Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Sieben einer Faserstoffsuspension

mit Hilfe einer Siebvorrichtung, die mit mindestens einem in einem Gehäuse

eingesetzten, einen Siebraum umgebenden Siebkorb versehen ist, der eine

Vielzahl von Sieböffnungen aufweist, durch die ein Teil der in den Siebraum

geführten Faserstoffsuspension passiert und als Gutstoff in einen Gutstoffraum gelangt aus der Siebvorrichtung ausgeleitet wird, während ein anderer Teil der

Faserstoffsuspension an den Sieböffnungen abgewiesen und zumindest teilweise als Rejekt aus der Siebvorrichtung ausgeleitet wird.

Die Erfindung betrifft auch eine Siebvorrichtung insbesondere zur Durchführung des Verfahrens mit mindestens einem in einem Gehäuse eingesetzten, einen

Siebraum umgebenden Siebkorb, der mit einer Vielzahl von Sieböffnungen

Versehen ist, durch die ein Teil der durch einen Zulauf in einen Zulaufraum und dann in den Siebraum geführten Faserstoffsuspension passieren und in einen radial weiter außen liegenden Gutstoffraum gelangen kann, der mit mindestens einem Gutstoffauslass hydraulisch verbunden ist, während für den Teil der

Faserstoffsuspension, der an den Sieböffnungen abgewiesen wird, mindestens ein Rejektauslass vorhanden ist, wobei sich im Siebraum mindestens ein Siebräumer befindet, der einen angetriebenen Rotorkörper mit Räumelementen aufweist.

Verfahren dieser Art werden bei der Aufbereitung von Papierfasersuspensionen eingesetzt, um die Faserstoffsuspension in einer Nasssiebung zu behandeln. Eine hierzu geeignete Siebvorrichtung wird in der Papier- und Zellstoffindustrie zumeist "Drucksortierer" genannt. Sie enthält mindestens einen Siebkorb, der mit einer Vielzahl von Öffnungen versehen ist. Die in der Suspension enthaltenen Fasern

sollen durch die Öffnungen hindurch treten, während die nicht gewünschten festen Bestandteile daran abgewiesen und aus dem Sortierer wieder herausgeleitet werden. Vorzugsweise wird dabei eine zentrifugale Fahrweise angewendet, bei der die Suspension radial von innen nach außen die Sieböffnungen passiert. Als

Sortieröffnungen dienen in der Regel runde Löcher oder Schlitze. Drucksortierer der hier betrachteten Art sind mit Siebräumern ausgestattet, die dicht an dem

Siebkorb vorbei bewegbare Räumelemente aufweisen. Dadurch wird in an sich bekannter Weise das Zusetzen der Sieböffnungen verhindert. Der Siebräumer ist als Rotor ausgeführt, der in der Regel konzentrisch zum Siebkorb gelagert ist.

Die Trennwirkung eines Drucksortierers ist darauf zurückzuführen, dass zumindest ein Teil der in der zugeführten Papierfasersuspension enthaltenen Verunreinigungen nicht das Sieb passieren kann, also auf Grund der Größe, Form oder Flexibilität von den Papierfasern getrennt wird. Es sind auch Drucksortierer bekannt, bei denen zusätzlich eine auf die Dichte der Störstoffe zielende Trennung vorgenommen wird, indem die in einem Zentrifugalfeld unterschiedlichen Kräfte der Störstoffe genutzt werden. Zwar würde ein großer Teil der Schwerteile ohnehin nicht durch die üblicherweise verwendeten Sieböffnungen hindurch passen, also dort abgewiesen werden, es besteht jedoch die Gefahr der Beschädigung oder des Verschleißes, wenn sie mit dem Sieb in Kontakt kommen.

Bekannte Verfahren dieser Art sind relativ aufwändig, insbesondere wegen der teuren Siebvorrichtungen, die eine große Suspensionsmenge bearbeiten müssen und wegen des Energiebedarfes. Letzterer dient nicht der eigentlichen

Faserbehandlung sondern ist im Wesentlichen auf hydraulische Verluste in der Vorrichtung zurückzuführen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, die Kosten für Bau und Betrieb der Siebvorrichtung zu senken und/oder die Effizienz des Verfahrens zu verbessern. Dabei kann eine bessere Effizienz eine höhere Gutstoffreinheit und /oder einen geringeren Faserverlust durch Restfasern im Rejekt bedeuten. Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche 1 , 6 oder 7 gelöst, wobei die abhängigen Ansprüche vorteilhafte Ausführungsformen des Verfahrens beschreiben. Die Ansprüche 10 bis 20 beziehen sich auf vorteilhafte Siebvorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens.

