Die Herstellung von y-Butyrolacton (GBL) und Tetrahydrofuran (THF) durch Gasphasenhydrierung von Maleinsäureanhydrid (MSA) ist eine seit vielen Jahren bekannte Reaktion. Zur Durchführung dieser ka- talytischen Reaktion sind in der Literatur zahlreiche Katalysatorsysteme beschrieben. Diese sind zum großen Teil Cr- haltig. Je nach Zusammensetzung des Katalysators und den gewähl- ten Reaktionsparametern werden mit derartigen Katalysatoren un- terschiedliche Produktverteilungen erreicht.

Mögliche weitere Edukte zur Herstellung von GBL und THF sind ne- ben MSA die Maleinsäure selbst, Bernsteinsäure und deren Anhydrid sowie die Ester dieser Säuren. Sollen GBL und THF hergestellt werden, die Alkylsubstituenten aufweisen, so bietet es sich an, von den vorstehend genannten Säuren, Estern und Anhydriden auch die entsprechend alkylsubstituierten Spezies zu verwenden.

In der US 3,065, 243 ist ein Verfahren offenbart, bei dem Kupfer- chromit als Katalysator dient. Laut Beschreibung und Beispielen entstehen bei dieser Reaktionsführung noch beträchtliche Mengen an Bernsteinsäureanhydrid (BSA), das im Kreis gefahren werden muß. Wie bekannt ist, treten dabei häufig verfahrenstechnische Probleme aufgrund der Kristallisation des BSA oder auch daraus entstehender Bernsteinsäure mit anschließender Verstopfung von Rohrleitungen auf.

Die Offenbarung von weiteren Kupferchromit-Katalysatoren zur Hy- drierung von MSA findet sich zum Beispiel in den Druckschriften US 3,580, 930, US 4,006, 165, der EP-A 638 565 sowie der WO 99/38856. Laut Offenbarung lassen sich mit den dort beschriebenen Katalysatoren hohe Ausbeuten an GBL erzielen. THF wird jeweils

nur in Spuren gebildet. Oftmals ist es jedoch so, daß höhere Men- gen an THF aus mehreren Gründen erwünscht sind.

Ein Verfahren, das dies gestattet, wird in der US 5,072, 009 offenbart. Die gemäß diesem Patent verwendeten Katalysatoren ent- sprechen der allgemeinen Formel CulZnbAlcMdOx, in der M minde- stens ein Element ist, das ausgewählt ist aus der Gruppe beste- hend aus den Gruppen IIA'und IIIA, VA, VIII, Ag, Au, den Gruppen IIIB bis VIIB sowie Lanthaniden und Aktinoiden des Perioden- systems der Elemente ; b ist eine Zahl zwischen 0,001 und 500, c eine Zahl zwischen 0,001 und 500 und d eine Zahl von 0 bis < 200 und x entspricht der Anzahl an Sauerstoffatomen, die nach den Valenzkriterien notwendig sind. Obwohl ausgesagt wird, daß die Katalysatoren entsprechend dieser Patentschrift kein Chrom ent- halten müssen, werden in allen Beispielen chromhaltige Katalysatoren beschrieben. Nach diesen Beispielen wird eine maxi- male THF-Ausbeute von 96% erhalten, die Hydrierung wird bei Drücken von 20 bis 40 bar durchgeführt.

Ein zweistufiges Katalysatorsystem zur Hydrierung von MSA ist in der Patentschrift US 5,149, 836 beschrieben. Der Katalysator für die erste Stufe ist chromfrei, der Katalysator für die zweite Stufe basiert auf Cu-Zn-Cr-Oxiden.

