Die Erfindung bezieht sich auf die Stabilisierung von verschäumten Aus¬ gangsschlickermaterialien. Weiterhin bezieht sich die Erfindung auf Verfahren zum Herstellen von anorganischen Sinterschaumteilen.

Offenzellige anorganische Schäume sind bekannt. Sie werden nach vielfälti¬ gen Verfahren mit bisher unüberwindlichen Nachteilen und deshalb derart hohen Kosten hergestellt, daß sie nur in Sonderfällen genutzt werden. Das weitaus am meisten beanspruchte Verfahren besteht darin, daß offenzellige Polymerschäume mit einem Schlickermaterial infiltriert werden, das anorgani- sehe Partikel enthält. Der infiltrierte Polymerschaum, meist ein Polyurethan¬ schaum, wird vorsichtig getrocknet und durch langsames kontrolliertes Erhitzen die organischen Bestandteile entfernt und das aus anorganischem Pulver bestehende Negativ gesintert. Darin liegt bereits der Grund für die aufwendige, kostspielige Herstellung. Sowohl die Trocknung des mit Schlik- kermaterial ausgefüllten Porengefüges sowie das Wegpyrolysieren der organi¬ schen Bestandteile ist sehr zeitaufwendig. Zusätzlich sind die Materialdicken aufgrund der langsamen Trocknung und Pyrolyse auf wenige Zentimeter be¬ grenzt. Die Herstellung derartiger Schäume wird beispielsweise in der DE-A 39 34 496 oder EP-A 157 974 beschrieben. Die EP-A 440 322 be- schreibt die aufwendige Technologie, offenzellige keramische Schäume über eine Anordnung von Walzen zum Infiltrieren und Komprimieren der infil¬ trierten Polymerschäume herzustellen.

Für anorganische Schäume sind vielfältige Anwendungen wegen ihrer Hoch¬ temperaturbeständigkeit und Medienbeständigkeit bekannt. So beschreiben die DE-A 37 32 654, die US-A 5 336 656, 5 256 387, 5 242 882 und 5 217 939 keramische Schäume als Träger für Katalysatoren, z.B. für die Rauch- gasbehandlung. Mit ihrer statistischen Anordnung der Stege ergeben kerami¬ sche Schäume bei sehr vorteilhaft niedrigem Druckverlust einen wesentlich besseren Stoffaustausch als extrudierte Wabenkörper, die in Strömungsrich¬ tung aufgrund der Extrusionstechnologie keine Stege aufweisen können. Dies gilt insbesondere dann, wenn das Porenvolumen mehr als 50%, günstiger mehr als 70%, des Gesamtvolumens des Katalysatorträgers ausmacht und die Stege Dicken von weniger als 1 mm aufweisen. Geringe Druckverluste sind besonders in der Anwendung als Träger in der Rauchgasreinigung wichtig (DE-A 35 10 170), beim Fahrzeug-Abgaskatalysator (DE-A 37 31 888) oder in der Anwendung als Diesel-Abgasfilter (EP-A 312 501). Oft werden keramische Schäume auch als Filter zur Reinigung sehr heißer Schmelzen wie Metallschmelzen (US-A 4 697 632) oder zur Filtration heißer Gase eingesetzt (EP-A 412 931).

Alle diese Anwendungen bedienen sich der Herstellung offenzelliger Schäume durch das Infiltrieren offenzelliger Polymerschäume. So vielfältig wie die

Anwendungen sind auch die beanspruchten anorganischen Materialien. Für

Schäume mit niedriger thermischer Ausdehnung werden als Materialien

Lithiumaluminiumsilikat oder Cordierit beansprucht. Derartige Schäume weisen eine besonders hohe Beständigkeit gegen krasse Temperaturwechsel auf, wie sie ein Kfz-Abgaskatalysator besitzen muß (JP-A 6 1295 283). Für

Schmelzefilter von Metallen dagegen ist das inerte Verhalten gegenüber den

Metallschmelzen wichtig. Hier werden α-Aluminiumoxid, Siliciumcarbid sowie SiO ₂ oder insbesondere Mischungen davon eingesetzt (EP-A 412 673).

Besonders für die Filtration von Eisenschmelzen oder Schmelzen eisenhaltiger Legierungen sind Schäume aus Siliciumcarbid geeignet (WO 88/07403). Auch

Siliciumnitrid wird als Filtermaterial keramischer offenzelliger Schäume beschrieben (DE-A 38 35 807). Die EP-A 445 067 beschreibt als Filter für geschmolzene Metalle mit Y ₂ O ₃ stabilisiertes Zirkonoxid bzw. Zrθ ₂ /Al ₂ O ₃ - Mischkeramiken.

