Titel

Verfahren zur sicheren Zerkleinerung von Lithium-Ionen-Batterien

Stand der Technik

Lithium-Ionen-Batterien und Lithium-Ionen-Polymer-Batterien werden derzeit nach Beendigung ihrer Betriebszeit (auch als EOL für ,end of life' bezeichnet) entsprechend bekannter Recycling-Prozesse entsorgt, wobei wertvolle Elemente wie beispielsweise Kobalt und Nickel wieder gewonnen werden können. Ein bekanntes Beispiel für ein

Entsorgungs- und Recyclingkonzept von Lithium-Ionen-Batterien ist das Schmelzverfahren (VAL'ES™) der Firma Umicore. Bei diesem Verfahren werden im großtechnischen Maßstab Lithium-Ionen- oder Lithium-Ionen-Polymer-Zellen beispielsweise von Handys oder Laptops der Entsorgung zugeführt und als Einzelzellen oder assemblier- te Einheiten bei sehr hohen Temperaturen eingeschmolzen bzw. verbrannt.

Allerdings sind die bekannten Verfahren derzeit für das Recycling von Lithium-Ionen- Systemen auf Lithium-Ionen-Zellen oder -Module ausgelegt, die aus dem Consumer- Markt kommen. Hierbei handelt es sich um kommerziell etablierte Produkte wie Li- thium-lonen-Wickel-Zellen im Hardcase oder im Softpack sowie Lithium-Ionen- Stapelzellen im Softpack. Als Softpacks oder Pouch-Zellen werden Zelleinheiten bezeichnet, die mit einer Aluminium-Verbundfolie verpackt sind; auch die Bezeichnung Lithium-Ionen-Polymer-Zellen wird dafür verwendet. Die nominalen Kapazitäten der zugrunde liegende Lithium-Ionen- bzw. Lithium-Ionen-Polymer-Einzel-Zeilen, die heutzutage mit solchen Prozessen großtechnisch recycelt werden, liegen typischerweise zwischen 0,1Ah und 3 Ah.

Für Lithium-Ionen-Batterien, deren Applikation im Automobilbereich liegt, können diese beschriebenen Recycling-Verfahren derzeit nicht angewandt werden, da ihr Volumen, Gewicht und nominale Kapazitäten zu groß für die bestehenden AnIa- genkonzepte sind. Nominale Kapazitäten von Lithium-Ionen-Einzel-Zellen für PKWs oder LKWs liegen im Bereich von 3 - 300Ah und typischerweise zwischen 4 und 80 Ah. Lithium-Ionen-Zellen, -Module oder -Batterien mit solch hohen nominalen Kapazitäten können mit den derzeitigen grosstechnischen Recycling- Konzepten nicht vernichtet und recycelt werden.

Ein weiterer Mangel ist die Tatsache, dass Lithium-Ionen-Batterien, insbesondere Lithium-Ionen-Batterien mit einer nominalen Kapazität von mindestens 3Ah, in einem Undefinierten Zustand überhaupt nicht transportiert werden dürfen und somit einem dezentralen Recycling-System gar nicht ohne weiteres zugeführt werden können. Neben den fehlenden Rohstoffen, die dann nicht wiedergewonnen werden können, verbleibt zudem noch ein großes Sicherheitsrisiko auf dem Werksgelände des Zellherstellers, des Assemblierers oder auch in den Räumlichkeiten des Testers (insbesondere nach sogenannten Abuse-Tests im vollgeladenen Zustand, in der Regel grösser oder gleich 4,2V). Beispiele für relevante Batterietests sind so genannte Droptests, bei denen Zellen bei 4,25V Betriebsspannung eine Distanz von ca. 1 ,5m senkrecht herunter fallen oder gemäß dem so genannte Ofentest nach UL (Lagerung bei 130 ⁰ C; 4.2V Betriebsspannung für 10 Minuten (UL 1642)). Selbst wenn die Zellen den Test gemäß Test-Vorschrift bestehen, zeigt sich in der Praxis jedoch, dass diese getesteten Zellen während einer anschließenden Lagerung, beispielsweise auf einem Werks- oder Testgelände, sich noch nach Tagen oder Wochen spontan entzünden können. Dies stellt ein sehr großes Gefährdungspotential dar.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es einen oder mehrere Nachteile des Standes der Technik zu vermindern oder zu vermeiden. Insbesondere ist es Aufgabe der Erfindung ein Verfahren bereitzustellen mit dem Batterien sicher für die Entsorgung vorbereitet werden können.

