Verfahren und System zum Zuführen von Material zu einer Auflegemaschine mit einem Spleißmechanismus

VERWANDTE ANMELDUNGEN

Diese Anmeldung nimmt Bezug auf die US-Patent Nr. 6,607,626, erteilt am 19. August 2003; US-Patent Nr. 6,939,423, erteilt am 6. September 2005; US-Patent Nr.

7,235,149, erteilt am 26. Juni 2007; US-Patent Nr. 8,007,894, erteilt am 30. August 201 1 ; US-Patent-Nr. 8,048,253, erteilt am 1 . November 201 1 ; US-Patent Nr.

8,168,029, erteilt am 1 . Mai 2012; US-Patentanmeldung Nr. 13/435,006, eingereicht am 30. März 2012; und US-Patenmeldung Nr. 13/557,621 , eingereicht am 25. Juli 2012, die sämtlich in ihrer Gesamtheit diesem Dokument inkorporiert sind.

STAND DER TECHNIK

Gebiet der Erfindung

Die vorliegenden Ausführungsbeispiele betreffen allgemein moderne

Verbundwerkstoffe und insbesondere Systeme und Verfahren zur kontinuierlichen Materialzuführung in einem automatisierten Auflegesystem. Die Ausführungsbeispiele betreffen die Ausrüstung und die Systeme, die zur Herstellung moderner

Verbundwerkstoffkomponenten mit Hilfe des automatisierten Auflegeverfahrens unter Anwendung von Materialien angewendet werden, die in der Regel in Form aufgespulter Bänder bereitgestellt werden.

Hintergrund der Erfindung

Die vorliegende Ausarbeitung betrifft die Ausrüstung und Systeme zur Herstellung moderner Verbundwerkstoffkomponenten mit Hilfe des automatisierten

Auflegeverfahrens unter Verwendung von Materialien, die typisch erweise in Form eines aufgespulten Bandes bereitgestellt werden. Die Materialspulen sind von endlicher Länge und müssen nach dem Abspulen ersetzt werden, um den nächsten Teil aufzulegen. Es ist in vielen Fällen auch vorteilhaft, ein mehrlagiges

Verbundwerkstoffteil unter Verwendung eines Gemisches unterschiedlicher Verbundwerkstoffmaterialien und/oder Bandmaterialien unterschiedlicher Breiten zu konstruieren. Der Herstellungsprozess für solche Teile umfasst deshalb ein hohes Maß unproduktiver Zeit zum Nachfüllen verbrauchter Materialspulen und/oder zum Wechsel von einem Materialtyp zum anderen. Wenn es im Bandzuführungssystem zu

Fehlfunktionen kommt, wird zudem häufig die Produktion unterbrochen, bis das Problem gelöst ist.

Automatisierte Auflegesysteme nach dem Stand der Technik benutzen typischerweise eine motorbetriebene Einspannvorrichtung zum Festhalten der Materialspule. Eine Kombination aus der Rotation der Einspannvorrichtung und der Bewegung des Traktionsantriebs durch eine oder mehrere motorbetriebene

Andruckrolleneinrichtungen dient dazu, das Bandmaterial von der Spule abzuwickeln und in die Auflegemaschine einzuführen. Wenn eine Materialspule verbraucht ist oder das Teil ein anderes Material oder eine andere Breite benötigt, wird die Produktion angehalten, und ein Mitarbeiter muss restliches Band von den Andruckrollen manuell herausziehen und den leeren Materialkern aus der Einspannvorrichtung entfernen. Danach wird eine neue Materialspule an der Einspannvorrichtung montiert und ausgerichtet, woraufhin der Anfang der neuen Spule in die Andruckrollen eingeführt wird. Anschließend wird die Produktion wieder aufgenommen und fortgesetzt, bis die Materialspule erneut verbraucht ist, das Teil ein Material unterschiedlichen Typs oder unterschiedlicher Breite benötigt oder eine Fehlfunktion auftritt.

Es ist daher eine Aufgabe, ein System und ein Verfahren zur Zuführung von Material zu einer Auflegemaschine bereitzustellen, welche die vorstehenden Nachteile überwinden.

Es ist eine weitere Aufgabe, ein System und ein Verfahren zur Zuführung von Material zu einer Auflegemaschine bereitzustellen, welche es erlauben, allfällige

Unterbrechungen der Produktion zu minimieren.

Es ist eine nochmals weitere Aufgabe, ein System und ein Verfahren zur Zuführung von Material zu einer Auflegemaschine bereitzustellen, welche eine kontinuierlichen Materialversorgung ermöglichen, wobei insbesondere die Neuladungs-, Wartungs- und Reparaturarbeiten offline durchgeführt werden können. ZUSAMMENFASSUNG

Die obigen und anderen Aufgaben werden gelöst mit einem System und einem

Verfahren zur Zuführung von Material zu einer Auflegemaschine wie in den

Ansprüchen 1 und 4 definiert. Weitere bevorzugte Ausführungsbeispiele sind in den abhängigen Ansprüchen dargelegt.

Als eine Lösung wird ein System angegeben zum Zuführen von Material zu einer Auflegemaschine, wobei das System erste bis vierte Materialantriebe aufweist, welche jeweils mit einer Materialspule beladen werden können und welche jeweils eine motorbetriebene Einspannvorrichtung, Umlenkrollen und eine motorbetriebene

Andruckrolleneinrichtung aufweisen; jede der ersten bis vierten Materialantriebe Material von der jeweiligen Materialspule über einen jeweiligen Bandweg zu einer Zuführung der Auflegemaschine liefern können; der erste und der zweite

Materialantrieb ein erstes Paar Materialantriebe bilden, das an einer ersten

gemeinsamen Halterung montiert ist, die von einer ersten Antriebseinrichtung angetrieben ist, wobei der erste und der zweite Materialantriebe mit Materialspulen unterschiedlicher Materialtypen und/oder Materialbreiten beladen werden können; der dritte und der vierte Materialantrieb ein zweites Paar Materialantriebe bilden, das an einer zweiten gemeinsamen Halterung montiert ist, die von einer zweiten

Antriebseinrichtung angetrieben ist, wobei der dritte und der vierte Materialantrieb mit Materialspulen unterschiedlicher Materialtypen und/oder Materialbreiten beladen werden können, wobei der Materialtyp der dritten Materialspule dem Materialtyp der ersten Materialspule und der Materialtyp der vierten Materialspule dem Materialtyp der zweiten Materialspule entspricht, wobei, wenn sich das erste oder das zweite Paar von Materialantrieben sich in einer Aktivzone im Aktivmodus der Versorgung der

Auflegemaschine befindet, das andere, zweite oder erste Paar von Materialantrieben in einer Wartungszone positioniert ist, in einem inaktiven Zustand, um einen Zugang für Mitarbeiter für Neuladungs-, Wartungs- oder Reparaturarbeiten zu erlauben, und wobei das System eingerichtet ist, wenn eine Materialspule einer der Materialantriebe des Paares von Materialantrieben in der Aktivzone verbraucht ist, die erste und die zweite Antriebseinrichtung zu betätigen, um die Position des ersten und des zweiten Paares von Materialantrieben zu tauschen, um das Paar von Materialantrieben in der Aktivzone in die Wartungszone zu versetzen und das sich in der Wartungszone befindliche inaktive Paar von Materialantrieben in die Aktivzone zur Versorgung der Auflegemaschine zu versetzen. Vorzugsweise ist das System eingerichtet, zu jedem Zeitpunkt mit einem von den ersten bis vierten Materialantrieben des ersten oder des zweiten Paars die

Auflegemaschine aktiv mit Material zu versorgen, während der andere Materialantrieb des betreffenden Paares in Ruhe-/Bereitschaftsstellung bleibt, bis ein Teile- Auflegeprogramm einen Materialwechsel erfordert, und wenn das Teile- Auflegeprogramm einen Materialwechsel erfordert, der andere Materialantrieb des betreffenden ersten oder zweiten Paars durch Betätigen der ersten Antriebseinrichtung auf der Auflegemaschine an der Zuführung ausgerichtet positioniert wird.

Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass die erste und die zweite gemeinsame Halterung durch einen ersten und einen zweiten Stützarm gebildet sind, und die erste und zweite Antriebseinrichtung durch einen ersten und einen zweiten Drehantrieb gebildet sind, wobei der erste und der zweite Drehantrieb an einer Basisunterlagsstruktur montiert sind, wobei der erste und der zweite Drehantrieb koaxial so positioniert sind, so dass sich jedes Paar der Materialantriebe unabhängig vom anderen um denselben

Drehpunkt bewegen kann, und wobei eine Rotationsachse so angeordnet ist, dass jeder der Materialantriebe in Ausrichtung zur Zuführung der Auflegemaschine positioniert werden kann.

