Verfahren zum Spinnen und Aufspulen von PET-Filamenten Die vorliegende Erfindung betrifft Verfahren zum Spinnen und Aufspulen von vororientierten, nicht kristallinen Filamenten, die zu mindestens 90 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht des Filaments aus Polyethylenterephthalat (PET) bestehen.

Üblicherweise werden vororientierte, nicht kristalline PET-Filamente, die auch als POY bezeichnet werden, abhängig vom herzustellenden Titer bei Abzugs- geschwindigkeiten von 2500 bis 3500 m/min hergestellt. Derartige Filamente weisen Reißdehnungswerte von 90-165 % auf, die sich als vorteilhaft für das Weiterverarbeiten in einem Streck-bzw. Strecktexturierprozess erwiesen haben.

Im genannten Geschwindigkeitsbereich wird noch keine Kristallisation in den PET-Filamenten erzeugt, wie z. B. Abb. 2 aus Chemiefasern/Textilindustrie, Januar 1980, Seite 27 entnommen werden kann.

Versucht man jedoch wie bei der Herstellung spinnorientierter, kristalliner PET- Filamente, die auch als FOY oder HOY bezeichnet werden, die Abzugsgeschwindigkeit weiter zu erhöhen, dann werden aufgrund der geringeren thermischen und mechanischen Stabilität der POY-Garne höhere Bruchzahlen, ungleichmäßigere Kenndaten und/oder Fehler in der Weiterverarbeitung, insbesondere in der Strecktexturierung beobachtet.

Erste Ansätze zur Lösung dieser Probleme werden in den Patentanmeldungen WO 99/51799, WO 99/07927 und WO 93/19229 beschrieben. WO 99/51799 offenbart ein Verfahren zum Spinnen von Endlosfilamenten, bei welchem die frisch gesponnenen Filamente mittels eines beschleunigten Kühlgases in einem Rohr abgekühlt werden. Durch eine derarige Vorgehensweise wird eine Erhöhung der Spinnabzugsgeschwindigkeit auf bis zu 4530 m/min ermöglicht, ohne die Reißdehnung der Filamente zu reduzieren. Angaben bezüglich der Bruchzahlen können der Druckschrift nicht entnommen werden.

WO 99/07927 bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von vororientierten Filamenten aus Polymermischungen auf Polyesterbasis. In der Gegenwart einer bestimmten Menge eines Additiv-Copolymers werden auch bei hohen Spinnabzugsgeschwindigkeiten bis zu 6000 m/min PET-Filamente mit hohen Reißdehnungs-Werten erhalten. Angaben bezüglich der Bruchzahlen können auch dieser Druckschrift nicht entnommen werden.

Demgegenüber beschreibt WO 93/19229 ein Verfahren zum Spinnen und Abkühlen von Endlosfilamenten mittels einer Spinneinrichtung mit Düsenplatten enthaltenden Spinnköpfen und Abkühlschächten mit luftdurchlässiger Wandung, durch die ein Luftstrom in das Innere der Abkühlschächte gesaugt wird. Dabei werden bei einer geringen Anzahl an Spinnbrüchen gleichmäßige PET-Filamente hergestellt. Allerdings werden bei hohen Geschwindigkeiten von 4200 bis 5700 m/min deutlich niedrigere Reißdehnungen von 85 bis 54 % erhalten. Derartige Werte sind kennzeichnend für spinnorientierte, kristalline Filamente.

Obwohl die genannten Verfahren das Spinnen und Aufspulen von vororientierten, nicht kristallinen Filamenten bei hohen Spinnabzugsgeschwindigkeiten ermöglichen, sind sie bei der Herstellung von POY in vielen Punkten noch verbesserungswürdig. Nachteilig sind unter anderem die folgenden Punkte : infolge von mechanischer und/oder thermischer Fadenbeschädigung werden fehlerhafte Filamente erhalten ; die Effizienz der Verfahren wird durch Schlaufenbildungen und Fadenbrüche deutlich reduziert ; weiterhin wird eine Sattelbildung auf dem Spulkörper und Fadenabschläger, d. h. ein Herunterrutschen von Einzel-oder Gesamtfilamenten von der Spulkörperkante, beobachtet.

In Anbetracht des Standes der Technik war es nun Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Spinnen und Aufspulen von vororientierten, nicht kristallinen Filamenten, die zu mindestens 90 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht des Filaments aus PET bestehen, zur Verfügung zu stellen, welches die Herstellung und das Aufspulen von vororientierten, nicht kristallinen PET-Filamenten bei hohen Spinnabzugsgeschwindigkeiten mit geringer Fehleranzahl ermöglicht. Insbesondere sollten die vororientierten, nicht kristallinen PET-Filamente Reißdehnungswerte im Bereich von 90 %-165 % und eine hohe Gleichmäßigkeit bezüglich der Filament-Kennwerte und des Präparationsauftrages aufweisen.

Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand darin, ein Verfahren zum Spinnen und Aufspulen von vororientierten, nicht kristallinen PET- Filamenten anzugeben, das großtechnisch und kostengünstig durchführbar ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren sollte möglichst hohe Spinnabzugsgeschwindigkeiten, vorzugsweise größer 3800 m/min, insbesondere im Bereich von 4200 bis 8000 m/min, bei einer möglichst geringen Spinnfehlerquote erlauben. Weiterhin sollte ein guter Spulenaufbau einstellbar sein, um hohe Fadengewichte auf dem Spulkörper von mehr als 4 kg und ein gutes Spulenablaufverhalten in der Weiterverarbeitung zu ermöglichen.

Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung war auch darin zu erblicken, daß die durch das erfindungsgemäße Verfahren erhältlichen POYs sich mit einem sehr guten Anfärbe-und Verarbeitungsniveau bei einer möglichst geringen Materialfehlerquote Verstrecken bzw. Strecktexturieren lassen.

Gelöst werden diese sowie weitere nicht explizit genannten Aufgaben, die jedoch aus den hierin einleitend diskutierten Zusammenhängen ohne weiteres ableitbar oder erschließbar sind, durch ein Verfahren zum Spinnen und Aufspulen mit allen Merkmalen des Patentanspruchs l. Zweckmäßige Abwandlungen des erfindungsgemäßen Verfahrens werden in den auf Anspruch 1 rückbezogenen Unteransprüchen unter Schutz gestellt.

