Verfahren zur Stabilisierung von Polymeren

Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von peroxidarmem Polymer sowie gegen Peroxid-Bildung stabilisierten peroxidarmem Polymer.

Viele oxidationsempfindliche Polymere wie vernetzte und unvernetzte Homo- und Co- polymere des N-Vinylpyrrolidons werden üblicherweise nach ihrer Polymerisation durch Sprühtrocknung oder Walzentrocknung oder einer anderen Warmlufttrocknung in rieselfähige Pulver überführt. Bei diesen Prozessen bilden sich durch den intensiven Luftkontakt und die Wärme Spuren von Peroxiden, deren Gehalt im Laufe der darauffolgenden Verpackung, Lagerung und Handhabung noch weiter zunimmt. Diese Neigung zur Peroxidbildung kann bei der Verwendung von Polymeren wie Polyvinylpyrrolidon (PVP) in pharmazeutischen Zubereitungen Probleme bereiten. In den gültigen Pharmakopoen, z.B. Ph. Eur. 6 und JP XIV, ist der Peroxidgehalt für diese Polymere auf maximal 400 ppm limitiert. Durch Trocknung unter Luftausschluss, Lagerung bei tiefen Temperaturen oder die hermetisch dichte Verpackung unter Vakuum oder einem Inertgas kann zwar die Kinetik der Peroxidbildung verlangsamt, nicht aber verhindert wer- den. Ferner sind diese Verfahren mit einem sehr hohen Aufwand verbunden, so dass die Akzeptanz derartiger Massnahmen durch die Verwender gering ist. Vergleichbare Probleme treten auch bei den Polymerklassen der Polyether, Polyalky- lenimine, Polyvinylamine, Polyvinylformamide und deren teilweise hydrolysierten Produkten, Polyimide und Polyamide auf.

Bühler schreibt in seinem Buch „Polyvinylpyrrolidone - Excipient for Pharmaceuticals", Springer, 2005, Seiten 33 und 34, dass alle Typen von Povidonen ("Povidon" ist der generische Name für Polyvinylpyrrolidon im Bereich Pharma) einen messbaren Zuwachs des Peroxidgehalts bei Lagerung in Gegenwart von Luftsauerstoff aufweisen. Dieser Zuwachs sei besonders stark für das Povidon mit K-Wert 90. Deshalb sei es ratsam, Produkte dieser K-Werte bei niedrigen Temperaturen und/oder hermetisch eingeschweißt in Aluminium-Polyethylen Zweifachschicht-Foliensäcken unter Stickstoffatmosphäre zu lagern. Dennoch kann dadurch laut Bühler der weitere Anstieg der Peroxidgehalte nur verlangsamt aber nicht gestoppt werden.

Solche Aluminium-Polyethylen-Mehrschicht-Foliensäcke sind zudem sehr teuer, und die Aluminium-Schicht kann leicht beschädigt werden, wodurch sie den Schutzeffekt gegenüber Eindringen von Sauerstoff weitgehend verliert.

Bühler berichtet ebenso über die Farbveränderung bei wässrigen Lösungen von PVP insbesondere nach Lagerung oder Erwärmen, etwa bei der Sterilisierung: Die entstehende gelbe bis braungelbe Färbung resultiert aus der Oxidation mittels Luftsauerstoff. Dies kann laut Bühler durch Zusatz von geeigneten Antioxidantien vermieden werden. Bühler nennt als solche Antioxidantien Cystein und Natriumsulfit.

Nachteilig am Zusatz solcher Antioxidantien ist jedoch, dass die schon aus der PoIy- merisation stammenden sowie direkt danach entstehenden Peroxide eine größere Menge der Antioxidantien bereits bei ihrer Zugabe zum Polymer aufbrauchen und so den Schutz und die Dauer der Lagerzeit verringern. Zur Kompensation müssten daher größere Mengen an Antioxidanz eingesetzt werden.

Die Oxidationsempfindlichkeit von Polymeren wie PVP, die makroskopisch sieht- und messbaren Auswirkungen der Oxidation sowie vorgeschlagene Massnahmen zur Eindämmung und Hemmung der Oxidation, ist in vielen Veröffentlichungen beschrieben worden (siehe beispielsweise Bühler in oben aufgeführter Veröffentlichung; Kline in Modern Plastics, 1945, November, ab Seite 157; Reppe in der Monografie zu PVP, Verlag Chemie, Weinheim, 1954, Seite 24; Peniche et al in Journal of Applied Polymer Science Vol. 50, Seiten 485-493, 1993; EP-B 873 130; Römpp-Chemie-Lexikon, 9. Auflage, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, 1992 zur Verwendung von Antioxidantien sowie eingeschränkte Eignung phenolischer Antioxidantien aufgrund mangelnder biologischen Abbaubarkeit; US 6,331 ,333; US 6,498,231 ; Encina et al. im Journal of Po- lymer Science: Polymer Letters Edition, Vol. 18, Seiten 757 bis 760, 1980; Staszewska in „Die Angewandte Markomolekulare Chemie", 1983, 118, Seiten 1 bis 17).

Aus US 2821519 ist ein Verfahren zur Stabilisierung von PVP bekannt mittels Zusatz von Hydrazin und dessen Derivaten. Hydrazine sind jedoch toxikologisch bedenklich und in polymeren N-Vinylpyrrolidonen, N-Vinylpyrrolidonen-Copolymeren und Polymeren von N-Vinylpyrrolidon-Derivaten unerwünscht.

In der EP-B 1 083 884 ist ein Verfahren zur Stabilisierung von Polyvinylpyrrolidonen gegen Peroxid-Bildung beschrieben, bei dem wässrige Lösungen der Polymeren mit sehr geringen Mengen von Schwermetallsalzen oder mit Peroxid-spaltenden Enzymen versetzt werden. Diese verbleiben im Produkt. Geeignete Schwermetalle sind Mangan,

Zink, Cobalt und insbesondere Kupfer.

Der Einsatz der vorgeschlagenen Schwermetalle ist jedoch wegen möglicher Akkumu- lierung im Körper von Nachteil. Der Einsatz von Enzymen ist vor allem aus Kosten- und

Stabilitätsgründen nachteilig.

Aus der GB 836,831 ist ein Verfahren zur Stabilisierung von Polyvinylpyrrolidonen gegen Verfärbungen bekannt, bei dem Lösungen der Polymeren mit Schwefeldioxid, schwefliger Säure oder Alkalimetallsulfiten behandelt werden. Aus der DE-A 10 2005 005 974 ist bekannt, dass bei dem aus GB 836,831 bekannten Verfahren der Peroxid-Aufbau nach Lagerung sogar in stärkerem Maße auftritt als bei unbehandelten Polymeren. DE-A 10 2005 005 974 offenbart daher ein Verfahren, wobei die Polyvinylpyrrolidone zunächst mit Schwefeldioxid, schwefliger Säure oder deren Alkalimetallsalzen und anschließend mit einem Radikalfänger behandelt werden.

Allerdings führt dieses Verfahren nicht bei allen Polymeren zu den gewünschten Effekten. Beispielsweise sind Farbe und Geruch nicht immer befriedigend.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, ein verbessertes Verfahren zur Stabilisie- rung von Polymeren gegen Peroxid-Bildung zu finden, welches Produkte liefert, die geringe bis keine Peroxidgehalte aufweisen und deren Peroxidgehalte auch beim Lagern in Sauerstoff-haltiger Umgebung wie Luft nicht oder nur geringfügig ansteigen. Diese Stabilisierung sollte erreicht werden, ohne die Produkte mit Substanzen zu verunreinigen, die insbesondere für Pharma und Lebensmittelanwendungen bereits in kleinen Mengen prohibitiv sind.

Gefunden wurde ein Verfahren zur Herstellung von peroxidarmem Polymer umfassend das Behandeln des Polymeren mit elementarem Metall in Gegenwart einer Flüssigkeit.

Ebenso gefunden wurde ein Polymer erhältlich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren mit einem Peroxid-Gehalt von weniger als 20 ppm bezogen auf den Polymerfestgehalt, wobei der Peroxid-Gehalt zwei Tage nach der Behandlung ermittelt wird mittels lodometrie gemäß Ph.Eur. 6, und das Polymer nicht mehr als 5 ppm bezogen auf den Polymerfestgehalt je edlem Metall und nicht mehr als 1000 ppm bezogen auf den Po- lymerfestgehalt je unedlem Metall aufweist.

Ebenfalls gefunden wurde Polymer erhältlich dem erfindungsgemäßen Verfahren, wobei das Polymer nicht mehr als 5 ppm, bezogen auf den Polymerfestgehalt, je edlem Metall und nicht mehr als 1000 ppm, bezogen auf den Polymerfestgehalt, je unedlem Metall enthält, sowie einen Peroxid-Gehalt von weniger als 20 ppm bezogen auf den Polymerfestgehalt aufweist und der Peroxid-Gehalt zwei Tage nach der Behandlung ermittelt wurde, und/oder einen Peroxid-Gehalt von nicht mehr als 100 ppm bezogen auf den Polymerfestgehalt aufweist und der Peroxid-Gehalt zu einem Zeitpunkt innerhalb von bis zu drei Monaten nach Herstelldatum ermittelt wurde, wobei der Peroxid- Gehalt ermittelt wird mittels lodometrie gemäß Ph.Eur. 6.

Ebenso gefunden wurde die Verwendung von erfindungsgemäß hergestelltem Polymer und/oder Polymer erhältlich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren als Hilfsmittel oder Wirkstoff im Bereich Kosmetik, Pharma, Tierfutter, Tiergesundheit, Technik, Pflanzenschutz, Getränketechnologie oder Lebensmitteltechnologie. Ebenfalls gefunden wurden Arzneimittel, die erfindungsgemäß hergestelltes Polymer und/oder Polymer erhältlich nach dem erfindungsgemäßen Verfahren enthalten.

Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Behandlung von Polymer können prin- zipiell alle oxidierbaren Homo- und Copolymere behandelt werden.

Der Begriff „Polymer" umfasst beispielsweise lineare, wasserlöslich verzweigte oder wasserunlöslich verzweigte Polymere. Der Begriff „wasserunlöslich verzweigtes Polymer" umfasst auch die sogenannten Popcorn-Polymere, die im Englischen als „prolife- rous polymers" oder wie bei Polyvinylpyrrolidon als PVPP bezeichnet werden.

„Verzweigt", „verzweigend", „vernetzt", „vernetzend" wird im Rahmen dieser Erfindung austauschbar verwendet und meint Polymer, das mindestens eine Verzweigungsstelle aufweist.

„Polymer" umfasst auch die Copolymere, Graft-Homo- oder Graft-co-Polymere, die jeweils als lineare oder löslich-vernetzte, insbesondere wasserlöslich vernetzte, oder unlöslich-vernetzte, insbesondere wasserunlöslich-vernetzte, Polymere vorliegen können.

„Polymer" kann auch in Form von Di- oder Multi-Blockpolymeren vorliegen. Ebenfalls kann es in Stern-, Bürsten- oder hyperverzweigter Form oder als Dendrimer vorliegen.

„Polymer" im Sinne der vorliegenden Erfindung umfasst auch Mischungen. „Mischungen" im Sinne dieser Erfindung sind Mischungen von zwei oder mehreren Polymeren. Ebenso umfasst sind Mischungen von Polymer mit weiteren Substanzen.

„Weitere Substanzen" sind beispielsweise oxidische Materialien wie Oxide, die Silicium und/oder Aluminium enthalten wie Siliciumdioxid, Gläser oder Vermiculit oder andere Polymere, die nicht Polymere im Sinne dieser Erfindung sind, wie etwa Polyethylen, Polypropoylen, Polycarbonat, Polyethylentherephthalat, Polystyrol, also Polymere, die nicht oder nur in sehr geringem Umfang oxidationsempfindlich sind.

So kann etwa auch ein erfindungsgemäß bereits behandeltes Polymer mit weiterem Polymer oder weiteren Polymeren und/oder weiteren Substanzen vermischt werden. Die erfindungsgemäße Behandlung kann vor und/oder nach dem Mischen erfolgen. Erfolgt die Behandlung vor dem Mischen, so können eines, mehrere oder alle zu vermischende Polymere behandelt werden. Anschließend kann die erhaltene Mischung nochmals behandelt werden.

Wird beispielsweise wasserunlöslich vernetztes Polyvinylpyrrolidon (PVPP) mit Polya- mid (PA) oder PVPP mit Polystyrol (PS) vermischt, so kann PVPP und/oder PA vor dem Mischen einzeln für sich behandelt und/oder die Mischung PVPP/PA beziehungsweise PVPP/PS einer gemeinsamen Behandlung unterzogen werden. Die Behandlung der Mischung ist bevorzugt gegenüber dem Mischen bereits behandelter Polymere, weil letzteres Vorgehen aufgrund von üblicherweise Wärmeentwicklung beim Herstellen der Mischung nur zu gleichen Ergebnissen führt, wenn besonderen Wert auf das Vermeiden oder die Minimierung von Sauerstoffzutritt und/oder thermischer Belastung insbesondere beim Mischungsschritt gelegt wird.

Für das erfindungsgemäße Verfahren zur Behandlung von Polymeren geeignete Polymere sind beispielsweise Vinyllactam-Polymere, Polyether, Polyalkylenimine, Polyviny- lamine, Polyvinylformamid und dessen teilweise hydrolysierten Produkte, Polyimide und Polyamide.

Geeignete Polymere enthalten bevorzugt ein oder mehrere Monomere a), gegebenenfalls ein oder mehrere Monomere b) sowie gegebenenfalls ein oder mehrere vernet- zende Monomere c), das heisst sie sind durch Polymerisation der genannten Monomeren erhalten worden und können noch Restmengen der Monomeren enthalten.

Geeignete Monomere a) sind beispielsweise:

N-Vinyllactame wie N-Vinylpyrrolidon, N-Vinylpiperidon, N-Vinylcaprolactam, deren mit C1 bis C8-Alkyl-Gruppen-substiutierten Derivate wie 3-Methyl-, 4-Methyl- oder 5- Methyl-N-Vinylpyrrolidon.