Prinzipiell nachteilig an allen oben beschriebenen Katalysator- systemen ist die Anwesenheit von Chromoxid, dessen Verwendung aufgrund der akuten Toxizität vermieden werden sollte. Auch der- artige Cr-freie Katalysatorsysteme zur Herstellung von GBL durch Hydrierung von MSA sind im Stand der Technik beschrieben. Bei- spiele für derartige Katalysatorsysteme finden sich in den Druck- schriften WO 99/35139 (Cu-Zn-Oxid), WO 95/22539 (Cu-Zn-Zr) sowie der US 5,122, 495 (Cu-Zn-Al-Oxid). Alle diese Katalysatorsysteme ermöglichen hohe Ausbeuten an GBL, bis zu 98%, dabei wird die Bildung von THF jedoch nicht oder nur in Spuren beobachtet. Zwar läßt sich dessen Bildung, wie bekannt ist, durch eine Erhöhung der Reaktionstemperatur oder längere Verweilzeiten im Reaktor be- günstigen, gleichzeitig steigt jedoch auch der Anteil unerwünsch- ter Nebenprodukte, beispielsweise Butanol, Butan, Ethanol oder Ethan.

Ein ausschließlich aus Cu-und Al-Oxiden aufgebauter Katalysator für die MSA-Gasphasenhydrierung zu GBL wird in der WO 97/24346 offenbart. Auch hier finden sich die gleichen Nachteile wie bei den im vorstehenden Absatz beschriebenen Druckschriften, nämlich nur untergeordnete Bildung von THF, die lediglich durch extreme Reaktionsbedingungen gesteigert werden kann.

Die Verwendung eines Katalysators mit prinzipiell gleicher Zusammensetzung wie in der WO 97/24346 beschrieben, nämlich basierend auf Cu-Al-Oxiden, wird auch in der JP 2 233 631 offen- bart. Das Ziel dieser Erfindung liegt dabei darin, die Hydrierung von MSA so durchzuführen, dass als Hauptprodukte THF und 1,4-Butandiol neben nur geringen oder gar keinen Mengen GBL ent- stehen. Dieses wird dann durch die Verwendung der auf gemischten Cu-Al-Oxiden basierenden Katalysatoren sowie durch Einhalten be- stimmter Reaktionsbedingungen erreicht. Typische, mit diesem Ver- fahren erhaltene Mischungen enthalten ca. 15 bis 20 Mol-% 1,4-Butandiol und 60 bis 80 Mol-% THF, wobei die Menge an THF so- gar entsprechend einem Beispiel auf über 99 Mol-% gesteigert werden kann. Dies wird dadurch erreicht, daß GBL als Lösungs- mittel eingesetzt wird, und zwar in einem mehrfachen Überschuß.

Wird dagegen ohne Lösungsmittel gearbeitet, sinken die Ausbeuten beträchtlich, auf Werte um 75%.

In der US 4,105, 674 wird ein Verfahren zur Hydrierung von Malein- säure, Bernsteinsäure oder deren Anhydriden an gegebenenfalls geträgerten Cu-Pd oder Cu-Pt Katalysatoren offenbart. Ziel der Erfindung ist die Herstellung von GBL in hohen Ausbeuten und unter Bildung von möglichst wenig Nebenprodukten wie THF und Butanol. Zu diesem Zweck wird als Träger bevorzugt ein nicht- acides Material, in den Bespielen durchweg Magnesiumsilikat, verwendet. Die erfindungsgemäßen Katalysatoren erreichen Selektivitäten zu GBL von über 90% ; die Selektivität zu THF wird generell zu 2-10% angegeben.

Alle die in den vorstehend genannten Druckschriften beschriebenen Katalysatortypen weisen den Nachteil auf, dass sie noch eine große Menge an unerwünschtem Nebenprodukt liefern bzw. nur für die Herstellung von GBL befriedigende Aktivitäten erreicht werden. Häufig enthalten die Katalysatoren auch Cr.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, einen Kata- lysator für die Gasphasenhydrierung von Maleinsäure und/oder Bernsteinsäure und/oder den oben erwähnten Derivaten zur Verfü- gung zu stellen, der hohe Selektivtäten zu gegebenenfalls substi- tuiertem THF liefert. Dieser Katalysator soll unter entsprechen- den Reaktionsbedingungen hohe Ausbeuten an THF mit gleichzeitig geringer Bildung von unerwünschtem Nebenprodukt ermöglichen. Der Katalysator soll dabei Cr-frei sein.