Neben der Infiltration von Polymerschäumen mit anorganischen Schlicker¬ materialien, gefolgt von Trocknen, Ausbrennen und Sintern, sind auch noch andere Methoden bekannt geworden, anorganische Schäume herzustellen:

Die WO 95/11752 beschreibt ein Verfahren, nach dem Metalle chemisch auf einem offenzelligen Polymerschaum abgeschieden werden und nach Trocknen und Pyrolysieren ein offenzelliger Metallschaum erhalten wird, der durch Oxidation in einen keramischen Schaum überführt werden kann. Auch hierbei sind Trocknen und Pyrolysieren sehr aufwendig. Trocknung und Pyrolyse werden vermieden nach dem in der EP-A 261 070 beanspruchten Verfahren, das zur Herstellung keramischer Schäume von einem Metall¬ schaum, vorzugsweise einem Aluminiumschaum, ausgeht und bei dem dieser dann zum Metalloxid oxidiert wird. Ein Nachteil dieser Verfahren ist, daß auf irgendeine Weise vorher ein Metallschaum herzustellen ist. Ein Ver- fahren zur Herstellung von Metallschäumen (Fraunhofer-Institut für Ange¬ wandte Materialforschung, Bremen) geht von Aluminiumpulver aus, dem Titanhydrid-Pulver zugemischt wird. Die Pulvermischung wird in einer Form bis knapp über den AI-Schmelzpunkt erhitzt, wobei sich das Titanhydrid zersetzt und der entstehende Wasserstoff das geschmolzene Aluminium aufschäumt. In diesem nicht verallgemeinerbaren Fall passen die Schmelz¬ temperatur des Aluminiums und der Zersetzungstemperaturbereich des Titan¬ hydrids zusammen.

Auch bei anderen bekannten Verfahren wird Wasserstoff als Treibmittel zur Herstellung anorgamscher Schäume eingesetzt: So ist es bekannt, stark

alkalische Alkalimetallsilikate oder Alkalimetallaluminate mit einem Pulver eines unedlen Metalls, vorzugsweise Aluminium, zu mischen, wobei sich das Metall löst und Wasserstoff als Treibgas entwickelt wird. Nach dem Trock¬ nen der Schäume müssen diese mit Ammoniumverbindungen behandelt werden, um nachteilig wirkende Alkalimetallionen zu entfernen. Nach dem Sintern können derartige Schäume weniger als 0,5% Alkalimetallionen enthalten (EP-A 344 284, DE-A 38 16 893).

Ein "trockenes" Verfahren, keramische Schäume herzustellen, besteht darin, keramische Pulver mit vulkanischen Eruptionsprodukten zu vermischen, welche beim Erhitzen auf 900 - 1400 °C die entstehende Schmelze unter Gasentwicklung aufblähen (JP-A 6 0221 371). So hergestellte Schäume dienen vor allem als wärmeisolierendes (geschlossenzelliges) Baumaterial.

Die JP-A 2 290 211 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung keramischer Metallschmelzefilter, in dem Harzpartikel verschiedener Größe, vorzugsweise aus geschäumtem Polystyrol, miteinander verbunden werden und die Zwi¬ schenräume mit einem keramischen Schlickermaterial infiltriert werden. Die organischen Bestandteile werden nach dem Trocknen bei 500 bis 600°C herauspyrolysiert, danach wird der Schaum bei 1200 bis 1800°C an Luft gesintert.

Offene Kanäle in keramischen Schäumen können auch erzeugt werden, indem man kurze organische Fasern wie Baumwolle, Polyamidfasern, Acrylfasern oder auch anorganische Fasern wie Graphitfasern auf eine klebende Unter¬ lage aufbringt, weitere Fasern mit einem organischen Bindemittel aufbringt, das Fasergelege mit anorganischem Schlickermaterial infiltriert, trocknet, pyrolysiert und sintert (EP-A 341 203). So sollen Schäume mit weniger als 35% Porenvolumen erzeugt werden. Anwendungen sind Filter für geschmol- zene Metalle.

