Domaine technique

La présente invention concerne un procédé de séparation d'un halogénoalcane à partir d'une oléfine halogénée. En particulier, la présente invention concerne la séparation de 2- chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane (HCFC-244bb) et de 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène (HCFO- 1233xf). Contexte de l'invention

Les hydrocarbures halogénés, en particulier les hydrocarbures fluorés tels que les hydrofluorooléfines, sont des composés qui ont une structure utile tels que différents matériaux fonctionnels, solvants, réfrigérants, agents gonflants, et des monomères pour des polymères fonctionnels ou des matériaux de départ de tels monomères. Les hydrofluorooléfines telles que le 2,3,3,3-tétrafluoropropène (HFO-1234yf) ont attiré l'attention parce qu'elles présentent un comportement prometteur en tant que réfrigérants ayant un faible potentiel de réchauffement global. Le 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane (HCFC-244bb) est un intermédiaire dans la production du 2,3,3,3-tétrafluoropropène (HFO-1234yf) qui est connu dans l'art comme décrit dans le brevet U.S. n° 8 084 653.

Le brevet U.S. n° 8 058 486 décrit en outre un procédé de fabrication de 2,3,3,3- tétrafluoropropène (HFO-1234yf) à partir d'hydrocarbures chlorés. Le procédé comporte trois étapes. La première étape met en œuvre la fluoration de tétrachloropropène ou de pentachloropropane avec HF pour produire du 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène (HCFO-1233xf). La deuxième étape met en œuvre la fluoration de 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène (HCFO- 1233xf) avec HF pour produire du 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane (HCFC-244bb). La troisième et dernière étape met en œuvre la déshydrochloration de 2-chloro-l,l,l,2- tétrafluoropropane (HCFC-244bb) pour produire le produit 2,3,3,3-tétrafluoropropène (HFO- 1234yf). Dans chacune des étapes, la conversion d'intermédiaire n'est pas totale, ne permettant pas le recyclage, favorisant la formation de sous-produits surfluorés tels que le 1,1,1,2,2- pentafluoropropane (HFC-245cb) et conduisant à des réacteurs de plus grande taille (de plus faible capacité) et une consommation accrue de HF.

Il serait préférable d'éliminer le 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène (HCFO-1233xf) et d'autres impuretés oléfines halogénées produites dans les deux premières étapes de procédé à partir de l'intermédiaire 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane (HCFC-244bb) produit avant d'envoyer la charge dans le réacteur de déshydrochloration pour produire le produit final 2,3,3,3-tétrafluoropropène (HFO-1234yf). Cela permettrait le recyclage du 2-chloro-l,l,l,2- tétrafluoropropane (HCFC-244bb) n'ayant pas réagi de retour vers le réacteur de troisième étape, de manière à réduire au minimum la perte de rendement.

Le 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane (HCFC-244bb) et le 2-chloro-3,3,3- trifluoropropène (HCFO-1233xf) sont inséparables en utilisant les techniques de séparation conventionnelles connues dans l'art étant donné que le 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane (HCFC-244bb) et le 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène (HCFO-1233xf) forment un azéotrope binaire ou une composition de type azéotrope qui est décrite dans le brevet U.S. n° 7 803 283.

Les brevets U.S. n° 8 796 493 et 9 018 430 décrivent des procédés de séparation d'halogénocarbones. En particulier, les inventions concernent un procédé de séparation d'impuretés oléfiniques halogénées telles que le 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène (HCFO-1233xf) à partir du 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane (HCFC-244bb) en utilisant un adsorbant solide, en particulier du charbon actif. Cependant, ce procédé nécessite une grande quantité d'adsorbant de charbon actif spécifique solide étant donné que le rapport en poids de matière organique adsorbée est faible.