Diese Aufgabe wird gelöst durch einen Katalysator für die Hydrie- rung von C4-Dicarbonsäuren und/oder deren Derivaten in der Gas- phase, dadurch gekennzeichnet, dass dieser Katalysator

a) 20-94 Gew.-% Kupferoxid (CuO), vorzugsweise 40-92 Gew. % CuO, insbesondere 60-90 Gew.-% CuO, und b) 0,005-5 Gew.-%, vorzugsweise 0,01-3 Gew.-%, insbesondere 0,05-2 Gew.-% Palladium und/oder einer Palladiumverbindung (berechnet als metallisches Palladium) und c) 2-79,995 Gew.-%, vorzugsweise 5-59,99 Gew.-%, insbesondere 8-39,95 Gew.-% eines oxidischen Trägers ausgewählt aus der Gruppe der Oxide des Al, Si, Zn, La, Ce, der Elemente der Gruppen IIIA bis VIIIA sowie der Gruppen IA und IIA, des Pe- riodensystems der Elemente aufweist.

Die erfindungsgemäßen Katalysatoren erlauben es, die Hydrierung von C4-Dicarbonsäuren und/oder deren Derivaten in der Gasphase so durchzuführen, dass als Hauptprodukt ein gegebenenfalls alkyl- substituiertes Tetrahydrofuran entsteht, und zwar in Ausbeuten von deutlich über 90%. Überraschenderweise wurde gefunden, dass der Zusatz von Palladium als Aktivmetall einen deutlichen Einfluß auf die Selektivität zu THF hat.

Die Gruppen des Periodensystems der Elemente werden im Zusammen- hang mit der vorliegenden Erfindung nach der alten IUPAC-Nomen- klatur bezeichnet.

Unter dem Begriff C4-Dicarbonsäuren und deren Derivate werden im Bezug auf die vorliegende Anmeldung Maleinsäure und Bernstein- säure verstanden, die gegebenenfalls einen oder mehrere C1-C6-Alkylsubstituenten aufweisen sowie die Anhydride und Ester dieser gegebenenfalls alkylsubstituierten Säuren. Ein Beispiel einer solchen Säure ist Citraconsäure. Vorzugsweise wird MSA ein- gesetzt. Das hergestellte THF kann, je nach eingesetztem Ausgangsmaterial, dabei auch ein oder mehrere Alkylsubstituenten aufweisen.

Die erfindungsgemäßen Katalysatoren weisen an sich bekanntes Cu- Oxid, Palladium und/oder eine Palladiumverbindung ; bevorzugt Palladiumoxid und/oder Palladiumnitrat, und einen oxidischen Trä- ger mit sauren Zentren auf. Vorzugsweise enthalten die Katalysatoren kein Cr. Die Katalysatoren können als Formkörper verwendet werden, beispielsweise als Stränge, Rippstränge, andere Extrudatformen, Tabletten, Ringe, Kugeln und Splitt.

Geeignete Trägermaterialien sind eines oder mehrere der Oxide von Elementen aus der Gruppe bestehend aus Al, Si, Zn, La, Ce, den Elementen der Gruppen IIIA bis VIIIA sowie den Gruppen IA und IIA. Der Träger weist bevorzugt eine geeignete Anzahl saurer Zen-

tren auf. Vorzugsweise wird ein Oxid der Elemente aus der Gruppe bestehend aus Al, Si, Ti, Zn, Zr und/oder Ce eingesetzt. Ins- besondere geeignet ist Al. Der Träger wird in einer Menge von <80 Gew.-% bezogen auf den gesamten Katalysator eingesetzt. Die Menge an Kupferoxid liegt bei Werten von >20 Gew.-% und die Menge an Palladium und/oder Palladiumverbindung bei <5 Gew.-%.