N-Vinylamide wie N-Vinylformamid und dessen nach der Polymerisation durch Hydrolyse erhältliches N-Vinylamin, N-Vinyl-N-methylacetamid. Amine wie N-Vinyl- oder Allyl-substituierte heterocyclische Verbindungen, bevorzugt N- Vinylpyridin, oder N-Allylpyridin, N-Vinylimidazole, die auch in 2-, 4- oder 5-Position mit C1-C4-Alkyl, insbesondere Methyl- oder Phenyl-Resten substituiert sein können, wie 1- Vinylimidazol, 1-Vinyl-2-methylvinylimidazol sowie deren quaternisierte Analoga wie 3- Methyl-1-vinylimidazoliumchlorid, 3-Methyl-1-vinylimidazoliummethylsulfat, N- C1- bis C24-Alkyl-substituierte Diallylamine oder deren quaternisierte Analoga wie Diallylam- moniumchlorid oder Diallyldimethylammoniumchlorid

Erfindungsgemäße Polymere können Homopolymere als auch Copolymere aus zwei oder mehreren der Monomere a) sein, beispielsweise Copolymere aus N- Vinylpyrrolidon und N-Vinylimidazol, Copolymere aus N-Vinylpyrrolidon und N- Vinylformamid oder Copolymere aus N-Vinylpyrrolidon und N-Vinylcaprolactam.

Bevorzugte Monomere a) sind Vinyllactame wie N-Vinylpyrrolidon, 3-Methyl-N- vinylpyrrolidon, 4-Methyl-N-vinylpyrrolidon, 5-Methyl-N-vinylpyrrolidon, N-Vinylpiperidon und N-Vinylcaprolactam, Vinylacetat sowie der durch Hydrolyse nach der Polymerisati- on erhältliche Vinylalkohol, Vinylamide wie Vinylformamid sowie das durch Hydrolyse nach der Polymerisation erhältliche Vinylamin, N-Vinylimidazol, 1-Vinyl-3- methylimidazolium Chlorid, 1-Vinyl-3-methylimidazolium Sulfat, und Vinylmethylamid sowie deren Derivate.

Ganz besonders bevorzugte Monomere a) sind N-Vinylpyrrolidon, N-Vinylcaprolactam, Vinylacetat, Vinylformamid sowie das durch Hydrolyse nach der Polymerisation erhältliche Vinylamin oder N-Vinylimidazol.

Als Monomere b) kommen in Betracht:

Acrylsäuren und deren Derivate wie substituierte Acrylsäuren sowie Salze, Ester und Amide davon, wobei die Substituenten an den Kohlenstoffatomen in der 2- oder 3- Position der Acrylsäure stehen und unabhängig voneinander ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus C1-C4-Alkyl, -CN und -COOH.

Darunter fallen zum Beispiel: Acrylsäuren wie Acrylsäure selbst oder deren Anhydrid, Methacrylsäure, Ethylacrylsäu- re, 3-Cyanoacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Crotonsäure, Maleinsäureanhydrid oder dessen Halbester, Itaconsäure oder deren Halbester; Acrylamide wie Acrylamid selbst, N-Methylacrylamid, N,N-Dimethylacrylamid, N- Ethylacrylamid, N-1-propylacrylamid, N-2-propylacrylamid, N-Butylacrylamid, N-2- Butylacrylamid, N-t-Butylacrylamid, N-Octylacrylamid, N-t-Octylacrylamid, N-

Octadecylacrylamid, N-Phenylacrylamid, N-Dodecylacrylamid, Laurylacrylamid, Steary- lacrylamid, N-2-Hydroxyethylacrylamid, N-3-Hydroxypropylacrylamid, N-2-

Hydroxypropylacrylamid;

Methacrylamide wie Methacrylamid selbst, N-Methylmethacrylamid, N, N- Dimethylmethacrylamid, N-Ethylmethacrylamid, N-1-Propylmethacrylamid, N-2- Propylmethacrylamid, N-Butylmethacrylamid, N-2-Butylmethacrylamid, N-t- Butylmethacrylamid, N-Octylmethacrylamid, N-t-Octylmethacrylamid, N- Octadecylmethacrylamid, N-Phenylmethacrylamid, N-Dodecylmethacrylamid, N- Laurylmethacrylamid, Stearyl(meth)acrylamid, N-2-Hydroxyethyl(meth)acrylamid, N-3- Hydroxypropyl(meth)acrylamid, N-2-Hydroxypropyl(meth)acrylamid; weitere Amide wie Ethacrylamid, Maleimid, Fumarsäuremonoamid, Fumardiimid; Aminoalkyl(meth)acrylamide wie (Dimethylamino)methyl(meth)acrylamid, 2- (Dimethylamino)ethyl(meth)acrylamid, 2-(Dimethylamino)propyl(meth)acrylamid, 2- (Diethylamino)propyl(meth)acrylamid, 3-(Dimethylamino)propyl(meth)acrylamid, 3- (Diethylamino)propyl(meth)acrylamid, 3-(Dimethylamino)butyl(meth)acrylamid, 4- (Dimethylamino)butyl(meth)acrylamid, 8-(Dimethylamino)octyl(meth)acrylamid, 12- (Dimethylamino)dodecyl(meth)acrylamid, oder deren am Amin mit beispielweise Methylchlorid, Ethylchlorid, Dimethylsulfat oder Diethylsulfat quaternierten Analoga wie beispielsweise 3-(Trimethylammonium)propyl-(meth)acrylamid Chlorid; Acrylate wie C1-C18-Alkyl-Acrylate wie Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Propylacrylat, iso- Propylacrylat, n-Butylacrylat, iso-Butylacrylat, t-Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat, Decy- lacrylat, Dodecylacrylat, Laurylacrylat, Stearylacrylat, 2,3-Dihydroxypropylacrylat, 2- Hydroxyethylacrylat, 2-Hydroxypropylacrylat, 3-Hydroxypropylacrylat, 2,3- Dihydroxypropylacrylat, 2-Methoxyethylacrylat, 2-Methoxypropylacrylat, 3- Methoxypropylacrylat, 2-Ethoxyethylacrylat, 2-Ethoxypropylacrylat, 3- Ethoxypropylacrylat, Glycerylmonoacrylat, Alkylenglykolacrylate oder Polyalkylenglyko- lacrylate mit insgesamt 2 bis 200 EO- bzw. PO-Einheiten bzw. EO-/PO-Einheiten mit Hydroxy-, Amino-, Carbonsäure-, Sulfonsäure- oder Alkoxy-Gruppe wie Methoxy- oder Ethoxy-Gruppen am Kettenende, wobei „EO" „Ethylenoxid" und „PO" Propylenoxid bedeutet; Methacrylate wie C1-C18-Alkylmethacrylate wie Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, n-Propylmethacrylat, iso-Propylmethacrylat, n-Butylmethacrylat, iso-Butylmethacrylat, t- Butylmethacrylat, 2-Ethylhexylmethacrylat, Decylmethacrylat, Dodecylmethacrylat, Stearylmethacrylat, 2,3-Dihydroxypropylmethacrylat, 2-Hydroxyethylmethacrylat, 2- Hydroxypropylmethacrylat, 3-Hydroxypropylmethacrylat, 2,3- Dihydroxypropylmethacrylat, 2-Methoxyethylmethacrylat, 2-Methoxypropylmethacrylat, 3-Methoxypropylmethacrylat, 2-Ethoxyethylmethacrylat, 2-Ethoxypropylmethacrylat, 3- Ethoxypropylmethacrylat, Glycerylmonomethacrylat sowie Alkylenglykolmethacrylate oder Polyalkylenglykolmethacrylate mit insgesamt 2 bis 200 EO- bzw. PO-Einheiten bzw. EO-/PO-Einheiten mit Hydroxy-, Amino-, Carbonsäure-, Sulfonsäure- oder Alkoxy-Gruppe wie Methoxy- oder Ethoxy-Gruppen am Kettenende; Ethacrylate wie C1-C18-Alkylethacrylate wie Methylethacrylat, Ethylethacrylat, n- Butylethacrylat, iso-Butylethacrylat, t-Butyl-ethacrylat, 2-Ethylhexylethacrylat, Decy- lethacrylat, 2-Hydroxyethylethacrylat, 2-Methoxyethylacrylat, 2-Methoxyethylethacrylat, 2-Ethoxyethylethacrylat; Amino-C1-C18-alkyl-(meth)acrylate wie N,N-Dimethylaminomethyl(meth)acrylat, N, N- Diethylaminomethyl(meth)acrylat, N,N-Dimethylaminoethyl(meth)acrylat, N, N- Diethylaminoethyl(meth)acrylat, N,N-Dimethylaminopropyl(meth)acrylat, N, N- Diethylaminopropyl(meth)acrylat, N,N-Dimethylaminobutyl(meth)acrylat, N, N- Diethylaminobutyl(meth)acrylat, N,N-Dimethylaminohexyl(meth)acrylat, N, N- Dimethylaminooctyl(meth)acrylat, N,N-Dimethylaminododecyl(meth)acrylat oder deren am Amin mit beispielweise Methylchlorid, Ethylchlorid, Dimethylsulfat oder Diethylsulfat quaternierten Analoga;

Alkylester wie einheitliche oder gemischte Diester der Maleinsäure mit Methanol, Etha- nol, 1-Propanol, 2-Propanol, n-Butanol, 2-Butanol, tert.-Butanol, Alkylenglykol oder Polyalkylenglykol mit insgesamt 2 bis 200 EO- bzw. PO-Einheiten bzw. EO-/PO- Einheiten mit Hydroxy-, Amino-, Carbonsäure-, Sulfonsäure- oder Alkoxy-Gruppe wie Methoxy- oder Ethoxy-Gruppen am Kettenende;

Alkylester von C1-C40 linearen, C3-C40 verzweigtkettigen oder C3-C40 carbocycli- schen Carbonsäuren; Vinylether wie Methyl-, Ethyl-, Butyl- oder Dodecylvinylether; Ether von Allylalkohol und Polyethylenoxid bzw. Propylenoxid bzw. Poly(ethylenoxid- co-propylenoxid) mit insgesamt 2 bis 200 EO- bzw. PO-Einheiten bzw. EO-/PO- Einheiten mit Hydroxy-, Amino-, Carbonsäure-, Sulfonsäure- oder Alkoxy-Gruppen wie

Methoxy- oder Ethoxy-Gruppen am Kettenende;

Vinylester wie Vinylester aliphatischer C1-C18-Carbonsäuren wie Vinylformiat, Vinyl- acetat und dessen nach der Polymerisation durch Hydrolyse erhältlichen Vinylalkohol, Vinylpropionat, Vinylbutyrat, Vinyllaurat, Vinylstearat, Vinylneodecanoat VEOVA 9

(CAS 54423-67-5) oder VEOVA 10 (CAS 51000-52-3);

N-Vinyloxazoline wie N-Vinyloxazolin, N-Vinylmethyloxazolin, N-Vinylethyloxazolin,

NVinylpropyloxazolin, N-Vinylbutyloxazolin, N-Vinylphenyloxazolin;

Halogenide wie Vinyl- oder Allylhalogenide wie Vinylchlorid, Allylchlorid, Vinylidenchlo- rid;

Olefinisch ungesättigte Kohlenwasserstoffe wie Kohlenwasserstoffe mit mindestens einer Kohlenstoff-Kohlenstoff Doppelbindung, wie Styrol, alpha-Methylstyrol, tert-

Butylstyrol, Butadien, Isopren, Cyclohexadien, Ethylen, Propylen, 1 -Buten, 2-Buten,

Isobuten, Vinyltoluol; Sulfonsäuren wie ungesättigte Sulfonsäuren wie zum Beispiel Acrylamidopropansul- fonsäure, Styrolsulfonat;

Methylvinylketon, Vinylfuran, Allylalkohol.

Bevorzugte Monomere b) sind Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Isopropylmethacry- lamid, Acrylamid, Methacrylamid, 2-Hydroxyethylacrylamid und 2-

Hydroxyethylmethacrylamid, ferner, Vinylester aliphatischer C2-C18-Carbonsäuren wie Vinylacetat sowie der durch Hydrolyse nach der Polymerisation erhältliche Vinylalkohol, Vinylpropionat, Vinylbutyrat, Vinyllaurat, Vinylstearat, Vinylneodecanoat VEOVA 9 und VEOVA 10, ferner Dimethylaminoethyl(meth)acrylat und Dimethylami- noethyl(meth)acrylamid und deren quaternierte Analoga sowie Diallyldimethylammoni- umchlorid.

Ganz besonders bevorzugte Monomere b) sind Methacrylamid, Vinylacetat sowie der durch Hydrolyse nach der Polymerisation erhältliche Vinylalkohol, Vinylpropionat, Vi- nylneodecanoat VEOVA 9 und VEOVA 10, Dimethylaminoethyl(meth)acrylat oder Di- methylaminoethyl(meth)acrylamid oder deren quaternierte Analoga sowie Diallyldi- methylammoniumchlorid.

Polymere, die Copolymere sind und Monomere b) enthalten, können eines oder meh- rere der Monomere b) enthalten. Üblicherweise sind jedoch nicht mehr als fünf verschiedene Monomere b) in einem Copolymer enthalten.

Zu den bevorzugten Polymeren zählen des weiteren Copolymere, die ein oder mehrere Monomere a) und ein oder mehrere Monomere b) enthalten.

Als vernetztende Monomere c) („Vernetzer") kommen in Betracht:

Vernetzende Monomere c) sind beispielsweise in WO2009/024457 auf Seite 7, Zeile 1 bis Seite 9, Zeile 2 beschrieben, auf die hier ausdrücklich Bezug genommen wird. Besonders bevorzugt als vernetzende Monomere c) sind Pentaerythrittriallylether, Me- thylenbis-acrylamid, N,N'-Divinylethylenharnstoff, Divinylbenzol, Ethylen-bis-N- vinylpyrrolidon, 3-Vinyl-N-vinylpyrrolidon, 4-Vinyl-N-vinylpyrrolidon, 5-Vinyl-N- vinylpyrrolidon, Allyl(meth)acrylat, Triallylamin und Acrylsäureester von Glykol, Butan- diol, Trimethylolpropan oder Glycerin sowie Acrylsäureester von mit Ethylenoxid und/oder Epichlorhydrin umgesetztem Glykol, Butandiol, Trimethylolpropan oder Glycerin.

Für die Verwendung zur sogenannten Popcorn-Polymerisation besondere bevorzugte vernetzende Monomere c) sind N,N'-Divinylethylenharnstoff, Ethylen-bis-N- vinylpyrrolidon, 3-Vinyl-N-vinylpyrrolidon, 4-Vinyl-N-vinylpyrrolidon, 5-Vinyl-N- vinylpyrrolidon, wovon ganz insbesondere N,N'-Divinylethylenharnstoff bevorzugt ist.