Offenbarung der Erfindung

Die Aufgabe wird gelöst durch Bereitstellung eines Verfahrens zur sicheren Zerkleinerung von Batterien, umfassend die Schritte: a) Bereitstellen einer oder mehrerer zu zerkleinernder Batterien; und b) mechanische Zerkleinerung der bereitgestellten Batterien, wobei der Shred- der-Prozess stattfindet in Anwesenheit von: i) mindestens einem Metallbrandschutzmittel, welches geeignet ist einen Brand der Batterien zu unterdrücken oder zu vermindern; und von ii) mindestens einem Bindemittel, welches geeignet ist Säuren und/oder

Basen zu binden.

Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt es Batterien, insbeondere höher kapazitive Lithium-Ionen-Batterien mit einer nominalen Kapazität von typischerweise größer 3Ah pro Zelle, sicher zu vernichten und die freigesetzten Energiemengen sowie gefährlichen Batterie- und auftretende Prozessstoffe kontrolliert und ohne Gefahr für Mensch und Umwelt zu binden und zu eliminieren.

Überraschenderweise zeigt sich, dass durch das erfindungsgemäße Verfahren Batterien, insbesondere Lithium-Ionen-Batterien mit nominalen Kapazitäten von mindestens 3Ah, gefahrlos und kontrolliert zerkleinert werden können. Anschließend können diese Bestandteile einem eigentlichen Recycling-Prozess zugeführt werden, z.B. dem VAL'ES™-Verfahren der Firma Umicore, da die Materialien nach dem erfindungsgemäßen Verfahren kompatibel zum eigentlichen großin- dustriellen Recycling-Prozess sind. Bei einem erindungsgemäßen mechanischen

Zerkleinerungsprozess an hochkapazitiven Zellen, Modulen und Batterien wird erfindungsgemäß in Anwesenheit von bekannten Brandschutzmitteln das Batteriematerial mechanisch zerkleinert. Völlig unerwartet läuft die Vernichtung der Batterie auch im vollgeladenen Zustand moderat ab. Die Anwesenheit von Me- tallbrandschutzmitteln ermöglicht es, dass Brandstellen lokal abgedeckt werden und nicht noch in weiterem Maße andere Zellen der Gesamtbatterie oder umliegender Batterien in einen „Thermal Runaway" treiben. Das Bindemittel bindet entstandene Säure- und/oder Basenbestandteile, im Fall von Lithium-Ionen- Batterien insbesondere von entstandener Flusssäure (HF) unter Entstehung von vorzugsweise Kalziumfluorit (CaF ₂ ). Bei Lithium-Ionen-Batterien entsteht Flusssäure, die hoch toxische und korrosive Eigenschaften hat, durch Hydrolyse bzw. thermische Zersetzung des Leitsalzes Lithium-Hexa-Fluoro-Phosphat (LiPF ₆ ). Die so zerkleinerten und behandelten Materialen können in einem Wasserbad, das durch die Anwesenheit von Bindemitteln, wie Kaliumhydroxid (Ca(OH) ₂ ), leicht basisch ist, aufgefangen werden, um weitere Flusssäure (HF), die eventuell noch anwesend ist, unter Bildung von CaF ₂ zu binden. Durch das wässrige Me- - A -

dium werden auch Reste an lithiiertem Graphit hydrolysiert; es entstehen Lithium-Salze wie Lithium-Hydroxid (LiOH). Die hydrolysierten Materialien können abgefiltert, luftgetrocknet und einem anschließenden Recyclingprozess zugeführt werden. Somit wird ein Verfahren bereitgestellt, mit welchem sich ggf. vor Ort hochkapazitive Lithium-Ionen-Batterien sicher zerkleinern und transportfähig machen lassen, um dann einer geeigneten, entfernt gelegenen, zentralen Recyclinganlage zugeführt zu werden.

