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Title:
METHOD AND SYSTEM FOR DRYING FUELS IN THE FORM OF DUST, PARTICULARLY TO BE FED TO A GASIFICATION PROCESS
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2008/095524
Kind Code:
A2
Abstract:
According to a method for drying fuels in the form of dust, particularly to be fed to a gasification process, such as coal, petroleum coke, biological waste, or the like, wherein the fuel (1) is crushed in a mill (2) and fed to a filter/separator (3) by means of a propellant and drying gas, and at least part of the propellant/drying gas in the circuit is returned to the mill (2) after heating, the known disadvantages are not only to be avoided, but particularly a cost-effective milling and drying method and a corresponding system are to be provided, having low emissions and a low inert gas requirement. This is achieved according to the method in that part of the propellant/drying gas flow in cooled down and dehumidified in a spray tower (6), or the like, wherein part of the dried gas exiting the spray tower is fed to the environment and/or a firing process, and the other part is returned to the propellant/drying gas flow.

Inventors:
KOWOLL JOHANNES (DE)
KUSKE EBERHARD (DE)
Application Number:
PCT/EP2007/011008
Publication Date:
August 14, 2008
Filing Date:
December 14, 2007
Export Citation:
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Assignee:
UHDE GMBH (DE)
KOWOLL JOHANNES (DE)
KUSKE EBERHARD (DE)
International Classes:
F26B1/00; F26B17/10; F26B21/04; F26B21/06
Foreign References:
DE947922C1956-08-23
US4750434A1988-06-14
EP0203059A21986-11-26
DE3724960A11989-02-09
DE3943366A11990-10-25
DE4319828A11994-12-22
DE4326468A11995-02-16
EP1004000B12004-01-07
EP1306134A22003-05-02
US3854666A1974-12-17
Attorney, Agent or Firm:
DABRINGHAUS, Walter et al. (Rosa-Luxemburg-Strasse 18, Dortmund, DE)
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Claims:

Patentansprüche

1. Verfahren zur Trocknung von staubförmigen, insbesondere einer Vergasung zuzuführenden Brennstoffen, wie Kohle, Pe- trolkoks, biologischen Abfällen od. dgl . , wobei der Brennstoff in einer Mühle zerkleinert und mittels eines Förderund Trocknungsgases einem Filter-/Abscheider zugeführt und wenigstens ein Teil des Förder-/Trocknungsgases im Kreislauf nach Erwärmung in die Mühle wieder zurückgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil des Förder- /Trocknungsgasstromes in einem Sprühturm od. dgl. abgekühlt und entfeuchtet wird, wobei ein Teil des den Sprühturm verlassenden, getrockneten Gases der Umgebung und/oder einer Feuerung und der andere Teil dem Förder- /Trocknungsgasstrom wieder zugeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der aus dem System ausgeleitete Gasstrom einer Sorption (Kohlenwasserstoffe außer CH 4 , CO 2 ) , einer (katalyti- schen) Verbrennung oder einer katalytischen Umwandlung (NO x , chlorierte Kohlenwasserstoffe) unterworfen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet, dass der Förder- /Trocknungsgasstrom hinter der Zumischung des getrockneten Teilgasstromes aus der Sprühturmkühlung einem Wärmetauscher zugeführt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3 , dadurch gekennzeichnet, dass zur TemperaturSteuerung des Förder- /Trocknungsgasstromes wenigstens ein Teilstrom über einen Bypass um den KreislaufWärmetauscher leitbar ist.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teilstrom des im Sprühturm anfallenden Kondensats über einen kühlenden Wärmetauscher im Kreislauf geführt wird.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass über einen weiteren im Hauptkreislauf des Förder-/ Trocknungsgasstromes vorgesehenen Wärmetauscher die Temperatur des Gasstromes der Temperatur des den Sprühturm verlassenen rückgeführten Gasstromes angepasst wird.

7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Strom des Gases zur Abgabe an die Umwelt oder an eine Feuerung eine Reinigungs- und/oder Druckerhöhungseinrichtung vorgesehen ist.

8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur des Förder- /Trocknungsgasstromes vor Eintritt in die Mühle über einen Brenner angehoben wird.