Die Mengenanteile in Gewichtsprozent bezogen auf die Gesamtmasse des Polymeren betragen dabei für die Monomere a) üblicherweise mindestens 20, bevorzugt mindestens 30, besonders bevorzugt mindestens 50, insbesondere bevorzugt mindestens 60 Gewichtsprozent und ganz insbesondere bevorzugt bis zu 100 Gewichtsprozent wie beispielsweise Homopolymere aus 100% eines Monomeren a).

Die Mengenanteile in Gewichtsprozent bezogen auf die Gesamtmasse des Polymeren betragen dabei für die Monomere b) üblicherweise bis zu 80, bevorzugt bis zu 70, besonders bevorzugt bis zu 50, insbesondere bevorzugt bis zu 40 und ganz insbesondere bevorzugt weniger als 5 Gewichtsprozent und sind beispielsweise gar nicht im Po- lymer vorhanden.

Wenn das Polymer wasserlöslich vernetztes Polymer ist, betragen die Mengenanteile der vernetzenden Monomere c) in Gewichtsprozent bezogen auf die Gesamtmasse des Polymers üblicherweise 0,001 bis 20, bevorzugt 0,01 bis 10, besonders bevorzugt 0,05 bis 5 und insbesondere 0,1 bis 1 Gewichtsprozent.

Wenn das Polymer wasserunlöslich vernetztes Polymer wie etwa ein Popcornpolymer ist, betragen die Mengenanteile der vernetzenden Monomere c) in Gewichtsprozent bezogen auf die Gesamtmasse des Polymers üblicherweise 0,001 bis 10, bevorzugt 0,01 bis 5, besonders bevorzugt 0,1 bis 3 und insbesondere 0,5 bis 2 Gewichtsprozent.

Wird vernetzendes Monomer c) eingesetzt, so reduzieren sich die Mengenanteile von Monomer a) und/oder Monomer b) entsprechend um die eingesetzte Menge an vernetzendem Monomer e). Die Gesamtmengen an Monomer a), Monomer b) und Monomer c) addieren sich dabei immer zu 100 Gewichtsprozent. So enthält beispielsweise ein typisches Polyvinylpyrrolidon-Popcornpolymer nur Vinyl- pyrrolidon als Monomer a) im Mengenanteil von 95 bis 99,8 Gewichtsprozent, bevorzugt 97,5 bis 99 Gewichtsprozent, sowie ein vernetzendes Monomer c) im Mengenanteil von 0,2 bis 5 Gewichtsprozent, bevorzugt 1 bis 2,5 Gewichtsprozent, beispielswei- se 98,1 Gewichtsprozent Monomer a) und 1 ,9 Gewichtsprozent Monomer c).

Die zur Polymerisation eingesetzten Monomere a), b) und c) können unabhängig voneinander ein einzelnes oder Mischungen mehrere Monomerer a), Monomerer b) und/oder Monomerer c) sein, wobei der gemeinsame Mengenanteil der Monomere a), b) oder c) den jeweils dafür genannten Mengenanteil für Monomer a), für Monomer b) beziehungsweise für Monomer c) am Polymer ergibt.

Ein Vinyllactam-Polymer kann ein Homo- oder Copolymer sein enthaltend N- Vinyllactame wie N-Vinylpyrrolidon (VP) oder deren an 3, 4- oder 5-Position Methyl- substitutierten Derivate, N-Vinylpiperidon oder N-Vinylcaprolactam (VCap). Bevorzugt ist N-Vinylpyrrolidon, N-Vinylcaprolactam oder deren Mischung. Insbesondere bevorzugt ist N-Vinylpyrrolidon.

Bevorzugte Vinyllactam-Polymere sind Vinylpyrrolidon-Polymere wie Polyvinylpyrroli- done, Vinylpyrrolidon-Copolymere und Vinylpyrrolidon-Popcorn-Polymere.

Bevorzugte Polyvinylpyrrolidone sind Polymere mit K-Werten von 1 bis 150, vorzugsweise K10 bis K120, beispielsweise K12, K15, K 17, K25, K30, K60, K85, K90, K95, K100, K1 15 oder K120. Besonders bevorzugte PVP-Homopolymere weisen einen K- Wert von 12 bis 95 und insbesondere bevorzugt von 15 bis 40 auf.

Bevorzugte Vinylpyrrolidon-Copolymere sind lineare, unvernetzte Copolymere mit N- Vinylcaprolactam (VCap), Vinylacetat (VAc), N-Vinylimidazol (VI) oder dessen Derivaten oder deren Mischungen. Ganz besonders bevorzugte Copolymere sind Copolymere aus N-Vinylpyrrolidon (VP) mit Vinylacetat mit einem Gewichtsverhältnis VPA/Ac von 20:80 bis 80:20, beispielsweise 30:70, 50:50, 60:40, 70:30, mit K-Werten von 10 bis 150, vorzugsweise von 15 bis 80 und insbesondere von 20 bis 50. Besonders bevorzugte Copolymere aus N- Vinylpyrrolidon mit Vinylacetat weisen einen K-Wert von 25 bis 50 und ein Gewichtsverhältnis VP zu VAc von 55:45 bis 70:30 auf.

Ebenso bevorzugt sind Copolymere aus VP und VI sowie Copolymere aus VP und VCap jeweils mit K-Werten von 10 bis 100, vorzugsweise von 12 bis 80 und insbesondere von 20 bis 75 sowie Gewichtsverhältnissen der Monomere VP zu VI bzw. VP zu VCap von 80:20 bis 20:80, bevorzugt von 70:30 bis 30:70, insbesondere bevorzugt von 60:40 bis 40:60 und beispielsweise auch 50:50.

Der K-Wert wird dabei nach Fikentscher bestimmt (siehe Bühler, Seite 40 und 41 ). Weiterhin bevorzugt sind Copolymere aus VP und 1-Vinyl-3-methylimidazolium Chlorid oder 1-Vinyl-3-methylimidazolium Sulfat („QVI"; erhalten durch Quaternierung von 1- Vinylimidazol mit Methylchlorid beziehungsweise Dimethylsulfat) mit einem Gewichts- Verhältnis von VP/QVI von 20:80 bis 99:1 , wobei die Copolymere Molekulargewichte Mw von 10.000 bis größer 1.000.000 Dalton aufweisen können (bestimmt mittels GPC).

Die Herstellung von N-Vinyllactam-Polymeren durch radikalische Polymerisation ist an sich bekannt. Die radikalische Polymerisation kann auch in Gegenwart von üblichen Vernetzern erfolgen und liefert dabei verzweigte oder vernetzte Polymere, die je nach dem Grad der Vernetzung wasserlöslich bis in Wasser gelbildend sind.

Die Herstellung von wasserlöslichen Polyvinylpyrrolidonen kann beispielsweise als Lösungspolymerisation in einem geeigneten Lösungsmittel wie Wasser, Gemischen aus Wasser und organischen Lösungsmitteln, beispielsweise Ethanol-Wasser oder Isopropanol-Wasser-Gemischen oder in rein organischen Lösungsmitteln wie Methanol, Ethanol oder Isopropanol, erfolgen. Diese Herstellmethoden sind dem Fachmann bekannt.

Bevorzugte wasserunlöslich-vernetzte Polymere sind Polymere aus Vinylpyrrolidon oder aus Vinylpyrrolidon mit Vinylimidazol, Vinylcaprolactam und/oder Vinylacetat, die mittels der sogenannten „Popcorn"-Polymerisation hergestellt wurden (auch als „PVPP" oder „Crospovidon", im Englischen auch als „proliferous polymer" bezeichnet; Polyme- risation und Polymere sind beschrieben etwa bei Breitenbach et al. IUPAC International Symposium on macromolecular Chemistry, Budapest 1969 (pp.529-544) oder Haaf, Sanner, Sträub, Polymer Journal Vol. 17, No. 1 pp 143-152 (1985)). Die zur Herstellung von Popcorn-Polymeren verwendeten Vernetzer entstehen durch einen der eigentlichen Polymerisationsreaktion vorgelagerten Reaktionsschritt in situ oder werden als definierte Verbindung zugesetzt.

Die Herstellung von erfindungsgemäß in Betracht kommenden Polyvinylpyrrolidon- Popcornpolymeren unter Zusatz von Vernetzern ist beispielsweise auch in der EP-A 88964, der EP-A 438 713 oder der WO 2001/068727 beschrieben. Die Herstellung von Popcornpolymeren wie Polyvinylpyrrolidon durch Generierung von Vernetzern in situ in einem der eigentlichen Popcornpolymerisation vorgelagerten

Schritt und deren Polymerisation mit den genannten Monomeren zu vernetzten, wasserunlöslichen Popcornpolymeren ist beispielsweise auch aus der US 3,277,066 oder US 5,286,826 bekannt.

Bevorzugte Popcornpolymere werden erhalten unter Verwendung von Divinylethylen- harnstoff als vernetzende Monomere c) sowie als Monomere a) N-Vinylpyrrolidon und N-Vinylimidazol und/oder N-Vinylcaprolactam sowie gegebenenfalls N-Vinylacetat als Monomer b).

Bevorzugte Popcornpolymere werden auch erhalten aus in situ hergestelltem Vernetzer sowie N-Vinylpyrrolidon, N-Vinylimidazol, N-Vinylcaprolactam und/oder N- Vinylacetat.

Besonders bevorzugte Popcornpolymere werden erhalten aus N ₁ N'- Divinylethylen-'harnstoff und N-Vinylpyrrolidon oder aus N,N'-Divinylethylen-"harnstoff und N-Vinyhpyrrolidon und N-Vinylimidazol.

Solche Popcornpolymere sind auch kommerziell erhältlich, beispielsweise als Kollidon® CL, Kollidon® CL-F oder Kollidon® CL-SF der Firma BASF SE, oder als Po- lyplasdone® XL, Polyplasdone® XL-10, Polyplasdone® INF-10, Polyplasdone® Ultra oder Polyplasdone® Ultra-10 der Firma ISP Corp., USA. Popcornpolymere, die N-Vinylpyrrolidon und N-Vinylimidazol im Gewichtsverhältnis 1 :9 enthalten, sind auch kommerziell erhältlich etwa als Divergan® HM der Firma BASF SE.

Polyvinylamide sind insbesondere die Homo- und Copolymere von Vinylformid, N- Vinylmethylacetamid oder N-Isopropylacetamid. Vinylformamid kann dabei nach der Polymerisation ganz oder teilweise zu Vinylamin hydrolysiert worden sein.

Polyether können Polyethylenglykole (PEG) mit mittleren Molekulargewichten Mw von 200 bis 50.000 Dalton bzw. die Polyethylenoxide mit mittleren Molekulargewichten Mw von 40.000 bis 10.000.000 Dalton sein (bestimmt mittels GPC). Weiterhin können Polyether der Form aba als Blockcopolymere von Ethylenoxid und Propylenoxid (etwa die als Poloxamere bekannten Typen) oder deren inverse Formen (etwa die als Meroxapo- Ie bekannten Typen) der Struktur bab sein, wobei a für eine Polyoxyethlyen Struktur mit einem mittleren Molekulargewicht von 150 Dalton bis 10000 Dalton und b für eine Polyoxypropylenstruktur mit einem mittleren Molkulargewicht von 700 Dalton bis 7000 Dalton steht. Ferner können Polyether auch Poloxamine sein. Poloxamine sind strukturell aus einem Ethylendiamin-Kern zusammengesetzt, dessen Aminogruppen mit Co- polymeren aus Polyoxyethylen- und Polyoxypropylen-Blöcken variabler Länge substituiert sind:

[H-(C2H4O)a-(C3H6O)b]2N-CH2-CH2-N[(C3H6O)b -(C2H4O)a-H]2

wobei a und b variabel sind und mittlere Molekulargewichte wie oben angegeben umfassen können. Polyether können auch Reaktionsprodukte sein, die durch basenkata- lysierte Reaktion von Ethylenoxid mit Fettalkoholen, Fettsäuren oder tierischen oder pflanzlichen Ölen und Fetten erhalten werden. Diese Substanzen sind beispielsweise als Cremophor®- oder Solutol®-Marken im Handel. Ferner können Polyether Verbin- düngen Polyoxyethylen-Ester von langkettigen Carbonsäuren sein wie aus der Produktgruppe Tween® (Polyoxyethylen-Sorbitan-Ester von langkettigen Carbonsäuren) wie Tween® 20 (Polyoxyethylen (20) sorbitanmonolaurat) bis Tween® 85 (Polyoxye- thylensorbitantrioleat) oder aus den Produktgruppen Span®, Brij® oder Mrij®. Ebenso umfasst sind Polyether-haltige Copolymere, die aus polymerisierbaren PoIy- ether-haltigen Monomeren (auch oft als „Makromonomere" bezeichnet) und anderen Monomeren polymerisiert wurden. Beispiele für Polyether-haltige Monomere werden als Bisomer®-Typen (Polyether-Acrylate bzw. -Methacrylate) und als Pluriol® A-Typen (Polyether-Allylalokole und Derivate) angeboten.

Polyether umfassen ebenso Polyether-haltige Propfpolymere (auch als Graftpolymere bezeichnet) aus Polyethern und Vinylmonomeren, wie Vinylacetat (VAc) und - nach dessen Polymerisation - dessen Hydrolyseprodukt Vinylalkohol (VOH), Vinyllactamen wie N-Vinylpyrrolidon (NVP) und/oder N-Vinylcaprolactam (VCap), Vinylamine wie N- Vinylimidazol (VI), N-Vinylformamid (VFA) und - nach der Polymerisation - dessen Hydrolyseprodukt Vinylamin.

Solche Pfropfpolymere aus zum Beispiel Polyethylenglykol und nach der Polymerisation weitgehend zu Vinylalkohol verseiftem Vinylacetat sind etwa als Kollicoat® IR bekannt. Ebenso sind Pfropfpolymere aus Polyethylenglykol und Vinylpyrrolidon mit Viny- limidazol sowie aus Polyethylenglykol und Vinylcaprolactam mit Vinylacetat bekannt.