In einem ersten Schritt werden eine oder mehrere Batterien bereit gestellt, die si- eher zerkleinert werden sollen. Dabei können sowohl Batterien ausschließlich eines Typs, als auch Mischungen von Batterien unterschiedlicher Typen, Bauweisen und nominaler Kapazitäten gemeinsam zerkleinert werden. Einzelne, mehrere oder alle Batterien können sich dabei sowohl in voll geladenem, teilgeladenem und/oder ungeladenem Zustand befinden. Dabei können eine, mehrere oder alle Batterien intakt, in voll assemblierten Zustand, teilassembliert und/oder in Undefiniertem Zustand befinden. Dabei umfasst ein Undefinierter Zustand insbesondere solche Batteriezustände nach Umwelttests, Abuse- und/oder Missuse-Tests, havarierte Batterien und auch solche Batteriezustände, die bei Unfällen entstehen können.

Im erfindungsgemäßen Verfahren können grundsätzlich Batterien jeden Typs und jeder Bauart zerkleinert werden. Unter dem Begriff „Batterie" werden hier e- lektrochemische Energiespeicher verstanden, insbesondere Batterien oder Akkumulatoren aller gebräuchlichen Akkumulatortechnologien sein. Es können Bat- terien oder Akkumulatoren vom Typ Pb - Bleiakku, NiCd - Nickel-Cadmium-

Akku, NiH2 - Nickel-Wasserstoff-Akkumulator, NiMH - Nickel-Metallhydrid-Akkumulator, Li-Ion - Lithium-Ionen-Akku, LiPo - Lithium-Polymer-Akku, LiFe - Lithium-Metall-Akku, Li-Mn - Lithium-Mangan-Akku, LiFePO ₄ - Lithium-Eisen- Phosphat-Akkumulator, LiTi - Lithium-Titanat-Akku, RAM - Rechargeable Alkaline Manganese, Ni-Fe - Nickel-Eisen-Akku, Na/NiCI - Natrium-Nickelchlorid-Hochtemperaturbatterie, SCiB - Super Charge Ion Battery, Silber-Zink-Akku, Silikon- Akku, Vanadium-Redox-Akkumulator und/oder Zink-Brom-Akku verwendet werden. Insbesondere können Batterien vom Typ der Blei/Säure-, Nickel-Cadmium-, Nickel-Metallhydrid- und/oder Natrium/Natriumnickelchlorid-Batterie eingesetzt werden. Besonders bevorzugt werden Batterien vom Typ der Lithium-Ionen-Batterie verwendet. Der Begriff „Batterie" wird dabei sowohl für einzelne Zellen, als auch für Module aus mehreren Zellen, als auch für komplexere Architekturen umfassend mehrere Zellen und/oder Module verwendet.

Bevorzugt werden hochkapazitive Batterien eingesetzt mit einer nominalen Ka- pazität von mindestens 3Ah. Besonders bevorzugt von 3Ah bis 300Ah, insbesondere von 4Ah bis 80Ah. Nominale Kapazitäten von Lithium-Ionen-Einzel- Zellen für PKWs oder LKWs liegen im Bereich von 3 - 300Ah und typischerweise zwischen 4 und 80 Ah. Dabei können sich die angegebenen nominalen Kapazitätswerte entweder auf die ganze intakte Batterie beziehen oder auf eine einzel- ne Zelle einer Batterie.

Bevorzugt sind die bereitgestellten Batterien teilweise oder ausschliesslich Lithium-Ionen- und/oder Lithium-Ionen-Polymer-Zellen, -Module und/oder - Batterien mit einer nominalen Kapazität von mindestens 3Ah pro Zelle.

Im erfindungsgemäßen Verfahren werden die bereitgestellten Batterien einer mechanischen Zerkleinerung unterzogen. Dies kann beispielsweise ein Shred- derprozess sein. Dazu kann ein Shredder eingesetzt werden. Ein Shredder ist ein mechanisches Gerät zum Zerkleinern von unterschiedlichsten Materialien, für die Zwecke der Erfindung ist der Shredder so ausgelegt, dass er in der Lage ist ohne wesentliche Beeinträchtigung eine Mehrzahl von Batterien zu zerkleinern. Dem Prinzip des Schredderns liegt der Betrieb eines Mahlwerks zugrunde, welches beispielsweise durch entsprechend dimensionierte Elektro- oder Verbrennungsmotoren angetrieben werden kann. Das Mahlwerk kann beispielsweise aus einem durch versetzt angebrachte Walzen aufgebauten Getriebe bestehen. Wird eine Batterie in den Schredder gegeben, wird diese durch Zerreiben, Zermahlen, Zerreißen oder Zerschneiden in kleine Bestandteile aufgelöst. Dem Fachmann sind Shredder in verschiedensten Ausführungsformen, -großen und - dimensionen bekannt, sodass der Fachmann keine Schwierigkeiten hat für aus- gewählte Batterien einen geeigneten Shredder zu wählen oder anzupassen.

