Für das Recycling von Mischkunststoffen, beispielsweise aus der Fraktion des Gelben Sacks oder der Gelben Tonne des Dualen Systems, besteht grundsätzlich die Möglichkeit, durch Extraktion mit einem Lösungsmittel eines oder mehrere der Polymere, die das Kunststoffge- misch bilden, selektriv in Lösung zu nehmen. Beispielsweise wird in der EP 0 491 836 Bl vorgeschlagen, die Polymere LDPE (Low Density Polyethylene, Polyethylen niedriger Dich- te), HDPE (High Density Polyethylene, Polyethylen hoher Dichte), PP (Polypropylen), PS (Polystyrol) und PVC (Polyvinylchlorid) auf diese Art mit geeigneten Lösungsmitteln zu trennen. Das Verfahren versagt jedoch für Verbundmaterialien. Selbst bei Vorliegen unver- schmutzter, reiner Kunststoffe besteht zudem das Problem, daß das Extrahieren eines Poly- mers mit Anteilen über 10 bis 40 Gew. % durch die nötigen Diffusionsvorgänge erheblich kinetisch behindert ist. Dies bedeutet lange Extraktionszeiten bei sehr schlechten Raum-und Zeitausbeuten und somit hohe Investitionskosten, die eine großtechnische Anwendung aus- schließen.

Die DE 198 22 234 Al beschreibt, ein Kunststoffgemisch in einem Lösungsmittel aufzulösen, wobei durch Fest-Flüssig-Trennung unlösliche Bestandteile abgezogen werden. Die gelösten Kunststoffe werden selektiv durch Temperatursenkung ausgefällt. Es ist auch bekannt, durch Zugabe eines Fällungsmittels auszufällen.

Bisher ist in der technischen Literatur kein Verfahren belegt, bei dem eine vollständige Tren- nung auf diese Weise erzielt werden kann. Darüber hinaus verbleibt das Problem, die gefäll- ten, festen Polymere von der die restlichen Polymere enthaltenden Lösung, der sogenannten Mutterlauge, durch Methoden der Fest-Flüssig-Trennung zu trennen. Der abgetrennte Fest- stoff wird immer eine Restfeuchte aufweisen und durch darin enthaltene gelöste weitere Po- lymere verunreinigt sein. Bekannt ist es deswegen, durch Nachwaschen beispielsweise mit reinem Lösemittel die noch Polymere enthaltene Mutterlauge zu entfernen. Damit wird aller- dings nicht dem Problem begegnet, die im Fällschritt bewirkte unvollständige Trennung zu korrigieren bzw. zu verbessern.

Bei Versuchen zur Fällung wurde zunächst eine Lösung von LDPE, HDPE und PP herge- stellt. Durch Temperaturabsenkung, FFT und nachfolgendes, mehrmaliges Waschen bei Fäll- temperatur wurde eine Mutterlauge gewonnen, die reich an LDPE war. Der erhaltene Fest- stoff war reich an HDPE und PP, wies aber auch einen erheblichen Anteil an LDPE auf.

Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren bereitzustellen, bei dem mindestens ein ausgewähltes Polymer quantitativ aus einem Polymergemisch getrennt wird, wobei die erhal- tenen Fraktionen nur wenig durch Komponenten der anderen Fraktionen verunreinigt sind.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2 gelöst. Vorteil- hafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche. Ein mit dem Verfahren erhalte- ner Feststoff ist im Anspruch 15 spezifiziert.

Erfindungsgemäß umfaßt ein Verfahren zum Abtrennen mindestens eines ausgewählten Po- lymers aus einem Polymergemisch die Schritte : a) Lösen des Polymergemisches in einem ersten Lösungsmittel, wobei in der Lösung auf eine Konzentration des Polymergemisches von 1 bis 50 Gew. % eingestellt wird ; b) Abkühlen der Lösung auf eine Temperatur T1, bei der das ausgewählte Polymer oder die ausgewählten Polymere zumindest teilweise als Feststoff ausfällt/ausfallen ; c) Abtrennen des Feststoffes von der Lösung ; d) Waschen des abgetrennten Feststoffes in einem zweiten Lösungsmittel bei einer Tem- peratur T2, die höher ist als die Temperatur T1 ; und e) Abtrennen des gewaschenen Feststoffes von dem zweiten Lösungsmittel. Das Abtrennen des Feststoffes von der Lösung bzw. des gewaschenen Feststoffes von der Lösung geschieht durch übliche Verfahren der Fest-Flüssig-Trennung.

Ebenso erfindungsgemäß umfaßt ein Verfahren zum Abtrennen mindestens eines ausgewähl- ten Polymers aus einem Polymergemisch die Schritte : a) Lösung des Polymergemisches in einem ersten Lösungsmittel, wobei in der Lösung auf eine Konzentration des Polymergemisches von 1 bis 50 Gew. % eingestellt wird ; b) Abkühlen der Lösung auf einem Temperatur T3, bei der das ausgewählte Polymer oder die ausgewählten Polymere zumindest teilweise als Feststoff ausfällt/ausfallen und eine Suspension entsteht ; c) Erwärmen der Suspension, mit oder ohne Zugabe von erstem Lösungsmittel oder ei- nem zweiten Lösungsmittel, auf eine Temperatur T4, die höher ist als die Temperatur T3, wobei die Suspension erhalten bleibt ; und d) Abtrennen des Feststoffes aus der Supsension.

