Die Erfindung betrifft ein Verfahren und ein System, das mittels Thermographie zur

Erkennung von Fehlausrichtung und zur Vorhersage von Fehlern an rotierenden Maschinen und ihren Komponenten dient.

Zur Vorhersage von Fehlern an rotierenden Maschinen und ihren Komponenten wie Lagern und der Ausrichtung von Motoren sind verschiedene Verfahren bekannt. Am einfachsten ist die visuelle Inspektion, bei der nach offensichtlichen Schäden gesucht wird. Solche Schäden sind Austritt von Öl oder Schmierfett oder sichtbare Lecks. Bei der visuellen Inspektion werden auch Füllstände von Vorratsbehältern, aber auch die Ansammlung von Material in Filtern kontrolliert.

Aus akustischen Inspektionen, die zum Teil mit einem Hörrohr durchgeführt werden, wurde die Schwingungsanalyse entwickelt. Dabei werden Schwingungssignale mit Mikrofonen oder Akzelerometem aufgenommen. Als Akzelerometer dienen meist Piezosensoren, die heute auch als MEMS- Bausteine ausgeführt werden. Aus dem Beschleunigungssignal der

Akzelerometer kann durch ein- bzw. zweifache Integration ein Signal für

Schwinggeschwindigkeit bzw. Verlagerung gewonnen werden. So wird der ursprüngliche Frequenzbereich der akustischen Inspektionen aus dem Hörbaren in den Ultraschall erweitert. Darüber hinaus können durch elektronische Weiterverarbeitung mathematische und digitale Verfahren bei der Auswertung der Daten der Schwingungsmessung eingesetzt werden, wie z.B. die Fourier-Analyse.

Ein weiteres Verfahren ist die Ölanalyse. Während dieses Verfahren relativ aussagekräftig ist, so ist es doch mit hohem Aufwand verbunden, weil einerseits die Entnahme einer Ölprobe notwendig ist und andererseits die Proben in ein Labor geschickt werden müssen, was einen hohen Zeitaufwand bedeutet.

Ein weiteres Verfahren, das in der Praxis zunehmend eingesetzt wird, ist die Thermographie. Hier wird mit einer Infrarotkamera ein Bild einer interessierenden Maschinenkomponente aufgenommen. Oft werden diesen Bildern auch Aufnahmen im sichtbaren Spektralbereich überlagert, die aus einer ähnlichen oder derselben Perspektive aufgenommen wurden, wobei z.B. die Infrarotkamera und die Kamera für den sichtbaren Spektralbereich in einem Gehäuse integriert sind. So wird in der US2009/0010635 eine solche Kamera mit einer Technik zur Uberlagerung von Bildern aus dem sichtbaren und dem infraroten Spektralbereich

BESTÄTIGUNGSKOPIE beschrieben. Die Auswertung der Aufnahmen ist dem menschlichen Beobachter vorbehalten, der sich oft darauf beschränkt, besonders hervorstechende Temperaturwerte im Infrarotbild zu finden. Ein solches Verfahren ist hilfreich, um z.B. ein heiß gelaufenes Lager oder eine wegen Fehlausrichtung heiß gewordene Kupplung schnell zu orten und Maßnahmen einzuleiten. Ein solches Orten heiß gewordener Komponenten ist aber nur möglich, wenn ein menschlicher Beobachter die heiß gewordene Komponente im Infrarotbild richtig zuordnet. So erwähnt die US 7,706,596 in Spalte 5 in Z. 54-60, dass es nötig ist, dass für die Auswertung von

Infrarotbildern ein Betrachter über gewisse Fähigkeiten (,skills') verfugen muss.

Ansätze zur maschinellen Auswertung von Infrarotbildern werden im Patent US 7,528,372 beschrieben. Auch dort wird die Überlagerung von Infrarotbildern und Aufnahmen im sichtbaren Spektralbereich erwähnt. Ein mit Computern durchgeführter Vergleich von Thermographieaufhahmen ist in allgemeinen Begriffen als ,thermal Performance algorithm' dargestellt. Zur konkreten Ausführung solcher Algorithmen ist wenig angegeben.