Schließlich ist es auch bekannt, keramische Schäume zu erzeugen, indem man wäßrige keramische Schlickermaterialien mit wäßrigen Polymerdispersio¬ nen versetzt, die Mischung wie Sahne zu einem Schaum schlägt, bis er das 1,5- bis 10-fache des Anfangsvolumens einnimmt, den Schaum in eine Form einlaufen läßt, trocknet, die organischen Hilfsstoffe herauspyrolysiert und dann sintert (EP-A 330 963). Dabei beträgt der Gewichtsanteil an organi¬ schem Material 65 bis 95%, der Gewichtsanteil an Dispersion (Trockenmas¬ se) 5 bis 50%, der durch Pyrolyse entfernt werden muß. Nachteilig für die Anwendungen solcher offenzelliger anorganischer Schäume ist, daß auch größere Luftblasen eingeschlagen werden und daß ein großer Teil der Schaumzellen geschlossen ist. Beim Schlagen wird Luft eingeschlossen, die gebildeten Zellen werden durch die Polymerdispersion stabilisiert und beim Trocknen nur teilweise gesprengt.

Bei Versuchen, die Reaktivkomponenten von Polyurethanschäumen hoch mit anorganischen Pulvern zu füllen und durch deren Reaktion miteinander einen hochgefüllten offenzelligen Polyurethanschaum direkt zu erzeugen, aus dem sich aufgrund der Offenzelligkeit die organischen Bestandteile herauspyroly- sieren ließen, ergeben sich Probleme. Die Molmasse der Komponenten zu Beginn des Auf Schäumens ist nämlich so gering, daß die aufschäumende Mischung nicht elastisch genug ist, wodurch die Schaumbläschen zu früh aufplatzen und das Treibgas, CO ₂ , weitgehend ungenutzt entweicht. Es bilden sich aufgrund der mangelnden Elastizität auch rasch Risse in der Masse aus, aus denen das Treibgas ebenfalls ungenutzt verströmt.

Wenn man bei der Herstellung offenzelliger anorganischer Sinterschäume aus wäßrigen Schlickern die Fließeigenschaften des Materials während des Auf¬ schäumens so ändert, daß die offene Porenstruktur stabilisiert wird, können gute Produkte erzeugt werden. Dabei arbeitet man mit einem hohen Volu- menanteil an anorganischem Pulver. Durch das Sintern werden dichte,

hochfeste Stege erhalten, erkenntlich aus dem Sinterschrumpf, der dem Volumenanteil von Wasser und Hilfsstoffen entspricht. Im wesentlichen durch Entziehen von geringen Anteilen Wasser kann die Festigkeit der aufschäu¬ menden Masse derartig gesteigert werden, daß die Zellwände stabilisiert werden und nicht mehr zusammenfallen, obwohl bei Zellöffnung die stabili¬ sierende Druckdifferenz entfällt. Selbst dieses Verfahren kann indessen noch verbessert werden, speziell hinsichtlich der Reproduzierbarkeit und Definiert- heit des Verschäumergebnisse.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren und Schäume bereitzustellen, welche eine hervorragende Kontrolle der Schaumstruktur zulassen. Besonders soll ein Schäumen bei Raumtemperatur ohne organische Treibmittel ermöglicht und das Schäumen reproduzierbar gestaltet werden.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum Stabilisieren eines verschäumten Ausgangsschlickermaterials, bei dem

1. ein Ausgangsschlickermaterial verschäumt wird, das folgende Bestandteile enthält:

a. anorganisches Sintermaterial, b. Treibgasquelle, c. Gerüstbildner, der bei einer Veränderung des pH-Wertes des Aus¬ gangsschlickermaterials ein Gerüst bildet, d. pH-Steuerungsmaterial, e. Flüssigkeit, f. ggf. eines oder mehrere der folgenden Materialien:

Dispergator - Binder

Viskositätsmodifizierer

und

2. der pH-Wert des Ausgangsschlickermaterials zum Ingangsetzen bzw. Beschleunigen der Ausbildung des Gerüstes aus dem Gerüstbildner verändert wird.

Erfindungsgemäß wird ferner ein Verfahren zur Herstellung von anorgani- sehen Sinterschaumteilen beansprucht, das dadurch gekennzeichnet ist,

1. daß in einer Verschäumstufe ein Ausgangsschlickermaterial verschäumt wird, das eine Zusammensetzung hat, wie sie vorstehend definiert ist,

2. daß in einer pH-Änderungsstufe der pH- Wert des Ausgangsschlikkerma- terials so verändert wird, daß der Gerüstbildner ein den geschäumten Ausgangsschlicker stabilisierendes Gerüst bildet und ein stabilisierter Schaumkörper erhalten wird,

3. daß gegebenenfalls der stabilisierte Schaumkörper in einer Entformungs- stufe entformt und getrocknet wird,

4. daß in einer Gerüstentfernungsstufe das stabilisierende Gerüst aus dem stabilisierten Schaumkörper unter Ausbildung eines Grünschaumkörpers entfernt wird und

5. daß der Grünschaumkörper in einer Sinterstufe unter Ausbildung des anorganischen Sinterschaumteiles gesintert wird.