Mit Hilfe der Erfindung ist eine weitere Optimierung des Nasssiebungsprozesses möglich. Insbesondere gelingt es, die Faserstoffsuspension mit einer Siebvorrichtung effektiver in nutzbare Fasern und nicht störende Stoffe aufzuteilen.

In speziellen Ausführungsformen werden die physikalischen Verhältnisse innerhalb der Siebvorrichtung weiter vergleichmäßigt. Dabei wird berücksichtigt, dass ungleiche physikalische Verhältnisse, insbesondere

1. ) ungleiche Stoffzusammensetzung (Konsistenz, Schmutzfracht), an verschiedenen Stellen der Siebfläche, axial betrachtet

2. ) ungleiche Strömungsgeschwindigkeiten, über den Umfang betrachtet,

3. ) ungleiche Stoffzusammensetzung (Konsistenz, Schmutzfracht), über den Umfang betrachtet,

zu Einbußen an Effizienz und/oder zu unnötiger Erhöhung des Energiebedarfes führen.

Zu 1 .): Die in die Siebvorrichtung eingeleitete Faserstoffsuspension wird auf ihrem Weg am Sieb entlang ständig an Wasser und Fasern abgereichert, was bedeutet, dass Konsistenz und Schmutzfracht zunehmen. Die Folge ist eine relativ hohe Durchlaufmenge zu Beginn des Nasssiebungsprozesses mit höheren

Strömungsgeschwindigkeiten in den Sieböffnungen, die dann im weiteren Verlauf deutlich geringer werden. Unterschiedliche Strömungsgeschwindigkeiten in den Sieböffnungen führen aber in aller Regel auch zu einer unterschiedlichen

Trenncharakteristik ("Trenngrenze") und damit zu Effizienzverlusten des

Gesamtprozesses. Abhilfe bringt die Rezirkulation eines Teils des Rejektes, und zwar gezielt in den Siebbereich, wo Schmutzfracht und Konsistenz vor den

Sieböffnungen noch relativ gering sind. Zu 2.) Aus praktischen Gründen müssen bei Siebvorrichtungen Zu- und Ablauf der Suspension durch Rohrleitungen erfolgen, die ob nun radial oder tangential angebracht, über den Umfang betrachtet eine unsymmetrische Strömung in der Siebvorrichtung verursachen. Das musste bisher als gegeben hingenommen werden, oder die Bauhöhe der Vorrichtung wurde vergrößert, um die Anschlüsse der

Rohrleitungen anders (tiefer oder höher) legen zu können. Die Erfindung bietet dagegen erstmals eine Lösung dieses Problems, indem durch hydraulische Mittel für eine gleichmäßige Verteilung, über den Umfang betrachtet, gesorgt wird. Das kann dadurch erreicht werden, dass die Suspension durch den Zulaufstutzen zunächst in einem Ringraum geführt wird und dann durch eine Verengung, insbesondere einen sich über den Umfang (ca. 360°) erstreckenden Drosselspalt, in dem die Strömung beschleunigt wird und der mit Vorteil so ausgelegt ist, dass darin die

Strömungsgeschwindigkeit ähnlich der Siebdurchtrittsgeschwindigkeit ist. Das ist näherungsweise erreicht, wenn der engste Strömungsquerschnitt der Verengung etwa so groß ist wie die gesamte offene Siebfläche des Siebkorbes. In dem der Verengung vorgelagerten Ringraum, kann sich daher eine über den Umfang gleichmäßigere Druckverteilung einstellen, unabhängig davon, wo der Zulaufstutzen positioniert ist. Dasselbe Prinzip kann mit Vorteil auch für den Ablauf des Gutstoffes aus dem

Siebbereich angewandt werden, wo das Problem der Unsymmetrie durch den

Gutstoffauslaufstutzen auftritt. Besonders vorteilhaft ist die Kombination beider Verengungen, also sowohl im Zulauf als auch im Ablauf.

Es kann also eine symmetrische gleichmäßige Verteilung der zu- und/oder

abströmenden Suspension erreicht werden, bei der die Suspension nicht in

Umfangsrichtung um den Siebkorb herumgeführt werden muss, was für die

optimale Ausnutzung der Siebfläche und die Siebcharakteristik wichtig ist.