Alternativ kann vorgesehen sein dass die erste und die zweite gemeinsame Halterung durch eine erste und eine zweite Schlitteneinrichtung gebildet sind, und die erste und zweite Antriebseinrichtung durch einen ersten und einen zweiten Linearantrieb gebildet sind, wobei der erste und der zweite Linearantrieb parallel versetzt zueinander positioniert sind, so dass sich jedes Paar der Materialantriebe unabhängig vom anderen entlang demselben linearen Weg bewegen kann, wobei der erste und der zweite Linearantrieb von einer Reihe von Basisunterlagsstrukturen getragen sind, und wobei die Linearantriebe so angeordnet sind, dass jeder der Materialantriebe in Ausrichtung zur Zuführung der Auflegemaschine positioniert werden kann. Als eine weitere Lösung wird ein System angegeben zum Zuführen von Material zu einer Auflegemaschine, wobei das System erste bis vierte Materialantriebe aufweist, welche jeweils mit einer Materialspule beladen werden können und welche jeweils eine motorbetriebene Einspannvorrichtung aufweisen; der erste und der zweite

Materialantrieb ein erstes Paar Materialantriebe bilden, wobei der erste und der zweite Materialantrieb mit Materialspulen gleicher Materialtypen und Materialbreiten beladen werden können, der dritte und der vierte Materialantrieb in einem Abstand von dem ersten und dem zweiten Materialantrieb angeordnet sind und ein zweites Paar

Materialantriebe bilden, wobei der dritte und der vierte Materialantrieb mit

Materialspulen gleicher Materialtypen und Materialbreiten beladen werden können, der erste und der zweite Materialantrieb Material über einen ersten Bandweg in die

Auflegemaschine (68) liefern, und der dritte und der vierte Materialantrieb Material über einen zweiten Bandweg in die Auflegemaschine liefern, wobei das System so eingerichtet ist, dass für jedes Paar der Materialantriebe jeweils einer der

Materialantriebe des Paares aktiv Material zuführen kann, während der andere

Materialantrieb des Paares in einem Ruhe-/Bereitschaftszustand bleiben kann, wobei die Bandwege der Materialantriebe eines jeweiligen Paares von Materialantrieben sich an einem Spleißmechanismus vereinigen, wobei das System eingerichtet ist, im Fall einer verbrauchten Materialspule von einem der Materialantriebe eines Paares den Spleißmechanismus zu aktivieren, so dass ein Ende der verbrauchten Materialspule automatisch am Anfang einer frischen Materialspule des anderen Materialantriebs des Paares befestigt beziehungsweise gespleißt werden kann, und die Produktion mit dem anderen Materialantrieb wieder aufzunehmen kann. Bevorzugt kann vorgesehen sein, der Bandweg von dem ersten Materialantrieb und von dem zweiten Materialantrieb jeweils durch mehrere Umlenkrollen bestimmt sind, welche jeweils an einem ersten Schlitten beziehungsweise einem zweiten Schlitten montiert sind, wobei der erste und der zweite Schlitten den Spleißmechanismus bilden, der erste und der zweite Schlitten sich jeweils über einen angetriebenen

Gleitmechanismus linear und unabhängig bewegen können, der erste und der zweite Schlitten jeweils eine Schneideinrichtung , eine verstellbare Führungseinrichtung, eine Materialklemmeinrichtung, und eine bewegliche Bandablenkeinrichtung aufweisen, der erste Schlitten weiter eine bewegliche Schweiß-Anschlageinrichtung aufweist, und der zweite Schütte weiter eine bewegliche Schweißeinrichtung aufweist, wobei das System eingerichtet ist, zum Befestigen des Endes einer verbrauchten Materialspule des ersten Materialantriebs automatisch am Anfang einer frischen Materialspule des zweiten Materialantriebs des Paares, die Zuführung von Bandmaterial von dem ersten Materialantrieb anzuhalten, den zweiten Schlitten durch den Gleitmechanismus so zu versetzen, dass das Material von dem zweiten Materialantrieb am Bandweg zur Auflegemaschine ausgerichtet ist, die Bandablenkeinrichtungen des ersten und des zweiten Schlittens zu betätigen und damit zum Ausfahren zu veranlassen, so dass das Bandmaterial von dem ersten Materialantriebs in Kontakt mit dem Bandmaterial von dem zweiten Materialantrieb kommt, die bewegliche Schweiß-Anschlageinrichtung am ersten Schlitten auszufahren, um das Bandmaterial von dem ersten Materialantrieb zu kontaktieren, die Schweißeinrichtung am zweiten Schlitten auszufahren in Kontakt mit dem Bandmaterial von dem zweiten Materialantrieb, um das Bandmaterial von dem zweiten Materialantrieb und das Bandmaterial von dem ersten Materialantrieb gegen die bewegliche Schweiß-Anschlageinrichtung des ersten Schlittens zu drücken, die Schweißeinrichtung am zweiten Schlitten zum Aktivieren zum Verbinden des

Bandmaterials von dem ersten Materialantrieb mit dem Bandmaterial von der zweiten Materialantriebseinrichtung die Schneideinrichtung am ersten Schlitten zu betätigen, um das Band von dem ersten Materialantrieb zu trennen, die Materialklemmeinrichtung und die Schweißeinrichtung am zweiten Schlitten zurückzuziehen, die bewegliche Schweiß-Anschlageinrichtung am ersten Schlitten zurückzuziehen, die beweglichen Bandablenkeinrichtungen auf dem ersten und dem zweiten Schlitten zurückzuziehen, Material zuzuführen, bis das abgetrennte Ende des Bandmaterials von dem ersten Materialantrieb in der Position gegenüber der beweglichen Schweißeinrichtung des zweiten Schlittens ankommt, die Bandablenkeinrichtungen auf dem ersten und dem zweiten Schlitten erneut zu betätigen und zur Auswärtsbewegung zu veranlassen, so dass das abgetrennte Ende des Bandmaterials von dem ersten Materialantrieb in Kontakt mit dem Bandmaterial von dem zweiten Materialantrieb kommt,

die bewegliche Schweiß-Anschlageinrichtung am ersten Schlitten erneut auszufahren, um das abgetrennte Ende des Bandmaterials von dem ersten Materialantrieb zu kontaktieren, die Schweißeinrichtung am zweiten Schlitten erneut auszufahren in

Kontakt mit dem Bandmaterial von dem zweiten Materialantrieb, um das Bandmaterial von dem zweiten Materialantrieb und das abgeschnittene Ende des Materials von dem ersten Materialantrieb gegen die bewegliche Schweiß-Anschlageinrichtung (65) des ersten Schlittens zu drücken, die Schweißeinrichtung am zweiten Schlitten erneut zu aktivieren, um das abgetrennte Ende des Bandmaterials von dem ersten Materialantrieb mit dem Bandmaterial von dem zweiten Materialantrieb zu verbinden, die Materialklemmeinrichtung und die Schweißeinrichtung am zweiten Schlitten erneut zurückzuziehen, die bewegliche Schweiß-Anschlageinrichtung am ersten

Schlittenerneut zurückzuziehen, die beweglichen Bandablenkeinrichtungen auf dem ersten und dem zweiten Schlitten erneut zurückzuziehen, und die Produktion wieder aufzunehmen.

Vorzugsweise sind ferner Sensoren vorgesehen, um einen gespleißten Abschnitt des Bandmaterials zu erkennen, der in die Zuführung der Auflegemaschine eindringt, wobei die Sensoren eingerichtet sind, den Schneidmechanismus auslösen und die

Vorderkante des Spleißes von der Hinterkante des vorangehenden Bandmaterials von dem ersten Materialantrieb zu trennen, der bereits in die Auflegemaschine zugeführt worden ist, und dass ferner Sensoren vorgesehen sind, um die Hinterkante des gespleißten Abschnitts zu erfassen, wobei die Sensoren eingerichtet sind, erneut den Schneidmechanismus auszulösen, um den gespleißten Abschnitt vom neuen

Bandmaterial von dem zweiten Materialantrieb zu trennen.

Als eine nochmals weitere Lösung wird ein Verfahren angegeben zum Zuführen von Material zu einer Auflegemaschine, wobei das Verfahren insbesondere mit einem System zum Zuführen von Material zu einer Auflegemaschine ausgeführt wird, aufweisend: Zuführen von Material eines ersten Materialtyps von dem ersten

Materialantrieb zu der Auflegemaschine; wenn eine der Materialspulen auf dem ersten Materialantrieb oder dem zweiten Materialantrieb verbraucht wird oder eine

Fehlfunktion festgestellt wird: abhängig davon, welche der Materialantriebe die

Auflegemaschine aktiv mit Material versorgt, Betätigen der Andruckrolleneinrichtung und der motorbetriebenen Einspannvorrichtung auf dem betreffenden Materialantrieb, um das mit der Zuführung auf der Auflegemaschine noch verbundene Bandmaterial zurückzuspulen; Betätigen der ersten und der zweiten Antriebseinrichtung, so dass gleichzeitig der erste und der zweite Materialantrieb von der Aktivzone zur

Wartungszone und der dritte und der vierte Materialantrieb von der Wartungszone zur Aktivzone versetzt werden; Wiederaufnehmen der Produktion, indem der dritte und der vierte Materialantrieb sich in der Rolle der Versorger der Auflegemaschine nach Maßgabe der Erfordernisse des Teile-Auflegeprogramms abwechseln; und neu Laden, Reinigen und/oder Warten des ersten und/oder des zweiten Materialantriebs.

Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass das Verfahren weiter aufweist: Fortsetzen der Produktion, bis das Teile-Auflegeprogramm einen Wechsel zu einem zweiten

Materialtyp verlangt; Betätigen der Andruckrolleneinrichtung und der motorisierten Einspannvorrichtung auf dem erstem Materialantrieb, um das Bandmaterial vom ersten Materialtyp, das noch immer mit der Zuführung auf der Auflegemaschine verbunden ist, entlang dem ersten Bandweg aufzuwickeln; Betätigen der ersten Antriebseinrichtung, um den zweiten Materialantrieb an der Zuführung auf der Auflegemaschine

auszurichten; Betätigen der Andruckrolleneinrichtung und der motorisierten

Einspannvorrichtung auf dem zweiten Materialantrieb, um das Bandmaterial vom zweiten Materialtyp entlang dem Bandweg in die Zuführung auf der Auflegemaschine weiter zu bewegen; und Wiederaufnehmen der Produktion durch Versorgen der Auflegemaschine mit Bandmaterial durch den zweiten Materialantrieb.

