindest teilweise aus Naturfasern, wie insbesondere aus nördlichem gebleichtem Kraftzellstoff (NBKP), Laubholzzellstoff (LBKP), Zellstoff aus Abaca-Fasern, Baumwolle oder dergleichen, ii) zumindest teilweise aus künstlichen Fasern, wie insbesondere aus Viskose oder dergleichen, iii) zumindest teilweise aus synthetischen Fasern, wie insbesondere aus Polyester, Polyamid oder dergleichen, iv) zumindest teilweise aus mineralischen Fasern, wie insbesondere Glasfasern oder dergleichen, v) zumindest teilweise aus Kohlenstofffasern und/oder vi) aus einer Mischung aus beliebigen der zuvor genannten Stoffen bestehen.

Vorteilhafterweise besteht der Stoffeintrag in den Former 28 zumindest teilweise aus Fasern, die länger als 2 mm, bevorzugt länger als 3 mm und besonders bevorzugt länger als 4 mm sind. Insbesondere zur Erzeugung einer Vliesstoff- Materialbahn mit einem Flächengewicht von größer als 50 g/m 2 , bevorzugt von größer als 80 g/m 2 und besonders bevorzugt von größer als 100 g/m 2 kann die Vliesstoff-Materialbahn vor oder nach der Bandpresse 34 über eine mit Vakuum beaufschlagte Saugwalze geführt sein. Im Einzelnen umfasst die in der Fig. 2 in schematischer Darstellung wiedergegebene erste beispielhafte Ausführungsform der erfindungsgemäß umgerüstetenen Vorrichtung 30 zur Herstellung von Vliesstoffen wieder einen Former 28, eine Wasserstrahlverfestigungseinrichtung 32, eine Bandpresse 34 sowie eine thermische Trocknungseinrichtung 46, bei der es sich im vorliegenden Fall beispielswei- se um eine TAD- bzw. Lufttrocknungseinheit handelt. In dem Former 28 wird das Vlies beispielsweise nach dem Nassverfahren mit einer geringen Konsistenz auf einem Formiersieb 48 gebildet, das gleichzeitig als Transferband zur Überführung des Vlieses an die Wasserstrahlverfestigungsein- richtung 32 dient. Wie bei "50" angedeutet, kann das Vlies mit einer zusätzlichen Schicht gebildet werden.

Das in dem Former 28 gebildete Vlies wird durch das Formiersieb 48 in geschlossenem Zug an die Wasserstrahlverfestigungseinrichtung 32 überführt.

Die verfestigte Vliesstoff-Materialbahn 52 wird von der Wasserstrahlverfestigungseinrichtung 32 beispielsweise in offenem Zug zu der Bandpresse 34 überführt, die hier beispielsweise mit lediglich zwei um die Walze 36 geschlungenen Endlosbändern 40, 42 dargestellt ist. Von dieser Bandpresse 34 wird die Vliesstoff- Materialbahn 52 beispielsweise in offenem Zug zu der thermischen bzw. TAD- Trocknungseinrichtung 46 überführt.

Gleichzeitig mit der mechanischen Druckbeaufschlagung der Vliesstoff- Materialbahn 52 durch die Bandpresse 34 wird bevorzugt durch eine entspre- chende Druckdifferenz ein Trocknungsfluid durch die in diesem Fall permeablen Endlosbänder 40, 42 und durch die Vliesstoff-Materialbahn 52 gepresst. Dabei weist die Walze 36 eine offene Oberfläche auf, wobei sie, wie bereits erwähnt, insbesondere als Saug- oder als Blaswalze ausgeführt sein kann. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel ist die zur Abgabe bzw. Aufnahme des Trocknungsfluids bestimmte Haube 44 oberhalb der Walze 36 angeordnet. Wie dargestellt, kann der Walze 36 ein Schaber 62 zugeordnet sein.

Die Wasserstrahlverfestigungseinrichtung 32 ist nicht zwingend. Sie kann jedoch insbesondere in dem Fall vorgesehen sein, dass die Vliesstoff-Materialbahn 52 zusätzlich strukturiert und/oder perforiert werden soll. Eine solche Strukturierung bzw. Perforierung kann unter anderem über die Wasserstrahlverfestigungseinrichtung 32 erfolgen. Zudem kann insbesondere auch die Bandpresse 34 mit wenigstens einem die Vliesstoff-Materialbahn 52 strukturierenden und/oder perforierenden Strukturband versehen sein, das entsprechend wieder um die Walze 36 ge- schlungen ist.

Die Fig. 3 zeigt in schematischer Darstellung eine weitere beispielhafte Ausführungsform einer Bandpresse 34 der erfindungsgemäß umgerüsteten Vorrichtung. Im vorliegenden Fall ist die Haube 44 zur Abgabe oder Aufnahme des Trock- nungsfluids oberhalb der Walze 36 der Bandpresse 34 angeordnet. Zudem ist bei der dargestellten beispielhaften Ausführungsform nur ein inneres Endlosband 40 sowie ein als Pressband 42 dienendes äußeres Endlosband 42 um die Walze 36 der Bandpresse 34 geschlungen.

Die Schlaufe des inneren Endlosbandes 40 ist im vorliegenden Fall unterhalb der Schlaufe des als Pressband dienenden äußeren Endlosbandes 42 angeordnet. Bei dem inneren Endlosband 40 kann es sich insbesondere wieder um ein Filzband handeln. Die Trocknungsfluidströmung ist je nachdem, ob die Walze 36 als Saugwalze oder als Blaswalze ausgeführt ist, von oben nach unten bzw. von unten nach oben gerichtet. Die zu entwässernde Vliesstoff-Materialbahn liegt wieder zwischen dem inneren Endlosband 40 und dem äußeren Endlosband 42. Wie bereits erwähnt ist die zusätzliche Beaufschlagung der Vliesstoff-Materialbahn mit Trocknungsfluid optional. Sie ist insbesondere dann bevorzugt, wenn die

Vliesstoff-Materialbahn gleichzeitig strukturiert und/oder perforiert werden soll.

Auch bei dem vorliegenden in der Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel ist wieder ein der Walze 36 der Bandpresse 34 zugeordneter Schaber 62 zu erkennen. Wie insbesondere den Fig. 3 entnommen werden kann, sind die betreffenden Endlosbänder 40, 42 im selben Umschlingungswinkel um die Walze 36 der Bandpresse 34 geführt, wobei der Umschlingungswinkel zweckmäßigerweise etwas größer als die Saug- oder Blaszone 64 der Walze der Bandpresse 34 ist.

Bezuqszeichenliste

10 herkömmliche Vorrichtung

12 Former

14 Wasserstrahlverfestigungseinrichtung

16 Saugrohr, Saugkasten

18 Entwässerungseinrichtung

20 thermische Trocknungseinrichtung (TAD)

22 Tauchbad

24 Wickelvorrichtung

26 Formiersieb

28 Former

30 Vorrichtung

32 Wasserstrahlverfestigungseinrichtung 34 Bandpresse

36 Walze

40 inneres (Endlos)band

42 äußeres (Endlos)band

44 (Trocknungs)haube

46 thermische Trocknungseinrichtung (TAD)

48 Formiersieb

50 zusätzliche Schicht

52 Vliesstoff-Materialbahn

62 Schaber

64 Saug- oder Blaszone