Les brevets U.S. n° 8 252 965 et 8 481 793 décrivent un procédé de séparation du 2- chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane (HCFC-244bb) à partir du 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène (HCFO-1233xf) sur la base de différences de points de fusion de ces composés. Cependant, ce procédé nécessite un refroidissement, une décantation, une filtration et d'autres opérations à basse température, conduisant à une consommation d'énergie élevée et des difficultés d'industrialisation.

Les brevets U.S. n° 8 034 251 et 8 845 921 décrivent des compositions azéotropes de 2- chloro-3,3,3-trifluoropropène (HCFC-1233xf), de 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane (HCFC- 244bb), et de fluorure d'hydrogène (HF) et un procédé de séparation du 2-chloro-l,l,l,2- tétrafluoropropane (HCFC-244bb) à partir du 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène (HCFC-1233xf) par ajout d'un troisième composant tel que H F et ensuite séparation par distillation conventionnelle. Cependant, ce procédé nécessite l'introduction d'un large excès de fluorure d'hydrogène et ensuite la séparation du 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane (HCFC-244bb) résultant contenant encore de grandes quantités de HF.

Il existe un besoin d'un nouveau procédé industriel et efficace de séparation du 2-chloro- 1,1,1,2-tétrafluoropropane (HCFC-244bb) et du 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène (HCFO-1233xf). Résumé de l'invention

La présente invention concerne un procédé de séparation du 2-chloro-l,l,l,2- tétrafluoropropane et du 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène comprenant l'étape de mise en contact d'un mélange comprenant du 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène et du 2-chloro-l,l,l,2- tétrafluoropropane avec de l'hydrogène en présence d'un catalyseur pour former un mélange de réaction comprenant du 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane et du 2-chloro-l,l,l- trifluoropropane.

Dans un mode de réalisation préféré, le procédé comprend en outre l'étape de distillation du mélange de réaction comprenant du 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane et du 2- chloro-l,l,l-trifluoropropane obtenu pour former un flux comprenant du 2-chloro-l,l,l,2- tétrafluoropropane et un flux comprenant du 2-chloro-l,l,l-trifluoropropane.

Dans un mode de réalisation préféré, le catalyseur est à base d'un métal choisi dans le groupe constitué de métaux des colonnes 8 à 10 de la table périodique des éléments et du rhénium.

Dans un mode de réalisation préféré, le catalyseur est à base d'un métal choisi dans le groupe constitué du nickel, du palladium, du rhodium, du ruthénium, du rhénium ou du platine.

Dans un mode de réalisation préféré, le 3,3,3-trifluoropropène est également produit en tant que sous-produit dans le mélange de réaction.

Dans un mode de réalisation préféré, l'étape de mise en contact du mélange du 2- chloro-3,3,3-trifluoropropène et du 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane avec de l'hydrogène est conduite à une température de 20 à 200 °C.

Dans un mode de réalisation préféré, le procédé comprend les étapes de :

(i) réaction d'un mélange comprenant du 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène et du 2- chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane, et facultativement du 1,1,1,2,2- pentafluoropropane, en phase gazeuse avec de l'hydrogène en présence d'un catalyseur,

(ii) récupération d'un premier flux comprenant du 2-chloro-l,l,l- trifluoropropane, du 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane, facultativement du 1,1,1,2,2-pentafluoropropane, de l'hydrogène n'ayant pas réagi, et facultativement du 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène n'ayant pas réagi,

(iii) recyclage d'une première partie dudit premier flux vers l'étape (i), (iv) récupération d'un mélange comprenant du 2-chloro-l,l,l-trifluoropropane et du 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane à partir de la partie restante du premier flux, facultativement après une étape de lavage.

Dans un mode de réalisation préféré, le premier flux comprend en outre du 3,3,3- trifluoropropène.

Dans un mode de réalisation préféré, la partie restante du premier flux comprend en outre du 3,3,3-trifluoropropène et facultativement du 1,1,1,2,2-pentafluoropropane ; et du 2- chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane est récupéré à partir de ladite partie restante du premier flux par purification, de préférence par distillation.