Das heißt, mit relativ geringem Aufwand kann die Größe der Siebfläche, die nicht nur die Siebkosten sondern auch die Größe der Siebvorrichtung beeinflusst, ohne Effizenzverlust reduziert werden. Das bedeutet Einsparungen bei den Kosten für die Siebvorrichtung und beim Energieverbrauch. Wird hingegen eine Steigerung der Trenneffizienz angestrebt, kann das bei gleicher Größe der Siebfläche erreicht werden. zu 3.) Wenn es, wie unter Punkt 2.) beschrieben gelingt, die Strömungen gleichmäßig über den Umfang zu verteilen, dann bleibt auch die Zusammensetzung der

Suspension auf dem Weg am Sieb entlang gleich, da die unter Punkt 1.)

beschriebene Zunahme von Schmutzfracht und Konsistenz über den Umfang gleich ist.

Die Erfindung und ihre Vorteile werden erläutert an Hand von Zeichnungen. Dabei zeigen:

Fig. 1 schematisch geschnitten in Seitenansicht dargestellt, eine Sortiervorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 2 eine Variante der in Fig. 1 gezeigten Sortiervorrichtung;

Fig. 3 eine vorteilhafte Auflösezone zur Rejektbearbeitung innerhalb der

Sortiervorrichtung;

Fig. 4 eine weitere Möglichkeit zur Ausgestaltung der Auflösezone;

Fig. 5 einen speziellen Rejektraum, in Draufsicht geschnitten dargestellt;

Fig. 6 eine weitere Sortiervorrichtung mit Axialförderer für den Rejekt-Rücklauf; Fig. 7 eine spezielle Ausführungsform mit unten liegendem Rejektauslass;

Fig.8 eine spezielle Ausführungsform ohne Rejektzirkulation.

Ein typisches Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens mit einer entsprechenden Siebvorrichtung zeigt die Fig. 1. Die Siebvorrichtung enthält in einem Gehäuse einen zylindrischen Siebkorb 1 , der einen Siebraum 5 umgibt.

Die Mittellinie steht in Gebrauchslage senkrecht. Man spricht dann auch von einem Vertikalsortierer. Das Verfahren kann auch mit nicht senkrecht stehenden Siebvorrichtungen durchgeführt werden, z. B: in einem Horizontalsortierer. Die zu siebende Faserstoffsuspension S wird durch einen Zulauf 8 seitlich in das Gehäuse eingeführt, strömt also unsymmetrisch zu. Sie gelangt zunächst in den ringförmigen Zulaufraum 4, aus dem sie radial nach innen durch den Drosselspalt 6 in den Siebraum 5 gepumpt wird. Die vorteilhafte Wirkung dieser Verengung (Drosselspalt 6) wurde bereits beschrieben. Der Gutstoff, der vom Siebraum 5 kommend die

Sieböffnungen des Siebkorbes 1 passiert hat, gelangt in den Gutstoffraum 3 und wird aus diesem durch einen Drosselspalt 9 in einen Gutstoffsammelraum 7 geführt, an den der Gutstoffauslass 10 seitlich angeschlossen ist, wodurch sich eine

unsymmetrische Ausströmung aus dem Gutstoffsammelraum 7 ergibt. Die Position des Gutstoffauslasses 10 kann beliebig am Umfang gewählt werden, was z. B. die Abstimmung auf die konkrete Einbausituation erleichtert.

Bei starker Verunreinigung der Faserstoffsuspension S, ist eine

Schwerteilabscheidung vor Erreichen des Siebkorbes 1 von Vorteil. Die größeren Schwerteile sammeln sich im unteren und radial äußeren Teil des Zulaufraumes 4 und werden hier über den Schwerteilauslass 13 in die Schwerteilschleuse 14 abgeleitet. Das wird begünstigt, wenn der Zulauf 8 tangential an den Zulaufraum 4 angeschlossen ist.