9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass insbesondere beim Anfahren dem Kreislauf ein Inertgas, wie N 2 , Edelgase, CO 2 od. dgl . , zugeführt wird.

10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Trocknung z.B. über den Sprühturm mindestens 15 % des Gasstromes (21) aus der Mühle zugeführt wird.

11. Vorrichtung zur Trocknung von staubförmigen Brennstoffen, wie Kohle, Petrolkoks, biologischen Abfällen od. dgl . , mit einer Brennstoff-Zerkleinerungsmühle (2) einer Förder-/ Trocknungsgasleitung (21) zu einem Feststoffabscheider (3) sowie einer RückführIeitung (22) des Förder-/Trocknungsgas- Stromes zur Brennstoffmühle (2) , insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Förder- /Trocknungsgas-Bypassleitung (12) mit einem Gaskühler (6) .

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Gaskühler als Sprühturm (6) ausgebildet ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Sprühturmkondensat mindestens teilweise im Kreislauf geführt ist, wobei im Kondensatkreislauf zur Kühlung des Kondensates ein Wärmetauscher (7) vorgesehen ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch eine Förder- /Trocknungsgasrückführleitung (13) eines Teiles des Gases aus dem Sprühturm (6) in die Förder- /Trocknungsgas-Kreislaufleitung (14,22) zur Mühle (2) und eine Leitung (9) zur Förderung eines Teilstromes aus der Anlage, insbesondere zu einer Reinigungs- oder Verbrennungsstufe (10) .

15. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder einem der folgenden, gekennzeichnet durch wenigstens einen der Erhitzung des Förder-/Trocknungsgas- Stromes dienenden Wärmetauscher (11,15).

16. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, das ein der Erhitzung dienender Wärmetauscher (11) vor der Zusammenführung des im Kreislauf geführten Förder-/Trocknungsgasstromes mit dem den Sprühturm (6) verlassenden Gasstrom und ein Wärmetauscher (15) hinter der Zusammenführung vorgesehen ist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass der Wärmetauscher (15) zur Erhitzung des GesamtfOrder- /Trocknungsgasstromes mit einem Bypass (16) für wenigstens einen Teilstrom zur Temperaturregulierung versehen ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass in der aus dem System führenden Abgasleitung (9) ein Druckerhöhungsgebläse (21) vorgesehen ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Mühle (2) im Förder- /Trocknungsgasstrom ein Erhitzungsbrenner (17) vorgesehen ist.

20. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Mühle (2) eine InertgasZuführung (20) vorgesehen ist.

21. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass der Bypass (16) in dem Wärmetauscher (15) integriert ist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass der Kühl-/Wärmetauscher (7) für das Kondensat im Sprühturm (6) integriert ist.

Description:

"Verfahren und Anlage zur Trocknung von staubförmigen, insbesondere einer Vergasung zuzuführenden Bremstoffen"

Die Erfindung richtet sich auf ein Verfahren und eine Anlage zur Trocknung von staubförmigen, insbesondere einer Vergasung zuzuführenden Brennstoffen, wie Kohle, Petrol- koks, biologischen Abfällen od. dgl . , der im Oberbegriff des ersten Verfahrensanspruches bzw. des ersten Anlagenanspruches angegebenen Gattung.

Derartige Verfahren bzw. Anlagen sind in unterschiedlichen Ausführungsformen und Gestaltungen bekannt. So beschreibt beispielsweise die US-4 750 434 eine Erwärmung und Trocknung von einer Mühle zugeführten Staubpartikeln. Wie etwa Braunkohle zerkleinert und getrocknet wird, beschreiben die EP-O 203 059-A, DE-37 24 960-A bzw. DE-39 43 366-A, um nur einige Beispiele zu nennen.