Dans un mode de réalisation préféré, ledit catalyseur est soutenu sur au moins l'un parmi le carbone, l'alumine, l'oxyde de titane, la silice, la zircone ou des fluorures de ceux-ci, le fluorure de calcium, le carbonate de calcium, le sulfate de baryum ou des zéolites.

Description détaillée de la présente invention

Dans un premier aspect de la présente invention, un procédé de séparation d'un mélange comprenant du 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane et du 2-chloro-3,3,3- trifluoropropène est décrit. Ledit procédé comprend l'étape de mise en contact du mélange comprenant du 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane et du 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène avec de l'hydrogène en présence d'un catalyseur.

Dans un mode de réalisation préféré, le mélange devant être mis en contact avec de l'hydrogène dans l'étape (i) comprend du 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène, du 1,1,1,2,2- pentafluoropropane et du 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane.

De préférence, le procédé est conduit en continu. Le procédé est de préférence conduit en phase gazeuse. Par conséquent, le présent procédé peut utiliser une réaction d'hydrogénation continue dans la phase gazeuse. Le procédé selon la présente invention conduit à la formation d'un mélange comprenant du 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane et du 2-chloro- 1,1,1-trifluoropropane avec un rendement élevé et une excellente sélectivité. Lorsque du 1,1,1,2,2-pentafluoropropane est présent dans le mélange devant être mis en contact avec de l'hydrogène en présence du catalyseur, le procédé selon la présente invention conduit à la formation d'un mélange comprenant du 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane, du 1,1,1,2,2- pentafluoropropane et du 2-chloro-l,l,l-trifluoropropane.

Dans un mode de réalisation préféré, le catalyseur est à base d'un métal choisi dans le groupe constitué de métaux des colonnes 8 à 10 de la table périodique des éléments et du rhénium. Par conséquent, le catalyseur peut être à base de métaux tels que le fer, le ruthénium, l'osmium, le cobalt, le rhodium, l'iridium, le nickel, le palladium, le platine ou le rhénium. Plus préférablement, le catalyseur est à base d'un métal choisi parmi le nickel, le palladium, le rhodium, le ruthénium, le rhénium ou le platine. De manière préférée entre toutes, le catalyseur est à base de platine ou de palladium. En particulier, le catalyseur est à base de palladium.

De préférence, le catalyseur utilisé dans le présent procédé est soutenu sur au moins l'un parmi le carbone, l'alumine, l'oxyde de titane, la silice, la zircone ou des fluorures de ceux-ci, le fluorure de calcium, le carbonate de calcium, le sulfate de baryum ou des zéolites. Le terme « carbone », dans le présent contexte, comprend, mais n'est pas limité à, le charbon, le charbon actif, le graphite, des nanotubes de carbone. Le catalyseur peut également être sans support tel que le nickel de aney.

Plus préférablement, le catalyseur peut être à base de platine ou de palladium, en particulier le palladium, soutenu sur du carbone ou de l'alumine.

Dans un mode de réalisation préféré, le catalyseur peut comprendre en outre un co- catalyseur à base d'un autre métal, par exemple l'argent, le cuivre, l'or, le tellure, le zinc, le chrome, le molybdène ou le thallium. La teneur du co-catalyseur peut être dans la plage de 0,1 à 20 % en poids sur la base du poids total du catalyseur, de préférence de 0,5 à 18 % en poids, plus préférablement de 1 à 15 % en poids, de manière préférée entre toutes de 2 à 10 % en poids.

Le catalyseur peut être présent sous une forme adaptée quelconque, par exemple sous la forme d'un lit fixe ou fluidisé, de préférence sous la forme d'un lit fixe. La direction d'écoulement peut être descendante ou montante. Le lit de catalyseur peut comprendre en outre une distribution particulière du catalyseur de manière à contrôler les flux de chaleur générés par la réaction exothermique. Par conséquent, il est possible d'envisager des gradients de densité de charge, de porosité, etc., du catalyseur de manière à contrôler l'exothermie de la réaction. Par exemple, il peut être envisagé pour la première partie du lit d'inclure moins de catalyseur, tandis que la deuxième partie en comprend plus.