Dadurch, daß man ein Verfahren zur Herstellung und zum Aufspulen von vororientierten, nicht kristallinen PET-Filamenten mit Spinnabzugsgeschwindigkeiten größer 3800 m/min zur Verfügung stellt, welches sich dadurch auszeichnet, daß a) der Spinnverzug im Bereich von 50 bis 250 eingestellt wird, b) die Filamente direkt nach Austritt aus der Spinndüse eine Abkühlungsverzögerungszone von 20 mm bis 300 mm Länge durchlaufen, c) die Filamente unter die Erstarrungstemperatur abgekühlt werden, d) die Filamente in einem Abstand zwischen 500 mm und 2500 mm von der Düsenunterseite gebündelt werden, e) Spinnpräparation mittels mindestens einem Ölerstift pro Faden mit einer Präparationsauftragsschwankung der Standardabweichung von weniger als 90 Digits zudosiert wird, t) mit reibungsarmen Oberflächen ausgeführte Ölerstifte, Fadenbündelungs- und Fadenführungselemente einsetzt werden, g) die Fadenspannung vor den Abzugsgaletten zwischen 0,07 cN/dtex und 0,5 cN/dtex eingestellt wird, h) der Faden mit einer Fadenspannung zwischen 0,05 cN/dtex und 0,20 cN/dtex und einem Luftdruck zwischen 1,0 bar und 5,5 bar verwirbelt wird, wobei eine Knotenanzahl von mindestens 10 n/m bei einem Variationskoeffizienten der Knotenanzahl unterhalb von 100 % eingestellt wird, i) der Faden mit einer Fadenspannung zwischen 0,03 cN/dtex und 0,20 cN/dtex aufgespult wird, wobei der Antrieb der Tastwalze des Wicklers mit einer von mindestens 0,3 % höheren Frequenz als der Antrieb des Spuldorns angesteuert wird und der Fadenverlegewinkel über die Spulenlaufzeit zwischen minimal 3,5°. und maximal 7,5° variiert wird, gelingt es auf nicht ohne weiteres vorhersehbare Weise, vororientierte, nicht kristalline PET-Filamente bei hoher Spinnabzugsgeschwindigkeit mit geringer Bruchzahl herzustellen und aufzuspulen. Dabei weisen die vororientierten, nicht kristallinen PET-Filamente Reißdehnungswerte im Bereich von 90 %-165 % und eine hohe Gleichmäßigkeit bezüglich der Filament-Kennwerte und des Präparationsauftrages auf.

Zugleich besitzt das erfindungsgemäße Verfahren eine Reihe weiterer Vorteile.

Hierzu gehören unter anderem : Das erfindungsgemäße Verfahren ist auf einfache Art und Weise, großtechnisch und kostengünstig durchführbar. Insbesondere erlaubt das Verfahren das Spinnen und Aufspulen bei hohen Abzugsgeschwindigkeiten von größer 3800 m/min, insbesondere zwischen 4200 und 8000 m/min, und die Herstellung hoher Fadengewichte auf dem Spulkörper von mehr als 4 kg.

Die durch das Verfahren erhältlichen Spulkörper von vororientierten, nicht kristallinen PET-Filamente können somit auf einfache Art und Weise, mit geringsten Ablaufmängeln in einem Streck-bzw. einem Strecktexturierprozeß weiterverarbeitet werden.

Aufgrund der hohen Gleichmäßigkeit der durch das Verfahren erhältlichen vororientierten, nicht kristallinen Filamente wird eine gleichmäßige und nahezu fehlerfreie Anfärbung und Weiterverarbeitung des vororientierten Polyester-Filaments ermöglicht.

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung und zum Aufspulen von vororientierten, nicht kristallinen Filamenten, die zu mindestens 90 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht des Filaments aus Polyethylenterephthalat (PET) bestehen, welches beispielsweise durch Polykondensation auf bekannte Art und Weise aus Terephthalsäure und Ethylenglykol erhältlich ist.

Das Polyethylenterephthalat kann sowohl ein Homo-als auch ein Copolymer sein. Als Copolymere kommen insbesondere solche in Frage, die neben den oben genannten wiederkehrenden Einheiten noch bis zu 15 Mol-% bezogen auf alle Wiederholungseinheiten des PET Wiederholungseinheiten üblicher Comonomere, wie z. B. 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, 1,4-Cyclohexandimethanol, Polyethylenglykol, Isophthalsäure und/oder Adipinsäure, enthalten. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung werden jedoch PET-Homopolymere bevorzugt.

Weiterhin kann das PET auch einen geringen Anteil, vorzugsweise bis zu 0,5 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht des Filamentes, an Verzweigerkomponenten, aufweisen. Zu den erfindungsgemäß bevorzugten Verzweigerkomponenten gehören unter anderem polyfunktionelle Säuren, wie Trimellitsäure, Pyromellitsäure, oder tri-bis hexavalente Alkohole, wie Trimethylolpropan, Pentaerythrit, Dipentaerythrit, Glycerin, oder entsprechende Hydroxysäuren.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann es darüber hinaus zweckmäßig sein, dem PET bis zu 2,5 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht des Filaments an Additiv-Polymeren als Dehnungserhöhungsmittel beizumischen.

Erfindungsgemäß besonders geeignete Additivpolymere umfassen die nachfolgend genannten Polymere und/oder Copolymere : 1. Ein Copolymer, welches folgende Monomereinheiten enthält : A = Acrylsäure, Methacrylsäure oder CH2 = CR-COOR', wobei R ein H-Atom oder eine CH3-Gruppe und R'ein C, l5-Alkylrest oder ein C512-Cycloalkylrest oder ein C, 4-Arylrest ist, B = Styrol oder Cl 3-alkylsubstituierte Styrole, wobei das Copolymer aus 60 bis 98 Gew.-% A und 2 bis 40 Gew.-% B, vorzugsweise aus 83 bis 98 Gew.-% A und 2 bis 17 Gew.-% B, und besonders bevorzugt aus 90 bis 98 Gew.-% A und 2 bis 10 Gew.-% B (Summe = 100 Gew.-%) besteht.