Bekannt ist dabei, dass der getrocknete Staub von einem Staubfilter, z.B. Tuchfilter, von den Abgasen getrennt wird. Ein Teil des Abgases wird dabei in die Atmosphäre freigesetzt, wobei es auch bekannt ist, einen Teil der heißen Abgase mit Luft und Inertgasen zu vermischen und der Mahlanlage wieder zuzuführen. Die Menge an frisch zugeführten Gasen wird üblicherweise so gewählt, dass der Sauerstoffanteil abhängig von der Brennstoffart unterhalb von 6 bis 10 Vol.-% und der Taupunkt des aus der Mühle ausströmenden Gases unterhalb von 65°C liegt. Die resultierende Menge des Inertgases beträgt beispielsweise 4000 m 3 und des freigesetzten feuchten Abgases ca. 10000 m 3 pro Einheit t des verdampften Wassers .

Die Temperatur des in die Mühle einströmenden Gases liegt im Bereich von 150 bis 450 0 C und ein Teil der gemahlenen

Partikel erreicht nahezu die Gastemperatur. Bereits unterhalb von 200 0 C fängt dabei die Kohleentgasung an, wobei zuerst CH 4 , C 2 H 6 und CO austreten. Beim Mahlen und Erwärmen des Petrolkokses und von gerösteten biologischen Brennstoffen können mehrere Schadstoffe entstehen, z.B. zyklische Kohlenwasserstoffe, so dass bei diesen alternativen Brennstoffen Emissionsgrenzen für Kohlenwasserstoffe und für einige Einzelsubstanzen überschritten werden können. Die Entfernung derartiger Schadstoffe aus sehr großen Abgasströmen, z.B. 200000 m 3 /h bei 100 t/h Kohle mit 20 % Feuchte, wäre aufwändig und somit auch unwirtschaftlich. Nachteilig ist dabei auch, dass beispielsweise für die Trocknung von Braunkohle, die oft über 50 % Feuchte enthält, mit Heißgasen bei Gastemperaturen zwischen 350 und 1000 0 C flüchtige Bestandteile gebildet werden, die nicht mehr in die Atmosphäre freigesetzt werden können.

In den oben erwähnten Literaturstellen sind zum Teil Hinweise, zerkleinerte Kohle in einer Wirbelschicht mit einem Wärmetauscher zu erwärmen, wobei ein Teil des aus der Wirbelschicht ausströmenden Gases nahezu aus reinem Dampf besteht und dabei auf 3 bis 5 bar verdichtet wird, um die Temperatur anzuheben, womit das Gas wieder in den in der Wirbelschicht eingetauchten Wärmetauscher eingeleitet werden kann. Dort kondensiert dieser Dampf und gibt seine Kondensationswärme an die Wirbelschicht ab, wobei die Temperatur der Wärmetauscherflächen niedriger als 150 0 C ist, damit keine Entgasungsprodukte freigesetzt werden. Vor der Förderung in den Flugstromvergaser muss jedoch die Kohle wieder gemahlen werden, so dass insgesamt zwei Mühlen erforderlich sind mit einer aufwändigen Trocknung, so dass derartige Braunkohlemahl- und -trocknungsanlagen deutlich teurer sind als die entsprechende Anlagen bei Steinkohle.

Die vorliegende Erfindung soll daher die oben beschriebenen

Nachteile nicht nur vermeiden, sondern ihre Aufgabe besteht insbesondere darin, ein kostengünstiges Mahl- und Trocknungsverfahren und eine entsprechende Anlage vorzuschlagen mit geringen Emissionen und einem niedrigen Inertgasbedarf.

Mit einem Verfahren der eingangs bezeichneten Art wird diese Aufgabe gemäß der Erfindung dadurch gelöst, dass ein Teil des Förder- /Trocknungsgasstromes in einem Sprühturm od. dgl . abgekühlt und entfeuchtet wird, wobei ein Teil des den Sprühturm verlassenden, getrockneten Gases der Umgebung und/oder einer Feuerung und der andere Teil dem Förder-/ Trocknungsgasstrom wieder zugeführt wird.

Erkennbar wird mit der erfindungsgemäßen Verfahrensweise ein Teil des rückgeführten Gases im Sprühturm gekühlt, um die Feuchtigkeit abzusenken und das Kreislaufgas so zur erneuten Aufgabe der Kohlefeuchte zu befähigen. Dabei kann ein Teil des aus dem Sprühturm austretenden Gases z.B. über ein Sorptionsmittel gereinigt in die Umgebung freigesetzt werden oder aber einer Feuerung bzw. einem katalytischen Reaktor zugeleitet werden, um die aus dem Brennstoff stammenden Kohlenwasserstoffe und andere Entgasprodukte zu verbrennen, und die bei der Verbrennung gebildeten Stickoxide zu entfernen.

Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Verfahrensweise ergeben sich aus den das Verfahren betreffenden Unteransprüchen sowie aus den Anlagenansprüchen.

Um beispielsweise Druckverluste der Gasreinigung/ -Verbrennung bei Austritt aus dem System zu überwinden, kann der Kreislaufdruck angehoben werden, alternativ kann auch, wie dies die Erfindung in Ausgestaltung vorsieht, ein entsprechendes Gebläse zur Druckerhöhung herangezogen werden. Nach der Erfindung ist eine vollständige Entfernung der Schad-

Stoffe aus einem kleinen Abgasstrom mit geringem Aufwand möglich. Auch kann ein verbrauchtes festes Sorptionsmittel, z.B. Aktivkohle, kostenlos dem Brennstoff beigemischt und vergast werden. Bei den hohen Temperaturen der Flugstromvergaser werden dabei alle Schadstoffe vollständig zerstört .

In einer weiteren Ausgestaltung kann der Teil des rückgeführten Gases z.B. in einem ersten Wärmetauscher erwärmt werden, wobei die Temperatur so wählbar ist, dass die Temperatur des Gasstromes im Systemkreislauf nach Vermischung mit dem aus dem Sprühturm stammenden Teilgasstrom über dem Taupunkt liegt, damit die im Sprühturm mitgerissenen Tropfen und nassen Staubpartikel vor dem Eintritt in einen nachgeschalteten Wärmetauscher verdunsten bzw. getrocknet werden .

Bei einem evtl. Ausfall des Kohleeintrags wird das Heißgas in der Mühle kaum gekühlt. Dies würde in kürzester Zeit zur Zerstörung der Filtersäcke führen. Diesem Problem kann man erfindungsgemäß dadurch begegnen, dass der weitere Wärmetauscher mittels Bypass umgangen werden kann. Hier macht man sich den Vorteil zunutze, dass das Umschalten derartiger Gasströme deutlich schneller als die Abkühlung in einem Wärmetauscher erfolgt, so dass die Tuchfilter wirksam vor hohen Temperaturen geschützt sind.

Das kreislaufgeführte Förder- /Trocknungsgas kann erfindungsgemäß durch Verbrennung eines Brennstoffes weiter erhöht werden, da vorliegend deutlich höhere Temperaturen als bei konventionellen Mahlanlagen erreichbar sind, da keine Entgasungsprodukte in die Atmosphäre freigesetzt werden. Durch diese Temperaturerhöhung wird der erforderliche Gas- umlauf verringert und damit Investitionskosten der Anlagenelemente des Gasumlaufes gesenkt .

Vorteilhaft wird erfindungsgemäß als Verbrennungsmedium Wasserstoffreiches Brenngas und Sauerstoff eingesetzt, was wiederum zur Reduzierung des Abgasstromes führt.

In einer weiteren Ausgestaltung kann erfindungsgemäß vorgesehen sein, vor Anfahren der Mahlanlage bei ausgeschaltetem Brenner den Sauerstoffgehalt im Kreislauf mit Inertgas zu senken, wobei der Begriff Intergas hier N 2 , Edelgase, CO 2 umfasst, nicht jedoch Wasserdampf. Der Inertgasbedarf ist erfindungsgemäß dabei äußerst gering, selbst dann, wenn Sauerstofffreies Gas beim Mahlen und Trocknen einer hochreaktiven Braunkohle, die schon bei Temperaturen oberhalb von 40 0 C zünden kann, angestrebt wird.

Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aufgrund der nachfolgenden Beschreibung sowie anhand der Zeichnung. Diese zeigt in der einzigen Figur ein Anlageschaltbild nach der Erfindung.

