Titre de l’invention : Procédé de broyage et de recyclage de big-bags usagés et installation pour la mise en œuvre du procédé

[0001 ] La présente invention concerne le domaine du recyclage, et plus particulièrement du recyclage de matières plastiques.

[0002] La présente invention concerne plus spécifiquement un procédé permettant le recyclage de produits plastiques fabriqués à partir de deux composants plastiques principaux, en assurant une séparation optimale de ces deux composants, ainsi qu’une installation permettant la mise en oeuvre du procédé de l’invention.

[0003] Le procédé de la présente invention est tout particulièrement indiqué pour le recyclage de grands sacs souples de type « big-bags », qui sont notamment utilisés dans le milieu agricole pour stocker et/ou transporter des graines ou des granulés.

[0004] Les big-bags, également connus sous la dénomination GRVS pour Grand Récipient pour Vrac Souple, sont des récipients se présentant sous forme de sacs constitués de deux éléments :

[0005] - une sache interne consistant en un film continu fabriqué en matière de polyéthylène (abrégé PE dans la suite de la desc), et présentant généralement un grammage compris entre 50 et 100 g/m ² ;

[0006] - une enveloppe externe résistante en polypropylène (abrégé PP dans la suite de la description), présentant généralement un grammage compris entre 100 et 200 g/m ² .

[0007] Le poids d’un big-bag vide est de l’ordre de 1 ,3 kg, et son volume est généralement de 1 m ³ , avec une proportion massique PP-PE de l’ordre de 2/3 de PP pour 1/3 de PE.

[0008] Ces deux éléments, sache interne et enveloppe externe, sont rendus solidaires par couture et/ou par collage. Les fils de couture sont également en un matériau plastique, type polypropylène, polyamide ou bien encore polyester.

FEUILLE INCORPOREE PAR RENVOI (REGLE 20.6) [0009] Un big-bag est muni de sangles pour permettre sa manutention, par exemple au moyen d’un chariot élévateur.

[0010] Lors de l’utilisation de ce big-bag, par exemple pour le conditionnement de matières sensibles à l’humidité comme des granulés, le sac est maintenu en hauteur au-dessus d’un récipient puis est incisé dans le fond pour en extraire le contenant qui s’écoule.

[0011] Une fois les big-bags ainsi incisés et vidés, ou lorsque ceux-ci sont usagés, ils sont stockés à plat, en fagots, et pressés, devenant ainsi des déchets qu’il convient de traiter, et dans la mesure du possible, de recycler, cela pour des raisons environnementales évidentes.

[0012] Dans cette optique, il est essentiel de séparer efficacement les deux matières plastiques, PP et PE dont sont constituées respectivement l’enveloppe externe et le sachet interne du big-bag.

[0013] Une telle séparation des deux éléments, sache interne et enveloppe externe, constituant un big-bag, peut être effectuée manuellement par un opérateur.

[0014] Cela étant, une telle opération requiert inévitablement beaucoup de temps.

[0015] Les big-bags peuvent également être broyés dans leur totalité par des machines, en sorte que les deux matériaux plastiques constitutifs des sacs, polyéthylène et polypropylène, se retrouvent en mélange dans un broyât.

[0016] Le recyclage des big-bags est, par conséquent, problématique, car il est difficile de séparer efficacement le polypropylène provenant de l’enveloppe externe du polyéthylène qui compose la sache interne, une fois ces éléments broyés et mélangés. En effet, les technologies de broyage, actuellement mises en oeuvre, ne permettent pas de conduire à des morphologies différentes des composants qui sont broyés, en sorte que les tentatives de séparation ultérieures des matières de base, PP et PE, ne sont pas efficaces.

[0017] On connaît ainsi, dans l’état de la technique, le brevet polonais PL 428008 qui a pour objectif de proposer une méthode de recyclage de sacs de type big-bags usagés fabriqués à base de polypropylène (PP) ou d’un mélange polypropylène/polyéthylène (PP/PE).

FEUILLE INCORPOREE PAR RENVOI (REGLE 20.6) [0018] Dans cette méthode de recyclage, on met en oeuvre, de manière séquentielle, les étapes suivantes :

[0019] - pré-déchiquetage à sec des sacs afin d’obtenir des lambeaux de taille inférieure ou égale à 80mm ;

[0020] - lavage de ces lambeaux dans deux eaux, puis centrifugation et/ou pressage pour en éliminer l’excès d’eau ;

[0021 ] - second broyage afin d’obtenir des paillettes de taille inférieure ou égale à 60mm ;

[0022] - compactage puis fusion, mélange et extrusion mono-vis entre 240° et 260°C, en filtrant la masse fondue sur un tamis à mailles 0,6mm ;

[0023] - enfin dégazage, ré-extrusion, toujours en filtrant sur tamis, puis granulation.

[0024] Ainsi, on propose ici une solution de recyclage basée sur une séquence de broyages-lavages-fusion et enfin filtration, dans laquelle on cherche à obtenir un broyât à la fois homogène et débarrassé de ses impuretés.

[0025] La mise en oeuvre de cette méthode sur un sac fabriqué à partir d’un mélange PP/PE, dans laquelle on cherche à obtenir un broyât des matières plastiques présentant une granulométrie relativement homogène, ne permet pas une séparation desdites deux matières plastiques.

[0026] Le document de brevet européen EP 2 371 508 décrit une méthode pour recycler des emballages de produits laitiers, composés d’une feuille de polymère et d’un film de scellage.

[0027] Dans ce procédé, on broie les déchets avant une séparation mécanique de ces derniers, par précipitation cyclonique, visant à séparer les particules lourdes, comprenant majoritairement la feuille polymère, des particules légères.

[0028] Les particules légères sont ensuite passées au tamis pour séparer les particules de très petites dimensions qui sont issues du film de scellage.

[0029] On regroupe ensuite les particules lourdes de polymère avec les particules issues du refus de tamisage et on les fusionne avant une filtration du polymère fondu.

FEUILLE INCORPOREE PAR RENVOI (REGLE 20.6) [0030] On connaît également, du document de brevet CN 111546536, un procédé pour récupérer des sacs en plastique tissé, destiné à contenir des engrais ou produits chimiques, dans lequel on aplatit puis on presse les sacs, en cherchant à éviter la formation de plis qui pourraient bloquer les machines. On effectue ensuite un brossage puis un lavage des sacs, des deux côtés de ceux-ci.

[0031] Dans les documents de brevet CN 210 233 640 et CN 210 211 005 sont proposées des méthodes de broyage de sacs en plastique tissé composés d’une enveloppe en PP, et d’une sache interne en PE ; ces sacs sont utilisés pour conditionner des engrais ou des produits chimiques. Dans ces méthodes, les sacs sont broyés au moyen d’un broyeur à couteaux.

[0032] Dans le document CN 209 365 131 , le découpage-broyage des sacs est effectué par une lame hélicoïdale et extracteur d’air, pour éviter un prédécoupage manuel des sacs et générer moins de poussières.

[0033] Le document CN 209 036 77 est relatif au recyclage et nettoyage de sacs en PP tissé, destinés à une utilisation dans l’industrie ou dans l’agriculture.

[0034] Le procédé décrit est séquentiel :

[0035] - premier déchiquetage des sacs,

[0036] - nettoyage à l’eau dans deux bassins,

[0037] - second déchiquetage,

[0038] - nouveau lavage

[0039] - séparation des matériaux par sédimentation et,

[0040] - déshydratation

[0041] Cependant, et comme déjà indiqué précédemment, les méthodes proposées dans l’état de la technique sont parfois complexes et coûteuses à mettre en oeuvre, et/ou ne permettent pas une séparation optimale des différents constituants des sacs fabriqués à partir de différents polymères en vue de leur recyclage.

[0042] Par conséquent, il est fréquent que, après broyage, les matières plastiques de base des big-bags, PP et PE, ne soient pas correctement séparées et soient fondues ensemble en vue d’être transformées en granulés réutilisables.