Der erfindungsgemäße Katalysator besteht vorzugsweise ausschließ- lich aus Kupferoxid, Palladium und/oder einer Palladiumverbindung und Aluminiumoxid, neben den üblichen, dem Fachmann bekannten Verunreinigungen.

Die erfindungsgemäßen Katalysatoren können zudem Hilfsmittel in einer Menge von 0 bis 10 Gew. % enthalten. Unter Hilfsmittel ver- steht man organische und anorganische Stoffe, die zu einer ver- besserten Verarbeitung während der Katalysatorherstellung und/ oder zu einer Erhöhung der mechanischen Festigkeit der Katalysatorformkörper beitragen. Derartige Hilfsmittel sind dem Fachmann bekannt und umfassen Graphit, Stearinsäure, Kieselgel und Kupferpulver.

Die erfindungsgemäßen Katalysatoren werden nach dem Fachmann an sich bekannten Methoden beispielsweise durch gemeinsame Fällungen aller oder von mindestens zwei Komponenten (Cofällungen), Fällun- gen der einzelnen Komponenten mit nachfolgenden innigen Vermi- schen, zum Beispiel durch Kneten oder Kollern, Tränken des oxidischen Trägers mit den anderen Komponenten a) und b) in einem oder in mehreren Schritten hergestellt. Weiterhin können die erfindungsgemäßen Katalysatoren durch Verformen einer heterogenen Mischung aus den Komponenten a), b) und c) erhalten werden.

Bevorzugt sind Verfahren, bei denen das Kupferoxid fein verteilt und innig vermischt mit dem Trägermaterial anfällt, besonders bevorzugt sind Fällungsreaktionen. Der erfindungsgemäße Katalysa- tor kann beispielsweise durch Ausfällen der entsprechenden Metallcarbonate und/oder Hydroxide in wässriger Lösung, Waschen, Trocknen und Calcinieren hergestellt werden. Die Metallcarbonate oder Hydroxide sind beispielsweise durch Lösen der entsprechenden Metallsalze in Wasser und Zugabe eines Fällungsmittels, bevorzugt Sodalösung, erhältlich. Als Metallsalze kommen beispielsweise.

Nitrate, Sulfate, Chloride, Acetate oder Oxalate zum Einsatz.

Nach dem Ausfällen wird der erhaltene Niederschlag abfiltriert, gewaschen, getrocknet und gegebenenfalls calciniert. Palladium und/oder die Palladiumverbindung kann dabei gleichzeitig mit den anderen Komponenten gefällt werden oder kann dem Fällungsprodukt auf jeder Verarbeitungsstufe zugesetzt werden.

Eine derart hergestellte Aktivmasse aus der Komponente a) oder aus den Komponenten a) und b) kann auf den Träger c) in üblicher Weise aufgebracht werden, beispielsweise durch Kollern oder Kne- ten, ggf. in Gegenwart eines Binders, Klebers oder Peptisierungs- mittels. Es können auch andere bekannte Verfahren eingesetzt wer- den, um das Trägermaterial c) mit einer Aktivmasse aus den Kompo- nenten a) und b) zu versetzen. Beispielsweise kann das Träger- material als Pulver oder Formkörper mit Precursor-Substanzen der Aktivmasse, beispielsweise den erwähnten Nitraten, Sulfaten, Chloriden, Acetaten oder Oxalaten oder Hydroxiden der jeweiligen Metalle oder entsprechenden Lösungen innig vermengt, beschichtet oder getränkt werden. Dieser vorbehandelte Träger wird dann zur Herstellung der Aktivmasse einer Wärmebehandlung unterzogen.