Bei der in der Figur dargestellten Anlage wird gemäß Pfeil 1 ein Brennstoff, z.B. Braunkohle, dem System zugeführt und mittels entsprechender Fördereinrichtung in die Mühle 2 aufgegeben. Die Mühle 2 dient gleichzeitig der Zerkleinerung, Trocknung und Sichtung, wobei der dabei entstehende Feinstaub < 0,5 mm bei 60 bis 12O 0 C . pneumatisch ausgetragen und über die Leitung 21 einem Filter 3 zugeführt wird, der den Feststoff trennt und einem Behälter 4 aufgibt, so dass der zerkleinerte und getrocknete Brennstoff weiteren Verfahren zuführbar ist.

Zur Förderung des Förder- /Trockengases im Kreislauf ist ein Gebläse 5 vorgesehen, mit dem das gereinigte Gas weitergefördert wird, wobei ein Teilstrom über eine mit 12 bezeichnete Leitung zur Kühlung einem Sprühturm 6 zugeführt wird und ein weiterer Teilstrom über einen Wärmetauscher 11 zur

Erhitzung und über die Leitung 12a weitergeführt wird. Dabei werden mindestens 15 % der das Gebläse 5 verlassenden Mengen in den Wärmetauscher 11 geleitet.

Der Gasanteil zum Wärmetauscher 11 hängt vorwiegend von der Gastemperatur vor der Mühle ab. Wird eine hohe Gastemperatur mit Brenner 17 eingestellt, ist geringe Gasmenge im Kreislauf erforderlich, der Gasstrom 12a entfällt (d.h. 100 % zum Sprühturm 6) . Wird dagegen bei Trocknung der alternativen Brennstoffe kein Brenner 17 vorgesehen und im Wärmetauscher 15 nur eine niedrige Temperatur (z.B. 200° C) erreicht, wird das meiste Gas durch die Leitung 12a umgewälzt und nur ein kleiner Teil, z.B. 15 %, im Sprühturm 6 getrocknet. Vorteil: Kein CO 2 aus Verbrennung und wenig CO 2 im 9, daher z.B. Aktivkohle einsetzbar, um Schadstoffe, z.B. chlorierte Kohlenwasserstoffe, zu entfernen.

Das im Sprühturm entstehende Kondensat wird zu einem großen Teil ebenfalls im Kreislauf geführt, und zwar über einen kühlenden Wärmetauscher 7, ein Teilstrom des Kondensates, gebildet aus dem überschuss, wird über eine Leitung 8 aus dem System entnommen.

An dieser Stelle sei bemerkt, dass der Wärmetauscher 7 als integraler Bestandteil des Sprühturmes 6 ausgebildet sein kann. Ein Teil des im Sprühturm 6 gekühlten Förder- /Trocknungsgasstromes kann über die Leitung 9 und ggf . über ein Gebläse 21 aus dem System entfernt werden und beispielsweise, wie dargestellt, einer Gasreinigung 10, z.B. einem Sorptionsmittel, gereinigt in die Umwelt abgegeben werden oder einer Feuerung zugeführt werden, um die noch enthaltenen Schadstoffe zu verbrennen. Der wesentliche Teil wird über die Leitung 13 dem Kreislaufsystem zur Trocknung wieder zugeführt .

Der im Kreislauf geführte Teilstrom über einen erhitzenden Wärmetauscher 11 in der Leitung 12a und der über den Sprühturm gekühlte Teilstrom 13 werden vereinigt und über die Leitung 14 einem weiteren, der Erhitzung dienenden Wärmetauscher 15 aufgegeben. Danach wird der Gesamtstrom über die Leitung 22 zur Temperaturerhöhung über einen Brenner 17 geführt und von dort erhitzt in die Mühle 2. Die dem Brenner 17 zugeordneten Brennstoff- und SauerstoffZuführungen sind mit 18 und 19 bezeichnet, während der Pfeil 20 zur Mühle 2 eine InertgasZuführung andeutet.

Wie aus der Anlageschaltung ebenfalls ersichtlich ist, kann der Wärmetauscher 15 insbesondere zur Temperaturregelung des gesamten umgewälzten Gasvolumens über einen Bypass 16 umgangen werden, wobei dieser Bypass 16 auch integraler baulicher Bestandteil des Wärmetauschers 15 sein kann.