Solche Algorithmen können angewendet werden auf Thermographieaufhahmen, die in großen zeitlichen Abständen aufgenommen wurden, wie z.B. ein Bild einer neuen Maschine und ein Bild derselben Maschine nach längerem Betrieb. Probleme beim Auffinden solcher

Algorithmen bereiten sich ändernde Umgebungsbedingungen, wie z. B. die Temperatur in der Fabrikhalle, in der die Maschine aufgestellt ist. Andere Probleme sind Änderungen der Betriebsbedingungen, die durch unterschiedliche Betriebszu stände der Maschine entstehen oder auch dadurch, dass sich z.B. bei einer von einem Motor angetriebenen Pumpe die Temperatur des zu fördernden Mediums ändert.

Man behilft sich oft damit, künstlich Volllast eines zu beurteilenden Maschinensystems herbeizuführen, wenn das System der Erstinbetriebnahme oder einer Wartung unterzogen wurde, und dann ein Thermographiebild aufzunehmen. Zur Überprüfung der Maschine zu einem späteren Zeitpunkt wird wieder Volllast künstlich erzeugt und ein Thermographiebild aufgenommen. Diese beiden Thermographiebilder werden dann von erfahrenen Gutachtern verglichen. Dieses Verfahren ist wegen der künstlichen Herbeiführung der Volllast und der nicht uneingeschränkten Verfügbarkeit der Gutachter aufwändig und wenig zuverlässig. Es ist von der Erfahrung und dem Können des Gutachters abhängig, ob und inwieweit Parameter wie z. B. die Umgebungstemperatur oder die Menge und/oder Temperatur eines geförderten Mediums korrekt berücksichtigt werden. Aufgabe der Erfindung ist es nun, ein Verfahren und ein System bereitzustellen, das den Vergleich von Infrarotbildern von Komponenten rotierenden Maschinen ermöglicht, die zu verschiedenen Zeitpunkten aufgenommen wurden und einen konkreten Algorithmus zur Durchführung anzugeben..

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren nach Anspruch 1 und ein System nach Anspruch 14. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche.

Insbesondere wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass ein Referenzzustand mit der

Infrarotkamera in einem Bild erfasst wird und andererseits ein nach einer bestimmten Betriebsdauer aufgenommenes Bild mit diesem Referenzbild verglichen wird. Dabei wird der Vergleich nicht von einem Gutachter, sondern von einem Computersystem vorgenommen.

Oft können schon bei der Konstruktion einer Maschine Stellen oder Komponenten erkannt werden, die im späteren Betrieb besonderen Belastungen unterworfen sind und deshalb sorgfältig überwacht werden müssen. Darüber hinaus treten oft auch im Betrieb einer Maschine bei bestimmten Komponenten immer wieder Probleme auf, die es rechtfertigen, die jeweilige Komponente einer besonderen Überwachung zu unterziehen. Beispiele für solche Komponenten sind Kupplungen oder Wälzlager, z.B. für Wellen,

Kupplungen werden oft zwischen einem Motor und einer von diesem Motor angetriebenen Maschinenkomponente wie einem Gebläse oder einer Pumpe zur Förderung eines fluiden Mediums eingesetzt. Dabei spielt die geometrische Ausrichtung des Motors zu der Pumpe oder zu dem Gebläse eine erhebliche Rolle für die Belastung der Kupplung und der Lager der Wellen, die mit dieser Kupplung verbunden sind. Wenn die relative Ausrichtung des Motors zu der Pumpe oder zu dem Gebläse nicht korrekt durchgeführt wurde oder im Laufe der Zeit eine Verschiebung der beiden Komponenten auftritt, kann dies lange Zeit unbemerkt bleiben und zu katastrophalen Schäden führen. Es ist relativ aufwändig, in regelmäßigen

Zeitabständen ein Ausrichtgerät an der Maschine anzubringen, weil dies im Normalfall nur bei Stillstand der Anlage möglich ist. Eine andauernde Überwachung des geometrischen Aussichtszustandes einer rotierenden Kupplung ist aufgrund der Anbringung des

Ausrichtgerätes schwierig, weil diese Anbringung nur an nicht bewegten Komponenten der Maschine möglich ist. Um den Aufwand eines Maschinenstillstands zu vermeiden, der zur ^εφΐϋήη^ des Ausrichtzustandes erforderlich ist, werden erfindungsgemäß Thermographieaumahmen vorgenommen. Eine Fehlausrichtung zeigt sich als Erwärmung eines Bereichs der Kupplung im Thermographiebild.