Besonders bevorzugt erfolgt die Katalysatorherstellung jedoch durch Cofällung der Komponenten a) und c) und die anschließende Tränkung der entsprechenden nach Trocknung erhaltenen Masse oder des nach dem Pressen dieser Masse erhaltenen Formkörpers mit einer wässrigen Lösung einer löslichen Palladiumverbindung, ins- besondere einer Palladiumsalzlösung beispielsweise einer Lösung des Nitrats, Acetats, Acetylacetonats, Propionats, Palladium- tetraminacetats oder Palladium-tetraminnitrats, wobei Palladium- nitrat bevorzugt ist. Die mit der Palladiumsalzlösung getränkten Massen oder Formkörper werden anschließend vorzugsweise bei Temperaturen von 50 bis 150°C getrocknet und wahlweise bei Temperaturen von 150 bis 800°C calciniert. Die Tränkung eines Formkörpers ist bevorzugt.

Generell wird der Katalysator vor dem Einsatz in die Reaktion einer Aktivierung, im allgemeinen einer Wasserstoffvorbehandlung, unterzogen. Dadurch wird die aktive Katalysatorspezies herge- stellt. Dies geschieht durch ein teilweises Reduzieren der in der Katalysatormischung vorhandenen Oxide zum elementaren Metall, das in der erfindungsgemäßen katalytischen Reaktion aktiv ist.

Der erfindungsgemäße Katalysator besitzt eine ausreichende Stand- zeit. Für den Fall, daß die Aktivität und/oder Selektivität des Katalysators dennoch im Laufe seiner Betriebszeit sinken sollte, kann er durch dem Fachmann bekannte Maßnahmen regeneriert werden.

Hierzu zählt eine reduktive Behandlung des Katalysators im Wasserstoffstrom bei erhöhter Temperatur. Gegebenenfalls kann der reduktiven Behandlung eine oxidative vorausgehen. Hierbei wird die Katalysatorschüttung mit einem molekularen Sauerstoff ent- haltenden Gasgemisch, beispielsweise Luft, bei erhöhter Temperatur durchströmt. Weiterhin besteht die Möglichkeit, den Katalysator mit einem geeigneten Lösungsmittel, beispielsweise

Methanol, THF oder GBL, zu waschen und anschließend durch einen Gasstrom zu trocknen.

Für die Umsetzung der Reaktion sind Reaktoren, in denen der Kata- lysator als Festbett angeordnet ist, geeignet. Besonders bevor- zugt sind Rohrbündelreaktoren, um die bei der Reaktion frei wer- dende Wärme günstig abzuführen. MSA wird verdampft und mit einem Wasserstoff enthaltenden Gasstrom durch den Reaktor geleitet.

Bevorzugt ist ein Gemisch mit hohem Wasserstoffgehalt. In einigen Fällen wirkt sich die Zuführung anderer gasförmiger Komponenten, wie Wasserdampf, Kohlenwasserstoffe wie beispielsweise Methan, Ethan oder n-Butan oder Kohlenmonoxid, günstig auf die Selektivität, Aktivität oder Langzeitstabilität aus.

Die Konzentration des MSA liegt bei 0,1 bis 5 Vol.-%, bevorzugt zwischen 0,2 und 2 Vol.-%. Bei wesentlich höheren MSA-Konzentra- tionen kondensiert MSA im Reaktor aus und belegt den Katalysator mit einem Flüssigkeitsfilm. Wesentlich geringere Konzentrationen als die vorstehend angegebenen sind prinzipiell möglich, jedoch würden diese die Raum-Zeit-Ausbeute verringern und das Verfahren unnötig verteuern. Die Temperatur der Reaktion wird auf Werte von 150 bis 400°C, vorzugsweise 200 bis 300°C, eingestellt. Höhere Temperaturen begünstigen die Bildung von Nebenprodukten, tiefere Temperaturen führen zu einem unnötigen Aktivitätsverlust des Katalysators. Der Druck wird auf Werte von 0,5 bis 50 bar, vorzugsweise 1 bis 20 bar eingestellt. Die GHSV (Gas Hourly Space Velocity = Volumenstrom des Reaktionsgases bei Normalbedingungen bezogen auf das Katalysatorschüttvolumen) wird so eingestellt, daß ein vollständiger MSA-Umsatz erreicht wird. Dies erleichtert die Aufarbeitung des Produktgemisches und erspart die Rückführung von nicht umgesetztem MSA. Die GHSV liegt bei 10 bis 50 000 h-1, vorzugsweise zwischen 100 und 10.000 h-1. Das Produktgemisch kann nach dem Fachmann bekannten Verfahren getrennt werden. Bevorzugt wird mindestens ein Teil des nicht umgesetzten Wasserstoffs im Kreis gefahren und damit erneut in der Hydrierung eingesetzt.