Bevorzugte Polyether sind insbesondere Polytetrahydrofuran, Pfropfpolymere aus PEG mit ganz oder weitgehend zu Vinylalkohol verseiftem Vinylacetat, Pfropfpolymere aus PEG mit NVP und VAc, Pfropfpolymere aus PEG mit VCap und VAc, Pfropfpolymere aus PEG mit NVP und VI, Pfropfpolymere aus PEG mit VCap und VI, Polyethylengly- kole wie Lutrol®-, Pluriol®- und Macrogol-Typen, die unter dem Markennamen Jeff- amine® vermarkteten Polyoxyalkylenamine, Poloxamere, Cremophore® wie insbesondere Cremophor® RH40 (ein mit 40 EO-Einheiten alkoxiliertes hydriertes Ricinusöl) oder Cremophor® EL (ein mit 35 EO-Einheiten alkoxiliertes Ricinusöl), und Solutole®, insbesondere Solutol® HS 15 (ein Macrogol-15-hydroxystearat).

Ganz besonders bevorzugte Polyether sind Pfropfpolymere aus PEG mit ganz oder weitgehend zu Vinylalkohol verseiftem Vinylacetat sowie Pfropfpolymere aus PEG mit VCap und VAc. PEG liegt dabei in den letztgenannten Polyethern im Allgemeinen in Mengenanteilen von 5 bis 90 Gewichtsprozent, VCap in 10 bis 70 Gewichtsprozent und VAc in Mengenanteilen von 5 bis 50 Gewichtsprozent vor. Die Gesamtanteile sind dabei so gewählt, dass sie 100% ergeben.

Polyamide umfassen Homo- und Copolymere, die durch Kondensationsreaktionen aus alkyl- und aryl-haltigen Diaminen und Disäuren, aus Alkyl- und Aryl-haltigen Aminocar- bonsäuren oder aus Lactamen hergestellt werden können, beispielsweise Polyamid 6,6.

Die Herstellung der Polyether-Pfropfpolymere, der Polyvinylamide und der Polyamide ist dem Fachmann bekannt. Sie kann beispielsweise in wässriger oder organischer Lösung, in Emulsion, Suspension oder Masse oder als Fällungspolymerisation erfolgen. Die gegebenenfalls notwendigen Zusatzstoffe zur Polymerisation wie Tenside, Emulgatoren oder Lösungsvermittler sowie geeignete Verfahrensbedinungen sind dem Fachmann bekannt.

So können die Polyvinylamide etwa durch radikalische Polymerisation, zum Beispiel in Lösung hergestellt werden. Polyvinylformamid kann nach der Polymerisation beispielsweise sauer, etwa mit Schwefelsäure, teilweise oder vollständig hydrolysiert werden zu Polyvinylamin. Auch Popcornpolymere von Vinylformamid und dessen Hydroly- seprodukt Vinylamin sind herstellbar.

Polyether können etwa durch Additionsreaktion von Ethylenoxid und/oder Propylenoxid erhalten werden.

Polyamide sind zugänglich beispielsweise durch Kondensation ausgehend von Disäu- ren mit Diamiden, von Aminosäuren oder von Lactamen.

Graftpolymere können erhalten werden etwa durch radikalische Polymerisation von Monomeren in Gegenwart von Polymeren, die dann als Graftgrundlage für die Mono- mere dienen. Solche Reaktionen können in zwei oder mehreren Schritten oder auch stufenweise in einem Reaktionsbehälter hergestellt werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von peroxidarmen Polymeren durch Behandlung des Polymers mit Metall erfolgt in Anwesenheit einer Flüssigkeit. Unter „Flüssigkeit" werden im Rahmen dieser Erfindung alle Substanzen verstanden, die einen Schmelzpunkt von weniger als 100 ⁰ C aufweisen und daher wenigstens in einem Teilbereich des Temperaturbereichs von Null bis 100 ⁰ C bei Normaldruck flüssig vorliegen oder die zumindest in einem solchen Teilbereich durch Druckerhöhung über Normaldruck flüssig werden. Flüssigkeiten im Sinne dieser Erfindung sind daher organische und anorganische Substanzen wie organische Lösemittel, anorganische und organische Salze sowie Gase. Als Flüssigkeit kann ebenso eine Mischung aus zwei oder mehreren unterschiedlichen Flüssigkeiten verwendet werden. Unter Flüssigkeit ist eine solche zu verstehen, die gegenüber dem jeweils dem erfin- dungsgemäßen Verfahren unterworfenen Polymer inert oder im Wesentlichen inert ist. Die Flüssigkeit kann Lösungsmittel oder Dispersionsmittel für das Polymer sein. Typische Vertreter der organischen Lösemittel sind etwa C1- bis C8-Alkohole wie Methanol, Ethanol, N-Propanol, iso-Propanol, Butanol, Glykol, Glyzerin, Diethylether. Bevorzugt wird Methanol, Ethanol und/oder iso-Propanol eingesetzt.

Typische Vertreter von Salzen sind die bei Behandlungsbedingungen flüssigen Salze, sogenannte „ionische Flüssigkeiten", etwa auf Imidazol-Basis.

Typische Vertreter der Gase sind beispielsweise Kohlenstoffdioxid, Dimethylether, E- than, Propan oder Butan.

Bevorzugt eingesetzt werden organische Lösemittel, Wasser oder deren Mischungen. Ganz besonders bevorzugt ist die Verwendung von überwiegend Wasser. Wasser kann Wasser unterschiedlicher Qualität sein: Wasser technischer Qualität, Wasser natürlich vorkommender Qualität wie Oberflächenwasser, Flusswasser oder Grundwasser sowie gereinigtes Wasser. Geeinigtes („reines") Wasser kann durch Reinigungsmethoden wie ein- oder mehrfache Destillation, Entsalzung, Diffusion, Adsorption, mittels lonentauscher sowie Aktivkohle oder anderen Absorbern, mittels eines Filtrationsverfahrens wie Ultrafiltration oder Dialyse gereinigt werden. Als „reines" Wasser wird dabei üblicherweise einfach oder mehrfach destilliertes Wasser sowie vollent- salztes Wasser bezeichnet.

In einer weiteren Ausführungsform ist Kohlenstoffdioxid bevorzugte Flüssigkeit. Besonderer Vorteil von Kohlenstoffdioxid ist, dass es nach der Behandlung leicht entfernt werden kann, indem der Druck reduziert wird, wobei das Gas selbständig verdampft, so dass das peroxidarme Polymer in fester Form übrig bleibt.

Die erfindungsgemäße Behandlung erfolgt üblicherweise im Falle der löslichen Polymere in Lösung, bei wasserlöslichen Polymeren bevorzugt in wässriger Lösung. Im Falle der unlöslichen Polymere wie der Polyvinylpyrrolidon-Popcornpolymere erfolgt die Behandlung in einer Dispersion. „Dispersion" umfasst dabei Suspensionen und Auf- schlämmungen. Bevorzugt im Falle der unlöslichen Polymere ist deren Behandlung in wässriger Dispersion.

Die zu behandelnden Polymerlösungen oder -dispersionen weisen üblicherweise einen Feststoffgehalt von 5 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 50 Gew.-% auf. Bei Dispersionen beträgt der Feststoffgehalt besonders bevorzugt 5 bis 25 Gew.-% und insbesondere 8 bis 15 Gew.-%. Man kann solche Lösungen oder Dispersionen verwenden, wie sie direkt aus der Herstellung der Polymeren erhalten werden wie etwa im Lösungsmittel der Polymerisation oder der Nachpolymerisation. Es ist aber auch möglich, feste PoIy- mere aufzulösen oder zu dispergieren und anschließend erfindungsgemäß zu behandeln. Besonders bevorzugt erfolgt die erfindungsgemäße Behandlung in wässrigen Lösungen oder in wässrigen Dispersionen.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Behandlung von Polymer erfolgt in der Regel im Anschluss an die Polymerisation. Die Polymerisation kann, muss aber nicht eine Nachpolymerisation umfassen.

Die Behandlung findet vorzugsweise nach der Polymerisation und insbesondere bevorzugt nach der Nachpolymerisation statt, sofern eine solche vorgesehen ist. Ist eine Trocknung vorgesehen, so findet die Behandlung der Polymere vorzugsweise vor der Trocknung statt. Es ist aber auch eine Behandlung des erneut aufgelösten oder dispergierten Polymeren möglich.

Bei einer Polymerisation in einem organischen Lösungsmittel kann es sich auch empfehlen, zunächst das organische Lösungsmittel zumindest teilweise oder vollständig gegen Wasser auszutauschen und danach die Behandlung durchzuführen.

Die Behandlung erfolgt im Allgemeinen unter Durchmischung, vorzugsweise Rühren. Die Durchmischung kann aber auch durch das Einleiten eines Gases wie Stickstoff, Kohlenstoffdioxid, Luft oder durch Wasserstoff erfolgen oder durch Umpumpen der Mischung und/oder Verwirbelung, etwa durch gezielten Einsatz statischer Mischer oder Stromstörer.

Bevorzugt ist die Durchmischung mittels Rühren, Umpumpen und/oder Gaseinleiten. Ganz besonders bevorzugt ist Rühren.

Erfindungsgemäß wird das Polymer in Gegenwart einer Flüssigkeit mit elementarem Metall behandelt.

In einer Ausführungsform kann das elementare Metall dabei in Kontakt mit dem Polymer sein und taucht ganz oder teilweise in die Flüssigkeit ein. „In Kontakt" bedeutet, dass das Polymer direkte Oberflächenberührung mit dem Metall hat, also beispielweise das Metall zumindest teilweise benetzen kann. In einer weiteren Ausführungsform wird Wasserstoff in die Polymer enthaltende Flüssigkeit eingeleitet und gleichzeitig mit dem Metall und dem Polymer in Kontakt gebracht.

In einer weiteren Ausführungsform wird Wasserstoff zuerst mit dem Metall und dann mit dem Polymer in Kontakt gebracht.

Mit „Metall" wird in dieser Schrift das reine Metall als solches, eine Legierung, die das Metall enthält, oder eine Mischung, die das Metall enthält, verstanden, sofern aus dem Zusammenhang sich nicht eindeutig etwas anderes ergibt.

Das Metall wird bevorzugt als Pulver oder Festform eingesetzt. Pulver weisen üblicherweise mittlere Partikeldurchmesser kleiner als 100 μm auf. „Festform", die das Metall enthält oder aus diesem besteht, umfasst dabei Granulate, Granalien oder auch Formkörper.

Die Granulate weisen dabei bevorzugt eine mittlere Partikelgröße von 100 μm bis 5 mm auf. Granalien sind üblicherweise größere Partikel mit etwa über 5 mm Durchmesser mittlerer Partikelgröße. Beide weisen üblicherweise Partikel von unregelmäßiger Form auf.

„Formkörper" sind im Rahmen dieser Erfindung dreidimensionale Strukturen mit wenigstens teilweise regelmäßigen geometrischen Strukturelementen wie stranggepress- te Pellets, Kugeln, Körper, Netze, Schwämme oder Hohlkörper. Der Formkörper kann aus Metall bestehen, das Metall auf der Oberfläche oder das Metall eingebettet in eine Matrix enthalten. Bevorzugt ist das Metall an der Oberfläche mit Kontakt zur umgebenden Phase. Die Oberfläche kann sich dabei auch im Innern eines porösen Formkörpers befinden. So kann beispielsweise Metall auch als Beschichtung auf einem Körper aus einem anderen Material aufgebracht und so eingesetzt werden. Beispielsweise kann ein Metall-, Stahl- oder Edelstahl-Körper ganz oder teilweise mit einer bevorzugt dünnen Schicht Metall überzogen werden. „Dünn" ist die Schicht dabei so weit wie technisch möglich, weist jedoch mindestens eine Atomlage auf. So können große Oberflächen des Metalls hergestellt werden bei minimalem Metallverbrauch. Dies ist insbesondere von Vorteil bei Verwendung von edlem Metall.

Geeignete Metall-enthaltende Mischungen gibt es etwa mit oxidischen Substanzen. Oxidische Substanzen sind beispielsweise Siliciumoxide, Aluminiumoxide, deren Mi- schungen und deren Derivate oder natürlich vorkommende oxidische Substanzen wie etwa Vermiculit.

Metall kann dabei unedles oder edles Metall sein. „Edel" ist Metall im Rahmen dieser Offenbarung, wenn es während der Behandlung bei Kontakt mit der Flüssigkeit und insbesondere bei Kontakt mit Wasser keinen elementaren Wasserstoff bildet, „unedel" wenn es elementaren Wasserstoff bildet und sich dabei zum Metallion auflöst.

Für die Behandlung mit unedlem Metall geeignet sind etwa Zink, Alkali- oder Erdalkalimetalle sowie deren Legierungen oder deren Mischungen. Legierungen sind bei- spielsweise Natrium-Kalium, Natrium-Calcium, Magnesium-Calcium oder Calcium-Zink. Als Metall werden bevorzugt Zink, Natrium, Kalium, Magnesium und/oder Calcium verwendet Insbesondere bevorzugt ist Calcium und/oder Magnesium. Calcium ist dabei ganz besonders bevorzugt. Der Zusatz von Wasserstoff ist dabei nicht notwendig, aber möglich. Bevorzugt wird kein Wasserstoff zugegeben.

Das In-Kontakt-bringen des unedlen Metalls mit Polymer erfolgt beispielsweise portionsweise als eine Zugabe oder in mehreren Portionen. Sie kann aus Sicherheitsgrün- den aber auch kontinuierlich erfolgen, etwa um eine Wasserstoffentwicklung besser kontrollieren zu können. Die Zugabe kann dabei als Pulver oder Festform, etwa als Dispersion, in einem geeigneten inerten Medium erfolgen. Eine kontinuierliche oder portionsweise Zugabe ist etwa mittels Zellradschleuse möglich.

Erfolgt die erfindungsgemäße Behandlung unter Verwendung von unedlen Metallen, so empfiehlt es sich, eine Flüssigkeit einzusetzen, die wenigstens eine ausreichende Menge einer Flüssigkeit enthält, die mit dem unedlen Metall Wasserstoff bilden kann wie etwa Wasser, um eine möglichst vollständige Auflösung der Menge an zugesetz- tem, unedlem Metall zu gewährleisten.

Bevorzugt wird unedles Metall direkt in die Flüssigkeit gegeben, so dass es sich in dieser Flüssigkeit frei bewegen kann.