Gegenstand der Erfindung ist es, die unterschiedliche Erwärmung einzelner Komponenten maschinell, also mit einem Computer auszuwerten, wobei die Effekte, die unterschiedliche Betriebsparameter oder unterschiedliche Umgebungsbedingungen auf die Temperatur der jeweiligen Komponente haben, berücksichtigt werden. Um dies zu erreichen, wird nach der Inbetriebnahme einer neuen Maschine oder nach einer erfolgreichen Wartung mindestens ein Thermographiebild aufgenommen, das als Referenz dient. Bei der Auswahl der Ansicht ist darauf zu achten, dass Komponenten sichtbar sind, die besonderen Belastungen unterworfen sind, wie z.B. die oben erwähnten Kupplungen oder Lager. Aufgrund der Konstruktion der Maschine oder aufgrund von Erfahrungen mit früheren Wartungen dieser Maschine oder anderer Maschinen derselben Bauart werden diese Ansichten festgelegt. Bei der Festlegung der Ansichten ist es hilfreich, wenn der Hersteller der Maschine oder ihrer Komponenten die Daten einer thermischen Simulation zur Verfügung stellen, die insbesondere bei

Serienprodukten oft durchgeführt wird. Es kann erforderlich sein, in Abdeckungen oder Gehäusen Bohrungen anzubringen, um das Objektiv oder die Objektive der

Thermographiekamera, die mit einer Kamera für den sichtbaren Spektralbereich in einem Gehäuse untergebracht sein kann, so an der Maschine anzubringen, dass es möglich ist, die ausgewählten Ansichten aufzunehmen. Es ist auch vorteilhaft, nach der Festlegung einer Ansicht eine Befestigungsvorrichtung für die Kamera an dem für diese Ansicht gewählten Standort der Kamera anzubringen, sofern dies ohne Beeinträchtigung des Betriebs möglich ist. So wird sichergestellt, dass immer der gleiche Standort für die Aufnahme gewählt wird.

Nach der Auswahl der Ansichten werden in dem Referenzbild Wärmequellen und

Wärmesenken identifiziert. Wärmesenken sind z.B. Fundamente oder in der jeweiligen Ansicht sichtbare Gegenstände, die in einer engen Beziehung zur Umgebungstemperatur stehen. Bei einem Lüfter ist dies z.B. auch das geforderte fluide Medium. Es ist auch möglich, im für die Kamera sichtbaren Bereich Marken oder Schilder anzubringen, die im Bild als Gegenstände, wie auf der Umgebungstemperatur liegen, sichtbar werden. Die Bildbereiche, auf denen Gegenstände sichtbar sind, die in einer engen Beziehung zur Umgebungstemperatur stehen und als Referenz dienen können, werden als kalte Orte bezeichnet. Bei den Wärmequellen ist zu unterscheiden zwischen solchen Quellen, deren besondere Erwärmung bei Auftreten eines Problems überwacht werden soll, und solchen Quellen, die im normalen Betrieb schon eine erhöhte Temperatur aufweisen. Wärmequellen, die für den Fall des Auftretens eines Problems überwacht werden sollen, werden als erste heiße Orte bezeichnet. Beispiele für solche Erwärmungen sind Motorverluste, Reibung an der Kupplung und Lagerreibung. Im Normalbetrieb auftretende Wärmequellen, die wie kalte Orte als Referenz dienen können, werden als zweite heiße Orte bezeichnet. Wenn ein Lüfter oder eine Pumpe abgebildet wird, kann das geförderte fluide Medium sowohl Wärmequelle als auch Wärmesenke sein. Beispiele für erste heiße Orte sind also Lager, Kupplungen und Motoren

Bei der Festlegung der Wärmequellen und Wärmesenken sind also die im Bild auftretenden Wärmeströme zwischen diesen Quellen und Senken zu berücksichtigen. Damit werden dann die kalten, ersten heißen und zweiten heißen Orte anhand der Maschinenkomponenten identifiziert, denen sie zugeordnet sind. Bei der Festlegung der kalten, ersten heißen und zweiten heißen Orte ist eine thermische Simulation hilfreich, wie auch oben im

Zusammenhang mit der Festlegung der Ansichten erwähnt. Im Referenzbild und im zu einem späteren Zeitpunkt aufgenommenen Thermographiebild werden dann die diesen Orten zugeordneten Pixel identifiziert, die im allgemeinen Gruppen von Pixeln sein werden.