FEUILLE INCORPOREE PAR RENVOI (REGLE 20.6) [0043] Il en résulte un matériau final, certes recyclé, mais présentant des performances physiques médiocres, du fait de l’incompatibilité chimique entre le PP et le PE.

[0044] Ainsi, certains produits recyclés actuellement disponibles sur le marché, et fabriqués à partir de granulés dont la composition comporte inévitablement un mélange de ces deux matériaux plastiques, présentent des caractéristiques mécaniques inférieures à celles d’un produit, en l’occurrence un big-bag, dont les composants, sache interne et enveloppe externe, sont fabriquées respectivement à partir de PE et de PP purs ou quasiment purs.

[0045] La présente invention se veut à même de remédier, au moins en partie, aux inconvénients des procédés connus dans l’état de la technique pour le broyage et la séparation des matériaux plastiques qui composent les deux éléments d’un big-bag.

[0046] La solution imaginée par les inventeurs consiste à combiner une technologie spécifique de broyage des sacs de type big-bags avec une séparation des deux matières plastiques qui les composent, basée sur une différence de morphologie de ces matières obtenue suite au broyage spécifique.

[0047] Ainsi, la présente invention a pour objet, dans un premier temps, un procédé de broyage et de recyclage de big-bags usagés constitués d’une sache interne continue en polyéthylène et d’une enveloppe externe tissée en polypropylène.

[0048] Le procédé de l’invention est particulier en ce qu’il comporte, au moins, les étapes suivantes, prises dans l’ordre :

- On compacte au moins un big-bag à une épaisseur inférieure à 20 cm ;

- On achemine ledit au moins un big-bag compacté au niveau d’une unité de broyage;

- On effectue un broyage dudit au moins un big-bag compacté au niveau d’une unité de broyage, la vitesse d’amenée dudit big-bag compacté au niveau de l’unité de broyage et la fréquence de coupe de cette dernière étant telles que l’on applique entre 100 et 1000 coupes/m de big-bag(s) compacté(s), en sorte d’obtenir, d’une part, des bandelettes de polyéthylène provenant de la sache interne, de largeur comprise entre 1 et 10 mm et de longueur jusqu’à 1000

FEUILLE INCORPOREE PAR RENVOI (REGLE 20.6) mm, et, d’autre part, des fragments de l’enveloppe externe en polypropylène se présentant sous forme de morceaux partiellement détissés et de filaments de largeur de 1 à 2 mm et de longueur jusqu’à 500 mm ;

- On sépare lesdites bandelettes de polyéthylène des fragments de polypropylène et on obtient une première fraction de fragments de polypropylène et une deuxième fraction de bandelettes de polyéthylène, cette dernière étant traitée en effectuant un second broyage des bandelettes de polyéthylène ;

- On nettoie lesdites deux fractions en effectuant, sur chacune des fractions, au moins : o une séparation aéraulique ; o un dépoussiérage ; o un lavage à l’eau ;

- On alimente une première extrudeuse avec ladite première fraction nettoyée de fragments de polypropylène pour obtenir des granulés de polypropylène et une deuxième extrudeuse avec ladite deuxième fraction nettoyée de bandelettes de polyéthylène broyées pour obtenir des granulés de polyéthylène.

[0049] Selon des modes particuliers de réalisation du procédé de l’invention :

[0050] - on applique entre 200 et 500 coupes/m de big-bag compacté ;

[0051] - dans une première variante de réalisation du procédé, on achemine ledit au moins un big-bag compacté au niveau de l’unité de broyage au moyen d’un tapis transporteur, à une vitesse d’amenée comprise entre 14,4 m/min et 144 m/min, et ladite unité de broyage au niveau de laquelle on effectue le broyage consiste en un rotor multicouteaux dont la fréquence de coupe est égale à 240 coupes par seconde ;

[0052] - préférentiellement, dans cette première variante, on achemine ledit au moins un big-bag compacté au niveau de l’unité de broyage à une vitesse d’amenée comprise entre 28,8 et 72 m/min ;

FEUILLE INCORPOREE PAR RENVOI (REGLE 20.6) [0053] - dans une deuxième variante de réalisation du procédé, on achemine ledit au moins un big-bag compacté au niveau de l’unité de broyage au moyen d’un tapis transporteur, à une vitesse d’amenée comprise entre 0,25 m/min et 2,5 m/min, et ladite unité de broyage au niveau de laquelle on effectue le broyage consiste en une coupeuse guillotine dont la fréquence de coupe est égale à 250 coupes par minute.

[0054] - on achemine ledit au moins un big-bag compacté au niveau de l’unité de broyage à une vitesse d’amenée comprise entre 0,5 et 1 ,25 m/min ;

[0055] - on compacte ledit au moins un big-bag à une épaisseur comprise entre 3 et 5 cm ;

[0056] - lors de l’étape de nettoyage desdites deux fractions, on effectue :

[0057] * sur chacune desdites deux fractions, une première séparation aéraulique apte à permettre l’extraction des contaminants les plus lourds, notamment le métal, le bois, le papier, les particules minérales ;

[0058] * sur la deuxième fraction contenant les bandelettes de PE, une deuxième séparation aéraulique apte à permettre l’élimination du PP et d’abaisser la proportion dudit PP au sein de ladite deuxième fraction à une teneur inférieure à 1%.

[0059] La présente invention concerne également une installation de broyage et de recyclage de big-bags usagés, constitués d’une sache interne continue en polyéthylène et d’une enveloppe externe tissée en polypropylène, pour la mise en oeuvre du procédé de l’invention.

[0060] Elle comporte une unité de compactage d’au moins un big-bag en aval de laquelle est disposé un tapis d’amenée alimentant, en big-bag(s) compacté(s), une unité de broyage comportant des moyens de coupe dudit au moins un big- bag en un broyât brut composé de bandelettes de polyéthylène d’une part, et de particules fragmentées de polypropylène d’autre part.

[0061] Ladite installation comporte en outre des moyens d’alimentation d’une chargeuse en broyât brut comportant des moyens de calibration et de gestion du débit d’entrée dudit broyât dans une unité de séparation comportant au moins un

FEUILLE INCORPOREE PAR RENVOI (REGLE 20.6) secoueur apte à séparer une première fraction de fragments de polypropylène d’une deuxième fraction de bandelettes de polyéthylène.

[0062] L’installation est également munie de premiers moyens d’acheminement de ladite deuxième fraction depuis le secoueur vers une seconde unité de broyage, de deuxièmes moyens d’acheminement de ladite deuxième fraction broyée depuis ladite seconde unité de broyage vers une unité de séparation et de nettoyage et de quatrièmes moyens d’acheminement de ladite première fraction de fragments directement depuis ledit secoueur vers ladite unité de séparation et de nettoyage. En aval de cette unité sont placés des premiers moyens d’extrusion alimentés avec ladite première fraction nettoyée de fragments de polypropylène et des seconds moyens d’extrusion alimentés avec ladite deuxième fraction nettoyée de bandelettes de polyéthylène broyées.

[0063] Dans des exemples de réalisation de l’installation :

[0064] - ledit secoueur comporte, dans sa partie inférieure, un tablier composé d’une pluralité de grilles ou de barres parallèles fixes, deux grilles ou deux barres adjacentes étant séparées d’une distance comprise entre 1 et 3 cm, ledit secoueur comportant en outre, dans sa partie supérieure, une succession d’une pluralité de tiges articulées contenant des pointes, lesquelles tiges sont animées d’un mouvement de rotation alternatif et saccadé de 20 à 90° ;

[0065] - les moyens de coupe de l’unité de broyage consistent en un rotor multicouteaux ;

[0066] - les moyens de coupe de l’unité de broyage consistent en une coupeuse guillotine.

[0067] D’autres buts et avantages de la présente invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre se rapportant à des modes de réalisation qui ne sont donnés qu’à titre d’exemples indicatifs et non limitatifs.

[0068] La présente invention a pour objet, plus particulièrement, dans un premier temps, un procédé de broyage et de recyclage de big-bags usagés.