Im erfindungsgemäßen Verfahren werden die bereitgestellten Batterien einer mechanischen Zerkleinerung unterzogen. Dies kann beispielsweise in einem La- serschneideprozess geschehen. Dazu kann ein Laserschneider bekannter Bau- art eingesetzt werden, wie er bereits in vielen industriellen Anwendungen zum Schneiden von metallischen und/oder nichtmetallischen Werkstoffen Verwendung findet. Ein Laserschneider ist ein mechanisches Gerät zum Zerkleinern von unterschiedlichsten Materialien, für die Zwecke der Erfindung ist der Laserschneider so ausgelegt, dass er in der Lage ist ohne wesentliche Beeinträchti- gung eine Mehrzahl von Batterien zu zerkleinern. Geeignete Laserschneideprozesse und Anordnungen sind dem Fachmannn bekannt und ohne Schwierigkeiten für das erfindungsgemäße Verfahren einsetzbar und/oder adaptierbar.

Im erfindungsgemäßen Verfahren werden die bereitgestellten Batterien einer mechani- sehen Zerkleinerung unterzogen. Dies kann beispielsweise ein Wasserschneidepro- zess sein. Dazu kann eine Wasserschneidemaschiene eingesetzt werden. Eine Wasserstrahlschneidemaschine ist eine Werkzeugmaschine die sich zum Trennen von Materialien eines Hochdruckwasserstrahles bedient. Dabei trennt der Hochdruckwasserstrahl das zu bearbeitende Material. Dieser Hochdruckwasserstrahl kann einen Druck von 6000 bar oder mehr aufweisen und es können Austrittsgeschwindigkeiten von ca.

1000 m/s oder mehr erreicht werden. Beim Reinwasserschneiden wird im Wesentlichen die Strahlenergie des Wassers ausgenutzt. Dies ermöglicht eine Schneidleistung bei der der Schnittspalt sehr eng sein und lediglich 0,1 mm betragen kann. Zur Strahlbündelung können Polymere zugesetzt werden. Zur Erhöhung der Schneidleistung kann dem Strahl ein Schneidmittel, ein sogenanntes Abrasiv, zugesetzt werden. Durch die Beimengung eines solchen Abrasivs (wie z. B. Granat, Aluminiumoxid oder Korund) ist es möglich, härtere Materialien noch effektiver zu trennen, die mit einem reinem Wasserstrahl nicht trennbar sind, oder deren Bearbeitung mit Purwasser nicht wirtschaftlich ist, bzw. wo eine höhere Schnittqualität verlangt wird. Um mit einem Abrasiv schneiden zu können, verfügt die Wasserstrahlanlage über einen Schneidkopf, der im wesentlichen aus drei Komponenten besteht: einer Reinwasserdüse, einer Abrasiv- Mischkammer und einer Abrasivfokussierdüse bzw. einem Fokussierrohr. Zuerst wird durch die Reinwasserdüse das hochkomprimierte Wasser zu einem Strahl bevorzugt von etwa 0,25-0,4 mm (düsenabhängig) geformt. Dieser Strahl schießt durch die Mischkammer mit einer hohen Geschwindigket, z.B. mit bis zu 1000 m/s, und erzeugt somit ein Vakuum im Schneidkopf. Durch eine kleine Öffnung im Schneidkopf kann jetzt Abrasivmittel in die Mischkammer gesaugt und mit dem Wasserstrahl vermischt werden. Das Wasser-Abrasiv-Gemisch wird dann fokussiert und tritt mit einem vorher festgelegten Durchmesser aus. Das Abrasivmittel kann auch CNC-gesteuert dosiert und dem Schneidkopf zugeführt werden, entweder mit Luft als Träger, oder in einer Emulsion.

Ein großer Vorteil bei der mechanischen Zerkleinerung mittels eines Wasser- schneideprozesses besteht darin, dass sich das Schneidgut nicht nennenswert erwärmt. Auch ein Schneiden unter Wasser, etwa durch Erhöhung des Wasserspiegels im Strahlfänger und/oder durch Umgebung der Düse mit einer Wasserglocke, ist möglich.