Erfindungsgemäß wird nun durch Herstellen einer mathematischen Verknüpfung zwischen den Temperaturen einander entsprechender kalter Orte in dem Referenzbild und in einem zu einem späteren Zeitpunkt aufgenommenen Thermographiebild eine Beziehung zwischen diesen beiden Bildern im Sinne einer Normalisierung vermittelt. Ein menschlicher Betrachter ist bisher gerade deshalb zur Auswertung erforderlich, weil eine solche Normalisierung nicht vorgenommen wird. Wenn zum Beispiel alle Pixel des zu einem späteren Zeitpunkt bei höherer Umgebungstemperatur aufgenommenen Thermographiebilds in ihrer Temperatur um den Differenzbetrag zwischen den Temperaturen eines kalten Orts im Referenzbild und desselben kalten Orts im zum späteren Zeitpunkt aufgenommenen Bild verringert werden, wird eine solche Normalisierung in ihrer einfachsten Form erreicht. Die Genauigkeit einer solchen Normalisierung kann dadurch erhöht werden, dass die Temperaturen mehrerer kalter Orte berücksichtigt werden, also in die mathematische Verknüpfung eingehen. Zusätzlich können auch die Temperaturen zweiter heißer Orte - sowohl im Referenzbild als auch in einem zu einem späteren Zeitpunkt aufgenommenen Thermographiebild - in der

mathematischen Verknüpfung berücksichtigt werden. Diese Temperaturen der zweiten heißen Orte können von Betriebsparametem abhängen, wie im Folgenden anhand der Fig. deutlich wird.

Zur Veranschaulichung wurde an einer Maschine die Abdeckung über dem Kupplungsbereich entfernt und zwei Thermographiebilder mit guter und schlechter Ausrichtung aufgenommen. Dabei wurde die Farbskala der Originalbilder in Grauwerte umgesetzt, wobei weiß der höchsten gemessenen Temperatur entspricht und schwarz der tiefsten gemessenen

Temperatur.

Fig. 1 enthält das Thermographiebild mit guter Ausrichtung und dient als Referenz. Links ist der Motor 1 1 erkennbar, rechts die angetriebene Pumpe 12 bzw. das angetriebene Gebläse. In dieser Aufnahme ist die Kupplung 3 nicht sehr deutlich erkennbar. In Fig. 2, die das

Thermographiebild mit schlechter Ausrichtung enthält, sind alle relevanten Komponenten deutlich sichtbar. Die Welle des Motors ist am Motor auf der der Kupplung zugewandten Seite im Lager 1 gelagert, die Welle der angetriebenen Einheit im Lager 2. Die Kupplung, die die beiden Wellen verbindet, ist mit dem Bezugszeichen 3 versehen.

Auf der Bodenplatte, die relativ geringen thermischen Belastungen ausgesetzt ist, sind mehrere Pixel, die mit dem Bezugszeichen 4 versehen sind, gekennzeichnet. Diese Gruppe von Pixeln stellt einen Bereich dar, in dem eine Temperatur vorliegt, die nur wenig von der Temperatur der Umgebung abweicht oder sogar der Temperatur der Umgebungsluft entspricht. Dieser Bereich stellt also einen kalten Ort dar. Ein weiterer kalter Ort im