[0069] L’invention décrite ici est également relative à une installation pour la mise en oeuvre du procédé de l’invention. Celle-ci sera décrite ultérieurement dans la description.

FEUILLE INCORPOREE PAR RENVOI (REGLE 20.6) [0070] Les big-bags qui sont destinés à être traités au moyen du procédé de l’invention consistent en des récipients sous forme de sacs de grande taille, qui sont constitués de deux éléments obtenus à partir de deux matériaux plastiques distincts. Ainsi, un big-bag comporte classiquement, d’une part, une sache interne continue en polyéthylène (PE) et, d’autre part, une enveloppe externe tissée en polypropylène (PP).

[0071] Le procédé de la présente invention, lorsqu’il est mis en oeuvre sur des big- bags usagés traditionnellement utilisés dans le domaine agricole, permet, de manière particulièrement intéressante, de produire des fragments différenciés de chacune des matières plastiques, PE et PP, qui constituent le produit de base.

[0072] Ainsi, chacune des deux matières plastiques PE et PP peuvent aisément être recyclées séparément l’une de l’autre, et sans que l’une soit contaminée avec l’autre et inversement.

[0073] L’invention concerne plus spécifiquement un procédé de broyage et de recyclage de big-bags usagés dont la composition a été décrite précédemment.

[0074] Dans une première étape du procédé, le ou les big-bag(s) qui doivent être traités sont compactés, en sorte de former un lit d’une épaisseur inférieure à 20 cm comportant la matière à traiter, et plus préférentiellement une épaisseur comprise entre 3 et 5 cm.

[0075] Le ou les big-bag(s) ainsi compactés alimentent, dans une deuxième étape, et au travers de moyens de transports adaptés, notamment un tapis de transport, une unité de broyage.

[0076] Dans une étape ultérieure du procédé objet de l’invention, on effectue un broyage du ou des big-bag(s) compacté(s).

[0077] Selon une caractéristique particulière au procédé de broyage et de recyclage de big-bags de l’invention, les moyens de transports du ou des big-bag(s) compacté(s) depuis l’unité de compactage jusqu’à l’unité de broyage, de même que la fréquence de coupe de cette dernière, sont réglés de telle sorte que l’on applique, au moment du broyage, un nombre de coupes compris entre 100 et 1000, de préférence entre 200 et 500 coupes, par mètre de big-bag(s) compacté(s) qui arrive au moyen du tapis de transport au niveau de l’unité de broyage.

FEUILLE INCORPOREE PAR RENVOI (REGLE 20.6) [0078] En d’autres termes, la fréquence de coupe des moyens de coupe de l’unité de broyage d’une part, et la vitesse d’amenée des big-bags compactés d’autre part sont paramétrées et corrélées dans l’optique d’arriver à un tel nombre de coupes (entre 100 et 1000 et de préférence entre 200 et 500) par unité de longueur (1 m) de big-bags compactés arrivant au niveau de l’unité de broyage au moyen du tapis de transport.

[0079] Il a pu être mis en évidence, par les inventeurs, que de telles valeurs de nombre de coupes appliquées à une unité de longueur de big-bags compactés, permet, de manière particulièrement avantageuse, d’obtenir deux broyât mêlés : d’une part des bandelettes ou des longs rubans en PE, d’une largeur comprise entre 1 et 10 mm, de préférence de 2 à 5 mm, et d’une longueur allant jusqu’à 1000 mm, provenant du film continu de fibres constituant la sache interne du big- bag, et, d’autre part, des fragments de PP provenant de l’enveloppe externe dudit big-bag, de taille très majoritairement inférieure à celles des bandelettes de PE. En effet, en ce qui concerne ces fragments de PP, ils se présentent sous forme de morceaux partiellement détissés de quelques centimètres carrés, et de filaments seuls de largeur de 1 à 2 mm et de longueur jusqu’à 500 mm.

[0080] Ainsi, la mise en oeuvre du paramètre susmentionné dans le procédé de broyage et de recyclage de big-bags de l’invention, à savoir un nombre de coupes particulièrement élevé par unité de longueur de produit à broyer, obtenu en réglant concomitamment la vitesse d’amenée des big-bags compactés et la fréquence de coupe des moyens de coupe que comporte l’unité de broyage, aboutit à l’obtention de deux morphologies différenciées de fragments de PP et de PE.

[0081 ] Ces fragments, de morphologies différenciées, peuvent être plus aisément séparés dans des étapes ultérieures qui seront détaillées dans la suite de la présente description, en comparaison avec des fragments de PP et de PE présentant des tailles et/ou des formes sensiblement homogènes qui sont obtenus par la mise en oeuvre des procédés de broyage classiques et connus de l’état de la technique.

[0082] Dans un premier exemple de réalisation du procédé de l’invention, qui est particulièrement préféré, pour aboutir au nombre de coupes susmentionné et

FEUILLE INCORPOREE PAR RENVOI (REGLE 20.6) ainsi obtenir des fragments différenciés de PP/PE, on achemine, de manière régulière, au moins un big-bag compacté, de préférence plusieurs big-bags compactés, au niveau de l’unité de broyage au moyen d’un tapis transporteur, ce dernier fonctionnant à une vitesse d’amenée comprise entre 14,4 m/min et 144 m/min.

[0083] En parallèle à la vitesse régulière d’avancement du tapis, ladite unité au niveau de laquelle on effectue le broyage consiste en un rotor multicouteaux dont la fréquence de coupe est particulièrement élevée et égale à 240 coupes par seconde.

[0084] Dans ce premier exemple de réalisation, toujours avec un broyeur à multicouteaux fonctionnant à une fréquence de 240 coupes/seconde, et de manière particulièrement avantageuse, on achemine le ou les big-bag(s) compacté(s) au niveau de l’unité de broyage à une vitesse d’amenée comprise entre 28,8 et 72 m/min.

[0085] Préférentiellement, les big-bags sont amenés sous forme compactée pour être coupés au niveau de l’unité de broyage avec une épaisseur de compactage inférieure à 20 cm, préférentiellement comprise entre 3 et 5 cm.

[0086] En général, la largeur d'entrée dans le rotor multicouteaux de l’unité de broyage est de l’ordre de 800 mm, et la largeur utile est de l’ordre de 600 mm.

[0087] La densité compactée des big-bags est estimée à une valeur de l'ordre de 0,3.

[0088] La mise en oeuvre du procédé de l’invention avec de tels paramètres de vitesse d’amenée et de fréquence de coupe conduit à un débit de traitement de big-bags estimé à environ 38,9 tonnes/heure.

[0089] Dans un deuxième exemple de réalisation du procédé de l’invention, permettant également d’aboutir à des fragments de PP et de PE présentant des morphologies distinctes et aisément dissociables les uns des autres, on achemine ledit au moins un big-bag compacté, de manière régulière, au niveau de l’unité de broyage au moyen d’un tapis transporteur, à une vitesse d’amenée comprise cette fois ci entre 0,25 m/min et 2,5 m/min.

FEUILLE INCORPOREE PAR RENVOI (REGLE 20.6) [0090] Dans ce deuxième exemple, les moyens de coupe, que comporte ladite unité de broyage au niveau de laquelle on effectue le broyage des big-bags, consistent en une coupeuse guillotine dont la fréquence de coupe est égale à 250 coupes par minute, afin d’aboutir à un nombre de coupes entre 100 et 1000 par mètre de big-bags compactés arrivant à l’unité de broyage.

[0091] Avantageusement, on achemine ledit au moins un big-bag compacté au niveau de l’unité de broyage à une vitesse d’amenée comprise entre 0,5 et 1 ,25 m/min pour obtenir un nombre de coupes entre 200 et 500 par mètre de big-bags compactés arrivant à l’unité de broyage.

[0092] A l’issue de l’étape de broyage spécifique au procédé de l’invention, et quel que soit le mode de réalisation retenu parmi ceux évoqués, de manière non limitative, ci-dessus, on obtient un broyât composé d’un amas de deux morphologies radicalement différentes : d’une part des bandelettes de PE provenant de la sache interne des big-bags et, d’autre part, des fragments de PP provenant de l’enveloppe externe.