2. Ein Copolymer, welches folgende Monomereinheiten enthält : C = Styrol oder C, _3-alkylsubstituierte Styrole, D = eines oder mehrere Monomere der Formel I, II oder III wobei R', R2 und R3 jeweils ein H-Atom oder ein C,, 5-Alkylrest oder ein C6_, 4-Arylrest oder ein C 5, 2-Cycloalkylrest sind, wobei das Copolymer aus 15 bis 95 Gew.-% C und 2 bis 80 Gew.-% D, vorzugsweise aus 50 bis 90 Gew.-% C und 10 bis 50 Gew.-% D und besonders bevorzugt aus 70 bis 85-% C und 15 bis 30 Gew.-% D besteht, wobei die Summe aus C und D zusammen 100 Gew.-% ergibt.

3. Ein Copolymer, welches folgende Monomereinheiten enthält : E = Acrylsäure, Methacrylsäure oder CH2 = CR-COOR', wobei R ein H-Atom oder eine CH3-Gruppe und R'ein Cl l5-Alkylrest oder ein Cs, 2Cycloalkylrest oder ein C6, 4-Arylrest ist, F = Styrol oder C, 3-alkylsubstitutierte Styrole, G = eines oder mehrere Monomere der Formel I, II oder III wobei R', R2 und R3 jeweils ein H-Atom oder ein C,, 5-Alkylrest oder ein Cs, 2-Cycloalkylrest oder ein C6, 4-Arylrest sind, H = eines oder mehrerer etyhlenisch ungesättigter mit E und/oder mit F und/oder G copolymerisierbarer Monomerer aus der Gruppe, welche aus a-Methylstyrol, Vinylacetat, Acrylsäureestern, Methacrylsäureestern, die von E verschieden sind, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, halogensubstituierten Styrolen, Vinylethern, Isopropenylethern und Dienen besteht, wobei das Copolymer aus 30 bis 99 Gew.-% E, 0 bis 50 Gew.-% F, > 0 bis 50 Gew.-% G und 0 bis 50 Gew.-% H, vorzugsweise aus 45 bis 97 Gew.-% E, 0 bis 30 Gew.-% F, 3 bis 40 Gew.-% G und 0 bis 30 Gew.- % H und besonders bevorzugt aus 60 bis 94 Gew.-% E, 0 bis 20 Gew.- % F, 6 bis 30 Gew.-% G und 0 bis 20 Gew.-% H besteht, wobei die Summe aus E, F, G und H zusammen 100 Gew.-% ergibt.

4. Ein Polymer aus folgender Monomereinheit : wobei R'und R2 Substituenten bestehend aus den optionalen Atomen C, H, O, S, P und Halogenatomen sind und die Summe des Molekulargewichts von R'und R2 mindestens 40 beträgt. Beipielhafte Monomereinheiten umfassenAcrylsäure, Methacrylsäure, und CH2 = CR-COOR', wobei R ein H-Atom oder eine CH3-Gruppe und R'ein Cl 15-Alkylrest oder ein C5_, 2-Cycloalkylrest oder ein C6, 4-Arylrest ist, sowie Styrol und C, 3-alkylsubstituierte Styrole.

Einzelheiten zur Herstellung dieser Substanzen und zum Vermischen der Additiv-Polymere mit dem PET sind in der Patentschrift WO 99/07 927 beschrieben. Darüber hinaus wird bezüglich der Zudosierung und Dispergierung des Additivs im PET auf die Schrift DE 100 22 889.5 verwiesen.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung werden Additiv-Polymere und/oder Copolymere bevorzugt, die amorph und in der Polyestermatrix unlöslich sind.

Vorzugsweise besitzen sie eine Glasübergangstemperatur von 90 bis 200°C, wobei die Glasübergangstemperatur in bekannter Weise, vorzugsweise durch Differential-Scanning-Calorimetrie, bestimmt wird. Weitere Details können dem Stand der Technik, beispielsweise der Druckschrift WO 99/07927 entnommen werden, auf deren Offenbarung hiermit explizit Bezug genommen wird.

Erfindungsgemäß wird das Additiv-Polymer und/oder Copolymer derart ausgewählt, daß das Verhältnis der Schmelzeviskositäten des Additiv-Polymers und/oder Copolymers und des Matrixpolymers 0,8 : 1 bis 10 : 1, vorzugsweise 1,5 : 1 bis 8 : 1 beträgt. Dabei wird die Schmelzeviskosität in bekannter Weise mittels Oszillations-Rheometer bei einer Oszillationsfrequenz von 2,4 Hz und einer Temperatur, die gleich der Schmelztemperatur des Matrixpolymeren plus 34°C ist, gemessen. Für Polyethylenterephthalat liegt die Meßtemperatur für die Schmelzeviskosität bei 290°C. Weitere Einzelheiten können wiederum der Druckschrift WO 99/07927 entnommen werden. Die Schmelzeviskosität des Additiv-Polymers und/oder Copolymers ist vorzugsweise höher als die des Matrixpolymers, und es hat sich gezeigt, daß die Wahl eines spezifischen Viskositätsbereichs für das Additiv-Polymer und/oder Copolymer und die Wahl des Viskositätsverhältnisses zur Optimierung der Eigenschaften des erzeugten Fadens beiträgt. Bei einem optimierten Viskositätsverhältnis ist eine Minimierung der Menge des Zusatzes an Additiv-Polymer und/oder Copolymer möglich, wodurch unter anderem auch die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens verbessert wird. Die zu verspinnende Polymermischung enthält vorzugsweise 0,05 bis 2,5 Gew.-% Additiv-Polymer und/oder Copolymer.

Durch die Wahl des günstigen Viskositätsverhältnisses erreicht man eine enge Verteilung der Teilchengrößen des Additiv-Polymers und/oder Copolymers in der Polymer-Matrix mit der gewünschten Fibrillenstruktur des Additiv-Polymers und/oder Copolymers im Faden. Die im Vergleich zum Matrixpolymer hohe Glasübergangstemperatur des Additiv-Polymers und/oder Copolymers stellt eine schnelle Verfestigung dieser Fibrillenstruktur im Spinnfaden sicher. Die maximalen Teilchengrößen des Additiv-Polymers und/oder Copolymers liegen dabei unmittelbar nach Austritt aus der Spinndüse bei etwa 1000 nm, während die mittlere Teilchengröße 400 nm oder weniger beträgt. Nach dem Spinnverzug des Fadens erreicht man die günstige Fibrillenstruktur, bei der die Fäden mindestens 60 Gew.-% des Additiv-Polymers und/oder Copolymers in Form von Fibrillen mit Längen im Bereich von 0,5 bis 20 um und Durchmessern im Bereich von 0,01 bis 0,5 um enthatten.