Bildhintergrund wurde mit dem Bezugszeichen 13 versehen. Dabei kann es sich zum Beispiel um eine Wand des Raumes handeln, in dem die Messung stattfindet. In den mit 6 und 7 bezeichneten Bereichen der Kupplung 3 wurden mehrere Pixel als Bereiche festgelegt, in denen bei verstärkten mechanischen Belastungen eine Temperaturerhöhung auftritt. Solche Bereiche stellen erste heiße Orte dar. Im Lager 1 wurde ein weiterer erster heißer Ort mit der Ziffer 8 gekennzeichnet, im Lager 2 je ein erster heißer Ort mit Ziffer 5 und 9. Darüber hinaus ist ein weiterer am Motor 11 in Fig. 1 und Fig. 2 gleichermaßen erkennbarer zweiter heißer Ort mit dem Bezugszeichen 15 gekennzeichnet. An diesem zweiten heißen Ort 15 wurden einige Pixel 14 als heißer Referenzort festgelegt. Dieser heiße Ort 15 ist eine Öffnung des Motors 11 , an dem eine erhöhte Temperatur auftritt. Diese Temperatur des heißen Orts 15 ist auch ein Maß für den Belastungszustand und die Leistungsaufnahme des Motors 1 1. Sie kann also direkt mit einem Betriebsparameter der Maschine in Bezug gesetzt werden. In dem Objektiv der Thermographiekamera ist ein Fadenkreuz angebracht, das auf den Aufnahmen sichtbar ist und mit dem Bezugszeichen 10 gekennzeichnet ist. Mit diesem Fadenkreuz wurde die Verbindungslinie der beiden Wellen angepeilt. Die senkrechte Linie des Fadenkreuzes wurde durch den Sucher der Infrarotkamera auf die Mittellinie der

Kupplung ausgerichtet. Je nach Ausführung der Kamera kann auch vorgesehen sein, dass anstelle eines Fadenkreuzes eine andere Visiermarke im Sucher der Kamera und in der Aufnahme sichtbar wird.

So kann zum Beispiel im Kameragehäuse ein Laser angeordnet sein, dessen Strahlrichtung der Blickrichtung des Objektivs der Kamera entspricht. Mit diesem Laser ist es möglich, dem Benutzer vorzugeben, einen bestimmten markanten Punkt auf der Maschine mit dem

Laserstrahl anzuvisieren. Durch eine solche Visiermarke wird einerseits eine schnelle Sichtkontrolle möglich, ob der richtige Standpunkt für die Aufnahme gefunden wurde und andererseits wird bei korrekter Lage der Visiermarke auf dem Objekt die Zuordnung der einzelnen Bilder bei der Überlagerung erleichtert, sowohl für einen menschlichen Betrachter als auch für das Computersystem bei der Auswertung, insbesondere im Hinblick auf den erforderlichen Speicherplatz und den erforderlichen Rechenaufwand.

Ein Vergleich der Fig. 1 mit Fig. 2 zeigt, dass durch die Fehlausrichtung sowohl die

Kupplung 3 als auch ihre Verbindungen mit den beiden Wellen erwärmt sind. Außerdem ist eine Erwärmung der Pumpe 12 sowie der beiden Lager 1 und 2 deutlich sichtbar. Um nun eine digitale Auswertung dieser beiden Bilder möglich zu machen, werden in diesen Bildern, die in zweckmäßiger Weise als digitale Aufnahmen angefertigt werden, verschiedene interessierende Bereiche festgelegt. Als Referenz dient dabei zunächst der kalte Ort 4, der in beiden Bildern identifiziert wird. In einem Computersystem wird die Temperatur des kalten Ortes 4 im Thermographiebild der Fig.2, das als erstes Thermographiebild bezeichnet wird, ermittelt. Ebenso wird die Temperatur des kalten Ortes 4 im als Referenz dienenden

Thermographiebild der Fig.l ermittelt, wenn dies nicht schon zu einem früheren Zeitpunkt durchgeführt wurde. Eine Normalisierung der Fig.2 in Bezug auf Fig.l ist nun unter

Zuhilfenahme einer mathematischen Verknüpfung dieser beiden Temperaturen möglich. So können die Temperaturen aller Pixel der Fig. 2 subtraktiv um die Temperaturdifferenz zwischen dem kalten Ort 4 in Fig. 1 und dem kalten Ort 4 in Fig. 2 verändert werden. Diese Temperaturdifferenz ermöglicht also eine Angleichung der Temperaturen von Fig.l und Fig.2. Als Ergebnis dieser Normalisierung haben die in Fig,2 sichtbaren

Maschinenkomponenten dieselbe Temperatur wie dieselben Maschinenkomponenten in Fig.l , wenn sie sich in vergleichbaren Zuständen befinden und nicht besonderen Belastungen unterworfen sind.