[0093] A partir de ce broyât, dans une étape ultérieure du procédé de l’invention, on sépare lesdites bandelettes de PE des fragments de PP.

[0094] La séparation de ces deux types d’éléments de morphologies différentes peut être effectuée par tous moyens adaptés à cet effet.

[0095] Tout préférentiellement, on appliquera un procédé de séparation au moyen d’une unité appelée « secoueur » qui sera décrit plus en détails ci-après en relation avec l’installation permettant le broyage et le recyclage de big-bags usagés conforme à l’invention.

[0096] A l’issue de cette étape de séparation, on obtient, d’un côté, une première fraction de fragments de polypropylène et, d’un autre côté, une deuxième fraction de bandelettes de polyéthylène.

[0097] Tout particulièrement, il a pu être mis en évidence, par les inventeurs, que le taux de contamination, par du PE, dans la première fraction est inférieur à 10%, tandis que, dans la deuxième fraction de bandelettes de PE, le taux de contamination par des fragments de PP est inférieur à 2%.

FEUILLE INCORPOREE PAR RENVOI (REGLE 20.6) [0098] Dans une étape ultérieure du procédé, qui concerne uniquement ladite deuxième fraction, on broie les bandelettes de PE au moyen, préférentiellement, d’un broyeur à couteaux, afin de réduire leur taille.

[0099] Ensuite, les deux fractions subissent un traitement similaire de nettoyage, chacune indépendamment l’une de l’autre.

[0100] Plus particulièrement, on nettoie chacune desdites deux fractions en effectuant, au moins les sous-étapes suivantes :

[0101] - une première séparation aéraulique ; une telle sous étape dans le processus de nettoyage permet, dans un premier temps, d’extraire les contaminants les plus lourds qui pourraient se trouver dans chacune des deux fractions, notamment le métal, le bois, le papier, les particules et salissures minérales, etc. ;

[0102] - de manière optionnelle, une deuxième séparation aéraulique peut être effectuée, uniquement sur la deuxième fraction contenant les bandelettes de PE ; on élimine au moyen de cette deuxième séparation, de manière efficace, les contaminants légers de PP, et on abaisse leur proportion, au sein de ladite deuxième fraction, à une teneur qui est inférieure à 1 % ;

[0103] - on effectue ensuite un dépoussiérage par la mise en oeuvre d’un tamis vibrant ou d’un crible à nutation ou bien encore d’un séparateur cyclone ;

[0104] - un lavage à l’eau de chacune des fractions.

[0105] Suivant le nettoyage de chacune desdites deux fractions :

[0106] - on alimente une première extrudeuse avec ladite première fraction nettoyée comprenant les fragments de PP, en sorte d’obtenir des granulés de PP, et ;

[0107] - on alimente une deuxième extrudeuse avec ladite deuxième fraction nettoyée avec les bandelettes de PE broyées, en sorte d’obtenir des granulés de PE.

[0108] Le nettoyage, de même que l’extrusion et la granulation de chaque matériau, sont effectués au moyen de procédés connus par l’homme de l’art, en appliquant des paramètres déjà usités dans l’état de la technique.

[0109] La mise en oeuvre du procédé de broyage et de recyclage de big-bags usagés conforme à l’invention permet donc, de manière particulièrement

FEUILLE INCORPOREE PAR RENVOI (REGLE 20.6) intéressante, une production de granulés de PP et de granulés de PE présentant des caractéristiques conformes pour un réemploi industriel de ces matières.

[0110] La présente invention est également relative à une installation permettant le broyage et le recyclage de big-bags usagés.

[0111] L’installation est plus spécifiquement apte à permettre la mise en oeuvre du procédé de l’invention tel que décrit ci-dessus.

[0112] Ladite installation comporte, au moins, les éléments détaillés ci-dessous :

[0113] - une unité de compactage d’au moins un big-bag ;

[0114] - en aval de cette unité de compactage est disposé un tapis d’amenée alimentant, en big-bag(s) compacté(s), de manière régulière, une unité de broyage dudit au moins un big-bag au travers de moyens de coupe ; au niveau de cette unité de broyage est produit, par lesdits moyens de coupe, un broyât brut composé de bandelettes de polyéthylène d’une part, et de fragments de polypropylène d’autre part,

[0115] - des moyens d’alimentation d’une chargeuse avec ledit broyât brut qui sort de l’unité de broyage ; ladite chargeuse comporte des moyens de calibration et de gestion du débit d’entrée dudit broyât dans une unité de séparation positionnée en aval ;

[0116] - une unité de séparation consistant, de manière particulière à l’installation de l’invention, en un secoueur apte à séparer une première fraction de fragments de polypropylène d’une deuxième fraction de bandelettes de polyéthylène ;

[0117] - des premiers moyens d’acheminement de ladite deuxième fraction depuis le secoueur vers une seconde unité de broyage ;

[0118] - des deuxièmes moyens d’acheminement de ladite deuxième fraction broyée depuis ladite seconde unité de broyage vers une unité de séparation et de nettoyage ;

[0119] - des quatrièmes moyens d’acheminement de ladite première fraction de fragments directement depuis ledit secoueur vers ladite unité de séparation et de nettoyage, considérant que les deux fractions sont traitées de manière séparée au niveau de cette unité ;

FEUILLE INCORPOREE PAR RENVOI (REGLE 20.6) [0120] - en aval de ladite unité de séparation et de nettoyage, des premiers moyens d’extrusion alimentés avec ladite première fraction nettoyée contenant les fragments de PP et,

[0121] - toujours en aval de l’unité de séparation et de nettoyage, des seconds moyens d’extrusion alimentés avec ladite deuxième fraction nettoyée et contenant les bandelettes de PE broyées.

[0122] A noter que, de manière avantageuse, chacune des extrudeuses est munie des équipements habituels de dégazage et de filtration afin de fondre les matières plastiques, PE et PP, et de les transformer en granulés réutilisables.

[0123] Pour en revenir à présent au secoueur que comporte l’installation de la présente invention, celui-ci est muni, tout préférentiellement, dans sa partie inférieure, d’un tablier composé d’une pluralité de grilles ou de barres parallèles fixes. Deux grilles ou deux barres adjacentes sont avantageusement séparées l’une de l’autre d’une distance comprise entre 1 et 3 cm.

[0124] Ledit secoueur comporte, en outre, dans sa partie supérieure, une succession d’une pluralité de tiges articulées contenant des pointes, lesquelles tiges sont animées d’un mouvement de rotation alternatif et saccadé de 20 à 90°.

[0125] Cet ensemble secoueur fonctionne de façon à projeter les amas de matières plastiques issues du broyage d’une tige à l’autre, de façon à les démêler, et à secouer suffisamment ces amas de plastique pour en extraire les particules fragmentées de PP, provenant de l’enveloppe externe, qui sont alors évacuées au travers de l’ensemble de tiges inférieures et récupérées par un tapis transporteur.

[0126] Les bandelettes de PE provenant de la sache interne sont, quant à elle, évacuées en extrémité de l’ensemble secoueur.

[0127] A l’issue de cette séparation par le secoueur, sont, par conséquent, obtenues deux fractions, dont les compositions ont déjà été mentionnées précédemment :

[0128] - des fragments de PP, dont le taux de contamination au PE est inférieur à 10% ;

[0129] - des bandelettes de polyéthylène dont le taux de contamination par des fragments de PP est inférieur à 2%.

FEUILLE INCORPOREE PAR RENVOI (REGLE 20.6) [0130] Les moyens de coupe que comporte l’unité de broyage consistent, dans un premier mode de réalisation de l’installation conforme à l’invention, en un rotor multicouteaux.

[0131] Dans un deuxième mode de réalisation de l’installation conforme à l’invention les moyens de coupe consistent en une coupeuse guillotine.

[0132] Les caractéristiques qui ont été décrites en lien avec le procédé de broyage et de recyclage de big-bags usagés sont transposables à l’installation et inversement.