Das erfindungsgemäße Polyethylenterephthalat kann übliche Mengen, vorzugsweise 0 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 1 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Filaments weiterer Zusatzstoffe als Beimischungen, wie Katalysatoren, Stabilisatoren, Antistatika, Antioxidantien, Flammschutzmittel, Farbstoffe, Farbstoffaufnahme-Modifikatoren, Lichtstabilisatoren, organische Phosphite, optische Aufheller und Mattierungsmittel enthalten.

Das PET wird erfindungsgemäß mit einer Abzugsgeschwindigkeit größer 3800 m/min, zweckmäßigerweise mindestens 4200 m/min, vorzugsweise größer 4600 m/min, insbesondere mindestens 6000 m/min, besonders bevorzugt größer 6000 m/min, zu vororientierten, nicht kristallinen Filamenten gesponnen und aufgespult. Ein im Rahmen der vorliegenden Erfindung ganz besonders bevorzugter Bereich liegt zwischen 4200 und 8000 m/min, insbesondere zwischen 4600 und 6000 m/min.

Im Sinne der vorliegenden Erfindung bezeichnen vororientierte, nicht kristalline Filamente solche Filamente, die eine Reißdehnung zwischen 90 und 165 %, aufweisen.

Es kann für das erfindungsgemäße Verfahren zweckmäßig sein, eine Spinn- Kühlvorrichtung zu verwenden, bei der die Stress-induzierte Kristallisation bei hohen Spinnabzugsgeschwindigkeiten reduziert wird. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird eine Spinn- Kühleinrichtung verwendet werden, wie sie in der Druckschrift WO 99/51799 beschrieben wird. Auf die Offenbarung dieser Druckschrift wird in diesem Zusammenhang explizit bezug genommen.

Das im Sinne der Erfindung einsetzbare PET weist vorzugsweise eine intrinsische Viskosität (Grenzviskositätszahl) im Bereich von 0,55 dl/g bis 0,75 dl/g auf.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird eine Schmelze des PET mittels Spinnpumpen bei konstanter Drehzahl, wobei die Drehzahl nach bekannter Rechenformel so eingestellt wird, daß der gewünschte Fadentiter erhalten wird, in Düsenpakete gepreßt und durch die Düsenlöcher der Düsenplatte des Paketes zu schmelzflüssigen Filamenten extrudiert.

Die Schmelze kann beispielsweise in einem Extruder aus Polymerchips hergestellt werden, wobei es erforderlich ist, die Chips vorher auf einen Wassergehalt'100 ppm, insbesondere auf einen Wassergehalt < 50 ppm zu trocknen. Die direkte Zuführung der PET-Schmelze aus dem Endreaktor einer Polykondensationsanlage in die Spinnerei wird bevorzugt.

Die Temperatur der Schmelze, die gemeinhin als Spinntemperatur bezeichnet und vor der Spinnpumpe gemessen wird, hängt vom Schmelzpunkt des PET ab.

Sie liegt vorzugsweise in dem durch Formel 1 gegebenen Bereich : Formel 1 : Tm+ 19°C < Tsp < Tm + 49 C mit Tm : Schmelzpunkt von PET, ca. 260°C Tsp: Spinntemperatur [°C].

Die Homogenität der Schmelze hat einen direkten Einfluß auf die Materialeigenschaften der gesponnenen Filamente. Vorzugsweise verwendet man daher einen statischen Mischer mit mindestens zwei Elementen, der vor und/oder nach der Spinnpumpe installiert ist, zur Homogenisierung der Schmelze. Beispielhaft kann eine Spinnpumpe des Typs Promix der Firma Barmag/D mit integriertem Mischer eingesetzt werden.

Die von der Spinntemperatur abhängige Temperatur der Düsenplatte wird durch deren sogenannte Begleitheizung geregelt. Als Begleitheizung kommen beispielsweise ein mit"Diphyl"beheizter Spinnbalken oder zusätzliche Konvektions-, Induktions-oder Strahlungsheizer in Frage. Üblicherweise liegt die Temperatur der Düsenplatten auf dem Niveau der Spinntemperatur.

Eine Temperaturerhöhung an der Düsenplatte kann durch das Druckgefälle im Düsenpaket erreicht werden. Bekannte Ableitungen, wie beispielsweise K.

Riggert"Fortschritte in der Herstellung von Polyester-Reifenkordgarn" Chemiefasern 21, Seite 379 (1971), beschreiben eine Temperaturerhöhung von etwa 4°C pro 100 bar Druckabfall.

Weiterhin ist es möglich, den Düsendruck durch den Einsatz loser Filtermedien, insbesondere von Stahlsand mit einer mittleren Kömung zwischen 0,10 mm und 1,2 mm, vorzugsweise zwischen 0,12 mm und 0,75 mm und/oder Filterronden, die aus Metallgeweben oder-vliesen mit einer Feinheit < 40 40/im, bevorzugt 5 bis 20 m, hergestellt werden können, zu steuern.

Darüber hinaus trägt der Druckabfall im Düsenloch zum Gesamtdruck bei. Der Düsendruck wird vorzugsweise zwischen 80 bar und 450 bar, insbesondere zwischen 100 bar und 250 bar eingestellt, wobei letzteres einer Erhöhung der Schmelzetemperatur direkt vor dem Extrudieren von 4-10°C entspricht.

Der Spinnverzug isp, d. h. der Quotient aus Abzugsgeschwindigkeit und Spritzgeschwindigkeit, wird gemäß US 5,250,245 über Formel 2 mit der Dichte des PET, dem Düsenlochdurchmesser und dem Titer des Einzelfilaments berechnet : Formel 2 : is, = 2,25*10'9 (5*7r) eD' (cm)/dpf (den) mit 8 : Dichte der Schmelze [g/cm3] ; für PET = 1,22 g/cm3 D : Düsenlochdurchmesser [cm] dpf : Titer des Einzelfilamentes [den] Im Rahmen der vorliegenden Erfindung liegt der Spinnverzug zwischen 50 und 250, vorzugsweise zwischen 70 und170.