Wenn mindestens ein weiterer kalter Ort 13 festgelegt wurde, ist es möglich, in der mathematischen Verknüpfung die Temperaturdifferenz über mehrere kalte Orte zu mittein. Es kann außerdem sinnvoll sein, auch einen oder mehrere zweite heiße Orte 15 als Referenz vorzusehen. Ausgehend von dieser Referenz oder diesen Referenzen wird nun mittels eines mathematischen Verfahrens der Vergleich des zu einem späteren Zeitpunkt aufgenommenen Thermographiebilds der Fig. 2 mit dem Referenzbild der Fig.l durchgeführt.

Eine solche Normalisierung von zu verschiedenen Zeiten unter unterschiedlichen Umwelt- und Betriebsbedingungen aufgenommenen Thermographiebildern wird erfindungsgemäß in einem Computersystem durchgeführt. Einerseits ist es möglich, Thermographiebilder und ggf. Bilder aus dem sichtbaren Spektralbereich aus der Kamera in einen Computer zu übertragen, der auch ein Laptop, Notebook, Handheld oder Mobiltelefon sein kann. Andererseits kann dieser Computer auch in ein entsprechendes Kamerasystem integriert sein. Dabei kann dieses Kamerasystem nur eine Infrarotkamera beinhalten. Es ist aber auch möglich, dass das

Kamerasystem sowohl eine Infrarotkamera als auch eine Kamera für den sichtbaren

Spektralbereich enthält.

Erfindungsgemäß ist dieses Computersystem mit einer Datenbank ausgestattet, in der

Thermographiebilder hinterlegt werden. In diese Datenbank werden auch weitere Daten aufgenommen. Zu diesen Daten gehören Bilder aus dem sichtbaren Spektralbereich,

Betriebsparameter der Maschine und ihrer Komponenten, Umgebungstemperaturen und Keimzahlen der Maschine und ihrer Komponenten. Zusammen mit diesen Daten und den Aufnahmen werden auch die Zeitpunkte hinterlegt, an denen diese Daten erhoben wurden.

Die Normalisierung der einzelnen Thermographiebilder anhand der entsprechenden

Referenzen wird erfindungsgemäß durch eine mathematische Verknüpfung der Temperaturen dieser Orte vermittelt. Im einfachsten Fall ist diese mathematische Verknüpfung subtr aktiv, wobei die Temperaturdifferenz der kalten Orte 4 in Fig.l und Fig.2 abgezogen wird. Wenn in dem Referenzbild auch ein zweiter heißer Ort als Referenz festgelegt wurde, ergibt sich eine sinnvolle mathematische Verknüpfung unter Einbeziehung der Temperaturdifferenz der zweiten heißen Orte, je in Fig.l und Fig.2 und der Temperaturdifferenz der kalten Orte, wieder je in Fig. 1 und Fig. 2. Der Quotient dieser Temperaturdifferenzen kann nun seinerseits auf die Temperatur des kalten Orts in Fig. 2, der Referenz, normalisiert sein.

Ebenso ist es möglich, in jedem der Bilder Fig.l und Fig. 2 die Temperaturdifferenzen zwischen zweiten heißen Ort und kaltem Ort für jedes der Bilder einzeln zu bestimmen und den Quotienten dieser Temperaturdifferenzen zu bilden. Wieder ist eine Normalisierung auf die Temperatur des kalten Orts in Fig.2 möglich.

In einer Ausgestaltung der Erfindung werden die zu einem späteren Zeitpunkt

aufgenommenen Bilder der Fig.l durch die mathematische Verknüpfung in jedem einzelnen Pixel auf das Referenzbild normalisiert.

In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird eine solche

Normalisierung nur für ausgewählte Bereiche vorgenommen, die zum Beispiel bei der Festlegung der Ansichten bereits mit ausgewählt wurden.

Uber die Bildung von Differenzen und Quotienten zwischen den einzelnen Temperaturen hinaus sind auch weitere Beziehungen in der mathematischen Verknüpfung sinnvoll.