Als eine nochmals weitere Lösung wird ein Verfahren angegeben zum Zuführen von Material zu einer Auflegemaschine, wobei das Verfahren insbesondere mit einem System zum Zuführen von Material zu einer Auflegemaschine ausgeführt wird, aufweisend: Zuführen von Bandmaterial zu der Auflegemaschine von dem ersten Materialantrieb über den ersten Bandweg; wenn die Materialspule an dem ersten Materialantrieb verbraucht wird: Anhalten der Bandmaterialzuführung von dem ersten Materialantrieb ; Versetzen des zweiten Schlittens durch den Gleitmechanismus, so dass das Material von dem Materialantrieb jetzt am Bandweg zur Auflegemaschine ausgerichtet ist; Betätigen der Bandablenkeinrichtungen an dem ersten und dem zweiten Schlitten, so dass das Bandmaterial von dem ersten Materialantrieb in Kontakt mit dem Bandmaterial von dem zweiten Materialantrieb kommt; Ausfahren der beweglichen Schweiß-Anschlageinrichtung am ersten Schlitten, um das Bandmaterial von dem ersten Materialantrieb zu kontaktieren; Ausfahren der Schweißeinrichtung am zweiten Schlitten in Kontakt mit dem Bandmaterial von dem zweiten Materialantrieb, Drücken des Bandmaterials von dem zweiten Materialantrieb und des Bandmaterials von dem ersten Materialantrieb gegen die bewegliche Schweiß-Anschlageinrichtung am ersten Schlitten; Aktivieren der Schweißeinrichtung am zweiten Schlitten und Verbinden des Bandmaterials von dem ersten Materialantrieb mit dem Bandmaterial von dem zweiten Materialantrieb; Betätigen der Schneideinrichtung am ersten

Schlitten, um das Bandmaterial von dem ersten Materialantrieb zu trennen;

Zurückziehen der Materialklemmeinrichtung und der Schweißeinrichtung am zweiten Schlitten; Zurückziehen der beweglichen Schweiß-Anschlageinrichtung am ersten Schlitten; Zurückziehen beider beweglicher Bandablenkeinrichtungen auf dem ersten und dem zweiten Schlitten; Zuführen von Material, bis das abgetrennte Ende des Bandmaterials von dem ersten Materialantrieb in der Position gegenüber der beweglichen Schweißeinrichtung ankommt; erneutes Betätigen der

Bandablenkeinrichtungen auf dem ersten und dem zweiten Schlitten, so dass das abgetrennte Ende des Bandmaterials von dem ersten Materialantrieb in Kontakt mit dem Bandmaterial von dem zweiten Materialantrieb kommt; erneutes Ausfahren der beweglichen Schweiß-Anschlageinrichtung am ersten Schlitten, um das abgetrennte Ende des Bandmaterials von dem ersten Materialantrieb zu kontaktieren; erneutes Ausfahren der Schweißeinrichtung am zweiten Schlitten in Kontakt mit dem

Bandmaterial von dem zweiten Materialantrieb und Drücken des Bandmaterials von dem zweiten Materialantrieb und des abgeschnittenen Endes des Materials von dem ersten Materialantrieb gegen die bewegliche Schweiß-Anschlageinrichtung; erneutes Aktivieren der Schweißeinrichtung am zweiten Schlitten zum Verbinden des abgetrennten Endes des Bandmaterials von dem ersten Materialantrieb mit dem Bandmaterial von dem zweiten Materialantrieb; erneutes Zurückziehen der

Materialklemmeinrichtung und der Schweißeinrichtung am zweiten Schlitten; erneutes Zurückziehen der beweglichen Schweiß-Anschlageinrichtung am ersten Schlitten; erneutes Zurückziehen beider beweglicher Bandablenkeinrichtungen auf dem ersten und dem zweiten Schlitten; Wiederaufnehmen der Produktion mit dem von dem zweiten Materialantrieb zugeführten Material; Reinigen des Bandwegs durch den ersten Schlitten, neu Laden des ersten Materialantriebs mit einer frischen Materialspule und Fädeln der Vorderkante des Bandes durch die Schneideinrichtung , die

einstellbare Führungseinrichtung, die Materialklemmeinrichtung und die bewegliche Bandablenkeinrichtung am ersten Schlitten; und Ausfahren der

Materialklemmeinrichtung und der beweglichen Bandablenkeinrichtung am ersten Schlitten, um das frische Material fixiert zu halten, während der erste Materialantrieb auf den nächsten Materialwechsel- und Spleißvorgang wartet. Vorzugsweise kann das Verfahren weiter aufweisen: wenn der gespleißte Abschnitt des Bandes in die Zuführung der Auflegemaschine eindringt, Erfassen des gespleißten Abschnitts durch Sensoren, die den Schneidmechanismus auslösen und die

Vorderkante des Spleißes von der Hinterkante des vorangehenden Bandmaterials von dem ersten Materialantrieb trennen, der bereits in die Auflegemaschine zugeführt worden ist; weiter vorwärts Zuführen der Vorderkante des gespleißten Bandabschnitts und Ablenken von der Auflegemaschine in einen Abfallbehälter; Erfassen der Hinterkante des gespleißten Abschnitts durch Sensoren, die erneut den

Schneidmechanismus auslösen, um den gespleißten Abschnitts vom neuen

Bandmaterial von dem zweiten Materialantrieb zu trennen; Wiederaufnehmen der Produktion, nachdem der gespleißte Abschnitt vollständig in den Abfallbehälter umgelenkt worden ist.

Es wird weiter ein automatisiertes Auflegesystem angegeben, welches eine

Auflegemaschine und ein System zur Zuführung von Material zu der Auflagemaschine aufweist.

Die Ausführungsbeispiele schaffen Systeme und Verfahren zur kontinuierlichen Materialzuführung in einem automatisierten Auflegesystem. Die Ausführungsbeispiele können insbesondere auf die Verfahren und Systeme angewendet werden, die in der diesem Dokument in vollem Umfang einverleibten US-Patentanmeldung Nr.

13/557,621 , eingereicht am 25. Juli 2012, offenbart sind.

Andere Systeme, Verfahren, Merkmale und Vorteile der Ausführungsbeispiele sind für einschlägig bewanderte Fachpersonen nach Prüfung der nachstehenden Figuren und der detaillierten Beschreibung offensichtlich bzw. ohne weiteres einsehbar. Es ist beabsichtigt, dass alle solche zusätzlichen Systeme, Verfahren, Merkmale und Vorteile in diese Beschreibung und in diese Zusammenfassung aufgenommen, dem

Geltungsbereich der Ausführungsbeispiele zugehörig und von den Patentansprüchen geschützt seien. KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Die Ausführungsbeispiele sind besser verständlich unter Bezugnahme auf die nachstehend dargestellten Figuren und Beschreibungen. Die Komponenten in den Figuren sind nicht notwendigerweise maßstabsgerecht, es geht dabei in erster Linie um die Illustration der Grundsätze der Ausführungsbeispiele. Überdies ist zu beachten, dass identische Bezugszeichen in den unterschiedlichen Ansichten der Figuren durchgehend identische Teile bezeichnen. Es zeigen: Fig. 1 bis 3 ein System zur kontinuierlichen Ladung von Spulenmaterialien gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel;

Fig. 4 bis 6 ein System zur kontinuierlichen Ladung von Spulenmaterialien gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel; und

Fig. 7 bis 1 1 ein System zur kontinuierlichen Ladung von Spulenmaterialien gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel;

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG

Die vorliegenden Ausführungsbeispiele betreffen die Ausrüstung und Systeme zur Herstellung moderner Verbundwerkstoffkomponenten mit Hilfe des automatisierten Auflegeverfahrens unter Verwendung von Materialien, die typisch erweise in Form eines aufgespulten Bandes bereitgestellt werden. Die Materialspulen sind von endlicher Länge und müssen nach dem Abspulen ersetzt werden, um den nächsten Teil aufzulegen. Es ist in vielen Fällen auch vorteilhaft, ein mehrlagiges

Verbundwerkstoffteil unter Verwendung eines Gemisches unterschiedlicher

Verbundwerkstoffmaterialien und/oder Bandmaterialien unterschiedlicher Breiten zu konstruieren.

Doppelzuführungsverfahren und Systeme zur kontinuierlichen Ladung von aufgespulten Materialien - Rotationskonfiguration In einem ersten Ausführungsbeispiel (vgl. Figur 1 ) sind vier Materialantriebe (wobei jeder Materialantrieb aus einer motorbetriebenen Einspannvorrichtung, einer

Materialspule, Umlenkrollen und einer motorbetriebenen Andruckrolleneinrichtung zusammengesetzt ist) so konfiguriert, dass sie um eine gemeinsame Achse rotieren. Zwei der Materialantriebe sind an einer gemeinsamen Halterung montiert, die ihrerseits von einem Drehantrieb angetrieben wird. Die beiden anderen Materialantriebe sind an einer zweiten gemeinsamen Halterung montiert, die ihrerseits von einem zweiten Drehantrieb angetrieben wird. Die zwei Drehantriebe sind koaxial positioniert, so dass sich jedes Paar der Materialantriebe unabhängig vom anderen um denselben

Drehpunkt bewegen kann. Die Rotationsachse ist so angeordnet, dass jeder der

Materialantriebe in Ausrichtung zur Materialzuführung der Auflegemaschine positioniert werden kann.