Nachfolgend ist anhand eines Beispieles die Funktionsweise der vorliegenden Erfindung beschrieben:

Die gelieferte Kohle 1, z.B. 50 kg/s, soll von 30 wt% bis auf 3 wt% getrocknet werden. 14 kg/s Feuchte müssen verdampft werden, wofür 36 MW benötigt werden. Nach Berücksichtigung anderer Wärmesenken und der zugeführten Mahlenergie beträgt der Wärmebedarf ca. 40 MW. Die Temperatur des umgewälzten Gases beträgt 46O 0 C vor der Mühle 2 und 105 0 C danach. Bei der spezifischen Wärmekapazität des Gases von 40 kJ/kmol/K sind im Eintritt der Mühle 2 2.8 kmol/s erforderlich, um den Wärmebedarf zu decken. Im Filter 3 werden 36 kg/s der getrockneten Kohle abgeschieden. 80% des im Filter 3 entstaubten Gases werden zum Sprühturm 6 geleitet.

Bei Abkühlung bis auf 45 0 C wird die Feuchte des Gases von 35 Vol.-% auf 10 Vol.-% verringert und 14 kg/s Wasser kon-

— fi —

densieren aus. Zur Gasreinigung 10 und Freisetzung in die Atmosphäre werden 0.09 kmol/s (2.5 m3/s) des entfeuchteten Gases abgespalten. Das den Wärmetauscher 11 durchströmende Gas wird bis auf 180 0 C erwärmt. Die Temperatur des Gemisches (Leitung 14) beträgt 80 0 C und der Taupunkt 60 0 C, so dass die aus dem Sprühturm 6 mitgerissenen Wasserstropfen vor dem Wärmetauscher 15 verdunsten. In diesem Wärmetauscher 15 wird das Gas bis auf 234 0 C erwärmt. Der Brenner 17 wird mit einer Gasmischung CO : H 2 = 1 : 1 und mit Sauerstoff (95 % O 2 ) (Pfeile 18, 19) versorgt. Um die Abgastemperatur von 46O 0 C zu erreichen, werden 25 MW (Hu) verbraucht.

Neben oben beschriebenen Anlageverschaltungen können auch Alternativen erfindungsgemäß vorgesehen sein, u.a. die folgenden:

- wie oben, aber ohne BrennstoffVerbrennung 17, sinnvoll bei geringer Verdampfung in der Mühle und bei einer Reinigung 10 mit Aktivkohle, die durch CO 2 aus Verbrennung deaktiviert wird,

- wie oben, aber ohne Erwärmung 11 des Sprühturm-Bypass- stromes, sinnvoll bei 12 > 13, d.h. bei geringer Verdampfung in der Mühle,

- ohne 11, 15, 16 - niedrigere Investitionskosten, aber mehr Freisetzung in die Atmosphäre 9, 10 größer, höherer Brennstoffverbrauch 18, aber kein Dampf erforderlich,

- Kühler 8 integriert im Sprühturm 6,

- Kühlturm in Form eines Wärmetauschers, dessen Oberfläche mit zirkulierendem Kondensat besprüht/benetzt wird,

- dem Sprühturm wird ein Kondensatabscheider mit Tropfenabscheider nachgeschaltet,

- Gebläse 21 anstatt Erhöhung des Druckniveaus des Gas- kreislaufes,

- Wassereinspritzung anstatt Bypass 16,

- Wasserkreislauf über einen externen Kühlturm, z.B. Kraft-

werkskühlturtn anstatt Kühler 7,

- Wärme aus dem Wärmetauscher 7 wird genutzt, z.B. für Erwärmung des kalten Wassers,

- abhängig von der Abwasserzusammensetzung wird das Abwasser behandelt, z.B. biologisch oder durch Oxidation, direkt in einem Kühlturm oder einer Wasseraufbereitungsanlage zugeführt,

- mehrere nacheinander geschaltete Sprühtürme, um im Gas 12 in geringer Konzentration befindliche Partikel besser abzuscheiden und Ablagerungen im Wärmetauscher 15 zu vermeiden.