Das Längen-/Durchmesserverhältnis des Düsenlochs wird vorzugsweise zwischen 1,5 und 6 gewählt, insbesondere zwischen 1,5 und 4.

Die extrudierten Filamente durchlaufen eine Abkühlungsverzögerungszone.

Direkt unterhalb des Düsenpaketes ist diese als Rücksprungzone ausgebildet, in der die aus den Düsenlöchern austretenden Filamente vor der direkten Einwirkung des Kühlgases bewahrt werden und in Verzug bzw. Abkühlung verzögert werden. Ein aktiver Teil des Rücksprungs ist als Versatz des Düsenpaketes in den Spinnbalken hinein ausgeführt, so daß die Filamente von beheizten Wandungen umgeben sind. Ein passiver Teil wird durch Isolierungsschichten und unbeheizte Rahmen gebildet. Die Längen des aktiven Rücksprungs liegen zwischen 0 bis 300 mm, die des passiven Teils zwischen 20 bis 150 mm, wobei eine Gesamtlänge von 20-300 mm eingehalten wird.

Alternativ zu dem aktiven Rücksprung kann unterhalb des Spinnbalkens ein Nacherhitzer angebracht sein. Im Unterschied zum aktiven Rücksprung weist dann diese Zone mit zylindrischem oder rechteckigem Querschnitt mindestens eine vom Spinnbalken unabhängige Beheizung auf.

Bei radialen, den Faden konzentrisch umgebenden porösen Abkühlsystemen, kann die Abkühlungsverzögerung mit Hilfe zylinderförmiger Abdeckungen erreicht werden.

Anschließend werden die Filamente auf Temperaturen unterhalb ihrer Erstarrungstemperatur abgekühlt. Erfindungsgemäß bezeichnet die Erstarrungstemperatur die Temperatur, bei der die Schmelze in den festen Aggregatzustand übergeht.

Mittel zur Abkühlung der Filamente sind dem Fachmann aus dem Stand der Technik bekannt. Erfindungsgemäß besonders bewährt hat sich die Verwendung von Kühlgasen, insbesondere von gekühlter Luft. Die Kühlluft weist vorzugsweise eine Temperatur von 12'C bis 35'C, insbesondere 16°C bis 26°C auf. Die Geschwindigkeit der Kühlluft liegt vorteilhafterweise im Bereich von 0,20 m/sec bis 0,55 m/sec.

Zur Abkühlung der Filamente können beispielsweise Einzelfadensysteme verwendet werden, die aus einzelnen Kühlrohren mit perforierter Wandung bestehen. Durch aktive Kühlluftzufuhr oder auch durch Ausnutzung des Selbstansaugungseffekts von den Filamenten und/oder durch Absaugung der Kühlluft wird eine Abkühlung jedes einzelnen Filaments erzielt. Alternativ zu den Einzelrohren sind auch die bekannten Querstromanblasungssysteme einsetzbar.

Eine besondere Ausgestaltung des Abkühlungs-und Verzugsbereiches besteht darin, die aus der Verzögerungszone austretenden Filamente in einer Zone der Länge im Bereich von 10 bis 175 cm, vorzugsweise in einer Zone der Länge im Bereich von 10-80 cm Kühlluft zuzuführen. Dabei ist für Filamente mit einem Titer beim Aufspulen : 5 1, 5 dtex per Filament eine Zonenlänge im Bereich von 10-40 cm und für Filamente mit einem Titer zwischen 1,5 und 9,0 dtex per Filament eine Zonenlänge im Bereich von 20-80 cm besonders geeignet.

Daran anschließend werden die Filamente und die sie begleitende Luft durch einen querschnittsreduzierten Kanal gemeinsam geleitet, wobei durch die Kontrolle der Querschnittsverjüngung und der Dimensionierung in Fadenlaufrichtung ein Verhältnis der Luft-zur Fadengeschwindigkeit beim Abziehen von 0,2 bis 20 : 1, vorzugsweise 0,4 bis 5 : 1, eingestellt wird.

Nach der Abkühlung der Filamente auf Temperaturen unterhalb der Erstarrungstemperatur werden sie zu einem Faden gebündelt. Der erfindungsgemäß geeignete Abstand der Bündelung von der Düsenunterseite kann durch dem Fachmann bekannte Methoden zur Online-Messung der Fadengeschwindigkeit und/oder Fadentemperatur, beispielsweise mit einem Laser-Doppler-Anemometer der Firma TSI/D oder einer Infrarot-Kamera des Herstellers Goratec/D Typ IRRIS 160, ermittelt werden. Er beträgt 500 bis 2500 mm. Dabei werden Einzel-Filamente mit einem Spinntiter < 4,5 dtex vorzugsweise bei einem kleineren Abstand < 1500 mm, dickere Filamente vorzugsweise bei einem größeren Abstand gebündelt.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist es zweckmäßig, daß vorzugsweise alle Oberflächen, die mit dem gesponnenen Filament in Kontakt kommen, aus besonders reibungsarmen Materialien gefertigt sind. Auf diese Art und Weise kann eine Flusenbildung weitgehend vermieden werden, es werden hochwertigere Filamente erhalten. Als für diesen Zweck besonders geeignet haben sich reibungsarme Oberflächen der Spezifikation"TriboFil"von der Firma Ceramtec/D erwiesen.

Die Bündelung der Filamente erfolgt in einem Ölerstift, der dem Faden die gewünschte Menge an Spinnpräparation gleichmäßig zuführt. Ein besonders geeigneter Ölerstift ist gekennzeichnet durch einen Einlaufteil, den Fadenkanal mit Öleintrittsöffnung und den Auslaufteil. Der Einlaufteil ist trichterförmig erweitert, so daß eine Berührung durch die noch trockenen Filamente vermieden wird. Der Auftreffpunkt der Filamente erfolgt innerhalb des Fadenkanals nach dem Zufluß der Präparation. Fadenkanal und Öleintrittsöffnung werden in der Breite dem Fadentiter und der Filamentanzahl angepaßt. Besonders gut bewährt haben sich Öffnungen und Breiten im Bereich von 1, 0 mm bis 4,0 mm. Der Auslaufteil des Ölerstiftes ist als Vergleichmäßigungsstrecke ausgebildet, die vorzugsweise Ölreservoire aufweist. Geeignete Ölerstifte können beispielsweise von der Firma Ceramtec/D, Typ TriboFil, von der Firma Goulston/USA, Typ LuroJet, von der Firma Kyocera/J, Typ SF, und von der Firma Rauschert/D, Typ PN bezogen werden.