FEUILLE INCORPOREE PAR RENVOI (REGLE 20.6) 1

Description

Titre de l’invention : Procédé de broyage et de recyclage de big-bags usagés et installation pour la mise en œuvre du procédé

[0001 ] La présente invention concerne le domaine du recyclage, et plus particulièrement du recyclage de matières plastiques.

[0002] La présente invention concerne plus spécifiquement un procédé permettant le recyclage de produits plastiques fabriqués à partir de deux composants plastiques principaux, en assurant une séparation optimale de ces deux composants, ainsi qu’une installation permettant la mise en oeuvre du procédé de l’invention.

[0003] Le procédé de la présente invention est tout particulièrement indiqué pour le recyclage de grands sacs souples de type « big-bags », qui sont notamment utilisés dans le milieu agricole pour stocker et/ou transporter des graines ou des granulés.

[0004] Les big-bags, également connus sous la dénomination GRVS pour Grand Récipient pour Vrac Souple, sont des récipients se présentant sous forme de sacs constitués de deux éléments :

[0005] - une sache interne consistant en un film continu fabriqué en matière de polyéthylène (abrégé PE dans la suite de la description), et présentant généralement un grammage compris entre 50 et 100 g/m ² ;

[0006] - une enveloppe externe résistante en polypropylène (abrégé PP dans la suite de la description), présentant généralement un grammage compris entre 100 et 200 g/m ² .

[0007] Le poids d’un big-bag vide est de l’ordre de 1 ,3 kg, et son volume est généralement de 1 m ³ , avec une proportion massique PP-PE de l’ordre de 2/3 de PP pour 1/3 de PE.

[0008] Ces deux éléments, sache interne et enveloppe externe, sont rendus solidaires par couture et/ou par collage. Les fils de couture sont également en un matériau plastique, type polypropylène, polyamide ou bien encore polyester. 2

[0009] Un big-bag est muni de sangles pour permettre sa manutention, par exemple au moyen d’un chariot élévateur.

[0010] Lors de l’utilisation de ce big-bag, par exemple pour le conditionnement de matières sensibles à l’humidité comme des granulés, le sac est maintenu en hauteur au-dessus d’un récipient puis est incisé dans le fond pour en extraire le contenant qui s’écoule.

[0011] Une fois les big-bags ainsi incisés et vidés, ou lorsque ceux-ci sont usagés, ils sont stockés à plat, en fagots, et pressés, devenant ainsi des déchets qu’il convient de traiter, et dans la mesure du possible, de recycler, cela pour des raisons environnementales évidentes.

[0012] Dans cette optique, il est essentiel de séparer efficacement les deux matières plastiques, PP et PE dont sont constituées respectivement l’enveloppe externe et le sachet interne du big-bag.

[0013] Une telle séparation des deux éléments, sache interne et enveloppe externe, constituant un big-bag, peut être effectuée manuellement par un opérateur.

[0014] Cela étant, une telle opération requiert inévitablement beaucoup de temps.

[0015] Les big-bags peuvent également être broyés dans leur totalité par des machines, en sorte que les deux matériaux plastiques constitutifs des sacs, polyéthylène et polypropylène, se retrouvent en mélange dans un broyât.

[0016] Le recyclage des big-bags est, par conséquent, problématique, car il est difficile de séparer efficacement le polypropylène provenant de l’enveloppe externe du polyéthylène qui compose la sache interne, une fois ces éléments broyés et mélangés. En effet, les technologies de broyage, actuellement mises en oeuvre, ne permettent pas de conduire à des morphologies différentes des composants qui sont broyés, en sorte que les tentatives de séparation ultérieures des matières de base, PP et PE, ne sont pas efficaces.

[0017] On connait ainsi, dans l’état de la technique, le brevet polonais PL 428008 qui a pour objectif de proposer une méthode de recyclage de sacs de type big-bags usagés fabriqués à base de polypropylène (PP) ou d’un mélange polypropylène/polyéthylène (PP/PE). 3

[0018] Dans cette méthode de recyclage, on met en oeuvre, de manière séquentielle, les étapes suivantes :

[0019] - pré-déchiquetage à sec des sacs afin d’obtenir des lambeaux de taille inférieure ou égale à 80mm ;

[0020] - lavage de ces lambeaux dans deux eaux, puis centrifugation et/ou pressage pour en éliminer l’excès d’eau ;

[0021 ] - second broyage afin d’obtenir des paillettes de taille inférieure ou égale à 60mm ;

[0022] - compactage puis fusion, mélange et extrusion mono-vis entre 240° et 260°C, en filtrant la masse fondue sur un tamis à mailles 0,6mm ;

[0023] - enfin dégazage, ré-extrusion, toujours en filtrant sur tamis, puis granulation.

[0024] Ainsi, on propose ici une solution de recyclage basée sur une séquence de broyages-lavages-fusion et enfin filtration, dans laquelle on cherche à obtenir un broyât à la fois homogène et débarrassé de ses impuretés.

[0025] La mise en oeuvre de cette méthode sur un sac fabriqué à partir d’un mélange PP/PE, dans laquelle on cherche à obtenir un broyât des matières plastiques présentant une granulométrie relativement homogène, ne permet pas une séparation desdites deux matières plastiques.

[0026] Le document de brevet européen EP 2 371 508 décrit une méthode pour recycler des emballages de produits laitiers, composés d’une feuille de polymère et d’un film de scellage.

[0027] Dans ce procédé, on broie les déchets avant une séparation mécanique de ces derniers, par précipitation cyclonique, visant à séparer les particules lourdes, comprenant majoritairement la feuille polymère, des particules légères.

[0028] Les particules légères sont ensuite passées au tamis pour séparer les particules de très petites dimensions qui sont issues du film de scellage.

[0029] On regroupe ensuite les particules lourdes de polymère avec les particules issues du refus de tamisage et on les fusionne avant une filtration du polymère fondu. 4

[0030] On connaît également, du document de brevet CN 111546536, un procédé pour récupérer des sacs en plastique tissé, destiné à contenir des engrais ou produits chimiques, dans lequel on aplatit puis on presse les sacs, en cherchant à éviter la formation de plis qui pourraient bloquer les machines. On effectue ensuite un brossage puis un lavage des sacs, des deux côtés de ceux-ci.

[0031 ] Dans les documents de brevet CN 210 233 640 et CN 210 211 005 sont proposées des méthodes de broyage de sacs en plastique tissé composés d’une enveloppe en PP, et d’une sache interne en PE ; ces sacs sont utilisés pour conditionner des engrais ou des produits chimiques. Dans ces méthodes, les sacs sont broyés au moyen d’un broyeur à couteaux.

[0032] Dans le document CN 209 365 131 , le découpage-broyage des sacs est effectué par une lame hélicoïdale et extracteur d’air, pour éviter un prédécoupage manuel des sacs et générer moins de poussières.

[0033] Le document CN 209 036 777 est relatif au recyclage et nettoyage de sacs en PP tissé, destinés à une utilisation dans l’industrie ou dans l’agriculture.

[0034] Le procédé décrit est séquentiel :

[0035] - premier déchiquetage des sacs,

[0036] - nettoyage à l’eau dans deux bassins,

[0037] - second déchiquetage,

[0038] - nouveau lavage

[0039] - séparation des matériaux par sédimentation et,

[0040] - déshydratation

[0041 ] On connait également, de la demande de brevet japonais JP 2017 014316, une résine composite recyclée utilisée pour un produit d'étirage par extrusion, tel qu'une bande d'étirage pour emballage ou similaire, en réutilisant un récipient souple.

[0042] La résine composite recyclée est obtenue en mélangeant un résine homopolymère de polypropylène, avec une matière première de recyclage fabriquée par broyage et fusion d’un récipient souple contenant un mélange de 5

PP et PET (éliminé par filtration au travers d’une unité de maillage ou fusionnées avec le PP), et où au moins 80 % en poids d'un composant de résine thermoplastique contenu dans la résine composite recyclée est du polypropylène.