Wird unedles Metall verwendet, wird dieses bevorzugt als reines Metall oder Legierung in Form von Pulver oder feinem Granulat eingesetzt. Dabei wird das Polymer nicht mit anderen Substanzen verunreinigt, weist eine größere Oberfläche auf und ist dennoch nicht zu reaktiv, um noch eine sichere Handhabung zu gewährleisten.

Die erfindungsgemäße Behandlung kann in einer alternativen Ausführungsform auch mit edlem Metall erfolgen. Als Metall eignen sich beispielsweise Platin, Palladium, Rhodium, Iridium, Ruthenium, Nickel und Gold, deren Legierungen oder deren Mischungen. Als Metalle werden Platin, Palladium und/oder Legierungen, die wenigstens eines dieser Metalle enthalten, bevorzugt verwendet. Platin und/oder dessen Legierun- gen sind dabei besonders bevorzugt.

Wird edles Metall verwendet, so wird bevorzugt reines Metall oder Metall-Legierung als

Formkörper eingesetzt.

Bevorzugt wird edles Metall in reiner Form oder als Legierung als Formkörper einge- setzt. Bevorzugt weist ein solcher Formkörper eine sehr große, leicht für Wasserstoffgas zugängliche Oberfläche auf.

Bevorzugte Bauformen solcher Formkörper sind daher Netz- und Schwamm-Strukturen wie poröse Blöcke mit durchströmbaren Poren. Dabei wird der Formkörper besonders bevorzugt so ausgeführt, dass dieser eine mög- liehst große äußere und/oder innere Oberfläche aufweist bei möglichst geringem Bedarf an edlem Metall

Insbesondere bevorzugt sind Formkörper, deren für Wasserstoffgas zugängliche Oberfläche mit dem edlen Metall ganz oder teilweise beschichtet ist. Beispielsweise kann ein Metall-, Stahl- oder Edelstahl-Körper mit einer dünnen Schicht Platin überzogen werden. So können große Oberflächen des edlen Metalls hergestellt werden bei minimalem Edelmetallverbrauch. Das In-Kontakt-bringen des Polymers mit dem edlen Metall erfolgt dabei im Allgemeinen in Behältern oder Rohren. Das Metall kann in diese Behälter oder Rohre gegeben werden, in diesen Behältern oder Rohren fest oder entfernbar angebracht oder Teil der Behälter oder Rohre sein. Bevorzugt wird edles Metall als Formkörper so in die Flüssigkeit gegeben, dass es sich dort nicht frei bewegen kann.

Wird edles Metall zur erfindungsgemäßen Behandlung der Polymere eingesetzt, so ist Wasserstoff zugegen. Bevorzugt wird Wasserstoff zugeführt. Wasserstoff wird im AII- gemeinen gasförmig zugeführt als molekularer oder elementarer Wasserstoff. Bevorzugt wird molekularer Wasserstoff zugeführt. Der Wasserstoff kann auch mit einem Trägergas verdünnt werden, beispielweise in einem Verhältnis von Wasserstoff zu Trägergas von 1 :1 bis 1 :5000 Volumenprozent oder mehr. Als Trägergase eignen sich Gase wie Stickstoff, Luft, Argon, Helium und/oder Kohlenstoffdioxid oder eine Mi- schung dieser Gase. Bevorzugt werden Stickstoff, Kohlenstoffdioxid und/oder Argon eingesetzt, insbesondere Stickstoff. Meist wird jedoch ohne Verwendung eines Trägergases gearbeitet.

Zweckmäßigerweise wird der Wasserstoff beim Zuführen so geleitet, dass er möglichst vollständig mit dem edlen Metall in Kontakt kommt.

Der Wasserstoff wird dabei bevorzugt so geleitet oder in solcher Weise eingeleitet, dass möglichst feine Gasbläschen entstehen. Diese Gasbläschen werden möglichst intensiv mit dem edlen Metall und anschließend oder gleichzeitig mit der Polymerlösung oder -dispersion vermischt. Dem Fachmann sind dafür geeignete Maßnahmen bekannt.

Wird das erfindungsgemäße Verfahren in Gegenwart von unedlem Metall ausgeführt, so wird bevorzugt eine Flüssigkeit wie Lösemittel oder verflüssigtes Gas eingesetzt, das Wasser ist oder Wasser enthält. Sollte nicht genügend Wasser bereits enthalten sein, so wird die notwendige Menge Wasser zugesetzt. Unter „notwendiger Menge" ist die Menge zu verstehen, die benötigt wird, um eine möglichst vollständige Abreaktion der zugesetzten Menge an unedlem Metall zu gewährleisten. Diese notwendige Menge kann der Fachmann ohne weiteres berechnen. Soll im wesentlichen wasserfreie Flüssigkeit, beispielsweise im wesentlichen wasser- freies organisches Lösemittel oder verflüssigtes Gas eingesetzt werden, so erfolgt das erfindungsgemäße Verfahren jedoch bevorzugt mit edlem Metall. Das Vorhandensein von Wasser ist dann nicht nötig. Die Anwesenheit von Wasser ist aber tolerierbar für die Behandlung.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird das Polymer mit unedlem Metall in einer Wasser enthaltenden oder aus Wasser bestehenden Flüssigkeit behandelt ohne Einleitung von gasförmigem Wasserstoff. Von besonderem Vorteil ist dabei, dass das unedle Metall kostengünstig ist, einfach und sicherheitstechnisch wenig aufwendig gehandhabt werden kann auch im Produktionsmaßstab sowie das komplette Verschwinden des unedlen Metalls durch Auflösen unter Bildung von naszierendem Wasserstoff und Metallsalz, wobei das entstehende Metallsalz physiologisch unbedenklich ist und im Produkt verbleiben kann.

Sollte durch das Auflösen des unedlen Metalls und der Bildung des Metallsalzes der pH-Wert der Flüssigkeit sich verändern, so kann dieser durch geeignete Säuren, Basen oder Puffermaterialien korrigiert werden. Dafür eignen sich prinzipiell alle dem Fachmann bekannten Substanzen.

Typische Säuren sind etwa Salzsäure, Schwefelsäure, Schweflige Säure, Phosphorsäure und deren sauren Salze wie Hydrogensulfat, Hydrogenphosphat, Dihydro- genphosphat, organische Säuren wie Ameisensäure, Essigsäure, Malonsäure, Milchsäure, Oxalsäure oder Zitronensäure sowie deren sauren Salze. Typische Basen sind etwa Natrium-, Kalium-, Calcium-, Ammoniumhydroxid und deren wässrige Lösungen, Mono-, Di- und Trialkylamine oder -alkanolamine mit C1- bis C4- Alkyl beziehungsweise mit C1- bis C4-Alkanol wie Diethylamin, Triethylamin und Diethanolamin oder Triethanolamin. Säuren beziehungsweise Basen können auch Mischungen mehrerer Säuren bezie- hungsweise Basen sein.

Typische pH-Puffer sind etwa Mischungen von verschiedenen Phosphatsalzen und von verschiedenen Hydrogencarbonaten miteinander oder untereinander.

In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform wird für die Behandlung von Polymer edles Metall als Formkörper eingesetzt unter Einleiten von molekularem Wasserstoff und in Kontakt bringen des Wasserstoffs mit dem edlen Metall und dem Polymer.

Von besonderem Vorteil dabei ist, dass nahezu keinerlei Metall in das Polymer übergeht und dort verbleibt. Lediglich eine sehr geringe Metallmenge aufgrund mechani- sehen Abriebs vom Formkörper kann in das Polymer gelangen. Diese Mengen betragen jedoch regelmäßig weniger als 1 ppm. Auch sind die eingesetzten edlen Metalle physiologisch unbedenklich, insbesondere in diesen geringen Mengen.

Ganz besonders bevorzugt ist die Ausführungsform unter Verwendung unedlen Me- talls.

Das Metall wird in der Regel in Mengen von 0.005 bis 1 Gew.-%, bezogen auf die Menge an Polymer, vorzugsweise von 0.01 bis 0.5 Gew.-% und besonders bevorzugt von 0,03 bis 0,20 Gew.-% verwendet.

Die eingesetzte Menge an edlem Metall für die erfindungsgemäße Behandlung wird dabei üblicherweise so gewählt, dass - soll das Metall im Polymer verbleiben - im Po- lymer, bezogen auf den Polymer-Festgehalt, je eingesetztem Metall maximal 5 ppm verbleiben.

Ist eine höhere Menge an edlem Metall notwendig oder gewünscht für die Behandlung oder wird eine höhere Menge zugegeben, so kann der Metallgehalt durch geeignete und dem Fachmann bekannte Methoden nach der Behandlung wieder auf die gewünschten Mengen reduziert werden.

Für eine nachträgliche Entfernung von Metallionen eignen sich beispielsweise lonen- tauscher.

Wird für die erfindungsgemäße Behandlung daher edles Metall eingesetzt, so wird die Einsatzmenge in der Regel so gewählt, dass nach der Behandlung maximal 5 ppm, bevorzugt maximal 2 ppm und insbesondere bevorzugt weniger als 1 ppm dieses Metalls im Produkt verbleiben ohne nachträglichen Einsatz einer Metallentfernungsmetho- de (ppm bezogen auf Gewicht).

Werden mehr als ein edles Metall eingesetzt so gilt das zuvor Gesagte für jede Metallart einzeln betrachtet.

Bevorzugt beträgt der Gesamtgehalt aller im Polymer verbleibenden, für das Verfahren eingesetzten edlen Metalle bezogen auf den Polymer-Festgehalt weniger als 10 ppm, bevorzugt weniger als 5 ppm, besonders bevorzugt weniger als 2 ppm und insbesondere bevorzugt weniger als 1 ppm.

Insbesondere bevorzugt werden solche Mengen an edlem Metall eingesetzt, dass im Polymer nach der Behandlung nur solche Metallmengen verbleiben, dass der Gesamtaschegehalt (auch Glührückstand genannt) die jeweiligen Anforderungen gemäß den relevanten Vorschriften erfüllt.

Solche relevanten Vorschriften zu den maximalen Metall- und Aschegehalten der jeweils zu behandelnden Polymere sind dem Fachmann im jeweiligen Anwendungsge- biet bekannt. Im Pharmabereich relevante Vorschriften sind etwa die Europäische Pharmacopöe (Ph.Eur.), die Japanische Pharmacopöe für Excipients (JPE), die US- amerikanische Pharmacopöe (USP) oder das Deutsche Arzneibuch (DAB) in ihrer jeweils aktuellsten gültigen Fassung. Für den Lebensmittelbereich relevanten Vorschriften können etwa die Vorschriften der Food and Drug Administration (FDA) in USA oder das Deutsche Lebensmittelrecht sein.

Wird für das erfindungsgemäße Verfahrens zur Behandlung von Polymer in Flüssigkeit unedles Metall eingesetzt, so wird die Einsatzmenge bevorzugt so gewählt, dass nach der Behandlung nicht mehr als 2000 ppm, bevorzugt nicht mehr als 1000 ppm und ins- besondere nicht mehr als 500 ppm dieses Metalls im Produkt verbleiben. Das unedle Metall wird dabei nach der Behandlung üblicherweise als Metallsalz im Polymer vorliegen. Wird als unedles Metall jedoch für den jeweiligen geplanten Anwendungsbereich weitgehend unbedenkliches Metall oder insbesondere für Mensch, Tier oder Pflanze unbedenkliches Metall eingesetzt wie Natrium, Magnesium, Calcium oder Zink, so werden maximal solche Mengen eingesetzt, dass die jeweiligen Metallgehalte, bezogen auf den Polymerfestgehalt, nach der Behandlung die durch die einschlägigen und dem Fachmann im jeweiligen Arbeitsgebiet bekannten relevanten Vorschriften vorgegebenen Maximalmengen nicht überschreiten. Dies gilt ebenso für gemäß der relevanten Vorschriften weiter zu beachtende Inhaltsmengenbegrenzungen wie etwa maximale Gesamtaschegehalte.

Werden mehr als ein unedles Metall eingesetzt so gilt das zuvor Gesagte für jede Metallart einzeln betrachtet sowie - falls die relevanten Vorschriften das verlangen - auch für die jeweiligen Gesamtinhaltsmengen der jeweiligen Kategorie wie Metalle oder A- sche.

Der Fachmann weiß, welche jeweilige Vorschrift für die Anwendung als relevant beachtet werden muss und kann daher ohne weiteres feststellen, welche Metallmenge je Metallart und welche Gesamtmenge an Metall sowie welcher Gesamtaschegehalt und welche sonstige Inhaltsmengenbegrenzungen maximal zulässig sind.

Im konkreten Fall der Ausübung der vorliegenden Erfindung wird der Fachmann üblicherweise anhand der relevanten Vorschriften zuerst den zulässigen Gesamtgehalt an einzelnem Metall, an Gesamtmetallgehalt und/oder Gesamtaschegehalt für das jeweilige Polymer ermitteln und dann die zulässige Metallzugabemenge berechnen. Ebenso wird er nach generell bekannten Methoden den tatsächlichen Gesamtaschegehalt, den Gesamtmetallgehalt und den Gehalt an einzelnem Metall des Polymers ohne die Behandlung bestimmen. Aus der Differenz von zulässigen Gehalten ohne die Behandlung und den zulässigen Gehalten gemäß der relevanten Vorschriften kann der Fachmann ohne weiteres die zulässige Zugabemenge je Metall für dieses Polymer berechnen. Üblicherweise wird er für die Zugabemenge an Metall einen Sicherheitsabschlag von etwa 5 bis 10 % bezogen auf die zulässige Zugabemenge an Metall festlegen, um Produktionsschwankungen berücksichtigen zu können. Übliche Schwankungen des Prozesses in der jeweils ausgeübten Ausführung kann der Fachmann einfach bestimmen und daraus den für diesen Prozess sinnvollen Sicherheitsabschlag festlegen. Ferner wird der Fachmann solche Metallmengen bei seiner Betrachtung berücksichtigen und gegebenenfalls analytisch bestimmen, die durch beispielsweise Abrieb von edlem Metall entstehen. Dies kann etwa aufgrund der gewählten Form des Metall, wie eines Formkörpers, sowie aufgrund der Anordnung etwa dieses Formkörpers im Behälter, in dem das Verfahren ausgeübt wird, verursacht sein. Ob Abrieb entsteht, kann der Fachmann mittels Analytik sehr einfach feststellen.