Die erfindungsgemäße mechanischen Zerkleinerung mittels eines Wasserschneideprozesses erlaubt das Zerschneiden von allen Zell-Komoneneten in einem komplexen Lithium-Ionen-System. Beispielsweise 5 mm starkes Edelstahl, welches häufig als Aussen-Gehäuse der assemblierten Li-Ionen-Batterie eingesetzt wird kann damit zertrennt werden. Weitere Beispiele sind das Zertrennen anderer Bestandteile, insbesondere des Zeil-Gehäuses, welches beispielsweise aus 2 mm starken Aluminiumblechen bestehen kann. Weiterhin können problemlos Elektroden und metallische Kollektorfolien getrennt werden; die Dicke von den gängigen Aluminium- und Kupfer-Kollektorfolien liegen in der Regel bei 8 - 20pm, bevorzugt zwischen 10 und 15pm.

Der Einsatz eines Wasserschneideprozesses hat weitere Vorteile. Die Temperatur der Batterie, insbesondere der Lithium-Ionen-Batterie wird durch den Schneidevorgang mittels Wasserstrahl nicht relevant erhöht. Das ist insbesondere bei einer Zerstörung von hochgeladenen Lithium-Ionen-Batterien vorteilhaft, weil keine weiteren Sekundär- energien auftreten, die die Batterie oder umliegende Batterien unkontrolliert weiter in ein thermisches Durchgehen treiben (im englischen als „thermal runaway" bezeichnet: darunter versteht man bei Lithium-Ionen-Akkumulatoren Vorgänge wie zum Beispiel lokal entstandene innere Kurzschlüsse, zum Beispiel Einsticke mit metallischen Gegenständen (z. Bsp. Skalpelle), die betroffene Stellen soweit aufheitzen, dass diese in Mit- leidenschaft gezogen werden). In der Praxis beobachtet man dann eine Zerstörung des

Separators und es kommt zur Erhöhung des Kurzschlussstromes und der Erwärmung und die Vorgänge schaukeln sich auf und die gespeicherte Energie wird schlagartig frei. Dabei kann es auch zu einer heftigen Explosion kommen. Ein weiterer Vorteil ist die Tatsache, dass Gefügeveränderungen an den Schnittkanten weitgehend ausge- schlossen werden. Dies ist sehr wichtig, wenn man in der Lithium-tonen-Zelle den Verbund aus positiver Elektrode, Separator und negativer Elektrode durchtrennt; etwaige Schnittgrade können hohe innere Kurzschlüsse und damit hohe Kurzschlussströme herbeiführen, die wiederum für die Batterie kritisch sein können und gerade in der Pha- se der Zerkleinerung Explosionen herbeiführen können. Auch das Wasser als trennendes Medium hat große Vorteile gegenüber den herkömmlichen auf Metall-Basis trennenden Werkstücken, weil es im Lithium-Ionen-Akkumulator keine inneren Kurzschlüsse verursacht. Gerade Metalle, die während dem Zerkleinern auf Lithium-Ionen- Batterien einwirken, bewirken unkontrollierbare innere Kurzschlüsse, die zur starken Erwärmung oder sogar zu Explosionen führen können. Zudem sind diese Metalle während dem Zerstörungsvorgang ggf. stark ätzenden und korrosiven Säuren, wie beispielsweise Flusssäure (HF), ausgesetzt. Sollte dennoch während dem Wasserstrahlschneiden ein „Thermal Runaway" auftreten, findet eine in-sito Kühlung durch das umgebende Wasser statt.

Erfindungsgemäß findet der Zerkleinerungsprozess in Anwesenheit mindestens eines Metallbrandschutzmittels statt. Das Metallbrandschutzmittel ist dabei derart ausgewählt, dass es einen Brand der zu zerkleinernden Batterien vermeiden, unterdrücken, vermindern oder löschen kann. Dies kann beispielsweise dadurch geschehen, dass das Metallbrandschutzmittel dazu führt, dass die Menge an zur

Verfügung stehendem Oxidationsmittel beeinflusst wird oder dass die entstandene Energie, insbesondere thermische Energie, vom Metallbrandschutzmittel absorbiert wird, bevor dadurch weitere Batterien oder Batteriebestandteile in den Brand miteinbezogen werden. Die Wahl der Metallbrandschutzmittels kann dabei von der Art und Zusammensetzung der zu zerkleinernden Batterien abhängen.