[0043] Cependant, et comme déjà indiqué précédemment, les méthodes proposées dans l’état de la technique sont parfois complexes et coûteuses à mettre en oeuvre, et/ou ne permettent pas une séparation optimale des différents constituants des sacs fabriqués à partir de différents polymères en vue de leur recyclage.

[0044] Par conséquent, il est fréquent que, après broyage, les matières plastiques de base des big-bags, PP et PE, ne soient pas correctement séparées et soient fondues ensemble en vue d’être transformées en granulés réutilisables.

[0045] Il en résulte un matériau final, certes recyclé, mais présentant des performances physiques médiocres, du fait de l’incompatibilité chimique entre le PP et le PE.

[0046] Ainsi, certains produits recyclés actuellement disponibles sur le marché, et fabriqués à partir de granulés dont la composition comporte inévitablement un mélange de ces deux matériaux plastiques, présentent des caractéristiques mécaniques inférieures à celles d’un produit, en l’occurrence un big-bag, dont les composants, sache interne et enveloppe externe, sont fabriquées respectivement à partir de PE et de PP purs ou quasiment purs.

[0047] La présente invention se veut à même de remédier, au moins en partie, aux inconvénients des procédés connus dans l’état de la technique pour le broyage et la séparation des matériaux plastiques qui composent les deux éléments d’un big-bag.

[0048] La solution imaginée par les inventeurs consiste à combiner une technologie spécifique de broyage des sacs de type big-bags avec une séparation des deux matières plastiques qui les composent, basée sur une différence de morphologie de ces matières obtenue suite au broyage spécifique.

[0049] Ainsi, la présente invention a pour objet, dans un premier temps, un procédé de broyage et de recyclage de big-bags usagés constitués d’une sache interne continue en polyéthylène et d’une enveloppe externe tissée en polypropylène. 6

[0050] Le procédé de l’invention est particulier en ce qu’il comporte, au moins, les étapes suivantes, prises dans l’ordre :

- On compacte au moins un big-bag à une épaisseur inférieure à 20 cm ;

- On achemine ledit au moins un big-bag compacté au niveau d’une unité de broyage;

- On effectue un broyage dudit au moins un big-bag compacté au niveau d’une unité de broyage, la vitesse d’amenée dudit big-bag compacté au niveau de l’unité de broyage et la fréquence de coupe de cette dernière étant telles que l’on applique entre 100 et 1000 coupes/m de big-bag(s) compacté(s), en sorte d’obtenir, d’une part, des bandelettes de polyéthylène provenant de la sache interne, de largeur comprise entre 1 et 10 mm et de longueur jusqu’à 1000 mm, et, d’autre part, des fragments de l’enveloppe externe en polypropylène se présentant sous forme de morceaux partiellement détissés et de filaments de largeur de 1 à 2 mm et de longueur jusqu’à 500 mm ;

- On sépare lesdites bandelettes de polyéthylène des fragments de polypropylène et on obtient une première fraction de fragments de polypropylène et une deuxième fraction de bandelettes de polyéthylène, cette dernière étant traitée en effectuant un second broyage des bandelettes de polyéthylène ;

- On nettoie lesdites deux fractions en effectuant, sur chacune des fractions, au moins : o une séparation aéraulique ; o un dépoussiérage ; o un lavage à l’eau ;

- On alimente une première extrudeuse avec ladite première fraction nettoyée de fragments de polypropylène pour obtenir des granulés de polypropylène et une deuxième extrudeuse avec ladite deuxième fraction nettoyée de bandelettes de polyéthylène broyées pour obtenir des granulés de polyéthylène. 7

[0051] Préférentiellement, l’étape de séparation entre lesdites bandelettes de polyéthylène et les fragments de polypropylène est effectuée par secouage, notamment au moyen d’une unité de séparation comportant au moins un secoueur apte à séparer une première fraction de fragments de polypropylène d’une deuxième fraction de bandelettes de polyéthylène.

[0052] Selon des modes particuliers de réalisation du procédé de l’invention :

[0053] - on applique entre 200 et 500 coupes/m de big-bag compacté ;

[0054] - dans une première variante de réalisation du procédé, on achemine ledit au moins un big-bag compacté au niveau de l’unité de broyage au moyen d’un tapis transporteur, à une vitesse d’amenée comprise entre 14,4 m/min et 144 m/min, et ladite unité de broyage au niveau de laquelle on effectue le broyage consiste en un rotor multicouteaux dont la fréquence de coupe est égale à 240 coupes par seconde ;

[0055] - préférentiellement, dans cette première variante, on achemine ledit au moins un big-bag compacté au niveau de l’unité de broyage à une vitesse d’amenée comprise entre 28,8 et 72 m/min ;

[0056] - dans une deuxième variante de réalisation du procédé, on achemine ledit au moins un big-bag compacté au niveau de l’unité de broyage au moyen d’un tapis transporteur, à une vitesse d’amenée comprise entre 0,25 m/min et 2,5 m/min, et ladite unité de broyage au niveau de laquelle on effectue le broyage consiste en une coupeuse guillotine dont la fréquence de coupe est égale à 250 coupes par minute ;

[0057] - on achemine ledit au moins un big-bag compacté au niveau de l’unité de broyage à une vitesse d’amenée comprise entre 0,5 et 1 ,25 m/min ;

[0058] - on compacte ledit au moins un big-bag à une épaisseur comprise entre 3 et 5 cm ;

[0059] - lors de l’étape de nettoyage desdites deux fractions, on effectue :

[0060] * sur chacune desdites deux fractions, une première séparation aéraulique apte à permettre l’extraction des contaminants les plus lourds, notamment le métal, le bois, le papier, les particules minérales ; 8

[0061] * sur la deuxième fraction contenant les bandelettes de PE, une deuxième séparation aéraulique apte à permettre l’élimination du PP et d’abaisser la proportion dudit PP au sein de ladite deuxième fraction à une teneur inférieure à 1%.

[0062] La présente invention concerne également une installation de broyage et de recyclage de big-bags usagés, constitués d’une sache interne continue en polyéthylène et d’une enveloppe externe tissée en polypropylène, pour la mise en oeuvre du procédé de l’invention.

[0063] Elle comporte une unité de compactage d’au moins un big-bag en aval de laquelle est disposé un tapis d’amenée alimentant, en big-bag(s) compacté(s), une unité de broyage comportant des moyens de coupe dudit au moins un big- bag en un broyât brut composé de bandelettes de polyéthylène d’une part, et de particules fragmentées de polypropylène d’autre part.

[0064] Ladite installation comporte en outre des moyens d’alimentation d’une chargeuse en broyât brut comportant des moyens de calibration et de gestion du débit d’entrée dudit broyât dans une unité de séparation comportant au moins un secoueur apte à séparer une première fraction de fragments de polypropylène d’une deuxième fraction de bandelettes de polyéthylène.

[0065] L’installation est également munie de premiers moyens d’acheminement de ladite deuxième fraction depuis le secoueur vers une seconde unité de broyage, de deuxièmes moyens d’acheminement de ladite deuxième fraction broyée depuis ladite seconde unité de broyage vers une unité de séparation et de nettoyage et de quatrièmes moyens d’acheminement de ladite première fraction de fragments directement depuis ledit secoueur vers ladite unité de séparation et de nettoyage. En aval de cette unité sont placés des premiers moyens d’extrusion alimentés avec ladite première fraction nettoyée de fragments de polypropylène et des seconds moyens d’extrusion alimentés avec ladite deuxième fraction nettoyée de bandelettes de polyéthylène broyées.

[0066] Dans des exemples de réalisation de l’installation :

[0067] - ledit secoueur comporte, dans sa partie inférieure, un tablier composé d’une pluralité de grilles ou de barres parallèles fixes, deux grilles ou deux barres 9 adjacentes étant séparées d’une distance comprise entre 1 et 3 cm, ledit secoueur comportant en outre, dans sa partie supérieure, une succession d’une pluralité de tiges articulées contenant des pointes, lesquelles tiges sont animées d’un mouvement de rotation alternatif et saccadé de 20 à 90° ;

[0068] - les moyens de coupe de l’unité de broyage consistent en un rotor multicouteaux ;

[0069] - les moyens de coupe de l’unité de broyage consistent en une coupeuse guillotine.