Weitere Maßnahmen zur Verbesserung der Strömungsverhältnisse, insbesondere zur Vergleichmäßigung der Strömungsgeschwindigkeiten in der Siebvorrichtung sind hier realisiert. So ist es günstig, wenn sich der Querschnitt des zwischen

Rotorköper 1 1 und Siebkorb 1 liegenden Hohlraumes des Siebraumes 5 in axialer Richtung zwischen Zulauf und Ablauf der Suspension verkleinert, während der Gutstoffraum 3 in der gleichen Richtung größer wird. Dadurch kann dem Fluss der Suspension vom Siebraum 5 in den Gutstoffraum 3 auf dem Weg am Siebkorb 1 entlang Rechnung getragen werden. Erreichbar ist das durch eine gleichsinnig konische Form der entsprechenden Wandungen: sie können z.B. wie hier gezeigt zueinander parallel sein. Eine so gestaltete Siebvorrichtung kann insgesamt kleiner und damit billiger sein und geringere hydraulische Verluste haben, also mit weniger Energie für das gleiche technologische Ergebnis auskommen.

Der am Siebkorb 1 abgewiesene Teil der Suspension, insbesondere die Störstoffe, wird im oberhalb des Siebkorbes 1 liegenden Rejektraum 15 gesammelt, in dem sich eine Rotationsströmung ausbildet. Sie werden teils via Rejektauslass 16 als Rejekt R ^' aus dem Gehäuse 2 entfernt und teils als Rejekt-Rücklauf R ^" durch den hohlen Innenraum des oben offenen Rotorkörpers 1 1 in den Siebraum 5 rezirkuliert. Die oben liegende Position des Rejektraumes 15 erleichtert den Abzug von Luft und Leichtteilen (z. B. Styropor) zusammen mit dem Rejekt R ^' . In günstigen Fällen kann dadurch eine Entlüftungsleitung im Deckel des Gehäuses eingespart werden. Der aus dem Gehäuse abgeleitete Rejekt R ^' wird, wenn erforderlich, nachsortiert, um Faserverluste zu vermeiden.

Im Siebraum 5 werden Räumelemente 12, die an einem Rotorkörper 1 1 befestigt sind, dicht an der Innenfläche des Siebkorbes 1 vorbeibewegt. Durch

Relativbewegung zu der sie umgebenden Flüssigkeit erzeugen sie Druck- und Saugstöße, mit denen die Sieböffnungen frei gehalten werden. Der Rotorkörper 1 1 wird zur Rotation angetrieben. Neben der hier gezeigten Form mit Rotorkörper 1 1 und frei umströmbaren Räumelementen 12 können auch andere Rotoren, z. B. mit direkt auf dem Rotorkörper angebrachten Räumelementen zum Einsatz kommen.

Durch den Rejekt-Rücklauf R ^" wird ein Gemisch aus Störstoffen und Restfasern erneut dem Siebprozess zugeführt. Die Restfasern erhalten dadurch eine weitere Möglichkeit, wie beabsichtigt, in den Gutstoff zu gelangen. Dabei wird mit Vorteil durch die Position der Verteilöffnungen 18, 19 im Rotorkörper 1 1 so gewählt, dass der Rejekt-Rücklauf R ^" in den Siebbereich gelangt, der die frisch zugegebene Fasersuspension S behandelt. Ein entscheidender Vorteil dieser Art von internem Rejekt-Rücklauf R ^" liegt darin, dass ein über den ganzen Umfang gleichmäßig verteilter Strom gebildet werden und dann gezielt in einen weniger belasteten Teil des Siebkorbes 1 geführt werden kann.

Der Siebraum 5 weist an seinem obersten Teil einen Zentralstutzen 17 auf, durch den z. B. Verdünnungswasser W in den Rejekt-Rücklauf R ^" zugemischt werden kann. Die Verdünnungswasser-Strömung kann den Axialtransport des Rejekt- Rücklaufes R ^" verstärken, insbesondere dann, wenn der Zentralstutzen 17 dicht am Rotorkörper 1 1 oder innerhalb des Rotorkörpers 1 1 mündet. Eine weitere

Möglichkeit zur Zugabe von Verdünnungswasser W bietet ein seitlich am im

Wesentlichen zylindrisch geformten Rejektraum 15 angebrachter, vorzugsweise tangential angesetzter Stutzen 22, wie er in Fig. 2 dargestellt ist. Dieses

Verdünnungswasser W wird dann gezielt dem auszuleitenden Rejekt R ^'

zugemischt, was den Vorteil bietet, dass Verstopfungen durch Eindickung

am Rejektauslass 16 vorgebeugt wird.