Bevorzugt kann das mindestens eine Metallbrandschutzmittel Wasser, Natriumchlorid (NaCI) und/oder Quarzsand (SiO ₂ ) umfassen oder daraus bestehen. Wird zur mechanischen Zerkleinerung der Batterien ein Wasserschneideprozess eingesetzt, so kann bereits das Wasser des Wasserschneiders gleichzeitig auch das Metallbrandschutzmittel im Sinne der Erfindung darstellen. Auch im Zerkleinerungsraum vorhandenes Wasser kann erfindungsgemäß als das mindestens eine Metallbrandschutzmittel dienen. Im erfindungsgemäßen Verfahren findet der mechanische Zerkleinerungsprozess zusätzlich unter Anwesenheit mindestens eines Bindemittels statt, welches geeignet ist Säuren und/oder Basen zu binden. Je nach aufzuarbeitendem Batteriematerial werden bei der Zerkleinerung unterschiedliche Säuren und/oder Ba- sen freigesetzt oder können als Reaktionsprodukt entstehen, wenn vorher getrennte Bestandteile der Batterien nun in Kontakt treten. Daher kann die Auswahl des oder der Bindemittel davon abhängen, welche Batterietypen zerkleinert werden sollen. Insbesondere bei der Aufbereitung von Lithium-Ionen-Batterien kann das Bindemittel basisch und geeignet sein Säuren, insbesondere Flusssäure, zu binden. Es können Bindemittel verwendet werden, die geeignet sind Fluor zu binden, sogenannte Fluor-Fänger. Geeignete Bindemittel oder Säureregulatoren sind dem Fachmann bekannt. Bevorzugt kann das mindestens eine Bindemittel Kalziumoxid (CaO), Kalziumchlorid (CaCb) und/oder Kaliumhydroxid (Ca(OH) ₂ ) umfassen oder daraus bestehen.

Es können auch mehr als ein Bindemittel jeweils einzeln oder als Gemsich eingesetzt werden. Das Bindemittel, die Bindemittel oder das Bindemittelgemisch können jeweils unabhängig voneinander in fester, flüssiger und/oder gasförmiger Form eingesetzt werden.

Die Menge an Metallbrandschutzmittel und/oder Bindemittel, die bei einem erfindungsgemäßen mechanischen Zerkleinerungsprozess eingesetzt werden, hängen nicht nur von der Wahl des Metallbrandschutzmittels bzw. des Bindemittels ab, sondern könnnen von Volumen und Beschaffenheit des Zerkleinerungsraums und von der Menge, Gewicht, Kapazität, Art und Zusammensetzung der zu zerkleinernden Batterien mitbestimmt werden. So kann es notwendig sein, für einen bestimmungsgemäßen Betrieb einer bestimmten Vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in Abhängigkeit von Gewicht und Kapazität der zu zerkleinernden Batterien die erforderlichen Mengen und/oder Arten an Metall- brandschutzmittel und/oder Bindemittel zunächst in einem Testlauf zu bestimmen. Der Fachmann stößt bei dieser Bestimmung auf keine Schwierigkeiten, da ihm die Parameter und Möglichkeiten der Einflussnahme bekannt und für ihn ohne weiteres kontrollierbar sind. Die Bestimmung der erforderlichen Mengen an Metallbrandschutzmittel und Bindemittel liegen somit im Bereich von Routineex- perimenten, die der Fachmann vor dem Hintergrund seines Fachwissens ohne weitere Anleitung selbständig ausführt. Solide Metallbrandschutzmittel und/oder Bindemittel werden bevorzugt als feinkörniges, mindestens vorwiegend festes Material eingesetzt. Besonders bevorzugt als Material mit einem d ₅₀ -Wert von nicht mehr als 5μm, ganz besonders bevorzugt mit einem dso-Wert von nicht mehr als 3μm. Enthält das Metallbrandschutzmittel NaCI und/oder Quarzsand, so wird das Material bevorzugt in einer Körnung mit einem dso-Wert von 2μm +/- 0,5 eingesetzt. Enthält das Bindemittel Kalziumoxid und/oder Kaliumhydroxid, so wird das Mittel in einer Körnung mit einem dso-Wert von 1 μm +/-0,25 eingesetzt.

Es können auch flüssige Brandschutzmittel verwendet werden.