Le présent procédé peut comprendre l'étape d'activation du catalyseur. Le catalyseur peut être activé par soumission du catalyseur à un courant de gaz contenant un agent réducteur. L'activation peut être conduite à une température de 50 °C à 250 °C. Le courant de gaz contenant un agent réducteur est de préférence un mélange d'hydrogène et d'azote. Avant activation, le catalyseur peut être séché. L'étape de séchage peut être conduite à une température de 50 °C à 200 °C, de préférence de 80 °C à 150 °C. Le catalyseur est de préférence séché sous atmosphère inerte, tel que l'azote.

Le présent procédé peut comprendre l'étape de régénération du catalyseur. L'étape de régénération peut comprendre le traitement du catalyseur sous atmosphère inerte (azote, argon ou hélium) et/ou sous un courant de gaz contenant un agent oxydant. L'agent oxydant peut être l'oxygène ou l'air. La régénération peut être conduite à une température dans la plage de 200 °C à 800 °C, de préférence de 250 °C à 700 °C, plus préférablement de 300 °C à 600 °C, de manière préférée entre toutes de 350 °C à 500 °C. Le catalyseur peut être régénéré par traitement du catalyseur avec un courant de gaz contenant un agent oxydant pour former un catalyseur oxydé, facultativement refroidissement du catalyseur oxydé, et ensuite traitement du catalyseur avec un courant de gaz contenant un agent réducteur. Le courant de gaz contenant un agent réducteur peut être de l'hydrogène. Le traitement avec le courant de gaz contenant un agent réducteur peut être conduit à une température de 50 °C à 250 °C. Le courant de gaz contenant un agent réducteur est de préférence un mélange d'hydrogène et d'azote.

L'étape de mise en contact du mélange comprenant du 2-chloro-l,l,l,2- tétrafluoropropane et du 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène, et facultativement du 1,1,1,2,2- pentafluoropropane, avec de l'hydrogène peut être conduite à une température de 20 à 200 °C, de préférence de 50 °C à 150 °C, plus préférablement de 50 °C à 100 °C. L'étape d'hydrogénation est exothermique. La température de réaction peut être contrôlée à l'aide de moyens prévus à cet effet dans le réacteur, si nécessaire. La température peut varier de quelques dizaines de degrés pendant la réaction. Par exemple, la température d'entrée peut être dans la plage de 20 °C à 250 °C, et le gain de température peut être dans la plage de 5 °C à 100 °C.

L'étape de mise en contact du mélange comprenant du 2-chloro-l,l,l,2- tétrafluoropropane et du 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène, et facultativement du 1,1,1,2,2- pentafluoropropane, avec de l'hydrogène peut être conduite à une pression absolue de 0,1 à 20 bar, de préférence de 0,5 à 20 bar, plus préférablement de 1 à 20 bar, de manière préférée entre toutes de 1 à 15 bar, en particulier de 1 à 10 bar, plus particulièrement de 1 à 5 bar.

L'étape de mise en contact du mélange comprenant du 2-chloro-l,l,l,2- tétrafluoropropane et du 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène, et facultativement du 1,1,1,2,2- pentafluoropropane, avec de l'hydrogène peut être conduite à un temps de contact, étant défini comme étant le rapport entre le volume de catalyseur et le courant de charge total, de 0,1 à 100 secondes, de préférence de 0,5 à 50 secondes, plus préférablement de 1 à 40 secondes, de manière préférée entre toutes de 1 à 30 secondes, en particulier de 1 à 20 secondes, plus particulièrement de 2 à 10 secondes.