Alternativ kann der Zentralstutzen 17, wenn erforderlich, auch dazu genutzt werden, um Luft und Leichtteile zu entfernen, die am Siebkorb 1 vorbei

geströmt sind, ohne die Sieböffnungen passiert zu haben. Zweckmäßigerweise wird dann der Zentralstutzen 17 innen bündig mit dem Deckel der Vorrichtung ausgeführt.

Die Rückgewinnung von Restfasern aus dem Rejekt-Rücklauf R ^" lässt sich entscheidend verbessern, wenn der Rejekt vor der erneuten Siebung weiter aufgelöst oder zerfasert wird, wenn also Faseragglomerate und Stippen zerkleinert werden, was dazu führt, dass weitere Fasern die Sieböffnungen passieren. Ein solcher Auflöseschritt ist in der Fig. 2 angedeutet. Dazu wird an einer Stelle zwischen dem Siebraum 5 (hier am oberen Ende des Siebkorbes 1 ) und dem Rejektraum 15 eine Auflösezone 20 eingerichtet, in der auf Grund der Relativbewegung zwischen Rotorkörper 1 1 und Gehäuse ein Aufbrechen der Faseragglomerate und Stippen erfolgt, und zwar gezielt von denen, die am Sieb abgewiesen wurden. In Fig.3 wird eine günstige Ausführungsform der Auflösezone 20 etwas detaillierter dargestellt. Man erkennt einen mit dem Gehäuse verbundenen Statorring 25 sowie einen mit dem Rotorkörper 1 1 verbundenen Rotorring 24, die zur Auflösung über den Umfang verteilte Vertiefungen, insbesondere stufenartige Taschen 25 und 26 aufweisen. Diese haben z. B. eine Tiefe T zwischen 1 und 20 mm. Rotorring 24 und Statorring 25 liegen sich mit einem Abstand gegenüber , sodass sich zwischen ihnen ein Spalt bildet, durch den die am Siebkorb 1 abgewiesenen Stoffe hindurchtreten, wobei Faseragglomerate und Stippen zumindest teilweise aufgelöst werden. Mit Vorteil sind Rotorring 24 und Statorring 25 lösbar, z.B. mit Schrauben befestigt, um sie leicht austauschen zu können. Das kann wegen Verschleiß erforderlich sein, oder dazu dienen, eine andere Auflöse-Intensität einstellen zu können. Eine derartige

Rejektauflösung ist nämlich meistens ein Kompromiss zwischen erwünschter

Faserrückgewinnung und unerwünschter Störstoffzerkleinerung. Günstig ist eine Bearbeitung durch Scherkräfte, bei der keine Faserschädigung auftritt. Die

Auflöseintensität kann auch durch Anzahl und Geometrie der Taschen beeinflusst werden. Fig.4 zeigt ein weiteres Beispiel einer Auflösezone. Rotorring 24 ^' und

Statorring 25 ^' sind hier so angeordnet, dass sie ineinandergreifen und dadurch mehr Impulse auf die Stippen übertragen. Sie können mit Taschen, Rillen oder einer geschlossenen rauen Oberfläche versehen sein.

Zur Auflösung von Faseragglomeraten und Stippen können z. B. auch Rotor- und Statorring mit Zähnen versehen sein, die mit Abstand aneinander vorbeibewegt werden.

Zur Fig. 3 ist noch anzumerken, dass die Sieböffnungen 28 im Siebkorb 1 nur exemplarisch als Rundlöcher eingezeichnet sind, es können z. B. Schlitze mit einer Weite zwischen 0,1 und 0,4 mm, vorzugsweise zwischen 0,15 und 0,25 mm oder Rundlöcher mit Durchmesser zwischen 1 bis 2 mm sein. Diese Wahl hängt stark vom Rohstoff ab.

Wie Fig. 2 zeigt, bietet das Verfahren auch die Möglichkeit, Rejekte R ^'" , die von anderen Trennprozessen stammen, dem Siebprozess zuzuführen, Solche Rejekte R ^{' "} können aus anderen Siebvorrichtungen (Rejektauslass oder Entlüftung) oder Hydrozyklonen stammen. So kann z. B. der Rejekt eines anderen, vorzugsweise nachgeschalteten Drucksortierers durch eine direkte Leitung in den Zentralstutzen 17 zufließen. Dabei ist es möglich, den Vorlagebehälter für diese Rejekte R ^{' "}

einzusparen. Sie können auch durch einen seitlich angebrachten Stutzen 22 in den im Wesentlichen zylindrisch oder ringförmig geformten Rejektraum 15 eingeführt werden. Sie werden dann durch die Rotationsströmung erfasst und dem Rejekt-Rücklauf R ^" zugemischt.