Für seine Berechnung wird er weiterhin annehmen, dass die zugesetzte Menge an unedlem Metall vollständig zu Metallionen gelöst wird. Das erfindungsgemäße Verfahren wird im Allgemeinen so durchgeführt, dass die im Anschluss an die Polymerisation der erhaltenen Lösung oder Dispersion oder die aus festem Polymer hergestellten Lösung oder Dispersion bei erhöhten Temperaturen mit Metall in Kontakt gebracht wird. Diese Behandlung kann bei 10 bis 100 ⁰ C, vorzugsweise bei 40 bis 90 ⁰ C erfolgen.

Temperaturen unterhalb von null und oberhalb von 100 ⁰ C sind prinzipiell auch zur Behandlung möglich: Niedrigere Temperaturen verursachen aber im Allgemeinen höhere Kosten für Kühlung, höhere Temperaturen bedingen in der Regel höhere Kosten für das Erwärmen sowie mögliche thermische Schädigungen des Polymers etwa durch beschleunigte Oxidation.

Die Dauer der Behandlung richtet sich vor allem nach der zu behandelnden Menge und kann im Bereich von Minuten oder Stunden liegen. Die Behandlungsdauer liegt übli- cherweise im Breich von 1 min bis zu 4 Stunden liegen, bevorzugt 10 min bis 1 Stunde.

Die Behandlung kann bei pH-Werten von 3 bis 1 1 erfolgen. Die Behandlung der wasserlöslichen oder in Wasser dispergierbaren Polymere kann sowohl im sauren wie im alkalischen Milieu erfolgen. Im Fall, dass beispielsweise nach der Polymerisation eine saure Hydrolyse zur Absenkung des Restmonomerengehalts erfolgt, kann die Behandlung auch bei sauren pH-Werten durchgeführt werden.

Die Behandlung kann auch im neutralen bis alkalischen Milieu erfolgen. Dies ist beispielsweise von Vorteil bei der Behandlung von wasserunlöslichen vernetzten Polymeren wie Polyvinylpyrrolidon-Popcorn-Polymeren, da deren Polymerisation üblicherwei- se im leicht bis mittel alkalischen Bereich durchgeführt wird und somit für die Behandlung dann keine pH-Wert-Absenkung erforderlich ist.

Der Fachmann kennt die jeweils geeigneten pH-Bereiche zur sicheren, zerstörungsfreien Handhabung der jeweiligen Polymere.

Erfindungsgemäß kann zu dem peroxidarmen Polymer nach der Behandlung mit elementarem Metall in einer Flüssigkeit zusätzlich Reduktionsmittel und/oder Antioxidanz zugegeben werden.

Antioxidanz kann eine einzelne Verbindung oder eine Mischung mehrerer Antioxidan- tien sein. Solche Verbindungen werden auch als Radikalfänger bezeichnet und sind im Rahmen dieser Erfindung vom Begriff „Antioxidanz" umfasst.

„Reduktionsmittel" kann eine einzelne Verbindung oder eine Mischung mehrerer Reduktionsmittel sein.

Werden Reduktionsmittel und Antioxidanz eingesetzt, kann dies parallel oder sequentiell erfolgen. Bevorzugt erfolgt die Zugabe sequentiell. Insbesondere bevorzugt erfolgt zuerst der Zugabe von Reduktionsmittel und dann die Zugabe von Antioxidanz. Reduktionsmittel und/oder Antioxidanz kann dabei in fester Form, dispergiert oder gelöst in einem geeigneten Lösemittel zu dem in Flüssigkeit vorliegendem Polymer gegeben werden. Bevorzugtes Lösemittel ist das gleiche wie die für das Verfahren jeweils verwendete Flüssigkeit.

Die Zugabe von Reduktionsmittel und/oder Antioxidanz erfolgt in der Regel bei Temperaturen von 10 bis 100 ⁰ C, vorzugsweise 15 bis 80 ⁰ C und besonders bevorzugt 20 bis 60 ⁰ C. Der bevorzugte pH-Bereich für die Zugabe liegt bei 3 bis 1 1 , vorzugsweise 6 bis 10, besonders bevorzugt 7 bis 9.

Bevorzugt erfolgt die Zugabe von Reduktionsmittel, dann folgt im Allgemeinen eine Wartezeit, zweckmäßigerweise bei erhöhter Temperatur. In dieser Wartezeit wird die Polymerlösung oder -dispersion bei erhöhter Temperatur von 20 bis 90 ⁰ C, bevorzugt bei 40 bis 80 ⁰ C gehalten und bevorzugt durchmischt. Diese Wartzeit dauert üblicher- weise wenige Minuten bis zu mehreren Stunden, bevorzugt von wenigstens 5, besonders bevorzugt wenigstens 30 und insbesondere bevorzugt wenigstens 60 Minuten, üblicherweise jedoch nicht länger als 4, bevorzugt nicht länger als 2 Stunden. Anschließend erfolgt die Zugabe von Antioxidanz und optional eine weitere Wartezeit bevorzugt ebenfalls unter Durchmischen. Diese weitere Wartezeit nach Zugabe von Antioxidanz dauert üblicherweise wenige Minuten bis zu mehreren Stunden, bevorzugt wenigstens 5, besonders bevorzugt wenigstens 15 und insbesondere bevorzugt wenigstens 30 Minuten, üblicherweise jedoch nicht mehr als 2 und bevorzugt nicht mehr als 1 Stunde. Mit zunehmenden Volumen an Polymerlösung oder -dispersion steigt jeweils die Dauer der Wartezeit.

Als Reduktionsmittel eignen sich beispielsweise Schwefeldioxid, schweflige Säure oder Sulfite, insbesondere Alkali- oder Erdalkalisulfite, beispielsweise Kalium-, Kalium- hydrogen-, Lithium-, Lithiumhydrogen-, Natrium- oder Natriumhydrogen-Sulfit, wobei Natriumsulfit oder Natriumhydrogensulfit sowie Schwefeldioxid bevorzugt sind. Insbesondere bevorzugt ist Schwefeldioxid als wässrige Lösung.

Für die vorliegende Erfindung reichen bereits geringe Mengen an Reduktionsmittel und/oder Antioxidanz aus. Die Reduktionsmittel können beispielsweise in Mengen von 0.005 bis 1 Gew.-%, bezogen auf festes Polymer, vorzugsweise 0.01 bis 0.5 Gew.-% und besonders bevorzugt 0,03 bis 0,20 Gew.-% verwendet werden.

Antioxidanz kann jeweils in Mengen von beispielsweise 0.01 bis 1 Gew.-%, bezogen auf festes Polymer, vorzugsweise 0.03 bis 0.5 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,05 bis 0,25 Gew.-% eingesetzt werden. Geeignetes Antioxidanz, das erfindungsgemäß verwendet werden kann, ist beispielsweise ausgewählt aus: phenolischen Antioxidantien, wie Natriumsalicylat, das Kaliumsalz von Methylbenzotri- azol, 2-Mercaptobenzimidazol, 2,4-Dihydroxybenzophenon, 2,6-Di-t-butyl-p-cresol, butyliertes Hydroxyanisol, 2,6-Di-t-butyl-4-methylphenol, 2,6-Di-t-butyl-4-ethylphenol, Stearyl-ß-(3,5-di-t-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat, Propyl-3,4,5-trihydroxybenzoat, Hydrochinon, sowie Catechol; bisphenolischen Antioxidantien, wie 2,2'-Methylenbis(4-methyl-6-t-butylphenol, 2,2- Methylenbis(4-ethyl-6-t-butylphenol), 4,4'-Thio-bis (3-methyl-6-t-butylphenol), 4,4'- butyliden-bis(3-methyl-6-t-butylphenol), 3,9-bis{1 ,1-dimethyl-2-[ß-3-t-butyl-4-hydroxy-5- methylphenyl)propionyloxy]ethyl}2,4,8,10-tertaoxaspiro[5,5]u ndecan, sowie 4,4'-(2,3- Dimethyl-tetramethylen)dipyrrocatechol; hochmolekulare phenolische Antioxidantien, wie 1 ,1 ,3-tris(2-methyl-4-hydroxy-5-t- butylphenyl)butan, 1 ,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-di-t-butyl-4-hydroxybenzyl)ben zol, Tetrakis-[methylen-3-(3',5'-di-t-butyl-4'-butylphenyl)propio nat]methan, Bis[3,3'-bis-(4'- hydroxy-3'-t-butansäure]glycolester, 1 ,3,5-tris(3',5'-di-t-butyl-4'-hydroxybenzyl)-s-triazin- 2,4,6-(I H,3H,5H)trion sowie Tocopherol; schwefelhaltigen Antioxidantien, wie Dilauryl-3,3'-thiodipropionat, Dimyristyl-3,3'- thiodipropionat, Distearyl-3,3'-thiodipropionat, 2-Mercaptobenzimidazol, Tetrakismethy- len-3-(laurylthio)propionatmethan, sowie Stearylthiopropylamid; phosphorhaltige Antioxidantien, wie Triphenylphosphit, Diphenylisodecylphosphit, Phe- nyldiisodecylphosphit, 4,4'-Butyliden-bis(3-methyl-6-t-butylphenylditridecyl)phosph it, cyclische Neopentantetraylbis(octadecyl)phosphit, Tris(nonylphenyl)phosphit, Tris(mono- und/oder dinonylphenyl)phosphit, Diisodecylpentaerythritoldiposphit, 9,10- Dihydro-9-oxa-10-phosphaphenantren-10-oxid, 10-(3,5-di-t-butyl)-4-hydroxybenzy1 )- 9,10-dihydro-9-oxa-10-phosphaphenantren-10-oxid, 10-Decyloxy-9,10-dihydro-9-oxa- 10-phosphaphenantren, Tris(2,4-di-t-butylphenyl)phosphit, cyclisches Neopentan- tetraylbis(2,4-di-t-butylphenyl)phosphit, cyclisches Neopentantetraylbis(2,6-di-t-butyl-4- maethylphenyl)phosphit; 2,2-Methylen-bis-(4,6-di-t-butylphenyl)octylphosphit, Distea- rylpentaerythritoldiphosphit, Di(2,4-di-t-butylphenyl)phosphit, sowie Tetrakis(2,4-di-t- butylphenyl)-4,4-biphenylenphosphonit;

Alkoholgruppen enthaltende Antioxidantien, wie Erythorbinsäure, Natriumerythorbat, sowie Isopropylcitrat; Amingruppen enthaltenden Antioxidantien, wie methyliertes Diphenylamin, ethyliertes Diphenylamin, butyliertes Diphenylamin, octyliertes Diphenylamin, lauryliertes Diphenylamin, N,N1-Di-sec-butyl-p-phenylendiamin, sowie N,N'-Diphenyl-p-phenylendiamin; Antioxidantien mit gehinderten Aminogruppen, wie 4-Benzyloxy-2,2,6,6- tetramethylpiperidin, Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidinyl)sebacat, Bis(1 -octyloxy- 2,2,6,6-tetramethylpiperidinyl)sebacat, Bis(1 ,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidinyl)sebacat, Dimethylsuccinat-1-(2-hydroxyethyl)-4-hydroxy-2,2,6,6-tetram ethylpiperidin oder deren Kondensationsprodukte, sowie 8-Acetyl-3-dodecyl-7,7,9,9-tetramethyl-l ,3,8- triazaspiro[4,5]decan-2,4-di-on. Als Antioxidanz kommen insbesondere in Betracht: Ascorbinsäure, Nordihydroguaja- retsäure, Ethoxyquin, Bisabolol, Ascorbylpalmitat oder BHT („Butylhydroxytoluol": 2,6- Di-tertiärbutyl-4-methyl-phenol) oder deren Mischungen. Es ist auch möglich Ammonium-, Alkali-, Erdalkali-Salze der Ascorbinsäure wie beispielsweise Ammoniumascorbat, Natriumascorbat oder Magnesiumascorbat oder deren Mischungen zu verwenden. Weiterhin eignen sich Ester von Ascorbinsäure mit anorganischen oder organischen Säuren wie Ascorbylcarbonat, Ascorbylphosphat, Ascorbylsulfat, Ascorbylstearat oder Ascorbylpalmitat, sowie deren Ammonium-, Alkali- , Erdalkali-Salze beispielsweise Natriumascorbylphosphat oder Natriumascorbylpalmi- tat. Mischungen dieser Verbindungen können ebenfalls verwendet werden.

Bevorzugt eingesetzt wird Natriumsulfit, Natriumhydrogensulfit und/oder Schwefeldioxid in wässriger Lösung als Reduktionsmittel und/oder Ascorbinsäure als Antioxidanz. Insbesondere bevorzugt ist die Verwendung von Schwefeldioxid und Ascorbinsäure. Insbesondere bevorzugt bei der Behandlung von wasserunlöslich vernetztem Polymer ist nur die Zugabe von Antioxidanz, insbesondere von Ascorbinsäure, ohne Zugabe von Reduktionsmittel.

Die Behandlung des Polymers mit Metall sowie gegebenenfalls die Zugabe von Reduktionsmittel und gegebenenfalls die Zugabe von Antioxidanz erfolgt jeweils vorzugsweise unter Durchmischung wie Rühren. Auch die Durchmischung mittels Einblasen von Gas, etwa eines Schutzgases, oder durch Umpumpen mit und ohne statische Mischer ist möglich ebenso wie Kombinationen mehrerer Methoden zur Durchmischung.

Üblicherweise wird das erfindungsgemäße Verfahren zur Behandlung von Polymer in Flüssigkeit bei Atmosphärendruck durchgeführt, es kann sich aber auch empfehlen bei einem Überdruck bis zu 1 ,6 MPa zu arbeiten. Der Überdruck kann beispielsweise durch Aufpressen eines Inertgases wie Stickstoff erzielt werden oder durch Temperaturerhöhung eines geschlossenen Behälters.

Es kann sich auch empfehlen, unter einer Schutzgasatmosphäre zu arbeiten unter Verwendung von Inertgasen wie etwa Stickstoff, Helium, Argon und/oder Kohlenstoffdioxid oder deren Mischungen. Als Schutzgas (gleichbedeutend mit „Inertgas") kommt vorzugsweise Stickstoff in Betracht. Bevorzugt wird Schutzgas dergestalt eingesetzt, dass der Sauerstoffgehalt im System kleiner 50.000 ppm, insbesondere kleiner 20.000 ppm und ganz besonders bevorzugt kleiner 10.000 ppm beträgt. Üblicherweise wird regelmäßig ein Sauerstoffgehalt von weniger als 5000 ppm, bevorzugt weniger al 2000 ppm oder gar weniger als 10OOppm Sauerstoffgehalt erreicht (ppm: bezogen auf das Gasvolumen; 5000 ppm entsprechen 0,5 Vol%).