Insbesondere und bevorzugt kann man durch erfindungsgemäße Zugabe von

Additiven das Schäumen so steuern, daß die schäumende Masse zunächst mit pH-Werten von 8 - 10 alkalisch reagiert, der pH-Wert gegen Ende des Schäumvorgangs während der Zellöffhung aber auf niedrige Werte von 3 -

6 in den sauren Bereich umschlägt und dieser pH-Umschlag dazu genutzt wird, ein in der Mischung vorhandenes wasserlösliches Harnstoff-Formalde¬ hydharz innerhalb von 1 - 5 min zu härten und damit den Schaum zu stabilisieren.

Diese Erfindung wird im folgenden detailliert und anhand bevorzugter Ausführungsformen beschrieben:

Gegenstand der Erfindung ist also ein Verfahren zum Stabilisieren eines verschäumten Ausgangsschlickermaterials. Es wird dabei

1. ein Ausgangsschlickermaterial verschäumt, das folgende Bestandteile enthält:

a. anorganisches Sintermaterial, b. Treibgasquelle, c. Gerüstbildner, der bei einer Veränderung des pH-Wertes des Aus¬ gangsschlickermaterials ein Gerüst bildet, d. pH-Steuerungsmaterial, e. Flüssigkeit, f. gegebenenfalls eines oder mehrere der folgenden Materialien:

Dispergator Binder - Viskositätsmodifizierer;

2. der pH-Wert des Ausgangsschlickermaterials zum Ingangsetzen bzw. Beschleunigen der Ausbildung des Gerüstes aus dem Gerüstbildner verändert.

Vorzugsweise ist dabei der Verfahrensablauf so, daß das Ingangsetzen bzw. Beschleunigen der Ausbildung des Gerüstes aus dem Gerüstbildner im wesentlichen nach der Verschäumung geschieht.

Bevorzugt werden erfindungsgemäß Treibgasquelle, pH-Steuerungsmaterial und Flüssigkeit mengenmäßig so aufeinander abgestimmt eingesetzt, daß die Flüssigkeit und das pH-Steuerungsmaterial eine Säure bilden, die zunächst mit der Treibgasquelle das Treibgas zur Schaumbildung freisetzt, und daß die weiter gebildete Säure dann mit dem Gerüstbildner das den Schaum stabilisierende Gerüst bildet.

Als Flüssigkeit für die Ausgangsschlickermaterialien wird vorzugsweise Wasser eingesetzt. Insbesondere wird in einer vorgelegten Menge Wasser mit Hilfe eines Dispergiermittels das anorganische Pulver in so hohen Volumen- anteilen dispergiert, daß sich später beim Sintern dichte Zellwände oder Stege ausbilden. Je nach Sinteraktivität und Oberfläche der verwendeten Pulver liegen diese Volumenanteile vorzugsweise bei 30 bis 50 Vol.-% der Gesamtmischung .

Als anorganische Sintermaterialien werden vorzugsweise anorganische Pulver eingesetzt. Besonders bevorzugt sind Pulvermaterialien aus der Gruppe:

Metallpulver mineralische Pulver Keramikpulver

Metallcarbidpulver Metallnitridpulver.

Das anorganische Pulver dient zum Aufbau der Stege des offenzelligen anorganischen Schaums. Dabei handelt es sich um keramische Materialien

wie Aluminiumoxid, Zirkonoxid mit Magnesiumoxid oder Yttriumoxid teil¬ weise oder ganz stabilisiert, Siliciumcarbid, Siliciumnitrid inklusive seiner gängigen Sinterhilfsmittel wie Aluminiumoxid und Yttriumoxid, Cordierit, Mullit, Wolframcarbid, Titancarbid, Tantalcarbid, Vanadiumcarbid, Titan- nitrid, Tantalnitrid oder Metallpulver wie Eisen, Kobalt, Nickel, Kupfer, Silber, Titan, Stahlpulver oder Legierungspulver von eisen-, nickel- oder kobaltbasierten Legierungen.

Die keramischen Pulver können auch untereinander gemischt sein, die Carbide, Nitride oder Metallpulver können ebenfalls untereinander gemischt sein.

Die mittleren Korngrößen der keramischen Pulver betragen 0,1 bis 10 μm, vorzugsweise 0,3 bis 2 μm; die Korngrößen der Metallpulver betragen 1 bis 50 μm, vorzugsweise 2 bis 20 μm.