Der Rejektraum 15 ist in Fig. 2 etwas höher gebaut als in Fig.1 und weist einen zentralen Verdängerkörper 21 auf. Dadurch kann die Rotations-Strömung in diesem Raum besser gepflegt werden, insbesondere werden Toträume und unnötige Wirbel vermieden.

Der Zulaufraum 4 ^' kann gemäß Fig. 2 unterhalb des Siebraumes 5 plaziert sein. Bei diesem Beispiel liegt das Lagergehäuse 23 des Rotorkörpers 1 1 im Zentrum des Zulaufraumes 4 ^' , was Toträume und unnötige Wirbel vermeidet und außerdem Platz spart. Der Drosselspalt 6 ^' kann dann ein ebener Ringspalt sein.

In Fig. 5 ist eine Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Sortiervorrichtung im Schnitt durch den Rejektraum 15 schematisch und nicht vollständig dargestellt. Mit Vorteil wird die Rotationsströmung im Rejektraum 15 durch eine Barriere 29 gebremst und in den Rejektauslass 16 geleitet. Auch das kann den Energieverbrauch senken. Beim Rotorkörper 1 1 ist in dieser Fig. 5 der Schnitt so gelegt, das der Statorring 25 und die Taschen 26 (nur wenige gezeichnet) der Auflösezone 20 sichtbar werden.

Um den Rejekt-Rücklauf R ^" besser zu führen, kann ein Axialförderer verwendet werden, was Fig. 6 in einem Beispiel darstellt ist. Dabei ist eine Schraubwendel 30 zentral im Rotorkörper 1 1 angeordnet. Auf Grund der Relativgeschwindigkeit zwischen dieser und der Rejektströmung wird eine Axialkraft erzeugt. Dabei kann die

Schraubwendel 30, wie hier gezeigt, mitrotieren oder auch feststehen, z. B. am Deckel befestigt sein. Entscheidend ist die Relativgeschwindigkeit und Schraubrichtung der Schraubwendel 30. Günstig ist es auch, den Axialförderer mit Schrauben zu befestigen, um ihn austauschen zu können, wenn z. B. eine andere Förderwirkung gewünscht wird. Auch der Rotorwechsel wird leichter.

Die bisher in den Figuren 1 bis 6 beschriebenen Anwendungen mit einer

Strömungsrichtung von unten nach oben sind in vielen Fällen optimal, aber nicht zwingend. So zeigt Fig.7 eine Siebvorrichtung, bei der die Strömung im Bereich des Siebkorbes 1 von oben nach unten geführt wird. Der Rejekt R ^' verlässt das Gehäuse durch einen unten liegenden Rejektauslass 16, während der Rejekt-Rücklauf R ^" nach Bearbeitung in der Auflösezone 20 durch den Rotorkörper 1 1 hindurch nach oben steigt. Er kann dann wieder in den Siebraum 5 gelangen. Bei einer solchen Anordnung ist der Siebkorb 1 von oben besonders leicht zugänglich, was beim Austausch ein Vorteil ist.

Fig.8 zeigt ein Beispiel, bei dem das Prinzip, durch einen oder zwei Verengungen eine Vergleichmäßigung der Strömung über den Umfang zu erreichen, an einem

Drucksortierer ohne Rejekt-Rezirkulation angewendet wird. So werden an sich bekannte Drucksortierer mit dieser Maßnahme aus den bereits genannten Gründen wesentlich verbessert. Die Zulaufströmung zum Siebraum 5 gelangt vom Zulaufraum 4 über einen ebenen Drosselspalt 6 ^' in den Siebraum 5. Der Gutstoff wird aus dem Gutstoffraum 3 durch den Drosselspalt 9 in den Gutstoffsammelraum 7 geführt. Die am Siebkorb 1 abgewiesenen Anteile kommen in den Rejektraum 15 und verlassen die Vorrichtung durch den Rejektauslass 16. Die Kombination zweier Verengungen ist vorteilhaft, eventuell genügt aber auch schon eine. Bei diesem Beispiel werden die zu siebende Faserstoffsuspension S oben zu- und der Rejekt R unten abgeführt. Die Strömungsführung kann aber auch umgekehrt sein, also wie in den Figuren 1 bis 6.