Die Gleichmäßigkeit des Ölauftrags ist erfindungsgemäß von großer Bedeutung.

Sie kann beispielsweise mit einem Rossa-Meßgerät gemäß der in Chemiefasern/Textilindustrie, 42./94, Nov. 1992 auf Seite 896 beschriebenen Methode bestimmt werden. Die Höhe der Ölauftragsmenge und deren Schwankung wird in relativen Einheiten, sogenannten Digits, angegeben. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung werden bei einer derartigen Vorgehensweise Werte für die Standardabweichung des Ölauftrags von weniger als 90 Digits, insbesondere von weniger als 60 Digits erhalten.

Erfindungsgemäß besonders bevorzugt werden Werte für die Standardabweichung des Ölauftrags von weniger als 45 Digits, insbesondere von weniger als 30 Digits. Dabei entspricht ein Wert für die Standardabweichung von 45 Digits ungefähr 3,1 % des Variationskoeffizienten.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, Präparationsleitungen und-pumpen zur Vermeidung von Gasblasen selbstentgasend auszulegen, da diese zu einer erheblichen Ölauftragsschwankung führen können. Dabei wird in einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung eine Präparationspumpe vom Typ Protin der Firma Barmag/D eingesetzt.

Erfindungsgemäß werden die Filamente vor dem Aufspulen verwirbelt. Dabei haben sich herkömmliche Systeme als wenig zweckmäßig erwiesen, weil bei ihnen infolge der hohen Geschwindigkeit und somit dem gesteigerten Luftdruck eine erhebliche Schlaufen-und Flusenbildung zu beobachten ist. Darüber hinaus erfordern sie hohe Aufspulspannungen, die den Spulenaufbau negativ beeinflussen und zur Sattelbildung, zu Einrutschern und Fadenabschlägern auf dem Spulkörper führen.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung werden diese Nachteile vorteilhafterweise durch Verwendung von Düsen mit geschlossenen Garnkanälen vermieden, da in solchen Systemen Verhakungen des Fadens im Einlegeschlitz auch bei niedriger Fadenspannung und hohem Luftdruck vermieden werden. Die Entanglingdüsen werden vorzugsweise zwischen Galetten angeordnet, wobei die Austrittsfadenspannung mittels unterschiedlicher Geschwindigkeit der Einlauf- und Auslauf-Galette geregelt wird. Sie sollte 0,20 cN/dtex nicht überschreiten und vorrangig sollte die Einlauffadenspannung Werte zwischen 0,05 cN/dtex und 0,18 cN/dtex aufweisen. Der Luftdruck der Entanglingluft liegt dabei zwischen 1, 0 und 5,5 bar.

Dabei werden Knotenzahlen von mindestens 10 n/m eingestellt. Dabei sind maximale Öffnungslängen kleiner 100 cm und Werte für den Variationskoeffizienten der Knotenzahl unterhalb von 100 % von besonderem Interesse. Vorteilhafterweise werden bei Anwendung von Luftdrücken 2 3,0 bar Knotenzahlen 2 15 n/m erreicht, die durch eine hohe Gleichmäßigkeit gekennzeichnet sind, wobei der Variationskoeffizient kleiner gleich 70 % ist und die maximale Öffnungslänge 50 cm beträgt.

In der Praxis haben sich Systeme vom Typ LD der Firma Temco/D, das Doppelsystem der Firma Slack & Parr/USA, oder Düsen des Typs Polyjet der Firma Heberlein als besonders geeignet erwiesen.

Besonders positive Effekte bezüglich Flusenreduzierung werden erreicht, wenn vor dem eigentlichen Entangling eine Migrationsdüse angewendet wird. Bei Luftdrücken von weniger als 1 bar wird eine weitere Vergleichmäßigung der aufgetragenen Spinnpräparation bzw. ein Durchmischen der Einzelfilamente erreicht. Diese Düsen werden vor der ersten Abzugsgalette angewendet, bevorzugt direkt nach dem Ölerstift.

Die Umfangsgeschwindigkeit der ersten Galetteneinheit wird als Abzugsgeschwindigkeit bezeichnet. Weitere Galettensysteme können angewendet werden, bevor der Faden im Wickleraggregat zu Spulkörpern (Spulen) auf Hülsen aufgewickelt wird.

Stabile, fehlerfreie Spulkörper sind eine Grundvoraussetzung für fehlerfreies Abziehen des Fadens und für eine möglichst fehlerfreie Weiterverarbeitung.

Daher wird im Rahmen des vorliegenden Verfahrens eine Aufspulspannung im Bereich von 0,03 cN/dtex-0,20 cN/dtex, vorzugsweise im Bereich von 0,0 5 cN/dtex-0,15 cN/dtex verwendet.

Vorzugsweise wird der Wickler mit einerFlügelradchangierung zur Fadenverlegung und angetriebener Tastwalze zur Steuerung der Drehzahl des seinerseits angetriebenen Spuldorns, auf den die Spulhülse aufgesteckt ist, versehen. Zur Vermeidung von Fadenabschlägern ist es vorteilhaft, den Antrieb der Tastwalze mit mindestens 0,3 % höherer Frequenz als den Antrieb des Spuldorns anzusteuern.

Weiterhin ist es überaus zweckmäßig durch ein Spiegelstörverfahren, den Verlegungswinkel in Schritten um mindestens 1° zu variieren, um einrutschende Fadenlagen speziell in Spiegelbereichen zu vermeiden. Eine Variation des Verlegungswinkels über die Spulenreise zwischen 3,5° und 7,5° wird erfindungsgemäß zur Stabilisierung des Spulenaufbaus besonders bevorzugt.