Als Treibgasquelle können insbesondere Verbindungen eingesetzt werden, die bei einer pH-Änderung ein Treibgas freisetzen. Besonders geeignet sind dabei solche Verbindungen, die im sauren Medium Kohlendioxid abspalten. Als Treibmittel werden insbesondere Ammoniumcarbonat, Ammoniumcarbamat oder bevorzugt Ammoniumhydrogencarbonat eingesetzt, die im sauren Medi¬ um Kohlendioxid als Treibgas abspalten. Sie werden in Mengen von 0,3 bis 2 Gew.-%, bezogen auf das anorganische Pulver, eingesetzt.

Als Gerüstbildner werden erfindungsgemäß vorzugsweise eine oder mehrere Verbindungen eingesetzt, die feste Bindungen bei Änderung des pH-Wertes miteinander eingehen und die Schäume verfestigen. Besonders geeignet sind vernetzbare Harze. Besonders geeignet ist eine durch pH-Umschlag bei Raumtemperatur vernetzende Komponente, vorzugsweise niedermolekulare, wasserlösliche Harnstoff-Formaldehydharze. Diese Gerüstbildner können in

Mengen von 2 bis 10 Gew.-% (als Feststoff berechnet), bezogen auf das anorganische Pulver, eingesetzt werden. Einen guten Überblick über handels¬ übliche Harnstoff-Formaldehydharze und ihre Anwendungen gibt das Buch "Aminoplaste" von A. Bachmann und T. Bertz, VEB Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig 1970 mit einem speziellen Kapitel über Schäume ab Seite 153.

Im Sinne der Erfindung werden vorzugsweise bei Raumtemperatur schnell vernetzbare Harze eingesetzt. Derartige Harze weisen einen 2,8- bis 3-fachen Formaldehydüberschuß auf und vernetzen am besten bei pH- Werten von 3,5 bis 5. Der erfindungsgemäße Einsatz der Harze führt zu offenporigen Schäu¬ men, die bereits 5 bis 10 min nach dem Schäumvorgang aufgrund ihrer hohen mechanischen Stabilität entformbar sind.

Das pH-Steuerungsmaterial weist erfindungsgemäß bevorzugterweise Ver¬ bindungen auf, die mit der Flüssigkeit, insbesondere mit dem Wasser, eine pH-Änderung bewirken. Als Säurebildner werden vorzugsweise organische Carbonsäureanhydride eingesetzt, die in der wäßrigen Mischung unlöslich sind und erst während des Schäumvorgangs durch Hydrolyse H ₃ O ⁺ -Ionen freisetzen. Als Säurebildner werden beispielsweise Phthalsäureanhydrid, Pyromellithsäuredianhydrid oder Maleinsäureanhydrid eingesetzt, wobei die Reaktivität in der angegebenen Reihenfolge zunimmt.

Die Schäumgeschwindigkeit kann eingestellt werden, indem man Anhydrid- pulver verschiedener Korngrößen benutzt. Je größer das Korn, desto geringer ist die Hydrolysegeschwindigkeit. Je kleiner das Anhydridkorn ist, desto größer sind seine spezifische Oberfläche, die Hydrolysegeschwindigkeit und die Schäumgeschwindigkeit. Optimale Korngrößen liegen im Bereich von 1 bis 200 μm, vorzugsweise 10 bis 100 μm.

Bei der Erfindung kann das Verhältnis von Säurebildner zu Treibmittel in besonders vorteilhafter Weise zur Steuerung der Schaumeigenschaften ein¬ gesetzt werden. Es wird insbesondere so eingestellt, daß sich das Treibmittel immer im molaren Unterschuß bezogen auf den Säurebildner befindet, damit nach Verbrauch des Treibmittels der pH-Wert von 8 bis 10 in das saure Milieu mit 3 bis 6 umschlagen kann. Pro Carbonsäureäquivalent muß dann beispielsweise weniger als ein Äquivalent Ammoniumhydrogencarbonat vorliegen.

Es ist bevorzugt, Ausgangsschlicker einzusetzen, die eines oder mehrere der folgenden Merkmale aufweisen:

a. Das Ausgangsschlickermaterial ist ein wäßriges Schlickermaterial. b. Das Ausgangsschlickermaterial hat einen Volumenfüllgrad von 30 bis 60 Vol.-% , bezogen auf das stegbildende, sinterbare Pulver. c. Das Ausgangsschlickermaterial besteht im wesentlichen aus folgenden Materialien:

a. anorganisches Pulver inklusive Sinterhilfsmittel 30-60 Vol. -Teile b. verdampfbare Flüssigkeit, insbesondere Wasser 30-60 Vol. -Teile c. Dispergator 0-4, vorzugsweise 0,5-3 Vol. -Teile d. Bindemittel 2-12, vorzugsweise 4-10 Vol. -Teile e. Treibmittel bzw. Treibmittelprecursor 1-8, vorzugsweise 2-6 Vol. -Teile