Die zwei Materialantriebe in einem bestimmten Paar werden mit Spulen

unterschiedlicher Materialtypen und/oder -breiten geladen, so dass der

Auflegemaschine jeder Materialtyp zugeführt werden kann, während dieses bestimmte Paar von Materialantrieben aktiv ist. Zu jedem Zeitpunkt versorgt einer der

Materialantriebe eines bestimmten Paars die Auflegemaschine aktiv mit Material, während der andere Materialantrieb in Ruhe-/Bereitschaftsstellung bleibt, bis das Teile- Auflegeprogramm einen Materialwechsel erfordert. Wenn das Teile-Auflegeprogramm einen Materialwechsel verlangt, erfolgt der Übergang mit minimalen

Produktionspausen (zur Neupositionierung der Materialantriebe und Zuführung von Material) und ohne Personaleingriffe. Die zwei Materialantriebe wechseln einander in der Rolle als Versorger der Auflegemaschine ab, je nach den Erfordernissen des Teile- Auflegeprogramms.

Das zweite Paar von Materialantrieben wird auf identische Weise wie das erste Paar konfiguriert, geladen und betrieben. Während sich das erste Paar von

Materialantrieben im Aktivmodus der Versorgung der Auflegemaschine befindet, ist das zweite Paar von Materialantrieben in der Wartungszone positioniert, wo es in einem inaktiven Zustand nach Abschluss der Neuladungs-, Wartungs- oder Reparaturarbeiten durch einen Mitarbeiter wartet. Wenn im ersten Paar von Materialantrieben eine Materialspule verbraucht ist oder eine Fehlfunktion festgestellt wird, wird die Produktion unterbrochen, während das erste Paar und das zweite Paar von Materialantrieben die Positionen tauschen, d.h. das zweite Paar von Materialantrieben übernimmt die Aufgaben der Versorgung der Auflegemaschine, während das erste Paar in die Wartungszone versetzt wird.

Nachdem das erste Paar von Materialantrieben neu geladen und/oder von einem Mitarbeiter repariert wurde, geht dieses in einen inaktiven Zustand in Warteposition.

Diese Anordnung verschafft einem Paar von Materialantrieben die Fähigkeit, dazu zur Verfügung zu stehen, die Auflegemaschine bei minimalen Produktionsunterbrechungen mit beiden Materialtypen zu versorgen, während das andere Paar von

Materialantrieben neu geladen, gereinigt oder repariert werden kann. Auf diese Weise ist eine mehr oder weniger kontinuierliche Versorgung einer Auflegemaschine mit Bandmaterial gesichert.

Bezug nehmend auf Figur 1 bis 3 folgt eine detaillierte Beschreibung des Systems:

Die rotierbare System 15 zum automatisierten Laden ist aus zwei Paaren von

Materialantrieben zusammen mit deren Stützarmen, zwei Drehantrieben und einer Basisunterlagsstruktur zusammengesetzt. Die Materialantriebe 1 und 2 umfassen eines der zwei Paare und sind mit Spulen unterschiedlicher Materialtypen und/oder - breiten geladen. Der Materialantrieb 1 liefert Material von der Materialspule 5

(Materialtyp "A") über den Bandweg 9 zur Zuführung 49 der Auflegemaschine 16. Der Materialantrieb 2 liefert Material von der Materialspule 6 (Materialtyp "B") über den Bandweg 10 zur Zuführung 49 der Auflegemaschine 16. Die Materialantriebe 1 und 2 sind am Stützarm 7 montiert, der seinerseits am Drehantrieb 13 montiert ist.

Die Materialantriebe 3 und 4 umfassen das oben beschriebene zweite Paar und sind ebenfalls mit Spulen unterschiedlicher Materialtypen und/oder -breiten geladen. Der Materialantrieb 3 liefert Material von der Materialspule 5 (Materialtyp "A") über den Bandweg 1 1 zur Zuführung 49 der Auflegemaschine 16. Der Materialantrieb 4 liefert Material von der Materialspule 6 (Materialtyp "B") über den Bandweg 12 zur Zuführung 49 der Auflegemaschine 16. Die Materialantriebe 3 und 4 sind am Stützarm 8 montiert, der seinerseits am Drehantrieb 14 montiert ist. Beide Drehantriebe sind an der

Basisunterlagsstruktur 17 montiert.

In der anfänglichen Betriebskonfiguration wird der Materialtyp "A" der Auflegemaschine 16 kontinuierlich vom Materialantrieb 1 über den Bandweg 9 zugeführt. Die Produktion wird fortgesetzt, bis das Teile-Auflegeprogramm einen Wechsel zu Materialtyp "B" verlangt, an welchem Punkt folgende Ereignissequenz stattfindet:

Die Andruckrolleneinrichtung 18 und die motorbetriebene Einspannvorrichtung 22 auf dem Materialantrieb 1 werden betätigt, um das Bandmaterial (Typ "A"), das noch immer mit der Zuführung 49 auf der Auflegemaschine 16 verbunden ist, entlang dem Bandweg 9 aufzuwickeln.

Der Drehantrieb 13 wird betätigt, und der Stützarm 7 wird gedreht, um den

Materialantrieb 2 an der Zuführung 49 auf der Auflegemaschine 16 auszurichten.

Die Andruckrolleneinrichtung 19 und die motorbetriebene Einspannvorrichtung 23 auf dem Materialantrieb 2 werden betätigt, um das Bandmaterial (Materialtyp "B") entlang dem Bandweg 10 in die Zuführung 49 auf der Auflegemaschine 16 weiter zu bewegen.

Die Produktion wird wieder aufgenommen, indem der Materialantrieb 2 die

Auflegemaschine 16 mit Bandmaterial Typ "B" versorgt.

Wenn eine der Materialspulen auf dem Materialantrieb 1 oder dem Materialantrieb 2 verbraucht wird oder eine Fehlfunktion festgestellt wird, findet folgende

Ereignissequenz statt:

Abhängig davon, welcher Materialantrieb die Auflegemaschine 16 aktiv mit Material versorgt, werden die Andruckrolleneinrichtung 18 und die motorbetriebene

Einspannvorrichtung 22 auf dem Materialantrieb 1 oder die Andruckrolleneinrichtung 19 und der motorbetriebene Einspannvorrichtung 23 auf dem Materialantrieb 2 betätigt, um das mit der Zuführung 49 auf der Auflegemaschine 16 noch verbundene

Bandmaterial zurückzuspulen. Die Drehantriebe 13 und 14 werden beide betätigt, und die Stützarme 7 und 8 werden koordiniert gedreht, so dass gleichzeitig die Materialantriebe 1 und 2 von der Aktivzone zur Wartungszone und die Materialantriebe 3 und 4 von der Wartungszone zur Aktivzone versetzt werden.

Der Drehantrieb 13 wird in den inaktiven Zustand versetzt.

Je nachdem, welcher Materialtyp gerade vom Auflegeprogramm benötigt wird, positioniert der Drehantrieb 14 entweder den Materialantrieb 3 oder den Materialantrieb 4 auf der Auflegemaschine 16 an der Zuführung 49 ausgerichtet.

Je nachdem, welcher Materialtyp gerade vom Auflegeprogramm benötigt wird, werden die Andruckrolleneinrichtung 20 und die motorbetriebene Einspannvorrichtung 24 auf dem Materialantrieb 3 oder die Andruckrolleneinrichtung 21 und die motorbetriebene Einspannvorrichtung 25 am Materialantrieb 4 betätigt, um das Bandmaterial entlang dem Bandweg 1 1 oder den Bandweg 12 in die Zuführung 49 auf der Auflegemaschine 16 weiter zu bewegen.

Die Produktion wird wieder aufgenommen, indem die Materialantriebe 3 und 4 sich in der Rolle der Versorger der Auflegemaschine 16 nach Maßgabe der Erfordernisse des Teile-Auflegeprogramms abwechseln.

Gleichzeitig werden die Materialantriebe 1 und 2 von einem Mitarbeiter neu geladen, gereinigt und/oder repariert und warten in einem inaktiven Zustand in der

Wartungszone bis zum nächsten Übergangsereignis.

Wenn eine der Materialspulen auf dem Materialantrieb 3 oder dem Materialantrieb 4 verbraucht wird oder eine Fehlfunktion festgestellt wird, findet folgende

Ereignissequenz statt:

Abhängig davon, welcher Materialantrieb die Auflegemaschine 16 aktiv mit Material versorgt, werden die Andruckrolleneinrichtung 20 und die motorbetriebene

Einspannvorrichtung 24 auf dem Materialantrieb 3 oder die Andruckrolleneinrichtung 21 und die motorbetriebene Einspannvorrichtung 25 auf dem Materialantrieb 4 betätigt, um das noch mit der Zuführung 49 auf der Auflegemaschine 16 verbundene

Bandmaterial zurückzuspulen.

Die Drehantriebe 13 und 14 werden beide betätigt, und die Stützarme 7 und 8 werden koordiniert gedreht, so dass gleichzeitig die Materialantriebe 3 und 4 von der Aktivzone zur Wartungszone und die Materialantriebe 1 und 2 von der Wartungszone zur Aktivzone versetzt werden.

Der Drehantrieb 14 wird in den inaktiven Zustand versetzt.

Je nachdem, welcher Materialtyp gerade vom Auflegeprogramm benötigt wird, positioniert der Drehantrieb 13 entweder den Materialantrieb 1 oder den Materialantrieb 2 auf der Auflegemaschine 16 an der Zuführung 49 ausgerichtet. Je nachdem, welcher Materialtyp gerade vom Auflegeprogramm benötigt wird, werden die Andruckrolleneinrichtung 18 und die motorbetriebene Einspannvorrichtung 22 auf dem Materialantrieb 1 oder die Andruckrolleneinrichtung 19 und die motorbetriebene Einspannvorrichtung 23 am Materialantrieb 2 betätigt, um das Bandmaterial entlang dem Bandweg 1 1 oder dem Bandweg 12 in die Zuführung 49 auf der Auflegemaschine 16 weiter zu bewegen.