Dabei wird senkrecht zur Spulenhülse betrachtet der Winkel zwischen der Fadenlaufrichtung auf dem Spulenkörper und der Senkrechten zur Spulenhülse als Verlegungswinkel bezeichnet.

Mit Hilfe der erfindungsgemäßen Entangling-und Wicklerbedingungen werden stabile Wickel hergestellt.

Ein wichtiger Parameter des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Einstellung der Fadenspannung vor den Abzugsgaletten. Bekannterweise setzt sich diese Spannung im wesentlichen aus der eigentlichen Orientierungsspannung nach Hamana, der Reibungsspannung an den Fadenführern und dem Ölerstift und der Faden-Luft-Reibungsspannung zusammen. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung liegt die Fadenspannung vor den Abzugsgaletten im Bereich von 0,07 cN/dtex bis 0,50 cN/dtex, vorzugsweise zwischen 0,07 cN/dtex und 0,20 cN/dtex.

Eine zu niedrige Spannung unterhalb von 0,07 cN/dtex ergibt nicht mehr den gewünschten Vororientierungsgrad. Überschreitet die Spannung 0,50 cN/dtex, so treten Fadenschädigungen durch Reibungswärme auf, die zur Verschlechterung der Fadenkenndaten führen.

Erfindungsgemäß wird die Spannung durch die Spinnabzugsgeschwindigkeit, den Ölerstiftabstand von der Düse, die Reibungsoberflächen und die Länge der Strecke zwischen Ölerstift und Abzugsgalette geregelt. Diese Streckenlänge beträgt vorteilhafterweise nicht mehr als 6,0 m, vorzugsweise weniger als 2,5 m, wobei die Spinnerei und die Abzugsmaschine durch Parallelbauweise derart angeordnet sind, daß ein gerader Fadenlauf gewährleistet ist.

Zur erfindungsgemäßen Einstellung der Aufspulspannung liegt die Aufspulgeschwindigkeit des POYs vorteilhafterweise 0-2 % unterhalb der Abzugsgeschwindigkeit. Vorzugsweise wird eine Aufspulgeschwindigkeit, die 0 - 1 % unterhalb der Spinnabzugsgeschwindigkeit liegt, gewählt.

Vorteilhafterweise wird während der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in der Umgebung der Aufspulmaschine eine Temperatur : 9 35oC, insbesondere zwischen 12 und 28°C, und eine relative Feuchte zwischen 40- 90 % eingestellt. Weiterhin ist es zweckmäßig die POY-Spulen mindestens 4 Stunden bei 12 bis 28°C und einer relativen Feuchte zwischen 40-90 % vor der Weiterverarbeitung zu lagern.

Verfahren zur Bestimmung der angegebenen Materialkenngrößen sind dem Fachmann bestens bekannt. Sie können der Fachliteratur, beispielsweise der Druckschrift WO 99/07927, auf deren Offenbarung hiermit explizit bezug genommen wird, entnommen werden.

Die Kenndaten des Verwirbelns werden mit einem Knotenzähler vom Typ ITEMAT der Firma Enka-Technica/D bei einer Geschwindigkeit von 100 m/min und einem eingestellten Level Nr. 1 ermittelt.

Zur Online-Flusen-Erfassung beim Spinnen wird ein Fraytec-Gerät der Firma ENKA-Tecnica/D eingesetzt. Dabei muß der Flusenerfassungssensor eine direkt nachgeordnete Video-Kamera triggem, deren Bild gespeichert wird und so eventuelle Fehler auswertbar und klassifizierbar macht. Fehlmessungen, z. B. durch Öltröpfchen oder Vibrationen können durch eine solche Vorgehensweise vermieden werden. Die Auswertung erlaubt insbesondere, texturierrelevante Fehler zu ermitteln. Diese wie Filamentbüschel aussehenden Fehler, die durch Aufschiebung von Brüchen verursacht werden, konnten durch Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens auf 0 pro Std. bei einer Spinnabzugsgeschwindigkeit von 5000 m/min reduziert werden.

Nachfolgend wird die Erfindung durch ein Beispiel eingehender erläutert, ohne daß die Erfindung auf dieses Beispiel beschränkt werden soll.

Eine Schmelze aus Polyethylenterephthalat wurde aus einem Reaktor mit einer intrinsischen Viskosität von 0,64 dl/g entsprechend einer Schmelzeviskosität bei 290°C von 250 Pas und einer Temperatur von 282°C ausgetragen und mittels einer Druckerhöhungspumpe mit einem Druck von 205 bar und einer Menge von 302,4 kg/h durch die Schmelzeleitung gefördert. Die Schmelze durchströmte ein Filter mit 20 um Feinheit und einen Wärmetauscher, der die Schmelzetemperatur von 292°C auf die Spinntemperatur von 290°C abkühlte.

Dieser filtrierte Teilstrom 1 der Menge 302,4 kg/h wurde in den zweiten Teilstrom der Menge 13,98 kg/h, entsprechend 4,62 Gew.-% des ersten Stromes, und den dritten Teilstrom der Menge 288,42 kg/h aufgeteilt und verzweigt.

Zur Dosierung und zum Transport des zweiten Teilstroms und des Additivstromes wurde eine linksdrehend betriebene 6-fach Planetenradpumpe der Firma Mahr GmbH, Göttingen/DE eingesetzt. Es handelt sich um eine 6- fach Spinnpumpe, die durch Umkehrung des Drehsinns und damit der Flußrichtung, die jeweils gleichen Volumenströme von 6 Eingangskanälen in einem Ausgangskanal vereinigt.

Der zweite Teilstrom wurde zu gleichen Teilen auf 5 von 6 Eingängen einer linksdrehend betriebenen 6-fach Planetenradpumpe der Firma Mahr GmbH, Göttingen/DE, zugeführt.

Ein copolymeres Additiv der 3. Substanzgruppe, enthaltend 9 Gew.-% Styrol, 89 Gew.-% Methylmethacrylat und 2 Gew.-% N-Cyclohexylmaleinimid, wurde mit einem Viskositätsverhältnis von 5,8 gewählt.