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Behandlung des Polymers unter Stickstoffschutzgasatmosphäre mit weniger als 5.000 ppm Sauerstoff. Das so behandelte Polymer in Flüssigkeit kann - falls gewünscht - anschließend durch Trocknung in festes Polymer, etwa rieselfähiges Pulver, überführt werden. Dem Fachmann sind Methoden zur Trocknung bekannt. Die Trocknung kann beispielsweise durch Sprühtrocknung, Walzentrocknung oder eine andere Warmluft- oder Kontaktwärmetrocknung erfolgen. Auch die Trocknung mittels Vakuumtrocknung oder Gefriertrocknung ist möglich. Alle anderen Methoden zur Trocknung sind prinzipiell ebenfalls geeignet. Trocknungsverfahren unter Sprühen wie Sprühtrocknung und mittels Kontaktflächen wie Walzentrocknung sind bevorzugte Trocknungsverfahren.

Auf die Trocknung kann aber auch verzichtet werden, etwa wenn Polymerlösungen oder -dispersionen gewünscht werden.

Die Trocknung unter Schutzgas ist möglich und verbessert das Ergebnis der Behandlung weiter. Besonderer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist, dass auch bei Verzicht auf Schutzgas beim Trocknen das Polymer eine verbesserte Langzeitstabilität aufweist.

Festes Polymer wird üblicherweise direkt nach der Trocknung in geeignete Verpackungsmaterialien abgefüllt. Prinzipiell können alle Verpackungsmaterialien eingesetzt werden, die für Pharma-, Lebensmittel- oder Kosmetikanwendungen oder für die jeweils angestrebte Anwendung geeignet und zulässig sind.

Vorteilhaft sind natürlich für Sauerstoff wenig oder nahezu nicht permeable Materialien. Durch Vermeiden oder Minimieren des Kontakts des Polymers mit Sauerstoff während der Lagerung wird die weitere Oxidation des Polymeren nochmals weiter verringert. Zusätzlich zur Behandlung mit Metall sowie gegebenenfalls nachfolgendem Zusatz von Reduktionsmittel und/oder Antioxidanz kann natürlich auch die Verpackung des Polymers zusätzlich unter Stickstoff- oder Edelgasbegasung oder mittels Vakuumieren erfolgen. Selbstverständlich verbessert auch die alleinige Verwendung von Inertverpackungsmaterialien, wie insbesondere von für Sauerstoff wenig oder nahezu undurch- lässigen Materialien und Folien die Stabilität des Polymeren gegen Oxidation und Peroxidaufbau weiter. Ebenso verbessert natürlich die Verpackung unter Schutzgas in solchen Inerverpackungsmaterialien das Ergebnis weiter.

Überraschenderweise hat sich jedoch gezeigt, dass der Einsatz dieser Methoden für die vorliegende Erfindung nicht notwendig ist. Vielmehr weist ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes peroxidarmes Polymer eine hervorragende Langzeitstabilisierung gegen den Anstieg des Peroxidgehaltes bei Lagerung auf, auch wenn die Verpackungsmaterialien sauerstoffdurchlässig sind, die Verpackung nicht gegenüber Sauerstoffzutritt dicht ist, und/oder das Polymer sich in einer Atmosphäre mit hohem Sauerstoffgehalt von mehr als 2 Vol% bis hin zu normaler Luft und deren bekanntem Sauerstoffgehalt befindet. Dies zeigt in besonderem Maße die Schutzfunk- tion der Stabilisierung von Polymer als Ergebnis des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Behandlung im Vergleich zu den bisher bekannten Methoden zur Stabilisierung. Insbesondere die Stabilität bei Temperaturbelastung und die Stabilität in sauerstoffhaltigem Medium werden deutlich verbessert.

Ein Vorteil der erfindungsgemäßen Polymere ist ihre Stabilität, das heißt dass sich die Eigenschaften wie Peroxidgehalt, Molmasse, Farbe und Geruch, die sie nach Herstellung aufweisen, im Lauf der Zeit kaum verändern. Als Maß für die Qualität des Polymeren kann insbesondere die Bestimmung des Peroxidgehaltes dienen. Ferner herange- zogen werden können Molmasse, K-Wert, Viskosität von Lösungen, Geruch und/oder Farbe.

Der Peroxidgehalt im Polymer wird dabei bestimmt mittels lodometrie, mittels Titanyl- Reagenz oder mittels Cer-Reagenz. Die Methoden sind dem Fachmann bekannt bei- spielsweise aus der Ph.Eur.6.

Die erfindungsgemäßen Polymere weisen dabei zwei Tage nach der Behandlung einen Peroxidgehalt von bis zu 50 ppm (Gewicht), bevorzugt bis zu 20 und insbesondere bevorzugt von bis zu 10 ppm oder weniger auf, und/oder weisen nach Lagerung bei Raumtemperatur einen Peroxidgehalt auf, bestimmt zu einem, beliebigen Zeitpunkt innerhalb von 3 Monaten nach Herstelldatum, der nicht höher als 100 ppm, bevorzugt nicht höher als 50 ppm, besonders bevorzugt nicht höher als 20 ppm und insbesondere bevorzugt nicht höher als 5 ppm liegt.

Der K-Wert (Fikentscher K-Wert; siehe etwa Bühler, „Polyvinylpyrrolidone - Excipient for Pharmaceuticals", Springer, 2005, Seite 40 bis 41 ) ist ein Maß für die Lösungsviskosität bei definierten Bedingungen. Damit ist er ein direktes Maß für die Molmasse. Verändert sich die Molmasse beispielsweise durch oxidative Prozesse, führt dies zu Molmassenaufbau (führt zur K-Wert-Erhöhung) oder zu Molmassenabbau (führt zur K- Wert-Erniedrigung) und so zu einer Veränderung des K-Werts. Der Aufbau und Zerfall von Peroxiden im Polymer ist ein solcher oxidativer Prozess. Damit erreicht das erfindungsgemäße Verfahren auch eine Stabilität des K-Wertes und damit der Molmasse beim Lagern. Da die Molmasse / der K-Wert direkt mit der Lösungsviskosität verknüpft ist, verändert sich folglich auch die Lösungsviskosität nicht oder nur sehr viel geringer als ohne Behandlung. Nach Lagerung bei Raumtemperatur zeigt der K-Wert, bestimmt zu einem, beliebigen Zeitpunkt innerhalb von 3 Monaten nach Herstelldatum, eine Abweichung von üblicherweise weniger als 10%, bevorzugt weniger als 5% und insbesondere weniger als 2% bezogen auf den Ausgangs-K-Wert der zu messende Probe, der zwei Tage nach der Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Behandlung bestimmt wird. Die Farbe des Polymers ist je nach Anwendung wichtig. Die Farbe kann beispielsweise mittels spektroskopischer Methoden bestimmt und etwa als Hazen-Farbzahl oder lod- Farbzahl angegeben werden.

Durch die oxidativen Prozesse beim Aufbau und Zerfall von Peroxiden im Polymer ent- stehen auch farbgebende Komponenten, die die Farbe des Polymeren verändern, üblicherweise verschlechtern, d.h. je nach Farbskala üblicherweise höhere Farbwerte aufweisen als zuvor.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird der Peroxidaufbau drastisch vermindert oder gar verhindert und somit auch der Zerfall. Dadurch werden Veränderungen in der Farbe des Polymeren verringert oder gar komplett unterbunden.

Damit erreicht das erfindungsgemäße Verfahren auch eine Stabilität der Farbe des Polymeren beim Lagern.

Nach Lagerung bei Raumtemperatur zeigt die Hazen-Farbe (auch „Hazen-Farbzahl" oder „Kobalt-Platin-Farbzahl" genannt), bestimmt zu einem, beliebigen Zeitpunkt inner- halb von 3 Monaten nach Herstelldatum, eine Farb-Verschlechterung (Farbzahlerhöhung) von üblicherweise weniger als 10%, bevorzugt weniger als 5%, insbesondere weniger als 3% und ganz insbesondere von 1 % oder weniger auf bezogen auf den Ausgangs-Farb-Wert, der zwei Tage nach der erfindungsgemäßen Behandlung bestimmt wird. Die Bestimmung der Hazen-Farbzahl ist dem Fachmann geläufig.

Der Geruch des Polymers ist je nach Anwendung ebenfalls wichtig. Das Polymer soll keine schlechten Geruch aufweisen. Ebenso soll kein schlechter Geruch beim Lagern entstehen. Der Geruchs des Polymeren kann beispielsweise durch Headspace-GC- Methoden anhand von Geruchsprofilen oder olfaktorisch bestimmt werden, etwa mit der menschlichen Nase (etwa von dafür ausgebildeten Personen, wie Parfumeuren). Durch oxidative Prozesse im Rahmen des Peroxidaufbaus und -Zerfalls entstehen neben farbgebenden auch geruchsbildende Substanzen, die etwa zu einem „muffigen" Geruch führen. Durch die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Behandlung von PoIy- mer mit Metall in Flüssigkeit wird auch diese Veränderung zu unerwünschten Gerüchen, bestimmt zu einem, beliebigen Zeitpunkt innerhalb von 3 Monaten nach Herstelldatum, drastisch verringert oder gar komplett vermieden.

Als „Herstelldatum" bezeichnet wird das Datum, das üblicherweise von den Herstellern von Polymeren auf der Verpackung des Polymers, normalerweise auf dem Etikett, angegeben wird. Dabei handelt es sich entweder um das tatsächliche Produktionsdatum, also dem Datum, zu dem die Polymerisation und alle nachfolgenden Schritte bis zur verkaufsfähigen Form abgeschlossen waren, oder dem Datum der Abfüllung der verkaufsfähigen Form in die Verkaufsverpackung. Diese Daten liegen normalerweise nur ein bis maximal zwei Tage auseinander. Unter Herstelldatum wird im Sinne der vorliegenden Erfindung daher das späteste, der Herstellung oder Verpackung des Polymers zuzuordnende Datum verstanden. Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Polymere eignen sich besonders vorteilhaft zum Einsatz in pharmazeutischen oder kosmetischen Zubereitungen oder für den Einsatz in der Nahrungs- und Genussmitteltechnologie. Allergische Reak- tionen oder sonstige Unverträglichkeiten wie sie durch Schwermetalle oder Enzyme auftreten können, werden völlig vermieden.

Auch können die Polymere vorteilhaft etwa in Verbindung mit Wirkstoffen im Bereich Landwirtschaft oder Tiermedizin Einsatz finden. Ebenso vorteilhaft erweisen sich die Polymere für den Einsatz in der Technik, etwa der Medizintechnik wie Dialysemembranen oder sonstigen Substanzen oder Apparaten, die mit dem Körper oder Körperflüssigkeiten in Berührung kommen oder in den Körper gelangen oder eingebracht werden. Vorteilhaft ist ebenso der Einsatz in Anwendungen, die kritisch sind bezüglich Farbe und/oder Geruch, wie Haarkosmetik, Klebstoffe oder Oberflächenbeschichtung.

Ebenfalls von der Erfindung umfasst sind Arzneimittel, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältliches Polymer oder Polymer, das zwei Tage nach der Behandlung einen Peroxidgehalt von bis zu 50 ppm (Gewicht), bevorzugt bis zu 20 und insbesondere bevorzugt von bis zu 10 ppm oder weniger, und/oder nach Lagerung bei Raumtemperatur einen Peroxidgehalt auf, bestimmt zu einem, beliebigen Zeitpunkt innerhalb von 3 Monaten nach Herstelldatum, der nicht höher als 100 ppm, bevorzugt nicht höher als 50 ppm, besonders bevorzugt nicht höher als 20 ppm und insbesondere bevorzugt nicht höher als 5 ppm liegt, enthalten.

Das Arzneimittel kann neben Polymer und Wirkstoff noch weitere übliche Hilfsstoffe wie Bindemittel, Zerfallsförderer, Tablettensprengmittel, Tenside, Geschmacksmaskie- rer und/oder Süßstoffe enthalten.

Als Wirkstoffe sind prinzipiell alle bekannten Wirkstoffe geeignet. Mögliche Wirkstoffe sind beispielsweise in US 2008-0181962 offenbart im Paragraph [0071], ab siebtletzter Zeile bis Ende dieses Paragraphs, auf die hier ausdrücklich Bezug genommen wird. Prinzipiell sind alle Anwendungsgebiete möglich, beispielsweise die in US 2001- 0010825 auf Seite 1 , Paragraph [0029], letzte Zeile, bis Paragraph [0074] Ende, genannten sowie die dort genannten exemplarischen Beispiele für Wirkstoffe, auf die hier ebenfalls ausdrücklich Bezug genommen wird.

Die folgenden Beispiele zeigen exemplarisch und nicht begrenzend die Erfindung.

Beispiele

Die Bestimmung des Peroxid-Gehalts erfolgte bei allen Proben durch die iodometri- sche Methode. Die Zahlenangaben beziehen sich auf die ppm-Werte (= mg Peroxid/ kg Polymer), berechnet als Wasserstoffperoxid. Die Methode ist beispielsweise in der europäischen Pharmacopöe Ausgabe 6 (Ph.Eur. 6) beschrieben. Jede andere mögliche Bestimmung des Peroxidgehaltes ist aber e- benso denkbar, etwa die titrimetrische Bestimmung mittels Cer oder die titrimetrische Bestimmung mittels Titanylsulfat. Alle drei genannten Methoden liefern im Rahmen der Messgenauigkeit gleiche Ergebnisse und sind somit austauschbar verwendbar.