Die Produktion wird wieder aufgenommen, indem die Materialantriebe 1 und 2 sich erneut in der Rolle der Versorger der Auflegemaschine 16 nach Maßgabe der

Erfordernisse des Teile-Auflegeprogramms abwechseln.

Gleichzeitig werden die Materialantriebe 3 und 4 von einem Mitarbeiter neu geladen, gereinigt und/oder repariert und warten in einem inaktiven Zustand in der

Wartungszone bis zum nächsten Übergangsereignis. Der voranstehenden beschriebene Betriebsmodus kann unbeschränkt fortgesetzt werden, wobei die beiden Paare von Materialantrieben abwechseln zwischen einer aktiven Zuführung von Bandmaterial zur Auflegemaschine in der Aktivzone und der Bereitschaft zur Neuladung oder Reparatur in der Wartungszone. Durch die mehr oder weniger kontinuierliche Zuführung zweier unterschiedlicher Materialtypen zu einer Auflegemaschine und die Bereitstellung eines Mittels für einen Mitarbeiter, die

Materialspulen sicher neu zu laden oder Wartungs- und/oder Reparaturaufgaben bei laufender Produktion vorzunehmen, bringen die oben beschriebenen

Ausführungsbeispiele eine signifikante Reduzierung der unproduktiven Zeiten in Verbindung mit dem Auflegeverfahren zur Herstellung mehrlagiger

Verbundwerkstoffteile.

Doppelzuführungsverfahren und Systeme zur kontinuierlichen Ladung von aufgespulten Materialien - lineare Konfiguration

In einem alternativen Ausführungsbeispiel (vgl. Figur 4) sind vier Materialantriebe (wobei jeder Materialantrieb aus einer motorbetriebenen Einspannvorrichtung, einer Materialspule, Umlenkrollen und einer motorbetriebenen Andruckrolleneinrichtung zusammengesetzt ist) so konfiguriert, dass sie sich eine gemeinsame Achse entlang fortbewegen. Zwei der Materialantriebe sind an einem gemeinsamen Schlitten montiert, der seinerseits von einem Linearantrieb angetrieben wird. Die beiden anderen Materialantriebe sind an einem zweiten gemeinsamen Schlitten montiert, der seinerseits von einem zweiten Linearantrieb angetrieben wird. Die zwei Linearantriebe sind parallel versetzt zueinander positioniert, so dass sich jedes Paar der

Materialantriebe unabhängig vom anderen entlang demselben linearen Weg bewegen kann. Die Linearantriebe sind so angeordnet, dass jeder der Materialantriebe in Ausrichtung zur Materialzuführung der Auflegemaschine positioniert werden kann.

Die zwei Materialantriebe in einem bestimmten Paar werden mit Spulen

unterschiedlicher Materialtypen und/oder -breiten geladen, so dass der

Auflegemaschine jeder Materialtyp zugeführt werden kann, während dieses bestimmte Paar von Materialantrieben aktiv ist. Zu jedem Zeitpunkt versorgt einer der

Materialantriebe eines bestimmten Paars die Auflegemaschine aktiv mit Material, während der andere Materialantrieb in Ruhe-/Bereitschaftsstellung bleibt, bis das Teile- Auflegeprogramm einen Materialwechsel erfordert. Wenn das Teile-Auflegeprogramm einen Materialwechsel verlangt, erfolgt der Übergang mit minimalen

Produktionspausen (zur Neupositionierung der Materialantriebe und Zuführung von Material) und ohne Personaleingriffe. Die zwei Materialantriebe wechseln einander in der Rolle als Versorger der Auflegemaschine ab, je nach den Erfordernissen des Teile- Auflegeprogramms.

Das zweite Paar von Materialantrieben wird auf identische Weise wie das erste Paar konfiguriert, geladen und betrieben. Während sich das erste Paar von

Materialantrieben im Aktivmodus der Versorgung der Auflegemaschine befindet, ist das zweite Paar von Materialantrieben in der Wartungszone positioniert, wo es in einem inaktiven Zustand nach Abschluss der Neuladungs-, Wartungs-, oder

Reparaturarbeiten durch einen Mitarbeiter wartet.

Wenn im ersten Paar von Materialantrieben eine Materialspule verbraucht ist oder eine Fehlfunktion festgestellt wird, wird die Produktion unterbrochen, während das erste Paar und das zweite Paar von Materialantrieben die Positionen tauschen, d.h. das zweite Paar von Materialantrieben übernimmt die Aufgaben der Versorgung der Auflegemaschine, während das erste Paar in die Wartungszone versetzt wird.

Nachdem das erste Paar von Materialantrieben neu geladen und/oder von einem Mitarbeiter repariert wurde, geht dieses in einen inaktiven Zustand in Warteposition.

Diese Anordnung verschafft einem Paar von Materialantrieben die Fähigkeit, dazu zur Verfügung zu stehen, die Auflegemaschine bei minimalen Produktionsunterbrechungen mit beiden Materialtypen zu versorgen, während das andere Paar von

Materialantrieben neu geladen, gereinigt oder repariert werden kann. Auf diese Weise ist eine mehr oder weniger kontinuierliche Versorgung einer Auflegemaschine mit Bandmaterial gesichert.

Bezug nehmend auf Figur 4 bis 6 folgt eine detaillierte Beschreibung des Systems:

Das lineare System 26 zum automatisierten Laden ist aus zwei Paaren von

Materialantrieben zusammen mit deren Schlitten, zwei Linearantrieben und einem Gefüge von Basisunterlagsstrukturen zusammengesetzt. Die Materialantriebe 1 und 2 umfassen eines der zwei Paare und sind mit Spulen unterschiedlicher Materialtypen und/oder -breiten geladen. Der Materialantrieb 1 liefert Material von der Materialspule 31 (Materialtyp "A") über den Bandweg 29 zur Zuführung 49 der Auflegemaschine 16. Der Materialantrieb 2 liefert Material von der Materialspule 35 (Materialtyp "B") über den Bandweg 33 zur Zuführung 49 der Auflegemaschine 16. Die Materialantriebe 1 und 2 sind an der Schlitteneinrichtung 27 montiert, die ihrerseits am Linearantrieb 45 montiert ist. Die Materialantriebe 3 und 4 umfassen das oben beschriebene zweite Paar und sind ebenfalls mit Spulen unterschiedlicher Materialtypen und/oder -breiten geladen. Der Materialantrieb 3 liefert Material von der Materialspule 39 (Materialtyp "A") über den Bandweg 37 zur Zuführung 49 der Auflegemaschine 16. Der Materialantrieb 4 liefert Material von der Materialspule 43 (Materialtyp "B") über den Bandweg 41 zur

Zuführung 49 der Auflegemaschine 16. Die Materialantriebe 3 und 4 sind an der

Schlitteneinrichtung 28 montiert, die ihrerseits am Linearantrieb 46 montiert ist. Beide Linearantriebe 45 und 46 werden von einer Reihe von Basisunterlagsstrukturen 47 getragen. In der anfänglichen Betriebskonfiguration wird der Materialtyp "A" der Auflegemaschine 16 kontinuierlich vom Materialantrieb 1 über den Bandweg 29 zugeführt. Die

Produktion wird fortgesetzt, bis das Teile-Auflegeprogramm einen Wechsel zu

Materialtyp "B" verlangt, an welchem Punkt folgende Ereignissequenz stattfindet: Die Andruckrolleneinrichtung 30 und die motorbetriebene Einspannvorrichtung 32 auf dem Materialantrieb 1 werden betätigt, um das Bandmaterial (Typ "A"), das noch immer mit der Zuführung 49 auf der Auflegemaschine 16 verbunden ist, entlang dem Bandweg 29 zurückzuspulen. Der Linearantrieb 45 wird betätigt, und die Schlitteneinrichtung 27 bewegt sich seitlich, um den Materialantrieb 2 an der Zuführung 49 auf der Auflegemaschine 16

auszurichten.

Die Andruckrolleneinrichtung 34 und die motorbetriebene Einspannvorrichtung 36 auf dem Materialantrieb 2 werden betätigt, um das Bandmaterial (Materialtyp "B") entlang dem Bandweg 33 in die Zuführung 49 auf der Auflegemaschine 16 weiter zu bewegen.

Die Produktion wird wieder aufgenommen, indem der Materialantrieb 2 die

Auflegemaschine 16 mit Bandmaterial Typ "B" versorgt. Wenn eine der Materialspulen auf dem Materialantrieb 1 oder dem Materialantrieb 2 verbraucht wird oder eine Fehlfunktion festgestellt wird, findet folgende

Ereignissequenz statt: Abhängig davon, welcher Materialantrieb die Auflegemaschine 16 aktiv mit Material versorgt, werden die Andruckrolleneinrichtung 30 und die motorbetriebene

Einspannvorrichtung 32 auf dem Materialantrieb 1 oder die Andruckrolleneinrichtung 34 und die motorbetriebene Einspannvorrichtung 36 auf dem Materialantrieb 2 betätigt, um das mit der Zuführung 49 auf der Auflegemaschine 16 noch verbundene

Bandmaterial zurückzuspulen.

Die Linearantriebe 45 und 46 werden beide betätigt, und die Schlitteneinrichtungen 27 und 28 werden koordiniert bewegt, so dass gleichzeitig die Materialantriebe 1 und 2 von der Aktivzone in die Wartungszone 48 und die Materialantriebe 3 und 4 von der Wartungszone 50 in die Aktivzone versetzt werden.