Das auf eine Restfeuchte von < 0,1 Gew.-% getrocknete Additiv wurde in einem Extruder aufgeschmolzen und bei einer Schmelzetemperatur von 265 °C mit einer Menge von 2,33 kg/h, entsprechend 0,77 Gew.-% des ersten Teilstromes, dem verbleibenden Eingangskanal der 6-fach-Planetenradpumpe zugeführt.

Dieser Additivstrom wurde im Auslaufkanal der Planetenradpumpe mit dem Polyesterstrom aus einem der 5 mit Polyester gespeisten Eingangskanäle zusammengeführt und mittels eines statischen Vormischers vom Typ SMXS DN 12 der Sulzer AG, Zürich/CH, mit einem Innendurchmesser von 12,9 mm und der 3-fachen Länge des Innendurchmessers vorvermischt, ehe die Polyesterströme der 4 verbleibenden Eingangskanäle diesem Vorgemisch im Auslauf der Planetenradpumpe zugeführt wurden.

Die Verweilzeit der Additivschmelze bis zur Zusammenführung mit den weiteren Polymeren betrug ca. 70 sec.

Die anschließende Aufbereitung der ersten Polymermischung mit einem Additivgehalt von 16,7 Gew.-% erfolgte in einem ersten statischen Hauptmischer vom Typ SMXS DN 17 der Sulzer AG, Zürich/CH, mit einem Innendurchmesser von 17,8 mm und der 9-fachen Länge des Innendurchmessers.

Diese erste Mischung wurde in den dritten Teilstrom eingetragen und nach einer Strömungsstrecke L des 4-fachen Innendurchmessers des ersten Hauptmischers einem zweiten Hauptmischer vom Typ SMX der Sulzer AG mit einem Innendurchmesser von 52,5 mm und einer Länge des 10-fachen Durchmessers zugeführt, dort homogenisiert und dispergiert.

Die Verweilzeit der Additivschmelze bis zum Kontakt mit dem 3. Teilstrom betrug ca. 100 sec.

Die Polymermischung wurde mittels Produktleitungen auf 12 Spinnpositionen, je Position enthaltend 6 Spinndüsenpakete, verteilt. Jedes Spinnpaket enthielt eine Runddüse mit 34 Löchern des Durchmessers von 0,25 mm und der Länge des 2- fachen Durchmessers. Weiterhin enthielt das Spinnpaket oberhalb der Düsenplatte ein Spinnfilterpaket bestehend aus einer Stahlsandpackung von 30 mm Höhe und einer Körnung von 0,35 bis 0,50 mm sowie einem feinsten Maschengewebe von 40 Rm und einem Stahlvliesfilter von 20 4m Porendurchmesser. Die Querschnittsfläche des Spinnfilterpaketes betrug 45 cmZ.

Bei dem Durchsatz der Schmelzemischung stellte sich ein Düsendruck von 150 bar ein. Die Verweilzeit der Schmelze im Filterpaket betrug ca. 1,5 min. Die Oberfläche der Spinndüse befand sich 30 mm oberhalb der Unterkante des Heizkastens (aktiver Rücksprung). Der Gesamtrücksprung betrug 110 mm. Die Beheizung des Spinnpaketes wurde mittels HTM-Wärmeträgeröl auf 290°C eingestellt.

Die aus den Düsenlöchem extrudierten schmelzflüssigen Filamente wurden mittels Blasluft, die horizontal zum Fadenlauf über eine Länge von 1500 mm mit einer Geschwindigkeit von 0,5 m/sec einströmte und eine Temperatur von 19°C aufwies, abgekühlt und in einem Abstand von 1400 mm von der Düsenplatte in einem Ölerstift der Firma CeramTec vom Typ TriboFil zu einem Faden gebündelt, wobei der Durchmesser des Ölkanals 1 mm betrug, und mit Spinnpräparation der Firma Goulston beschichtet, wobei ein Auftrag von 0,35 % eingestellt worden war. Die Standardabweichung des Ölauftrags betrug 38 Digits.

Ein S-förmig umschlungenes Galettenpaar zog den Faden mit einer Geschwindigkeit von 5000 m/min ab, wobei das Spinnverzugsverhältnis auf 141 und die Fadenspannung vor der ersten Galette auf 28 cN eingestellt war.

Zwischen den Galetten war eine bei normalem Fadenlauf geschlossene Verwirbelungsdüse der Firma Temco, Typ LD installiert, die bei einem Luftdruck von 4,0 bar dem Faden eine Verwirbelungsknotenzahl von 22 n/m bei einem CV- Wert von 53,9 % einprägte. Die Fadenspannung am Einlauf der Verwirbelungsdüse war auf 16 cN, die am Auslauf auf 18 cN eingestellt. Die Fadenführer waren vom Oberflächen-Typ"Low Friction"der Firma Barmag/D. Jeweils sechs Fäden einer Spinnposition wurden in einem Wickler zu Spulpaketen aufgespult, wobei die Geschwindigkeit von 4985 m/min derart gewählt wurde, daß die Fadenspannung vor dem Aufspulen 12 cN betrug. Die Überhöhung der Tastwalze gegenüber dem Spuldorn betrug 0,6 %. Der Verlegewinkel wurde zwischen 4,3° und 6,5 variiert. Der Flusenzähler erfaßte zur Herstellung einer 19- kg-Spule keine Filamentbüschel.

Es wurden vororientierte (POY) Fäden erhalten, die durch einen Titer von 141 dtex, eine Reißfestigkeit von 25 cN/tex und eine Reißdehnung von 117 % gekennzeichnet waren. Die POY-Spulen wurden in einer Barmag- Texturiermaschine vom Typ FK6 mit einer Geschwindigkeit von 900 m/min strecktexturiert. Als Verstreckverhältnis wurde 1, 70 gewählt. Der erste Heizer hatte eine Temperatur von 210°C, der zweite von 170°C.

Das texturierte Garn hatte einen Titer von 88 dtex, eine Reißfestigkeit von 42 cN/tex und eine Reißdehnung von 22 % und war durch eine gute Anfärbegleichmäßigkeit charakterisiert Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnete sich hier insbesondere auch durch eine geringe Anzahl von Fadenbrüchen sowohl beim Spinnen als auch beim Texturieren aus.

In der Spinnerei wurden 98 % volle 19 kg-Spulen, in der Strecktexturierung 92 % volle 5 kg-Spulen hergestellt.