Vorteilhaft ist dabei der funktionale Zusammenhang zwischen der Umgebungstemperatur und dem kalten Ort oder den kalten Orten. Günstig ist auch, wenn die funktionale Abhängigkeit der Temperatur des zweiten heißen Orts von einem oder mehreren Betriebsparametern der Maschine in die mathematische Verknüpfung eingeht. Eine solche funktionale Abhängigkeit besteht zum Beispiel zwischen der Temperatur des heißen Orts 15 und der

Leistungsaufnahme des Motors 1 1. Weitere funktionale Abhängigkeiten bestehen zum Beispiel in Bezug auf die Drehzahl des Motors 1 1 bzw. der Pumpe 2, sowie die Temperatur und/oder die Menge des mit der Pumpe 2 geförderten Mediums. Ebenso können natürlich die Emissivitäten der abgebildeten Oberflächen in die beobachteten Temperaturen eingehen und in der mathematischen Verknüpfung berücksichtigt werden. Diese Emissivitäten können sich zum Beispiel durch Ablagerungen auf der betrachteten Komponente ändern. In dem vorangegangenen Text wurden einige Beispiele für Betriebsparameter genannt, wie die Leistungsaufnahme des Motors. Es versteht sich, dass diese Leistungsaufnahme nur ein Beispiel für eine Vielzahl möglicher Betriebsparameter ist, wie auch die genannte Temperatur des geforderten Mediums. Für leitende Elemente wie Sicherungen kann die ShOmaufhahme ein solcher Parameter sein. Bei bewegten Maschinenelementen kann die vorhandene Menge an Schmierstoff ein weiterer Parameter sein. Ebenso sind die erwähnten Kupplungen und Lager nur als Beispiele für Maschinenkomponenten zu sehen.

Es ist nun sinnvoll, die Datenbank mit mehreren hinterlegten Therm ographiebildern und den zugehörigen Betriebsparametern auszuwerten, um empirisch den Zusammenhang zwischen Betriebsparametern und den Temperaturwerten der hinterlegten kalten bzw. heißen Orte zu finden. Darüber hinaus kann bei Vorliegen eines Defekts oder einer Fehlausrichtung vor und nach der Beseitigung dieses Defekts oder der Fehlausrichtung je ein Thermographiebild aufgenommen, in der Datenbank hinterlegt und danach mit den zugehörigen

Betriebsparametern korreliert werden. Das Ergebnis dieser Auswertung wird nun in der Datenbank hinterlegt. So entstehen im Laufe der Zeit umfangreiche Datenbanken, die es ermöglichen, bei Vorliegen eines neu aufgenommenen Thermographiebilds Aussagen zu treffen, ob ein Schaden vorliegt, wenn ja, welcher Art dieser Schaden ist, oder ob sich ein neuer Schaden und/oder eine neue Fehlausrichtung anbahnt. Damit wird eine Einbindung dieser Erfindung in einen prädiktiven Wartungsplan möglich. Zusätzlich werden die

Diagnosemaßnahmen in diesem Wartungsplan vereinfacht, weil eine

Thermographieaufhahme schnell und leicht zu erstellen ist, während eine

Schwingungsmessung und deren Auswertung oder eine neue Ausrichtung der

Maschinenkomponenten nur dann vorgenommen werden müssen, wenn sich im

Thermographiebild eine Auffälligkeit zeigt.

Wenn die Bilder in der Datenbank im Computersystem hinterlegt werden, ist es sinnvoll, die Bilddaten so zu bearbeiten, dass für mehrere Bilder ein gemeinsamer Standpunkt des

Beobachters festgelegt wird. Einzelne Bilder werden also so korrigiert, dass immer Bilder entstehen, auf denen dieselben Gegenstände an denselben Orten erscheinen. Somit können die Pixel oder Pixelgruppen, die für die kalten und heißen Orte hinterlegt sind, an denselben Orten in den einzelnen Bildern lokalisiert sein. So sind sie einer mathematischen Auswertung leichter zugänglich. Auch der Bedarf an Speicherplatz für die Datenbank wird dadurch reduziert. Eine solche Art der Speicherung ist besonders dann von Vorteil, wenn Bilder verschiedener Auflösung miteinander kombiniert werden sollen. Bilder verschiedener Auflösung können entstehen, wenn einerseits verschiedene Kameratypen für die Thermographiebilder verwendet werden oder wenn eine Thermographiekamera zusammen mit einer Kamera für den sichtbaren Spektralbereich verwendet wird.