Der Linearantrieb 45 wird in den inaktiven Zustand versetzt.

Je nachdem, welcher Materialtyp gerade vom Teile-Auflegeprogramm benötigt wird, positioniert der Linearantrieb 46 entweder den Materialantrieb 3 oder den

Materialantrieb 4 auf der Auflegemaschine 16 an der Zuführung 49 ausgerichtet.

Je nachdem, welcher Materialtyp gerade vom Auflegeprogramm benötigt wird, werden die Andruckrolleneinrichtung 38 und die motorbetriebene Einspannvorrichtung 40 auf dem Materialantrieb 3 oder die Andruckrolleneinrichtung 42 und die

Einspannvorrichtung 44 am Materialantrieb 4 betätigt, um das Bandmaterial entlang dem Bandweg 37 oder dem Bandweg 41 in die Zuführung 49 auf der Auflegemaschine 16 weiter zu bewegen. Die Produktion wird wieder aufgenommen, indem die Materialantriebe 3 und 4 sich in der Rolle der Versorger der Auflegemaschine 16 nach Maßgabe der Erfordernisse des Teile-Auflegeprogramms abwechseln. Gleichzeitig werden die Materialantriebe 1 und 2 von einem Mitarbeiter neu geladen, gereinigt und/oder repariert und warten in einem inaktiven Zustand in der

Wartungszone 48 bis zum nächsten Übergangsereignis. Wenn eine der Materialspulen auf dem Materialantrieb 3 oder dem Materialantrieb 4 verbraucht wird oder eine Fehlfunktion festgestellt wird, findet folgende

Ereignissequenz statt:

Abhängig davon, welcher Materialantrieb die Auflegemaschine 16 aktiv mit Material versorgt, werden die Andruckrolleneinrichtung 38 und die motorbetriebene

Einspannvorrichtung 40 auf dem Materialantrieb 3 oder die Andruckrolleneinrichtung 42 und die Einspannvorrichtung 44 auf dem Materialantrieb 4 betätigt, um das mit der Zuführung 49 auf der Auflegemaschine 16 noch verbundene Bandmaterial zurückzuspulen.

Die Linearantriebe 45 und 46 werden beide betätigt, und die Schlitteneinrichtungen 27 und 28 werden koordiniert bewegt, so dass gleichzeitig die Materialantriebe 3 und 4 von der Aktivzone in die Wartungszone 50 und die Materialantriebe 1 und 2 von der Wartungszone 48 in die Aktivzone versetzt werden.

Der Linearantrieb 46 wird in den inaktiven Zustand versetzt.

Je nachdem, welcher Materialtyp gerade vom Teile-Auflegeprogramm benötigt wird, positioniert der Linearantrieb 45 entweder den Materialantrieb 1 oder den

Materialantrieb 2 auf der Auflegemaschine 16 an der Zuführung 49 ausgerichtet.

Je nachdem, welcher Materialtyp gerade vom Auflegeprogramm benötigt wird, werden die Andruckrolleneinrichtung 30 und die motorbetriebene Einspannvorrichtung 32 auf dem Materialantrieb 1 oder die Andruckrolleneinrichtung 34 und die motorbetriebene Einspannvorrichtung 36 am Materialantrieb 2 betätigt, um das Bandmaterial entlang dem Bandweg 29 oder dem Bandweg 33 in die Zuführung 49 auf der Auflegemaschine 16 weiter zu bewegen. Die Produktion wird wieder aufgenommen, indem die Materialantriebe 1 und 2 sich erneut in der Rolle der Versorger der Auflegemaschine 16 nach Maßgabe der Erfordernisse des Teile-Auflegeprogramms abwechseln. Gleichzeitig werden die Materialantriebe 3 und 4 von einem Mitarbeiter neu geladen, gereinigt und/oder repariert und warten in einem inaktiven Zustand in der

Wartungszone 50 bis zum nächsten Übergangsereignis.

Der voranstehend beschriebene Betriebsmodus kann unbeschränkt fortgesetzt werden, wobei sich die beiden Paare von Materialantrieben zwischen einer aktiven Zuführung von Bandmaterial zur Auflegemaschine in der Aktivzone und der

Bereitschaft zur Neuladung oder Reparatur in der Wartungszone abwechseln. Durch die mehr oder weniger kontinuierliche Zuführung zweier unterschiedlicher

Materialtypen zu einer Auflegemaschine und die Bereitstellung eines Mittels für einen Mitarbeiter, die Materialspulen sicher neu zu laden oder Wartungs- und/oder

Reparaturaufgaben bei laufender Produktion vorzunehmen, bringen die oben beschriebenen Ausführungsbeispiele eine signifikante Reduzierung der unproduktiven Zeiten in Verbindung mit dem Auflegeverfahren zur Herstellung mehrlagiger

Verbundwerkstoffteile.

Verfahren und Systeme zum automatischen Spleißen

In einem Ausführungsbeispiel (vgl. Figur 7) sind vier Materialantriebe (jeder

Materialantrieb zusammengesetzt aus einer angetriebenen Einspannvorrichtung und einer Materialspule) als zwei Paare angeordnet. Jedes Paar von Materialantrieben führt der Auflegemaschine entlang einem festgelegten Bandweg Material zu. Zu jedem Zeitpunkt führt einer der Materialantriebe aktiv Material zu, während der andere Materialantrieb in einem Ruhe-/Bereitschaftszustand bleibt. Auf gleiche Weise liefert das andere Paar von Materialantrieben Material zur Auflegemaschine entlang einem anderen, getrennten Bandweg, wobei einer der Materialantriebe aktiv Material zuführt, während der andere in einem Ruhe-/Bereitschaftszustand bleibt.

Die Bandwege von jedem Materialantrieb in einem gegebenen Paar vereinigen sich an einem Spleißmechanismus, so dass das Ende einer verbrauchten Materialspule automatisch am Anfang der frischen Materialspule befestigt werden kann. Wenn eine Materialspule in einem bestimmten Paar verbraucht ist, wird der Spleißmechanismus aktiviert. Wenn der gespleißte Abschnitt schließlich in die Zuführung der

Auflegemaschine vordringt, wird er lokalisiert, ausgeschnitten und entfernt. Die

Produktion wird sodann mit dem zuvor ruhenden Materialantrieb wieder aufgenommen, der nunmehr die Auflegemaschine aktiv versorgt. Die verbrauchte Materialspule wird offline wieder befüllt, woraufhin dieser Materialantrieb in den Ruhe- /Bereitschaftszustand versetzt wird. Die zwei Materialantriebe in einem bestimmten Paar wechseln einander in den Aktiv- und Bereitschaftszustanden ab und stellen damit ein Mittel zur mehr oder weniger kontinuierlichen Bereitstellung von Material für die Auflegemaschine über einen einzelnen Bandweg für jeden Materialtyp dar.

Angrenzend an die Materialzuführung auf der Auflegemaschine ist eine

Pendelvorrichtung (auch als Autoladevorrichtung bezeichnet) vorgesehen, die dazu geeignet ist, Material von beiden Bandwegen zu empfangen. Die Pendelvorrichtung umfasst getrennte, angetriebene Andruckrolleneinrichtungen für jeden Bandweg und kann sich nach Bedarf bewegen, um beide Bandwege an der Materialzuführung auf der Auflegemaschine auszurichten. Wenn das Auflegeprogramm für ein bestimmtes Teil einen anderen Materialtyp oder eine andere Materialbreite verlangt, wird eine Einheit der Andruckrolleneinrichtungen auf der Pendel-/Autoladevorrichtung aktiviert, um das Material von der Zuführung der Auflegemaschine zu entnehmen. Die Pendel-/ Autoladevorrichtung bewegt sich dann so, dass der Bandweg für das neue Material an der Zuführung auf der Auflegemaschine ausgerichtet wird. Anschließend wird eine weitere Einheit angetriebener Andruckrollen auf der Pendel-/Autoladevorrichtung aktiviert, um das neue Material der Auflegemaschine zuzuführen, woraufhin die

Produktion wieder aufgenommen wird. Diese Anordnung stellt ein effektives Mittel für einen automatischen Wechsel und die Zuführung von Material in die Auflegemaschine von einem Bandweg oder dem anderen dar. Bezug nehmend auf Figur 7 bis 1 1 folgt eine detaillierte Beschreibung des Systems:

Die Materialantriebe 51 und 52 umfassen eines der zwei oben beschriebenen Paare und sind mit Spulen desselben Materialtyps und derselben Breite geladen. Die

Materialantriebe 51 und 52 liefern Material über den Bandweg 55 über die Autoladevorrichtung 67 in die Auflegemaschine 68. Die Materialantriebe 53 und 54 sind in einem Abstand von den Materialantrieben 51 und 52 angeordnet und mit Spulen desselben Materialtyps und derselben Breite geladen, die dem auf die Materialantriebe 51 und 52 geladenen Material entsprechen oder sich von diesem unterscheiden können. Die Materialantriebe 53 und 54 liefern Material über den Bandweg 56 durch die Autoladevorrichtung 67 in die Auflegemaschine 68.

Der Bandweg vom Materialantrieb 51 wird von mehreren Umlenkrollen 59 bestimmt, die an einem Schlitten 57 montiert sind. Der Schlitten 57 kann sich über einen angetriebenen Gleitmechanismus 60 linear und unabhängig bewegen. Der Schlitten 57 umfasst eine Schneideinrichtung 61 , eine verstellbare Führungseinrichtung 62, eine Materialklemmeinrichtung 63, eine bewegliche Bandablenkeinrichtung 64 und eine bewegliche Schweiß-Anschlageinrichtung 65. Der Bandweg vom Materialantrieb 52 wird durch mehrere Umlenkrollen 59 bestimmt, die an einem Schlitten 58 montiert sind. Der Schlitten 58 kann sich über einen angetriebenen Gleitmechanismus 60 ebenfalls linear und unabhängig bewegen. Der Schlitten 58 umfasst eine Schneideinrichtung 61 , eine verstellbare Führungseinrichtung 62, eine Materialklemmeinrichtung 63, eine bewegliche Bandablenkeinrichtung 64 und eine bewegliche Schweißeinrichtung 66.