L'étape de mise en contact du mélange comprenant du 2-chloro-l,l,l,2- tétrafluoropropane et du 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène, et facultativement du 1,1,1,2,2- pentafluoropropane, avec de l'hydrogène peut être conduite à un rapport molaire h /organiques, de préférence H2/2-chloro-3,3,3-trifluoropropène, de 1 à 50, de préférence de

1,5 à 20, plus préférablement de 2 à 15, de manière préférée entre toutes de 3 à 10, en particulier de 3 à 7. Un rapport élevé conduira à une dilution, et donc à une meilleure gestion de l'exothermie de réaction.

Dans un mode de réalisation particulier, le 3,3,3-trifluoropropène est également produit en tant que sous-produit.

Le présent procédé peut comprendre une étape de purification du 2-chloro-l,l,l,2- tétrafluoropropane. La purification peut être conduite par distillation afin de séparer le 2-chloro-

1,1,1,2-tétrafluoropropane des sous-produits et/ou des matériaux de départ n'ayant pas réagi.

II est possible de contrôler l'exothermie de la réaction d'hydrogénation tout en conservant de très bonnes conversion et sélectivité et/ou de réduire la désactivation du catalyseur.

Par conséquent, dans un mode de réalisation préféré, le présent procédé peut comprendre les étapes de :

(i) réaction d'un mélange comprenant du 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène et du 2- chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane, et facultativement du 1,1,1,2,2- pentafluoropropane, en phase gazeuse avec de l'hydrogène en présence d'un catalyseur,

(ii) récupération d'un premier flux comprenant du 2-chloro-l,l,l-trifluoropropane, du 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane, facultativement du 1,1,1,2,2-pentafluoropropane, de l'hydrogène n'ayant pas réagi, et facultativement du 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène n'ayant pas réagi,

(iii) recyclage d'une première partie dudit premier flux vers l'étape (i),

(iv) récupération d'un mélange comprenant du 2-chloro-l,l,l-trifluoropropane et du 2- chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane à partir de la partie restante du premier flux, facultativement après une étape de lavage.

De préférence, le premier flux récupéré dans l'étape ii) comprend en outre du 3,3,3- trifluoropropène. Plus préférablement, la partie restante du premier flux comprend en outre du 3,3,3- trifluoropropène et facultativement du 1,1,1,2,2-pentafluoropropane, et le 2-chloro-l,l,l- trifluoropropane est récupéré à partir de ladite partie restante du premier flux par purification, de préférence par distillation.

La purification, de préférence par distillation, peut être conduite de sorte qu'un deuxième flux comprenant du 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane, du 3,3,3-trifluoropropène et facultativement du 1,1,1,2,2-pentafluoropropane, et un troisième flux comprenant du 2-chloro- 1,1,1-trifluoropropane soient formés. Le deuxième flux peut être purifié plus avant, de préférence par distillation, pour former un flux comprenant du 2-chloro-l,l,l,2- tétrafluoropropane et un flux comprenant du 3,3,3-trifluoropropène et facultativement du 1,1,1,2,2-pentafluoropropane. En variante, la purification, de préférence par distillation, peut être conduite de sorte qu'un deuxième flux comprenant du 3,3,3-trifluoropropène et facultativement du 1,1,1,2,2-pentafluoropropane ; et un troisième flux comprenant du 2-chloro- 1,1,1-trifluoropropane et du 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane soient formés. Dans cette variante, le troisième flux est séparé, de préférence par distillation, pour former un flux comprenant du 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane et un flux comprenant du 2-chloro-l,l,l- trifluoropropane.

Dans un mode de réalisation particulier, le présent procédé peut comprendre les étapes de :

(i) réaction d'un mélange comprenant du 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène, du 2- chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane, en phase gazeuse avec de l'hydrogène en présence d'un catalyseur,

(ii) récupération d'un premier flux comprenant du 2-chloro-l,l,l-trifluoropropane, du 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane, de l'hydrogène n'ayant pas réagi, et facultativement du 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène n'ayant pas réagi,

(iii) purification, de préférence par distillation, du premier flux pour former un flux comprenant du 2-chloro-l,l,l-trifluoropropane et du 2-chloro-l,l,l,2- tétrafluoropropane, et un flux comprenant de l'hydrogène n'ayant pas réagi et facultativement du 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène n'ayant pas réagi,

(iv) recyclage du flux comprenant de l'hydrogène n'ayant pas réagi, et facultativement du 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène n'ayant pas réagi, vers l'étape (i), (v) récupération du flux comprenant du 2-chloro-l,l,l-trifluoropropane et du 2- chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane.