d. Das Ausgangsschlickermaterial enthält als Viskositätsmodifizierer wasser¬ lösliche, insbesondere unvernetzte hochmolekulare organische Polymere, insbesondere in einer Menge von 2 bis 10 Gew.-% (bezogen auf das sinterbare Pulvermaterial als 100 Gew.-%), wobei vorzugsweise Poly-

vinylpyrrolidone, Polyvinylformamide, Polyvinylalkohole verwendet wer¬ den, e. Das Ausgangsschlickermaterial enthält ein Bindemittel, insbesondere in einer Menge von 1 bis 6 Gew.-% (bezogen auf das anorganische Sin- termaterial als 100 Gew.-%), vorzugsweise eine Polyacrylsäureester- dispersion.

Die Erfindung besteht in einer weiteren Ausführungsform in einem Verfahren zur Herstellung von anorganischen Sinterschaumteilen. Bei diesem Verfahren wird in einer Verschäumstufe ein Ausgangsschlickermaterial, wie es hierin definiert ist, verschäumt. In einer pH-Änderungsstufe wird der pH-Wert des Ausgangsschlickermaterials so verändert, daß der Gerüstbildner ein den geschäumten Ausgangsschlicker stabilisierendes Gerüst bildet und ein stabili¬ sierter Schaumkörper erhalten wird. Der stabilisierte Schaumkörper wird gegebenenfalls in einer Entformungsstufe entformt und getrocknet. In einer Gerüstentfernungsstufe wird das stabilisierende Gerüst aus dem stabilisierten Schaumkörper unter Ausbildung eines Grünschaumkörpers entfernt. Entfor¬ mungsstufe und Gerüstentfernungsstufe werden vorzugsweise in einer Appara¬ tur direkt nacheinander durchgeführt. Schließlich wird der Grünschaumkörper in einer Sinterstufe unter Ausbildung des anorganischen Sinterschaumteiles gesintert.

Bei dem Verfahren zur Herstellung von Sinterschaumkörpern wird das Aus¬ gangsschlickermaterial vorzugsweise zunächst geformt. Dies kann insbesonde- re dadurch geschehen, daß das Ausgangsschlickermaterial in eine Form ein¬ gebracht wird. Dabei ist es bevorzugt, das Material einzuspritzen. Das Aus¬ gangsschlickermaterial kann auch strangextrudiert und anschließend zerteilt werden. Weiterhin ist es möglich, das Material flach zu extrudieren und in Formen zu stanzen. Schließlich kann das Material auch preßgeformt werden.

Das geformte Ausgangsschlickermaterial wird verschäumt. Es ist bevorzugt, das pH-Steuerungsmaterial erst kurz vor der Formgebung beziehungsweise erst in der Form beizugeben. Gute Ergebnisse werden erzielt, wenn das pH- Steuerungsmaterial beispielsweise in das Ausgangsschlickermaterial in der Form eingerührt wird bzw. wenn das pH-Steuerungsmaterial in einen Ex¬ truder eingegeben wird, in dem die übrigen Bestandteile des Ausgangs¬ schlickermaterials gemischt werden und der dieses dann in die Form bezie¬ hungsweise zur Zerteilung befördert.

Gegenstand der Erfindung ist auch ein anorganischer Sinterkörper, wie er nach dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren erzeugt wird. Die erfin¬ dungsgemäßen Sinterkörper können als Katalysatoren oder Katalysatorträger, insbesondere als Träger, verwendet werden. Besonders zweckmäßig wird der poröse Sinterkörper noch mit katalytisch aktivem Material oder zu einem zu katalytisch aktivem Material umwandelbaren Material, insbesondere einem oder mehreren Edelmetallen, versehen. Dann handelt es sich bei solchem porösen Körper um einen (ggf. noch zu aktivierenden) Katalysator. Die Metalle beziehungsweise Edelmetalle sind dabei in einer Menge von 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf den gesamten porösen Körper, vorhanden. Beson- ders geeignete katalytisch aktive Materialien für solche porösen Körper sind Platin, Palladium, Kobalt, Nickel, Eisen oder Kupfer.

Als Dispergator können sterische Dispergiermittel eingesetzt werden. Sterisch wirkende Dispergatoren weisen eine Tensidstruktur auf, mit einer Haftgruppe ziehen sie auf die zu dispergierenden Pulver auf und bewirken so niedrige Viskositäten und hohe Füllgrade. Derartige Dispergatoren sind beispielsweise Tetramethylammoniumoleat oder Tetrabutylammoniumoleat. Zur Dispergierung der keramischen Pulver sind 0,5 bis 3%, bezogen auf die Pulvermasse, genügend, zur Dispergierung der größeren Metallpulver werden 0, 1 bis 0,5%, bezogen auf die Pulvermasse, benötigt.