In Figur 8 ist die anfängliche Betriebskonfiguration dargestellt, bei der der

Auflegemaschine 68 vom Materialantrieb 51 über den Bandweg 55 kontinuierlich Material zugeführt wird. Der Schlitten 57 ist vom Gleitmechanismus 60 so positioniert worden, dass das Material vom Materialantrieb 51 am Bandweg 55 zur

Auflegemaschine 68 ausgerichtet ist. Die Schneideinrichtung 61 , die

Materialklemmeinrichtung 63, die bewegliche Bandablenkeinrichtung 64 und die bewegliche Schweiß-Anschlageinrichtung 65 auf dem Schlitten 57 befinden sich sämtlich in der zurückgezogenen Position ohne Kontakt mit dem sich bewegenden Bandmaterial.

Demgegenüber ist der Schlitten 58 vom Bandweg 55 entfernt positioniert, um einen Sicherheitsbereich bereitzustellen, in dem ein Mitarbeiter verbrauchte Spulen ersetzen und Wartungs- und/oder Reparaturarbeiten durchführen kann. Die Materialklemmeinrichtung 63 und die bewegliche Bandablenkeinrichtung 64 am Schlitten 58 befinden sich in der ausgefahren Position, um das Bandmaterial fixiert zu halten, während die Schneideinrichtung 61 und die bewegliche Schweißeinrichtung 66 zurückgezogen bleiben.

Wenn die Spule am Materialantrieb 51 verbraucht wird, findet die folgende

Ereignissequenz statt:

Die Bandmaterialzuführung vom Materialantrieb 51 wird angehalten.

Der Schlitten 58 wird vom Gleitmechanismus 60 so versetzt, dass das Material vom Materialantrieb 52 jetzt am Bandweg 55 zur Auflegemaschine 68 ausgerichtet ist.

Die Bandablenkeinrichtungen 64 an beiden Schlitten 57 und 58 werden betätigt und damit zum Ausfahren veranlasst, wodurch das Bandmaterial vom Materialantrieb 51 in Kontakt mit dem Bandmaterial vom Materialantrieb 52 kommt.

Die bewegliche Schweiß-Anschlageinrichtung 65 am Schlitten 57 fährt aus, um das Bandmaterial vom Materialantrieb 51 zu kontaktieren. Die Schweißeinrichtung 66 am Schlitten 58 fährt aus in Kontakt mit dem Bandmaterial vom Materialantrieb 52 und drückt sowohl dieses wie das Material vom Materialantrieb 51 aufwärts gegen die bewegliche Schweiß-Anschlageinrichtung 65.

Die Schweißeinrichtung 66 am Schlitten 58 wird dann aktiviert und verbindet das Bandmaterial vom Materialantrieb 51 mit dem Bandmaterial vom Materialantrieb 52.

Die Schneideinrichtung 61 am Schlitten 57 wird betätigt, um das Band vom

Materialantrieb 51 zu trennen. Die Materialklemmeinrichtung 63 und die Schweißeinrichtung 66 am Schlitten 58 ziehen sich zurück.

Die bewegliche Schweiß-Anschlageinrichtung 65 am Schlitten 57 zieht sich zurück. Beide beweglichen Bandablenkeinrichtungen 64 auf den Schlitten 57 und 58 ziehen sich zurück.

Die angetriebenen Andruckrolleneinrichtungen am Bandweg 55 der

Autoladevorrichtung 67 werden aktiviert, um Material zuzuführen, bis das abgetrennte Ende des Bandmaterials vom Materialantrieb 51 in der Position gegenüber der beweglichen Schweißeinrichtung 66 ankommt.

Die Bandablenkeinrichtungen 64 auf beiden Schlitten 57 und 58werden erneut betätigt und zur Auswärtsbewegung veranlasst, wodurch das abgetrennte Ende des

Bandmaterials vom Materialantrieb 51 in Kontakt mit dem Bandmaterial vom

Materialantrieb 52 kommt.

Die bewegliche Schweiß-Anschlageinrichtung 65 am Schlitten 57 fährt erneut aus, um das abgetrennte Ende des Bandmaterials vom Materialantrieb 51 zu kontaktieren.

Die Schweißeinrichtung 66 am Schlitten 58 fährt erneut aus in Kontakt mit dem Bandmaterial vom Materialantrieb 52 und drückt dieses und das abgeschnittene Ende des Materials vom Materialantrieb 51 aufwärts gegen die bewegliche Schweiß- Anschlageinrichtung 65.

Die Schweißeinrichtung 66 am Schlitten 58 wird dann erneut aktiviert und verbindet das abgetrennte Ende des Bandmaterials vom Materialantrieb 51 mit dem

Bandmaterial vom Materialantrieb 52.

Die Materialklemmeinrichtung 63 und die Schweißeinrichtung 66 am Schlitten 58 ziehen sich erneut zurück.

Die bewegliche Schweiß-Anschlageinrichtung 65 am Schlitten 57 zieht sich erneut zurück.

Beide beweglichen Bandablenkeinrichtungen 64 auf den Schlitten 57 und 58 ziehen sich erneut zurück. Die Produktion wird wieder aufgenommen, und bei zusammengespleißtem Material von den Materialantrieben 51 und 52 dient der restliche Teil des Materials vom

Materialantrieb 51 , der noch immer zur Auflegemaschine hinunter eingefädelt ist, dazu, das Bandmaterial vom Materialantrieb 52 durch den Bandweg 55 über die

Autoladevorrichtung 67 und weiter in die Auflegemaschine 68 zu ziehen.

Wenn der gespleißte Abschnitt des Bandes durch die Autoladevorrichtung 67 geht und in die Zuführung der Auflegemaschine eindringt, wird er von Sensoren erfasst, die den Schneidmechanismus 70 auslösen und die Vorderkante des Spleißes von der

Hinterkante des vorangehenden Bandmaterials vom Materialantrieb 51 trennen, der bereits in die Auflegemaschine zugeführt worden ist.

Die Vorderkante des gespleißten Bandabschnitts wird weiter vorwärts zugeführt und von der Auflegemaschine 68 in einen Abfallbehälter abgelenkt.

Die Hinterkante des gespleißten Abschnitts wird von Sensoren erfasst, die erneut den Schneidmechanismus 70 auslösen und diesen vom neuen Bandmaterial vom

Materialantrieb 52 trennen, der von der Autoladevorrichtung 67 in die Zuführung 49 der Auflegemaschine 68 eingeführt wird.

Wenn der gespleißte Abschnitt vollständig in den Abfallbehälter umgelenkt worden ist, wird die Produktion mit dem vom Materialantrieb 52 zugeführten Material wieder aufgenommen. Der Schlitten 57 wird vom Gleitmechanismus 60 in eine Position entfernt vom Bandweg 55 versetzt.

Ein Mitarbeiter reinigt den Bandweg durch den Schlitten 57, lädt den Materialantrieb 1 mit einer frischen Bandmaterialspule und fädelt die Vorderkante des Bandes durch die Schneideinrichtung 61 , die einstellbare Führungseinrichtung 62, die

Materialklemmeinrichtung 63, die bewegliche Bandablenkeinrichtung 64 und die bewegliche Schweiß-Anschlageinrichtung 65 am Schlitten 57. Die Materialklemmeinrichtung 63 und die bewegliche Bandablenkeinrichtung 64 am Schlitten 57 werden ausgefahren, um das frische Material fixiert zu halten, während der Materialantrieb 51 auf den nächsten Materialwechsel- und Spleißvorgang wartet. Die Produktion wird fortgesetzt, bis die Spule am Materialantrieb 52 verbraucht wird, dann findet der nächste Materialwechsel- und Spleißvorgang statt:

Die Bandzuführung vom Materialantrieb 52 wird angehalten. Der Schlitten 57 wird vom Gleitmechanismus 60 so versetzt, dass das Material vom Materialantrieb 51 jetzt am Bandweg 55 zur Auflegemaschine ausgerichtet ist.

Die Bandablenkeinrichtungen 64 auf beiden Schlitten 57 und 58 werden betätigt und damit zum Ausfahren veranlasst, wodurch das Bandmaterial vom Materialantrieb 51 in Kontakt mit dem Bandmaterial vom Materialantrieb 52 kommt.

Die bewegliche Schweiß-Anschlageinrichtung 65 am Schlitten 57 fährt aus, um das Bandmaterial vom Materialantrieb 51 zu kontaktieren. Die Schweißeinrichtung 66 am Schlitten 58 fährt aus in Kontakt mit dem Bandmaterial vom Materialantrieb 52 und drückt sowohl dieses wie das Material vom Materialantrieb 51 aufwärts gegen die bewegliche Schweiß-Anschlageinrichtung 65.

Die Schweißeinrichtung 66 am Schlitten 58 wird dann aktiviert und verbindet das Bandmaterial vom Materialantrieb 51 mit dem Bandmaterial vom Materialantrieb 52.

Die Schneideinrichtung 61 am Schlitten 58 wird betätigt, um das Band vom

Materialantrieb 52 zu trennen. Die Materialklemmeinrichtung 63 und die Schweißeinrichtung 66 am Schlitten 58 ziehen sich zurück.