[0070] D’autres buts et avantages de la présente invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre se rapportant à des modes de réalisation qui ne sont donnés qu’à titre d’exemples indicatifs et non limitatifs.

[0071] La présente invention a pour objet, plus particulièrement, dans un premier temps, un procédé de broyage et de recyclage de big-bags usagés.

[0072] L’invention décrite ici est également relative à une installation pour la mise en oeuvre du procédé de l’invention. Celle-ci sera décrite ultérieurement dans la description.

[0073] Les big-bags qui sont destinés à être traités au moyen du procédé de l’invention consistent en des récipients sous forme de sacs de grande taille, qui sont constitués de deux éléments obtenus à partir de deux matériaux plastiques distincts. Ainsi, un big-bag comporte classiquement, d’une part, une sache interne continue en polyéthylène (PE) et, d’autre part, une enveloppe externe tissée en polypropylène (PP).

[0074] Le procédé de la présente invention, lorsqu’il est mis en oeuvre sur des big- bags usagés traditionnellement utilisés dans le domaine agricole, permet, de manière particulièrement intéressante, de produire des fragments différenciés de chacune des matières plastiques, PE et PP, qui constituent le produit de base.

[0075] Ainsi, chacune des deux matières plastiques PE et PP peuvent aisément être recyclées séparément l’une de l’autre, et sans que l’une soit contaminée avec l’autre et inversement. 10

[0076] L’invention concerne plus spécifiquement un procédé de broyage et de recyclage de big-bags usagés dont la composition a été décrite précédemment.

[0077] Dans une première étape du procédé, le ou les big-bag(s) qui doivent être traités sont compactés, en sorte de former un lit d’une épaisseur inférieure à 20 cm comportant la matière à traiter, et plus préférentiellement une épaisseur comprise entre 3 et 5 cm.

[0078] Le ou les big-bag(s) ainsi compactés alimentent, dans une deuxième étape, et au travers de moyens de transports adaptés, notamment un tapis de transport, une unité de broyage.

[0079] Dans une étape ultérieure du procédé objet de l’invention, on effectue un broyage du ou des big-bag(s) compacté(s).

[0080] Selon une caractéristique particulière au procédé de broyage et de recyclage de big-bags de l’invention, les moyens de transports du ou des big-bag(s) compacté(s) depuis l’unité de compactage jusqu’à l’unité de broyage, de même que la fréquence de coupe de cette dernière, sont réglés de telle sorte que l’on applique, au moment du broyage, un nombre de coupes compris entre 100 et 1000, de préférence entre 200 et 500 coupes, par mètre de big-bag(s) compacté(s) qui arrive au moyen du tapis de transport au niveau de l’unité de broyage.

[0081] En d’autres termes, la fréquence de coupe des moyens de coupe de l’unité de broyage d’une part, et la vitesse d’amenée des big-bags compactés d’autre part sont paramétrées et corrélées dans l’optique d’arriver à un tel nombre de coupes (entre 100 et 1000 et de préférence entre 200 et 500) par unité de longueur (1 m) de big-bags compactés arrivant au niveau de l’unité de broyage au moyen du tapis de transport.

[0082] Il a pu être mis en évidence, par les inventeurs, que de telles valeurs de nombre de coupes appliquées à une unité de longueur de big-bags compactés, permet, de manière particulièrement avantageuse, d’obtenir deux broyât mêlés : d’une part des bandelettes ou des longs rubans en PE, d’une largeur comprise entre 1 et 10 mm, de préférence de 2 à 5 mm, et d’une longueur allant jusqu’à 1000 mm, provenant du film continu de fibres constituant la sache interne du big- 11 bag, et, d’autre part, des fragments de PP provenant de l’enveloppe externe dudit big-bag, de taille très majoritairement inférieure à celles des bandelettes de PE. En effet, en ce qui concerne ces fragments de PP, ils se présentent sous forme de morceaux partiellement détissés de quelques centimètres carrés, et de filaments seuls de largeur de 1 à 2 mm et de longueur jusqu’à 500 mm.

[0083] Ainsi, la mise en oeuvre du paramètre susmentionné dans le procédé de broyage et de recyclage de big-bags de l’invention, à savoir un nombre de coupes particulièrement élevé par unité de longueur de produit à broyer, obtenu en réglant concomitamment la vitesse d’amenée des big-bags compactés et la fréquence de coupe des moyens de coupe que comporte l’unité de broyage, aboutit à l’obtention de deux morphologies différenciées de fragments de PP et de PE.

[0084] Ces fragments, de morphologies différenciées, peuvent être plus aisément séparés dans des étapes ultérieures qui seront détaillées dans la suite de la présente description, en comparaison avec des fragments de PP et de PE présentant des tailles et/ou des formes sensiblement homogènes qui sont obtenus par la mise en oeuvre des procédés de broyage classiques et connus de l’état de la technique.

[0085] Dans un premier exemple de réalisation du procédé de l’invention, qui est particulièrement préféré, pour aboutir au nombre de coupes susmentionné et ainsi obtenir des fragments différenciés de PP/PE, on achemine, de manière régulière, au moins un big-bag compacté, de préférence plusieurs big-bags compactés, au niveau de l’unité de broyage au moyen d’un tapis transporteur, ce dernier fonctionnant à une vitesse d’amenée comprise entre 14,4 m/min et 144 m/min.

[0086] En parallèle à la vitesse régulière d’avancement du tapis, ladite unité au niveau de laquelle on effectue le broyage consiste en un rotor multicouteaux dont la fréquence de coupe est particulièrement élevée et égale à 240 coupes par seconde.

[0087] Dans ce premier exemple de réalisation, toujours avec un broyeur à multicouteaux fonctionnant à une fréquence de 240 coupes/seconde, et de 12 manière particulièrement avantageuse, on achemine le ou les big-bag(s) compacté(s) au niveau de l’unité de broyage à une vitesse d’amenée comprise entre 28,8 et 72 m/min.

[0088] Préférentiellement, les big-bags sont amenés sous forme compactée pour être coupés au niveau de l’unité de broyage avec une épaisseur de compactage inférieure à 20 cm, préférentiellement comprise entre 3 et 5 cm.

[0089] En général, la largeur d'entrée dans le rotor multicouteaux de l’unité de broyage est de l’ordre de 800 mm, et la largeur utile est de l’ordre de 600 mm.

[0090] La densité compactée des big-bags est estimée à une valeur de l'ordre de 0,3.

[0091] La mise en oeuvre du procédé de l’invention avec de tels paramètres de vitesse d’amenée et de fréquence de coupe conduit à un débit de traitement de big-bags estimé à environ 38,9 tonnes/heure.

[0092] Dans un deuxième exemple de réalisation du procédé de l’invention, permettant également d’aboutir à des fragments de PP et de PE présentant des morphologies distinctes et aisément dissociables les uns des autres, on achemine ledit au moins un big-bag compacté, de manière régulière, au niveau de l’unité de broyage au moyen d’un tapis transporteur, à une vitesse d’amenée comprise cette fois ci entre 0,25 m/min et 2,5 m/min.

[0093] Dans ce deuxième exemple, les moyens de coupe, que comporte ladite unité de broyage au niveau de laquelle on effectue le broyage des big-bags, consistent en une coupeuse guillotine dont la fréquence de coupe est égale à 250 coupes par minute, afin d’aboutir à un nombre de coupes entre 100 et 1000 par mètre de big-bags compactés arrivant à l’unité de broyage.

[0094] Avantageusement, on achemine ledit au moins un big-bag compacté au niveau de l’unité de broyage à une vitesse d’amenée comprise entre 0,5 et 1 ,25 m/min pour obtenir un nombre de coupes entre 200 et 500 par mètre de big-bags compactés arrivant à l’unité de broyage.