De préférence, le mélange mis en contact avec de l'hydrogène dans l'étape (i) comprend en outre du 1,1,1,2,2-pentafluoropropane.

Plus particulièrement, le premier flux récupéré dans l'étape ii) comprend en outre du

3,3,3-trifluoropropène et facultativement du 1,1,1,2,2-pentafluoropropane. Suivant les conditions opératoires utilisées dans l'étape (iii), le 3,3,3-trifluoropropène et facultativement le 1,1,1,2,2-pentafluoropropane peuvent être dans le flux comprenant du 2-chloro-l,l,l- trifluoropropane et du 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane ou dans le flux comprenant de l'hydrogène n'ayant pas réagi et facultativement du 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène n'ayant pas réagi. De préférence, le 3,3,3-trifluoropropène et facultativement le 1,1,1,2,2- pentafluoropropane sont dans le flux comprenant de l'hydrogène n'ayant pas réagi, et facultativement du 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène n'ayant pas réagi. Le flux comprenant du 2- chloro-l,l,l-trifluoropropane et du 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane peut être purifié, de préférence par distillation, pour former un quatrième flux comprenant du 2-chloro-l,l,l- trifluoropropane et un cinquième flux comprenant du 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane.

La distillation peut être de préférence conduite dans une colonne de distillation standard à pression atmosphérique, à pression super-atmosphérique ou sous vide. De préférence, la pression est inférieure à environ 20 bar, plus préférablement inférieure à environ 10 bar et, de manière préférée entre toutes, inférieure à 7 bar.

Dans un autre mode de réalisation particulier, le présent procédé peut comprendre les étapes de :

(i) réaction d'un mélange comprenant du 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène et du 2- chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane en phase gazeuse avec de l'hydrogène en présence d'un catalyseur,

(ii) récupération d'un premier flux comprenant du 2-chloro-l,l,l-trifluoropropane, du 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane et de l'hydrogène n'ayant pas réagi,

(iii) purification, de préférence par une étape de condensation, le premier flux pour former un flux non condensé comprenant de l'hydrogène n'ayant pas réagi et un flux condensé comprenant du 2-chloro-l,l,l-trifluoropropane et du 2-chloro-

1,1,1,2-tétrafluoropropane, et

(iv) facultativement, recyclage du flux non condensé comprenant de l'hydrogène n'ayant pas réagi vers l'étape (i), (v) récupération du flux condensé comprenant du 2-chloro-l,l,l-trifluoropropane et du 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane,

(vi) facultativement, purification, de préférence par distillation, du flux condensé comprenant du 2-chloro-l,l,l-trifluoropropane et du 2-chloro-l,l,l,2- tétrafluoropropane pour former un flux comprenant du 2-chloro-l,l,l- trifluoropropane et un flux comprenant du 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane. De préférence, le mélange mis en contact avec de l'hydrogène dans l'étape (i) comprend en outre du 1,1,1,2,2-pentafluoropropane. Plus particulièrement, le premier flux récupéré dans l'étape ii) comprend en outre du 3,3,3-trifluoropropène et facultativement du 1,1,1,2,2- pentafluoropropane.

De préférence, l'étape de condensation est conduite à une température comprise entre 0 et 50 °C et à une pression comprise entre 0,5 et 20 bar absolus, avantageusement entre 1 et 5 bar absolus. La distillation peut être de préférence conduite dans une colonne de distillation standard à pression atmosphérique, à pression super-atmosphérique ou sous vide. De préférence, la pression est inférieure à environ 20 bar, plus préférablement inférieure à environ 10 bar et, de manière préférée entre toutes, inférieure à 7 bar.