Die Verfahrensalternativen eignen sich besonders für Polyolefine, und unter diesen für Kunst- stoffe der Sorten LDPE (Low Density Polyethylene ; Polyethylen niedriger Dichte), LLDPE (lineares Polyethylen geringer Dichte), MDPE (Polyethylen mittlerer Dichte), HDPE (hoch- dichtes Polyethylen), UHDPE (ultrahochdichtes Polyethylen) und/oder PP (Polypropylen).

Vorzugsweise beträgt die Konzentration des Polymergemisches im ersten Lösungsmittel 2 bis 40 Gew. % und weiter bevorzugt 5 bis 20 Gew. %.

Die Wahl der Temperaturen T1 und T2 bzw. T3 und T4 hängt von den eingesetzten Polyme- ren und Lösungsmitteln ab. Um die erfindungsgemäßen Verfahren effektiv zu führen, sollte die Temperatur T2 etwa 5 bis 40 °C und bevorzugt etwa 10 bis 30 °C über der Temperatur T1 liegen. Auch die Temperatur T4 sollte etwa 5 bis 40 °C und bevorzugt etwa 10 bis 30 °C über der Fälltemperatur T3 liegen. Bei der Verfahrensalternative nach Anspruch 1 können das erste Lösungsmittel und das zweite Lösungsmittel chemisch identisch sein, wobei aber das zweite Lösungsmittel jedesmal "frisches"Lösungsmittel ist, das also nicht mit Polymeren verunreinigt ist.

Es kann auch vorgesehen sein, das zweite Lösungsmittel rückzuführen, also zum Lösen des anfänglichen Polymergemisches beizufügen.

Als Lösungsmittel können aliphatische, aromatische oder zyklische, gesättigte oder ungesät- tigte Kohlenwasserstoffe, Alkohole, Carboxylsäuren, Amine, Ester, Ketone, Tetrahydrofuran, Dimethylformamid, Dimethylsulfoxid, N-Methylpyrrolidon oder Mischungen davon verwen- det werden.

Es kann auch vorgesehen sein, die Fällung des Feststoffes durch ein Fällungsmittel zu unter- stützen.

Die nach den erfindungsgemäßen Verfahren behandelten Mischungen der oben genannten Polyethylene und des Polypropylens enthalten mehr als 85 Gew. % LDPE und LLDPE in der Mutterlauge, umgekehrt sind im nachgewaschenen Feststoff weniger als etwa 20 bis 30 Gew. % LDPE oder LLDPE enthalten. Dies kann durch übliche Techniken nachgewiesen werden und zeigt sich beispielsweise im Fehlen einer Schulter in der mit einem Differential- abtastkalorimeter erhaltenen Kurve (DSC-Kruve) im Schmelzbereich von LDPE oder LLDPE.

Im folgenden soll die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen erläutert werden.

Beispiel 1 Ein Gemisch aus 10 g LDPE, 10 g HDPE und 10 g PP wird in 570 g n-Dekan bei 155 °C ge- löst. Durch Abkühlen auf 76 °C wird eine Suspension erhalten. Diese wird in einer Filternut- sche in Feststoff und Mutterlauge getrennt. Der Feststoff wird bei 94 °C 30 Minuten mit 890 g n-Dekan aufgerührt und dann erneut filtriert. Die Mutterlauge sowie das Waschfiltrat wer- den eingedampft, die Fasern getrocknet. Der in den Partikeln enthaltene Kunststoff enthält neben PP und HDPE keinen Anteil an LDPE, was durch das Fehlen einer Schulter in der DSC-Kurve beim Schmelzpunkt des reinen LDPE nachgewiesen wird.

Beispiel 2 Ein Gemisch aus 40 g LDPE, 40 g HDPE und 20 g PP wird in 825 g n-Oktan bei 155 °C ge- löst. Durch Abkühlen auf 76 °C wird eine Suspension erhalten. Diese Suspension wird mit 435 g n-Oktan verdünnt. Die Suspension wird bei 92 °C 34 Minuten aufgerüht und dann er- neut filtriert. Die Mutterlauge sowie das Waschfiltrat werden eingedampft, die Fasern ge- trocknet. Der in der Mutterlauge enthaltene Kunststoff besteht zu mehr als 80 Gew. % aus LDPE. Der in den Partikeln enthaltene Kunststoff enthält neben PP und HDPE keinen Anteil an LDPE, was durch das Fehlen einer Schulter in der DSC-Kurve beim Schmelzpunkt des reinen LDPE nachgewiesen wird.

Vergleichsbeispiel Ein Gemisch aus 10 g LDPE, 10 g HDPE und 10 g PP wird in 570 g n-Dekan bei 155 °C ge- löst. Durch Abkühlen auf 76 °C wird eine Suspension erhalten. Diese wird in einer Filternut- sche in Feststoff und Mutterlauge getrennt. Der Feststoff wird bei 76 °C 30 Minuten mit 890 g n-Dekan aufgerührt und dann erneut filtriert. Die Mutterlauge sowie das Waschfiltrat wer- den eingedampft, die Fasern getrocknet. Der in der Mutterlauge enthaltene Kunststoff besteht zu mehr als 80 Gew. % aus LDPE. Der in den Partikeln enthaltene Kunststoff enthält neben PP und HDPE auch einen erheblichen Anteil an LDPE, was durch eine Schulter in der DSC- Kurve beim Schmelzpunkt des reinen LDPE nachgewiesen wird.

Die in der vorstehenden Beschreibung sowie in den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung wesentlich sein.