Die bewegliche Schweiß-Anschlageinrichtung 65 am Schlitten 57 zieht sich zurück. Beide beweglichen Bandablenkeinrichtungen 64 auf den Schlitten 57 und 58 ziehen sich zurück.

Die angetriebenen Andruckrolleneinrichtungen am Bandweg 55 der

Autoladevorrichtung 67 werden aktiviert, um Material zuzuführen, bis das abgetrennte Ende des Bandmaterials vom Materialantrieb 52 in der Position gegenüber der Schweißeinrichtung 66 ankommt.

Die Bandablenkeinrichtungen 64 auf beiden Schlitten 57 und 58werden erneut betätigt und zur Auswärtsbewegung veranlasst, wodurch das abgetrennte Ende des

Bandmaterials vom Materialantrieb 52 in Kontakt mit dem Bandmaterial vom

Materialantrieb 51 kommt.

Die bewegliche Schweiß-Anschlageinrichtung 65 am Schlitten 57 fährt erneut aus, um das Bandmaterial vom Materialantrieb 51 zu kontaktieren.

Die Schweißeinrichtung 66 am Schlitten 58 fährt erneut aus in Kontakt mit dem abgetrennten Ende des Bandmaterials vom Materialantrieb 52 und drückt dieses und das Material vom Materialantrieb 51 aufwärts gegen die bewegliche Schweiß- Anschlageinrichtung 65.

Die Schweißeinrichtung 66 am Schlitten 58 wird dann erneut aktiviert und verbindet das abgetrennte Ende des Bandmaterials vom Materialantrieb 52 mit dem

Bandmaterial vom Materialantrieb 51 .

Die Materialklemmeinrichtung 63 und die Schweißeinrichtung 66 am Schlitten 58 ziehen sich erneut zurück.

Die bewegliche Schweiß-Anschlageinrichtung 65 am Schlitten 57 zieht sich erneut zurück.

Beide beweglichen Bandablenkeinrichtungen 64 auf den Schlitten 57 und 58 ziehen sich erneut zurück. Die Produktion wird wieder aufgenommen, und bei zusammengespleißtem Material von den Materialantrieben 51 und 52 dient der restliche Teil des Materials vom

Materialantrieb 52, der noch immer zur Auflegemaschine 68 hinunter eingefädelt ist, dazu, das Bandmaterial vom Materialantrieb 51 durch den Bandweg 55 über die Autoladevorrichtung 67 und weiter in die Auflegemaschine zu ziehen.

Wenn der gespleißte Abschnitt des Bandes durch die Autoladevorrichtung 67 geht und in die Zuführung 49 der Auflegemaschine 68 eindringt, wird er von Sensoren erfasst, die den Schneidmechanismus 70 auslösen und die Vorderkante des Spleißes von der Hinterkante des vorangehenden Bandmaterials vom Materialantrieb 52 trennen, der bereits in die Auflegemaschine zugeführt worden ist.

Die Vorderkante des gespleißten Bandabschnitts wird vorwärts zugeführt und von der Auflegemaschine 68 weg in einen Abfallbehälter abgelenkt.

Die Hinterkante des gespleißten Bandabschnitts wird von Sensoren erfasst, die erneut den Schneidmechanismus 70 auslösen und diesen vom neuen Bandmaterial vom Materialantrieb 51 trennen, der von der Autoladevorrichtung 67 in die Zuführung 49 der Auflegemaschine 68 zugeführt wird.

Wenn der gespleißte Abschnitt vollständig in den Abfallbehälter umgelenkt worden ist, wird die Produktion mit dem vom Materialantrieb 51 zugeführten Material wieder aufgenommen. Der Schlitten 58 wird vom Gleitmechanismus 60 in eine Position entfernt vom Bandweg 55 versetzt.

Ein Mitarbeiter reinigt den Bandweg durch den Schlitten 58, lädt den Materialantrieb 52 mit einer frischen Bandmaterialspule neu und fädelt die Vorderkante des Bandes durch die Schneideinrichtung 61 , die einstellbare Führungseinrichtung 62, die

Materialklemmeinrichtung 63 und die bewegliche Bandablenkeinrichtung 64 am Schlitten 58. Die Materialklemmeinrichtung 63 und die bewegliche Bandablenkeinrichtung 64 am Schlitten 58 werden ausgefahren, um das frische Material fixiert zu halten, während der Materialantrieb 52 auf den nächsten Materialwechsel- und Spleißvorgang wartet. Die oben beschriebene Ereignissequenz kann unendlich fortgesetzt werden, solange die Materialantriebe 51 und 52 zwischen der aktiven Zuführung von Material und der Position in einem Ruhe-/Bereitschaftszustand abwechseln.

Die Materialantriebe 53 und 54 sind identisch konfiguriert und werden auf identische Weise betrieben, um eine mehr oder weniger kontinuierliche Zuführung des

alternativen Bandmaterials über den Bandweg 56 durch die Autoladevorrichtung 67 in die Auflegemaschine 68 zu gewährleisten.

Durch die Bereitstellung einer mehr oder weniger kontinuierlichen Zuführung zweier unterschiedlicher Materialtypen zu einer Auflegemaschine 68 sowie eines Mittels für einen Mitarbeiter zur sicheren Neuladung von Materialspulen oder zur Durchführung von Wartungs- und/oder Reparaturaufgaben bei laufender Produktion erbringen die oben beschriebenen Autospleiß-Ausführungsbeispiele eine signifikante Verkürzung der unproduktiven Zeit in Verbindung mit dem Auflegevorgang zur Produktion mehrlagiger Verbundwerkstoffteile.

Die voranstehende Offenbarung der Ausführungsbeispiele wird für Zwecke der Illustration und Beschreibung vorgelegt. Es ist nicht beabsichtigt, hiermit erschöpfende Ausführungen zu diesem Gegenstand vorzubringen oder andere Ausführungsbeispiele auf die präzisen Formen so wie offenbart einschränkend festzulegen. Für einschlägig bewanderte Fachpersonen sind im Lichte der voranstehenden Offenbarung zahlreiche Variationen und Modifikationen der hier beschriebenen Ausführungsbeispiele offensichtlich. Der Geltungsbereich der Ausführungsbeispiele kann ausschließlich durch die Patentansprüche und deren Äquivalente festgelegt werden.

Bei der Beschreibung repräsentativer Ausführungsbeispiele der vorliegenden

Ausführungsbeispiele hat die Spezifikation das Verfahren und/oder die Methode der vorliegenden Ausführungsbeispiele möglicherweise als ganz bestimmte Abfolge von Arbeitsschritten dargestellt. Indessen kann das Verfahren oder die Methode in dem Ausmaß, in dem das Verfahren oder die Methode nicht auf die bestimmte Abfolge von Arbeitsschritten wie hierin festgelegt angewiesen ist, nicht auf die beschriebene exakte Abfolge von Arbeitsschritten eingeschränkt werden. Wie von durchschnittlich bewanderten Fachpersonen ohne weiteres erkennbar, sind auch andere

Schrittabfolgen möglich. Aus diesem Grund darf die in dieser Spezifikation im speziellen vorgegebene Abfolge der Arbeitsschritte nicht als Einschränkung der Ansprüche interpretiert werden. Zudem dürfen die auf das Verfahren und/oder die Methode der vorliegenden Ausführungsbeispiele gerichteten Patentansprüche nicht auf die Durchführung ihrer Arbeitsschritte in der formulierten Reihenfolge eingeschränkt werden; eine durchschnittlich bewanderte Fachperson erkennt ohne weiteres, dass die Abfolgen variiert werden können, ohne dass das Prinzip und der Geltungsbereich der vorliegenden Ausführungsbeispiele verlassen werden.

Bezugszeichenliste: P0162WO

1 Materialantrieb 32 Einspannvorrichtung

2 Materialantrieb 35 33 Bandweg

3 Materialantrieb 34 Andruckrolleneinrichtung

4 Materialantrieb 35 Materialspule

5 Materialspule 36 Einspannvorrichtung

6 Materialspule 37 Bandweg

7 Stützarm 40 38 Andruckrolleneinrichtung

8 Stützarm 39 Materialspule

9 Bandweg 40 Einspannvorrichtung

10 Bandweg 41 Bandweg

1 1 Bandweg 42 Andruckrolleneinrichtung

12 Bandweg 45 43 Materialspule

13 Drehantrieb 44 Einspannvorrichtung

14 Drehantrieb 45 Linearantrieb

15 System 46 Linearantrieb

16 Auflegemaschine 47 Basisunterlagsstruktur

17 Basisunterlagsstruktur 50 48 Wartungszone

18 Andruckrolleneinrichtung 49 Zuführung

19 Andruckrolleneinrichtung 50 Wartungszone

20 Andruckrolleneinrichtung 51 Materialantrieb

21 Andruckrolleneinrichtung 52 Materialantrieb

22 Einspannvorrichtung 55 53 Materialantrieb

23 Einspannvorrichtung 54 Materialantrieb

24 Einspannvorrichtung 55 Bandweg

25 Einspannvorrichtung 56 Bandweg

26 System 57 Schlitten

27 Schlitteneinrichtung 60 58 Schlitten

28 Schlitteneinrichtung 59 Umlenkrollen

29 Bandweg 60 Gleitmechanismus

30 Andruckrolleneinrichtung 61 Schneideinrichtung

31 Materialspule 62 Führungseinrichtung Materialklemmeinrichtung Autoladevorrichtung Bandablenkeinrichtung Auflegemaschine Schweiß-Anschlageinrichtung System

Schweißeinrichtung Schneidmechanismus