Um unerwünschte Reaktionen, insbesondere Oxidationen, soweit als möglich zu vermeiden, kann der Zerkleinerungsprozess ganz oder teilweise unter einer At- mosphäre mit einem Inertgas oder einem Inertgasgemisch durchgeführt werden, die, insbesondere mit Batteriebestandteilen, wenig reaktiv ist. Bevorzugt wird der mechanische Zerkleinerungsprozess ganz oder teilweise unter einer Atmosphäre mit einem Anteil an einem Inertgases oder einem Inertgasgemisch von mehr als 30% durchgeführt, bevorzugt mehr als 60%, besonders bevorzugt mehr als 90%. Dem Fachmann sind geeignete Inertgase oder Mischungen von Inertgasen bekannt. Bevorzugt kann die Inertgasatmosphäre Stickstoff (N ₂ ) und/oder Argon (Ar) enthalten oder daraus bestehen.

Teile der Reaktionen, die beim Betrieb des erfindungsgemäßen Verfahrens ab- laufen sind exotherm, so dass die Temperatur während des mechanischen Zerkleinerungsprozesses zunimmt. Daher kann es sinnvoll sein, den mechanischen Zerkleinerungsprozess ganz oder teilweise gekühlt ablaufen zu lassen. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass der Zerkleinerungsraum dop- pelwandig ausgestaltet ist und zwischen den beiden Wänden ein Kühlmedium vorhanden ist. Alternativ oder zusätzlich kann der Raum zur Ausführung des Zerkleinerungsprozesses ein Kühlmittel enthalten. Dieses kann beispielsweise vor und/oder während des Zerkleinerungsprozesses zugegeben werden. Beispielsweise können die Gase der Atmosphäre unter der der Shredderprozess abläuft gekühlt vorliegen oder fortlaufend gekühlt werden. Es ist aber auch möglich die zu zerkleinernden Batterien vorzukülen und dann erst nach Erreichen einer vorher festgelegten niedrigen Temperatur dem erfindungsgemäßen Verfahren zuzu- führen. Alternativ können die zu zerkleinernden Batterien vor, nach und/oder während des Zerkleinerungsverfahrens mit Kühlmedium versetzt oder vermischt werden. Voraussetzung dafür ist, dass das verwendete Kühlmedium im Wesentlichen inert ist bzgl. der Batteriebestandteile und der Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens. Das Kühlmittel kann aus einer einzigen Substanz oder Verbindung bestehen oder eine Mischung von verschiedenen Substanzen oder Verbindungen aufweisen. Beispielsweise kann zur Kühlung Wasser, flüssiger Stickstoff und/oder Trockeneis eingesetzt werden.

Um eine besonders vorteilhafte Umgebund für den mechanischen Zerkleine- rungsprozess zu schaffen, kann der Zerkleinerungsprozess ganz oder teilweise unter Wasser durchgeführt werden. Dies hat den Vorteil, dass das Wasser sowohl als Medium mit nicht unerheblicher eigener Wärmekapazität (und damit als das mindestens eine Metallbrandschutzmittel im Sinne der Erfindung), sowie als Wärmeleiter zu einem weiteren Kühlmedium fungieren kann, als auch als Lösungsmittel für das mindestens eine Bindemittel und gegebenenfalls für weitere Metallbrandschutzmittel. Dadurch wird die Bereitstellung von kontrollierten Reaktionsbedingungen an möglichst vielen Oberflächen der zu zerkleinernden bzw. der bereits ganz oder teilweise zerkleinerten Batterien erleichtert, da das Metall- brandschutzmittel und das Bindemittel in genau definierten Konzentrationen gelöst und gleichmäßig verteilt im Zerkleinerungsraum vorliegen. In dem wässrigen Millieu wird, im Fall von Lithium-Ionen-Batterien, lithiiertes Graphit hydrolysiert. Es entstehen dabei Lithiumsalze wie beispielsweise Lithium-Hydroxid (LiOH).

Das erfindungsgemäße Verfahren kann weitere Schritte aufweisen, die sich an den mechanischen Zerkleinerungsprozess anschließen.