Da der Schäumvorgang durch mittelhohe Anfangsviskositäten bezüglich der Fließfähigkeit der Masse günstig beeinflußt wird, können noch wasserlösliche unvernetzte hochmolekulare organische Polymere als Viskositätsmodifier in Mengen von 2 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Pulver, zugesetzt werden. Die Menge an die Viskosität erhöhendem wasserlöslichen Polymer ist für jedes Pulver neu zu ermitteln. Ist die Viskosität zu niedrig, so entweicht das Treibgas ohne Schaumbildung; ist sie zu hoch, so ist die Schaumbildung ebenfalls behindert, das Treibgas entweicht ungenutzt aus Rissen und Spal¬ ten. Der Viskositätsmodifier sollte eine möglichst hohe Elastizität, d.h. Reißdehnung, aufweisen; vernetzte Polymere kommen deshalb nur bedingt in Frage: Nach dem Schäumen und Trocknen verleiht der Viskositätsmodifier dem Schaum noch stabilisierende, bindende Eigenschaften. Er erhöht die Festigkeit des noch ungesinterten Schaumkörpers. Gut geeignete Viskositäts¬ modifier sind lineare hochmolekulare Polvinylpyrrolidone und deren Copoly- mere, Polyvinylformamid und dessen Copolymere oder Polyvinylalkohole.

Als gut wirksame Bindemittel kommen vor allem wäßrige Polymerdispersio¬ nen in Frage, die beim Trocknen Filme ausbilden, welche die anorganischen Teilchen binden. Sie werden in Mengen von 1 bis 6 Gew.-%, bezogen auf das anorganische Pulver, eingesetzt. Besonders bevorzugt sind Dispersionen von Polyacrylestern, die besonders klebrige Filme ausbilden.

Die Herstellung der Schlicker für die erfindungsgemäßen Schäume erfolgt ohne zusätzliche aufwendige Apparaturen in konventionellen Mischern oder Knetern. Das Einstellen der optimalen Viskosität erfolgt am einfachsten nach Augenschein. Es wird zur Rezeptur jeweils soviel Pulver, Dispergator, Viskositätsmodifier oder Wasser zugegeben, bis der Schlicker unter seinem eigenen Gewicht gerade noch fließfähig ist. Je nach Pulverkorngröße bezie¬ hungsweise Pulveroberfläche ist der Volumenfüllgrad, bei dem die Fließ- grenze erreicht wird, verschieden. Bei den verhältnismäßig geringen Korn-

großen keramischer Pulver von 0,3 bis 2 μm wird die Fließgrenze bei 30 bis 50 Vol.-% erreicht; bei den größeren Metallpulvern mit 2 bis 20 μm mittlerem Korndurchmesser wird die Fließgrenze bei 35 bis 55 Vol.-% er¬ reicht.

Die Fertigung der erfindungsgemäßen offenzelligen anorganischen Schäume kann sowohl diskontinuierlich als auch kontinuierlich erfolgen. Bei diskon¬ tinuierlicher Fertigung erfolgt das Schäumen nach der Ansatzbereitung, falls erwünscht in einer Form. Um Granulate herzustellen, wird der Schlicker- ansatz gegebenenfalls bereits vor dem Schäumvorgang zu Teilen zerteilt und danach die Teile zu unregelmäßig geformten oder kugelförmigen Granulaten aufgeschäumt. Das geschäumte Teil wird bei 100 bis 130°C im Luftstrom getrocknet, dann wird mit einer Geschwindigkeit von 3 bis 5°C/min bis auf 350 bis 600°C aufgeheizt, zur restlosen Entfernung der organischen Bestand- teile die Masse 1 h bei 350 bis 600°C belassen und sodann zum eigentli¬ chen Sinterprozeß weiter aufgeheizt, Fe, Co, Ni z.B. auf 1.100 bis 1.200°C unter Wasserstoff, Cu auf 900 bis 950°C, ebenfalls unter Wasserstoff, Zirkonoxid unter Luft auf 1.450°C, Aluminiumoxid unter Luft auf 1.650°C oder Siliciumcarbid unter Argon auf 2.250°C.