De préférence, lorsque le premier flux comprend du 3,3,3-trifluoropropène et facultativement du 1,1,1,2,2-pentafluoropropane, le flux non condensé formé comprend en outre du 3,3,3-trifluoropropène et facultativement du 1,1,1,2,2-pentafluoropropane.

En variante, lorsque le premier flux comprend du 3,3,3-trifluoropropène et facultativement du 1,1,1,2,2-pentafluoropropane, le flux condensé formé comprend en outre du 3,3,3-trifluoropropène et facultativement du 1,1,1,2,2-pentafluoropropane. Le flux condensé est purifié, de préférence par distillation, de sorte qu'un flux comprenant du 2-chloro-l,l,l,2- tétrafluoropropane, du 3,3,3-trifluoropropène et facultativement du 1,1,1,2,2- pentafluoropropane ; et un flux comprenant du 2-chloro-l,l,l-trifluoropropane soient formés. Le flux comprenant du 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane, du 3,3,3-trifluoropropène et facultativement du 1,1,1,2,2-pentafluoropropane peut être purifié plus avant, de préférence par distillation, pour former un flux comprenant du 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane et un flux comprenant du 3,3,3-trifluoropropène et facultativement du 1,1,1,2,2-pentafluoropropane. En variante, la purification, de préférence par distillation, du flux condensé peut être conduite de sorte qu'un flux comprenant du 3,3,3-trifluoropropène et facultativement du 1,1,1,2,2- pentafluoropropane et un flux comprenant du 2-chloro-l,l,l-trifluoropropane et du 2-chloro- 1,1,1,2-tétrafluoropropane soient formés. Dans cette variante, le flux comprenant du 2-chloro- 1,1,1-trifluoropropane et du 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane est séparé, de préférence par distillation, pour former un flux comprenant du 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane et un flux comprenant du 2-chloro-l,l,l-trifluoropropane.

Le flux de gaz comprenant la boucle de recyclage et les réactifs peuvent être préchauffés avant introduction dans le réacteur. Un réacteur adiabatique est de préférence utilisé.

Exemple - Hydrogénation d'un mélange comprenant du 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène (HCFO- 1233xf) et du 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane (HCFC-244bb). Un réacteur tubulaire est chargé avec 10 g d'un catalyseur de type granule de 0,5 % Pd/C humide. Le réacteur est logé à l'intérieur d'un four électrique. Le catalyseur est dans un premier temps séché sous azote à 110 °C et à pression atmosphérique. Ensuite, le catalyseur est réduit par introduction d'hydrogène dans le flux d'azote et maintien de la température à 110 °C. Après 2 heures, la température du lit est diminuée à 80 °C, le débit d'azote est réduit à zéro et un mélange comprenant 38,4 % en poids de 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène (HCFO-1233xf), 40,2 % en poids de 2-chloro-l,l,l,2-tétrafluoropropane (HCFC-244bb) et 21,4 % en poids de 1,1,1,2,2- pentafluoropropane (HFC-245cb) est alimenté dans le réacteur à pression atmosphérique. Ces flux d'alimentation sont réglés et régulés au moyen de régulateurs de débit massique. Le rapport molaire de l'hydrogène au matériau organique est de 5,2. Le temps de contact est d'environ 5,3 secondes. La conversion de 2-chloro-3,3,3-trifluoropropène (HCFO-1233xf) est d'environ 100,0 %. La sélectivité pour le produit 2-chloro-l,l,l-trifluoropropane (HCFC-253db) souhaité est d'environ 91,6 %. Le sous-produit principal est le 3,3,3-trifluoropropène (HFO-1243zf). Le 2- chloro-l,l,l-trifluoropropane (point d'ébullition 29 °C) et le 2-chloro-l,l,l,2- tétrafluoropropane (point d'ébullition 14 °C) sont séparés par distillation.