In einem ersten weiteren Schritt werden die zerkleinerten Materialien in ein Wasserbad überführt bzw. darin aufgefangen. Dieses Wasserbad enthält ein Binde- mittel, welches dieselben Eigenschaften aufweisen kann, wie das Bindemittel welches während des mechanischen Zerkleinerungsprozesses zum Einsatz kommt. Dabei muss in einer Ausführungsform des Verfahrens während des Zerkleinerungsprozesses und im anschließenden Wasserbad nicht das gleiche Bindemittel verwendet werden. Es können in beiden Schritten unterschiedliche Bin- demittel eingesetzt werden. Bevorzugte Bindemittel sind bereits oben für den mechanischen Zerkleinerungsprozess beschrieben. An das Wasserbad kann sich ein weiterer zusätzlicher Verfahrensschritt anschließen. In diesem zweiten zusätzlichen Schritt wird der gegebenenfalls hydro- lysierte Austrag des mechanischen Zerkleinerungsprozesses abfiltirert. Sinn und Zweck dieses Schrittes ist es, die unlöslichen Bestandteile des Austrage des

Zerkleinerungsprozesses von den flüssigen Bestandteilen zu trennen. Gegebenfalls können diese Fraktionen dann einzeln weiteren Verwertungsschritten und/oder einem Recyclingprozess zugeführt werden. Geeignete Filterlösungen sind dem Fachmann bekannt. Gegebenfalls kann das Filtrat anschließend ge- trocknet werden. Dieser Trocknungsschritt reduziert z.B. das Gewicht des FiIt- rats, was insbesondere dann von Vorteil ist, wenn das Filtrat gelagert und/oder über längere Strecken transportiert werden muss, bevor es einer weiteren Verwertung zugeführt wird.

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auch auf ein Verfahren zum Recycling von Batterien, bevorzugt von Lithium-Ionen-Batterien mit einer nominalen Kapazität von mindestens 3Ah. Bei diesem Verfahen werden die Batterien zunächst nach einem oben beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren zerkleinert und anschließend einem Recycling-Prozess zugeführt. Unter einem Recycling- Prozess oder Recyclingverfahren wird dabei ein Prozess oder Verfahren verstanden, bei dem mindestens ein Rohstoff, der in den zerkleinerten Batterien enthalten ist isoliert und einer weiteren Verwendung zugeführt wird. Ein Beispiel für einen solchen Recycling-Prozess ist das VAL'ES™-Verfahren der Firma Umi- core, welches in der Patentschrift EP1 589 121 B1 beschreiben ist. Andere alter- native oder zusätzliche Recycling-Prozesse sind dem Fachmann bekannt.

Die vorliegende Erfidung bezieht sich auch auf eine Vorrichtung zur Ausführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur sicheren Zerkleinerung von Batterien. Dazu weist die Vorrichtung Mittel auf zur Durchführung des erfindungsgemäßen Zerkleinerungsverfahrens. Das offenbarte erfindungsgemäße Verfahren lässt sich durch dem Fachmann bekannte Mittel umsetzen. Erfolgt die mechanische Zerkleinerung mindestens teilweise durch einen Shredderprozess, so kann als Basis ein Shredder nach bekannter Bauart dienen. Erfolgt die mechanische Zerkleinerung mindestens teilweise durch einen Laserschneideprozess, so kann als Basis ein Laserschneider bekannter Bauart eingesetzt werden. Erfolgt die me- chansiche Zerkleinerung mindestens teilweise durch einen Wasserschneidepro- zess, so kann ein Wasserschneider nach bekannter Bauart als Basis dienen. Mittel zur Zu- und Ableitung des Metallbrandschutzmittels bzw. des Bindemittels sowie geeignete Ausgestaltungen des Zerkleinerungsraums sind entweder bekannt oder liegen im Bereich von Routinetätigkeiten des verfahrenstechnisch bzw. maschinenbaulich vorgebildeten Fachmanns.

Zur Steuerung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann die Vorrichtung eine sogenannten CNC-Steuerung (CNC steht für Computerized Numerical Control) aufweisen. Es ist möglich die CNC-Steuerung der erfindungsgemäßen Vorichtung mit einem konstruktiven CAD-Programm (CAD steht für Computer Aided Design) des jeweiligen Lithium-Ionen-Systems zu korrelieren, um besonders unkritisch eine Zerkleinerung zu erreichen und dementsprechend an unkritischen Positionen im Pack anzusetzen. CNC-Steuerungen sind sehr präzise und insbesondere in einer Serienproduktion ist es nicht nötig viel Personal an der Anlage selbst einzusetzen. Dies minimiert die Gefährdung des Menschen und erhöht die Akzeptanz solcher Anlagen für die sehr gefährlichen Lithium-Ionen-Batterie- Zerkleinerungsvorgänge.