Zur kontinuierlichen Fertigung wird der Schlicker diskontinuierlich bereitet, dann aber mittels einer kontinuierlich arbeitenden Schneckenpresse bei Raumtemperatur zu Strängen verarbeitet. Diese werden nach dem Austritt aus den Düsen auf einer sich auf einem Transportband mitbewegenden Unterlage aufgeschäumt, in einer sich anschließenden Trockenstrecke nach¬ getrocknet. Die als Säurebildner dienenden Carbonsäureanhydride, wie Phthalsäureanhydrid, werden bevorzugt erst beim Einzug der Masse in die Schneckenpresse zudosiert. Gegebenenfalls enthält die Schneckenpresse noch ein Mischteil zur besseren Verteilung des Säurebildners.

Die Erfindung betrifft weiterhin anorganische Sinterschaumteile. Diese zeich¬ nen sich aus durch ein zugängliches, offenes Porenvolumen von 40 bis 90% und Porenweiten im Bereich von 0,05 bis 3, vorzugsweise 0, 1 bis 2 mm. Die bevorzugten anorganischen Sintermaterialien sind dabei die hierin defi- nierten.

Die folgenden Beispiele zeigen bevorzugte Merkmale und optimale Rezeptu¬ ren im Sinne der Erfindung.

BEISPIELE

In einem Rührgefäß wird vollentsalztes Wasser vorgelegt. Darin werden unter Rühren der Dispergator, Ammoniumhydrogencarbonat als Treibmittel, der Viskositätsmodifier, Harnstoff-Formaldehydharz und bindende Dispersion bei Raumtemperatur eingemischt.

Als Dispergator wird eine 25% ige wäßrige Zubereitung von Tetramethylam- moniumoleat eingesetzt, als Viskositätsmodifier ein Pulver eines hochmoleku- laren Polyvinylpyrrolidons (Luviskol ^® K90, BASF AG), als Binder eine Acrylesterdispersion mit 50% Feststoffgehalt (Acronal ^® S 360D der BASF AG), als Harnstoff-Formaldehydharz eine 50% ige wäßrige Lösung eines niedermolekularen Harzes mit dreifachem Formaldehydüberschuß; die Carbon¬ säureanhydride wurden auf Korngrößen von 10 bis 20 μm gemahlen.

In der folgenden Tabelle sind die Einsatzstoffimengen auf die Reinstoffe bezogen, die Spalte Wasser zeigt die gesamte Wassermenge.

Nach Vermischen und Auflösen der wasserlöslichen Komponenten bei Raum- temperatur wird das anorganische Pulver, in den Beispielen Aluminium-

oxidpulver mit einer mittleren Korngröße um 1 μm, portionsweise einge¬ rührt. Nach vollständiger Dispergierung ist der Ansatz fertig zum Schäumen. Zum Schäumen werden die angegebenen Carbonsäureanhydridmengen in¬ nerhalb von ca. 1 min eingemischt. Dies kann bereits in einer Form gesche- hen. Danach wird die Form kurz gerüttelt, um die Masse zu verteilen und große Luftblasen zu entfernen. Sodann beginnt die Masse unter Schäumen und unter Volumenerweiterung auf das 2- bis 5-fache aufzusteigen. Nach dem Aufschäumen, wobei bereits direkt offene Poren erhalten werden, wird noch 5 bis 10 min gewartet, dann sind die geschäumten Formteile durch Aufklappen der Form entnehmbar.

Nach den in den Beispielen 1 bis 4 gezeigten Rezepturen wurden Zylinder mit 100 und 55 mm Durchmesser und Höhen um 80 bis 90 mm geschäumt. Diese Zylinder wurden 10 h bei 130°C in einem Umlufttrockenschrank getrocknet, sodann in einen Sinterofen überfuhrt und mit einer Heizrate von 5°C/min von Raumtemperatur auf 300°C erhitzt, 1 h bei 300°C belassen, dann mit 5°C/min auf 600°C aufgeheizt, 1 h bei 600°C belassen, dann mit 5°C/min auf 1.650°C geheizt, 3 h bei 1.650°C belassen und dann den Ofen unkontrolliert abkühlen gelassen.

Es wurden stabile, offenporöse zylindrische Schaumkörper erhalten, die in der Reihenfolge von Beispiel 1 bis 4 in Durchmesser und Höhe gleicherma¬ ßen um 24, 23, 18 und 21 % geschrumpft waren. Die mittleren Porengrößen betrugen in allen Beispielen um 0,5 bis 2 mm, der Porenanteil betrug 78, 70, 77 und 83 Vol.-%.

Ansätze der Beispiele 1 bis 4

Die in den Beispielen erzeugten Schaumkörper sind offenporige, hoch gasdurchlässige Schaumkörper von großer Härte. Sie sind beispielsweise geeignet als Katalysatorträger.