[0095] A l’issue de l’étape de broyage spécifique au procédé de l’invention, et quel que soit le mode de réalisation retenu parmi ceux évoqués, de manière non limitative, ci-dessus, on obtient un broyât composé d’un amas de deux 13 morphologies radicalement différentes : d’une part des bandelettes de PE provenant de la sache interne des big-bags et, d’autre part, des fragments de PP provenant de l’enveloppe externe.

[0096] A partir de ce broyât, dans une étape ultérieure du procédé de l’invention, on sépare lesdites bandelettes de PE des fragments de PP.

[0097] La séparation de ces deux types d’éléments de morphologies différentes peut être effectuée par tous moyens adaptés à cet effet.

[0098] Tout préférentiellement, on appliquera un procédé de séparation par secouage au moyen d’une unité appelée « secoueur >> qui sera décrit plus en détails ci-après en relation avec l’installation permettant le broyage et le recyclage de big-bags usagés conforme à l’invention.

[0099] A l’issue de cette étape de séparation, on obtient, d’un côté, une première fraction de fragments de polypropylène et, d’un autre côté, une deuxième fraction de bandelettes de polyéthylène.

[0100] Tout particulièrement, il a pu être mis en évidence, par les inventeurs, que le taux de contamination, par du PE, dans la première fraction est inférieur à 10%, tandis que, dans la deuxième fraction de bandelettes de PE, le taux de contamination par des fragments de PP est inférieur à 2%.

[0101] Dans une étape ultérieure du procédé, qui concerne uniquement ladite deuxième fraction, on broie les bandelettes de PE au moyen, préférentiellement, d’un broyeur à couteaux, afin de réduire leur taille.

[0102] Ensuite, les deux fractions subissent un traitement similaire de nettoyage, chacune indépendamment l’une de l’autre.

[0103] Plus particulièrement, on nettoie chacune desdites deux fractions en effectuant, au moins les sous-étapes suivantes :

[0104] - une première séparation aéraulique ; une telle sous étape dans le processus de nettoyage permet, dans un premier temps, d’extraire les contaminants les plus lourds qui pourraient se trouver dans chacune des deux fractions, notamment le métal, le bois, le papier, les particules et salissures minérales, etc. ; 14

[0105] - de manière optionnelle, une deuxième séparation aéraulique peut être effectuée, uniquement sur la deuxième fraction contenant les bandelettes de PE ; on élimine au moyen de cette deuxième séparation, de manière efficace, les contaminants légers de PP, et on abaisse leur proportion, au sein de ladite deuxième fraction, à une teneur qui est inférieure à 1 % ;

[0106] - on effectue ensuite un dépoussiérage par la mise en oeuvre d’un tamis vibrant ou d’un crible à nutation ou bien encore d’un séparateur cyclone ;

[0107] - un lavage à l’eau de chacune des fractions.

[0108] Suivant le nettoyage de chacune desdites deux fractions :

[0109] - on alimente une première extrudeuse avec ladite première fraction nettoyée comprenant les fragments de PP, en sorte d’obtenir des granulés de PP, et ;

[01 10] - on alimente une deuxième extrudeuse avec ladite deuxième fraction nettoyée avec les bandelettes de PE broyées, en sorte d’obtenir des granulés de PE.

[01 11 ] Le nettoyage, de même que l’extrusion et la granulation de chaque matériau, sont effectués au moyen de procédés connus par l’homme de l’art, en appliquant des paramètres déjà usités dans l’état de la technique.

[01 12] La mise en oeuvre du procédé de broyage et de recyclage de big-bags usagés conforme à l’invention permet donc, de manière particulièrement intéressante, une production de granulés de PP et de granulés de PE présentant des caractéristiques conformes pour un réemploi industriel de ces matières.

[01 13] La présente invention est également relative à une installation permettant le broyage et le recyclage de big-bags usagés.

[01 14] L’installation est plus spécifiquement apte à permettre la mise en oeuvre du procédé de l’invention tel que décrit ci-dessus.

[01 15] Ladite installation comporte, au moins, les éléments détaillés ci-dessous :

[01 16] - une unité de compactage d’au moins un big-bag ;

[01 17] - en aval de cette unité de compactage est disposé un tapis d’amenée alimentant, en big-bag(s) compacté(s), de manière régulière, une unité de 15 broyage dudit au moins un big-bag au travers de moyens de coupe ; au niveau de cette unité de broyage est produit, par lesdits moyens de coupe, un broyât brut composé de bandelettes de polyéthylène d’une part, et de fragments de polypropylène d’autre part,

[0118] - des moyens d’alimentation d’une chargeuse avec ledit broyât brut qui sort de l’unité de broyage ; ladite chargeuse comporte des moyens de calibration et de gestion du débit d’entrée dudit broyât dans une unité de séparation positionnée en aval ;

[0119] - une unité de séparation consistant, de manière particulière à l’installation de l’invention, en un secoueur apte à séparer une première fraction de fragments de polypropylène d’une deuxième fraction de bandelettes de polyéthylène ;

[0120] - des premiers moyens d’acheminement de ladite deuxième fraction depuis le secoueur vers une seconde unité de broyage ;

[0121 ] - des deuxièmes moyens d’acheminement de ladite deuxième fraction broyée depuis ladite seconde unité de broyage vers une unité de séparation et de nettoyage ;

[0122] - des quatrièmes moyens d’acheminement de ladite première fraction de fragments directement depuis ledit secoueur vers ladite unité de séparation et de nettoyage, considérant que les deux fractions sont traitées de manière séparée au niveau de cette unité ;

[0123] - en aval de ladite unité de séparation et de nettoyage, des premiers moyens d’extrusion alimentés avec ladite première fraction nettoyée contenant les fragments de PP et,

[0124] - toujours en aval de l’unité de séparation et de nettoyage, des seconds moyens d’extrusion alimentés avec ladite deuxième fraction nettoyée et contenant les bandelettes de PE broyées.

[0125] A noter que, de manière avantageuse, chacune des extrudeuses est munie des équipements habituels de dégazage et de filtration afin de fondre les matières plastiques, PE et PP, et de les transformer en granulés réutilisables. 16

[0126] Pour en revenir à présent au secoueur que comporte l’installation de la présente invention, celui-ci est muni, tout préférentiellement, dans sa partie inférieure, d’un tablier composé d’une pluralité de grilles ou de barres parallèles fixes. Deux grilles ou deux barres adjacentes sont avantageusement séparées l’une de l’autre d’une distance comprise entre 1 et 3 cm.

[0127] Ledit secoueur comporte, en outre, dans sa partie supérieure, une succession d’une pluralité de tiges articulées contenant des pointes, lesquelles tiges sont animées d’un mouvement de rotation alternatif et saccadé de 20 à 90°.

[0128] Cet ensemble secoueur fonctionne de façon à projeter les amas de matières plastiques issues du broyage d’une tige à l’autre, de façon à les démêler, et à secouer suffisamment ces amas de plastique pour en extraire les particules fragmentées de PP, provenant de l’enveloppe externe, qui sont alors évacuées au travers de l’ensemble de tiges inférieures et récupérées par un tapis transporteur.

[0129] Les bandelettes de PE provenant de la sache interne sont, quant à elle, évacuées en extrémité de l’ensemble secoueur.

[0130] A l’issue de cette séparation par le secoueur, sont, par conséquent, obtenues deux fractions, dont les compositions ont déjà été mentionnées précédemment :

[0131] - des fragments de PP, dont le taux de contamination au PE est inférieur à 10% ;

[0132] - des bandelettes de polyéthylène dont le taux de contamination par des fragments de PP est inférieur à 2%.

[0133] Les moyens de coupe que comporte l’unité de broyage consistent, dans un premier mode de réalisation de l’installation conforme à l’invention, en un rotor multicouteaux.

[0134] Dans un deuxième mode de réalisation de l’installation conforme à l’invention les moyens de coupe consistent en une coupeuse guillotine.

[0135] Les caractéristiques qui ont été décrites en lien avec le procédé de broyage et de recyclage de big-bags usagés sont transposables à l’installation et inversement.