Es hat sich gezeigt, daß durch Variation der Reaktionsparameter die Bildung der gewünschten Endprodukte gesteuert werden kann.

Dies sind insbesondere Druck, Temperatur und GHSV. So läßt sich generell bei hohen Werten von Druck und Temperatur sowie niedri- gen GHSV-Werten eine erhöhte, teils auch ausschließliche Bildung von THF feststellen. Dagegen führen niedrige Druck-und Tempera- turwerte und hohe GHSV-Werte zur vermehrten Bildung von GBL.

Die Erfindung wird nun in den nachfolgenden Beispielen erläutert.

Vergleichsbeispiel V 1 : Herstellung von Cu0/A1203-Katalysatortabletten In einem beheizbaren und mit Rührwerk ausgestatteten Fälltopf werden 31 Wasser vorgelegt und auf 80°C erwärmt. In dieses Fällge- fäß werden im Verlauf einer Stunde eine Metallsalzlösung beste- hend aus 1754 g Cu (N03) 2*2,5H20 und 2944 g Al (N03) 3*9H20 in 4000 ml Wasser und gleichzeitig eine 20 Gew.-% Sodalösung unter Rühren zudosiert. Die Sodadosierung wird so gewählt, dass sich im Fäll- gefäß ein pH-Wert von 6 einstellt. Nach vollständiger Zugabe der Metallsalzlösung wird weiter Sodalösung zudosiert, bis im Fällge- fäß ein pH-Wert von 8 erreicht ist und weitere 15 min bei diesem pH-Wert gerührt. Der Gesamtverbrauch an Sodalösung liegt bei 11 kg. Die gebildete Suspension wird abfiltriert und mit Wasser gewaschen, bis das ablaufende Waschwasser kein Nitrat (<25 ppm) mehr enthält. Der Filterkuchen wird zunächst bei 120°C getrocknet und anschließend bei 600°C calciniert.

600 g dieses Materials werden mit 18 g Graphit intensiv vermischt und zu Tabletten mit Durchmesser und Höhe jeweils 3 mm tablet- tiert.

Beispiel 2 : Herstellung eines erfindungsgemäßen CuO/PdO/Al203-Katalysators 550 g der Tabletten aus Beispiel 1 mit einer Wasseraufnahme von 0,33 cm3/g wurden in einer Tränktrommel mit einer Lösung enthal- tend 2,76 g Pd als Palladiumnitrat in 172 ml Wasser gleichmäßig besprüht, bei 100°C getrocknet und schließlich 2h bei 350°C calci- niert.

Vergleichsbeispiel V3 : Herstellung eines CuO/PtO/A1203-Vergleichskatalysators : 550g der Tabletten aus Beispiel 1 mit einer Wasseraufnahme von 0,33 cm3/g wurden in einer Tränktrommel mit einer Lösung enthal- tend 2,76 g Pt als Platinnitrat in 172 ml Wasser gleichmäßig be- sprüht, bei 100°C getrocknet und schließlich 2h bei 350°C calci- niert.