Messgröße: Peroxid-Gehalt (ausgedrückt in mg H2O2 /kg) von Polyvinylpyrrolidon. Meßprinzip: Die Peroxide werden mit Kaliumiodid reduziert und das dabei entstehende lod photometrisch bei 500 nm detektiert. Arbeitsbereich w(H2O2): 6 bis 500mg/kg (6 bis 500 ppm)

Detektion: UV/VIS-Spektrometer, etwa Modell Lambda 25 der Firma Perkin Eimer

Exemplarische Probenvorbereitung: Ca.1 ,5-2 g Probe wurden auf 0,1 mg genau eingewogen und in etwa 20 ml eines 1 :1-Gemisches aus Trichlormethan und Eisessig gelöst. Zum schnelleren Lösen wurde das Gefäß für etwa 5-10 min in ein Ultraschallbad gestellt werden. Anschließend wurden 0,5 ml gesättigte Kl-Lösung zugegeben, bevor dann mit Trichlormethan/ Eisessig auf 25 ml auf gefüllt und die Lösung gut durchmischt wurde. Für den Reagenzienblindwert wurden 24,5 ml des 1 :1 -Gemisches aus Trichlormethan und Eisessig mit 0,5 ml der gesättigten Kl-Lösung versetzt. Nach einer Wartezeit von 5 min, gemessen ab der Zugabe der gesättigten Kl-Lösung, erfolgte die Messung gegen den mitgeführten Reagenzienblindwert. Die Messung erfolgte an der Flanke der Bande der lod-Absorption (mit einem Maximum bei 359nm), weil in diesem Bereich keine Störungen durch die Matrix auftreten. Messparameter: Wellenlänge: 500 nm; Spalt: 2 nm; Schichtdicke der Lösung: 5cm; Messtemperatur: 20 bis 25°C. Messgenauigkeit: -plus/minus 8 %.

Berechnung (bei anderen Schichtdicken und Volumina etc. analog dazu)

a m

mit w(H2θ2) = Massenanteil an Peroxid in mg/kg (= in ppm) tδcm = Extinktion bei einer Schichtdicke von 5cm b = Ordinatenabschnitt aus der Kalibrierung a = Steigung der Regressionsgeraden aus der Kalibrierung m = Probeneinwaage in g V = Volumen der Probelösung (hier: 25ml) Kalibrierung:

Es wurden sechs Kalibrierlösungen nach folgendem Schema hergestellt: Etwa 300 mg 30,2 %ige Wasserstoffperoxid-Lösung wurden in einen 100 ml-Messkolben eingewogen und mit einem 1 :1 -Gemisch aus Trichlormethan und Eisessig auf 100 ml aufgefüllt. Aus dieser Stammlösung wurden je 0,01 ,0,02, 0,05, 0,1 , 0,2 und 0,5 ml mit jeweils ca. 20 m Trichlormethan/ Eisessig (1 :1) versetzt. Anschließend wurden 0,5ml gesättigte Kl- Lösung zugegeben, bevor dann mit Trichlormethan/ Eisessig auf 25ml aufgefüllt wurde. Man erhielt so sechs Lösungen, die etwa 0,3 bis 18 mg Wasserstoffperoxid pro Liter enthielten. 5 Minuten nach Zugabe des Kl-Reagenzes wurden die Lösungen wie oben beschrieben gegen einen mitgeführten Reagenzienblindwert vermessen. Aus den für die Kalibrierlösungen erhaltenen Extinktionen wurde eine Regressionsgerade der Form E5cm= a ^* ß+b berechnet, wobei Escm die Extinktion bei einer Schichtdicke von 5 cm und ß (beta) die Massenkonzentration von Wasserstoffperoxid in den Kalibrierlösungen ist (angegeben in mg/l). Die Berechnung lieferte hier die Funktion E5 _Cm =0,0389 ^* ß+0,0013 mit einem Korrelationskoeffizienten von R ² =0,9998.

Verwendete Polymere:

PVP: wasserlösliches N-Vinylpyrrolidon-Homopolymer; Polymer 1 : PVP mit K-Wert 30;

Polymer 2: PVP mit K-Wert 90. Copovidon: Copolymer aus N-Vinylpyrrolidon und Vinylacetat im Gewichtsverhältnis 60:40, K-Wert 28 (= Polymer 3).

Crospovidon: vernetztes wasserunlösliches Polyvinylpyrrolidon (PVPP, „Popcorn- PVP"); Polymer 4: Kollidon® CL, BASF SE; durchschnittliche Partikelgröße 1 10 μm; Polymer 5: Kollidon® CL-F, BASF SE; durchschnittliche Partikelgröße 30 μm. Vernetztes wasserunlösliches Poly(vinylpyrrolidon-co-Vinylimidazol) („Popcorn"- Polymer), Gewichtsverhältnis VP:VI = 1 :9; Polymer 6: Divergan® HM, BASF SE. Copolymer aus Vinylpyrrolidon und Vinylimidazol im Gewichtsverhältnis 1 :1 , K-Wert 32 (Polymer 7). Copolymer aus Vinylpyrrolidon und Vinylcaprolactam im Gewichtsverhältnis 1 :1 , K- Wert 65 (Polymer 8).

Graftcopolymer aus PEG, Vinylcaprolactam und Vinylacetat im Gewichtsverhältnis PEG:VCap:VAc = 15: 55: 30, Molmasse 25.000 g/mol Mw (Polymer 9). Zum Vergleich wurden die unbehandelten Polymere in Lösung oder Suspension eingesetzt, wie sie aus der Polymerisation erhalten wurden.

Prozentangaben bedeuten Gew.-%. Angaben von „ppm" beziehen sich auf das Gewicht (1 ppm = 1 mg/kg). Angaben in Gewichtsprozent und ppm beziehen sich jeweils auf festes Polymer (den Polymerfestgehalt), das heißt die Menge an Polymer, die in einer Lösung oder Suspension vorhanden ist.

Bei allen Beispielen erfolgte die Behandlung mit Metall unter Stickstoff (technische Qualität) mit einem Sauerstoffgehalt von etwa 1 bis 5 Vol%. Die weitere Aufarbeitung wie Trocknung sowie die Lagerung erfolgte unter Luft. Die verwendeten PE-Flaschen waren für Pulver übliche Schraubdeckel-Flaschen.

Beispiele 1 bis 6: Eine wässrige Polymer-Lösung wurde bei 50 ⁰ C mit 0.1 Gew.-% Calciumgranulat

(„Calcium granules, redistilled, -6 mesh, 99.5% (metals basis)" von Alfa Aesar GmbH & Co KG, Karlsruhe. Artikelnummer 875. Lot# I08P15. 6 mesh entsprechen einer Partikelgrösse bis max. 3,4 mm) bezogen auf Polymer versetzt und die Lösung eine Stunde gerührt. Bei Beispielen 2, 4 und 6 wurde zusätzlich anschließend die Lösung auf 40 ⁰ C abgekühlt und mit 0.1 Gew.-% Ascorbinsäure bezogen auf Polymer versetzt und 30 Minuten gerührt.

Alle Polymerlösungen wurden dann sprühgetrocknet. Das pulverförmige Polymer wurde anschließend in PE-Flaschen abgefüllt. Der Peroxid-Gehalt wurde zwei Tage nach Behandlung sowie nach drei und sechs Monaten Lagerung bestimmt. Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 1 aufgelistet. Beispiel 1 und 2: 30%ige wässrige Lösung von Polymer 1 Beispiel 3 und 4: 20%ige wässrige Lösung von Polymer 2 Beispiel 5 und 6: 40%ige wässrige Lösung von Polymer 3

Tabelle 1 : Beispiele 1 bis 6, Lösliche PVP und VP-Copolymere

^* bezogen auf festes Polymer

Beispiel 7

Eine 8,5%ige Suspension von Polymer 4 in Wasser wurde mit Ammoniakwasser auf pH 8 oder mit Ameisensäure auf pH 4 eingestellt, danach bei 50 ⁰ C mit unterschiedlichen Mengen Calcium-, Magnesium- oder Zinkpulver versetzt und die Suspension eine Stunde gerührt. Anschließend wurde die Suspension auf 40 ⁰ C abgekühlt und mit 0.1 Gew.-% Ascorbinsäure bezogen auf Polymer versetzt. Danach wurde das Polymer abfiltriert und im Vakuumtrockenschrank unter Stickstoff bei 60 ⁰ C für 16 Stunden ge- trocknet. Das pulverförmige Polymer wurde anschließend in PE-Flaschen abgefüllt. Der Peroxid-Gehalt wurde direkt nach Behandlung sowie nach drei Monaten Lagerung bestimmt. Art und Menge (bezogen auf Polymerfestgehalt) des verwendeten Metalls sowie die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 2 aufgelistet.

Tabelle 2: Polymer 4

^* bezogen auf festes Polymer

Beispiel e

Eine 8,5%ige Suspension des Polymers in Wasser wurde bei 50 ⁰ C mit unterschiedlichen Mengen Calciumgranulat versetzt und die Lösung eine Stunde gerührt. Einige Proben wurden zusätzlich noch mit 0.1 Gew.-% Ascorbinsäure und/oder 0,1 % Schwefeldioxid (in Form einer 6%igen Lösung von Schwefeldioxid in Wasser) bezogen auf Polymer versetzt. Danach wurde das Polymer abfiltriert und im Vakuumtrockenschrank unter Stickstoff bei 60 ⁰ C für 16 Stunden getrocknet. Das pulverförmige Polymer wurde anschliessend in PE-Flaschen abgefüllt. Der Peroxid-Gehalt wurde zwei Tage nach Behandlung sowie nach drei Monaten Lagerung bestimmt. Menge des verwendeten Calciumgranulats (bezogen auf Polymerfestgehalt) sowie die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 3 aufgelistet. Tabelle 3: Polymer 4 und Polymer 5

^* bezogen auf festes Polymer

Beispiel 9

Eine 8,5%ige bzw. 16%ige Suspension von Polymer 4 in Wasser wurde bei 50 ⁰ C mit 0,03% Calciumgranulat (bezogen auf Polymer) versetzt und die Lösung eine Stunde gerührt. Dabei wurde in einem Fall die gesamte Calciummenge auf einmal zugesetzt, im zweiten Fall wurde die Calciummenge in fünf Portionen über einen Zeitraum von 30 Minuten zugegeben. Danach wurde das Polymer abfiltriert und im Vakuumtrocken- schrank unter Stickstoff bei 60 ⁰ C für 16 Stunden getrocknet. Das pulverförmige Polymer wurde anschließend in PE-Flaschen abgefüllt. Der Peroxid-Gehalt wurde zwei Tage nach Behandlung sowie nach drei Monaten Lagerung bestimmt. Menge des verwendeten Calciumgranulats (bezogen auf Polymerfestgehalt) sowie die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 4 aufgelistet. Tabelle 4: Polymer 4

^* bezogen auf festes Polymer

Beispiel 10

Eine 12%ige Suspension von Polymer 6 in Wasser wurde bei 50 ⁰ C mit Calciumpulver versetzt und die Suspension eine Stunde gerührt. Anschließend wurde die Suspension auf 40 ⁰ C abgekühlt und 0,1 Gew.-% Ascorbinsäure bezogen auf festes Polymer zugesetzt. Danach wurde das Polymer abfiltriert und im Vakuumtrockenschrank unter Stickstoff bei 60 ⁰ C für 16 Stunden getrocknet. Das pulverförmige Polymer wurde anschließend in PE-Flaschen abgefüllt. Der Peroxid-Gehalt wurde zwei Tage nach Behandlung sowie nach drei Monaten Lagerung bestimmt. Art und Menge (bezogen auf Polymerfestgehalt) des verwendeten Metalls sowie die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 5 aufgelistet.

Tabelle 5: Polymer 6

^* bezogen auf festes Polymer

Beispiel 1 1

Eine 12%ige Suspension von Polymer 5 in Wasser wurde bei 50 ⁰ C unterschiedlich lange mit einem Platinnetz und Wasserstoffgas unter Rühren in Kontakt gebracht. Danach wurde die Suspension auf 40 ⁰ C abgekühlt und 0,1 Gew.-% Ascorbinsäure bezogen auf festes Polymer zugesetzt, das Polymer abfiltriert und im Vakuumtrockenschrank unter Stickstoff bei 60 ⁰ C für 16 Stunden getrocknet. Das pulverförmige PoIy- mer wurde anschließend in PE-Flaschen abgefüllt. Der Peroxid-Gehalt wurde zwei Tage nach Behandlung sowie nach drei und sechs Monaten Lagerung bestimmt. Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 6 aufgelistet.

Tabelle 6: Polymer 5

^* Wasserstoffmenge in Liter pro Stunde und Liter Reaktionsvolumen; "bezogen auf festes Polymer

Beispiel 12

Eine 30%ige wässrige Lösung von Polymer 1 wurde bei 50 ⁰ C unterschiedlich lange mit einem Platinnetz und Wasserstoffgas unter Rühren in Kontakt gebracht. Anschließend wurde die Lösung auf 40 ⁰ C abgekühlt und mit 0.1 Gew.-% Ascorbinsäure bezogen auf festes Polymer versetzt. Die so behandelte Lösung wurde sprühgetrocknet. Das pulverförmige Polymer wurde anschließend in PE-Flaschen abgefüllt. Der Peroxid- Gehalt wurde zwei Tage nach Behandlung sowie nach drei und sechs Monaten Lagerung bestimmt. Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 7 aufgelistet.

Tabelle 7: Polymer 1

"Liter pro Stunde und Liter Reaktionsvolumen; "bezogen auf festes Polymer Beispiele 13 bis 18

Für Beispiele 13 bis 15 wurde das Vorgehen von Beispiel 12 wiederholt mit weiteren Polymeren. Bei manchen Versuchen wurde ebenfalls nach der Behandlung mit Metall und vor der Zugabe von Ascorbinsäurelösung eine 0,1 %ige Schwefeldioxidlösung zugesetzt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 8 gezeigt.

Für Beispiele 16 bis 18 wurde das Vorgehen von Beispiel 2 wiederholt mit weiteren Polymeren. Bei manchen Versuchen wurde ebenfalls nach der Behandlung mit Metall und vor der Zugabe von Ascorbinsäurelösung eine 0,1 %ige Schwefeldioxidlösung zugesetzt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 9 gezeigt.

Beispiel 13 und 16: Polymer 7, 30%ige wässrige Lösung

Beispiel 14 und 17: Polymer 8, 20%ige wässrige Lösung Beispiel 15 und 18: Polymer 9, 25%ige wässrige Lösung

Tabelle 8: Beispiele 13 bis 15

^* bezogen auf festes Polymer; ^** Wasserstoffmenge: 2 Liter pro Stunde und Liter Reaktionsvolumen; Tabelle 9, Beispiele 16 bis 18

^* bezogen auf festes Polymer; ^** Wasserstoffmenge: 2 Liter pro Stunde und Liter Reaktionsvolumen;