Vergleichsbeispiel V 4, Beispiel 5, Vergleichsbeispiel V 6 : Hydrierung von Maleinsäureanhydrid

Jeweils 100 ml der tablettierten Katalysator-Formkörper gemäß Vergleichsbeispiel V 1 oder Beispiel 2 wurden mit 100 ml Glasrin- gen der gleichen Größe gemischt und in einen Rohrreaktor mit 27 mm Innendurchmesser gefüllt. Der Reaktor wurde durch umlaufendes Öl temperiert und von oben nach unten mit dem Reaktorgas durch- strömt. MSA wurde als Schmelze in einen bei 200°C betriebenen Ver- dampfer gepumpt, wo es in einem Wasserstrom verdampft wurde. Das MSA-Wasserstoff-Gemisch mit einer MSA-Konzentration von 1,2 Vol.-% wurde dann durch den Reaktor geleitet und oberhalb der Katalysatorschüttung vorgeheizt. Der Umsatz von MSA war in allen Beispielen vollständig.

Vor dem Einspeisen des MSA-Wasserstoffgemisches wurde der Kataly- sator einer Wasserstoffvorbehandlung unterzogen. Dazu wurde zu- nächst der Reaktor mit 200 Nl/h Stickstoff bei atmosphärischem Druck gespült und gleichzeitig innerhalb einer Stunde auf eine Temperatur in der Katalysatorschüttung von 180°C aufgeheizt. Da- nach wurde der Stickstoffstrom auf 950 hl/h erhöht und zusätzli- che 50 Nl/h Wasserstoff eingespeist. Dabei wurde eine leichte Temperaturerhöhung in der Katalysatorschüttung auf etwa 250°C im Hot-Spot beobachtet. Der Hot-Spot wandert vom Reaktoreingang zum Reaktorende durch den Reaktor. Nachdem die Temperatur in der ge- samten Katalysatorschüttung auf 190°C abgekühlt war, wurde der Stickstoffstrom auf 900 Nl/h erniedrigt und die Menge des Wasser- stromes auf 100 Nl/h erhöht. Der Stickstoffvolumenstrom wurde allmählich abgeschaltet, der Wasserstoffstrom allmählich auf 250 Nl/h angehoben.

Um die Aktivität der Katalysatoren zu vergleichen wurde die GHSV von 2500 auf 6000 h-1 erhöht. Raum-Zeit- Bsp. Kat. -T GHSV SBSA SGBL STHF SRest Ausbeute Nr. Nr. [°C] [1/h] [mol-%] [mol-%] [mol-%] [mol-%] 19THF/ hlKatJ V 4 V 1 250 2500 0 0 93 7 89 250 3000 < 1 13 83 7 95 250 6000 30 62 7 1 16 5 2 250 2500 0 0 89 11 85 250 3000 0 0 91 9 104 250 6000 0 0 93 7 212 V 6 V 3 250 2500 0 2 76 22 73 250 3000 10 71 15 4 17 250 6000 32 59 7 2 16 Sxxx = Selektivität des jeweiligen Produkts

Wie die Tabelle zeigt wird bei dem Pd freien Katalysator gemäß Vergleichsbeispiel 1 die maximale Raum-Zeit-Ausbeute zu Tetra- hydrofuran bei einer GHSV von 3000 h-1 erreicht. Die THF-Selekti- vität von 93 % erreicht der Katalysator bei einer Raum-Zeit-Aus- beute von 89 g THF/hlKatalysator.

Im Vergleich dazu wird mit dem erfindungsgemäßen Katalysator aus Beispiel 2 bei gleicher Tetrahydrofuranselektivität von 93 % eine Steigerung der Raum-Zeit-Ausbeute auf 212 g THF/h*lKatalysator er- zielt. Der Platin-dotierte Katalysator aus Vergleichsbeispiel 3 zeigt hingegen eine verschlechterte Aktivität und Selektivität zu Tetrahydrofuran im Vergleich zum nicht dotierten System.