Es ist nicht erforderlich, die Datenbank für die Thermographiebilder in der Kamera selbst und in einem speziellen Computersystem zu hinterlegen, obwohl dies selbstverständlich eine Ausfuhrungsform der Erfindung ist. Es ist auch möglich eine in der Steuerung der Maschine oder im Leitstand mehrerer Maschinen vorhandene Datenbank dahingehend zu erweitern, dass die mit der Erfindung zusätzlich erhobenen Daten dort hinterlegt werden können. Eine solche Ausgestaltung der Erfindung des besonders vorteilhaft, weil in einer vorhandenen Datenbank bereits Betriebsdaten wie einzelne Betriebsparameter hinterlegt sind. Diese einzelnen Betriebsparameter können zum Beispiel die Strom aufnähme des Motors oder die Drehzahl der Pumpe sein.

Es ist von besonderem Vorteil, wenn solche überlagerten Bilder, die außer dem infraroten auch den sichtbaren Spektralbereich umfassen können, nach erfolgter Normalisierung in einer Falschfarbendarstellung auf der Anzeige des Computersystems wiedergegeben werden. Es wird mittels der der mathematischen Verknüpfung ein neues Gesamtbild erzeugt. So erscheinen Komponenten, die besonderer Aufmerksamkeit bedürfen, besonders

hervorgehoben. Darüber hinaus ist es möglich, eine Temperaturabweichung einer bestimmten Komponente mit einem bestimmten Typ von Defekt zu verbinden. Eine erwärmte Kupplung in Zusammenhang mit erwärmten Lagern deutet wie in den Fig. auf eine Fehlausrichtung hin, so dass bei Vorliegen einer erwärmten Kupplung und erwärmter Lager eine zusätzliche Anzeige, zum Beispiel in Textform oder als Sprachausgabe erfolgen kann, die darauf hinweist, dass nun die Ausrichtung des Motors zur Pumpe oder zum Gebläse überprüft und gegebenenfalls korrigiert werden soll. Entsprechend ist eine andere Anzeige oder

Sprachausgabe sinnvoll, die bei Erwärmung eines Lagers auf einen bevorstehenden

Lagerschaden hinweist, wenn die Kupplung nicht erwärmt ist. Diese Anzeige oder

Sprachausgabe beinhaltet Korrekturanweisungen, die zum Beispiel die Überprüfung des Schmiermittelvorrats oder eine vorzunehmende Schwingungsmessung sein können. In einem dritten Fall, wenn nur die Kupplung, aber nicht die Lager erwärmt sind, liegt sehr wahrscheinlich nur ein Schaden an der Kupplung vor. Die entsprechende Anzeige oder Sprachausgabe empfiehlt dann einen Austausch der Kupplung beim nächsten

Maschinenstillstand.

Ein besonderer Vorteil der Erfindung liegt darin, dass eine überlagerte Darstellung von Thermographiebildern und Bildern im sichtbaren Spektralbereich, in der in der beschriebenen Weise problembehaftete Komponenten besonders hervorgehoben sind, eine besonders anschauliche Wiedergabe des Maschinenzustands ermöglicht.

Aufgrund von Konstruktionsdaten oder Simulationsdaten, wie sie ein Hersteller eines Lüfters oder einer Pumpe in seinem CAD-System bei der Konstruktion der Maschine ermittelt, können auch die ersten heißen Orte bereits nach der Festlegung der weiter oben erwähnten Ansichten für die Aufnahmen, in dem zu erwartenden Thermographiebild festgelegt werden und zusammen mit Kennzahlen der zugeordneten Maschinenkomponenten in der Datenbank gespeichert werden.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung werden bei der Festlegung der Ansichten bereits alle sichtbaren Komponenten der Maschine identifiziert und zugehörige Daten in der Datenbank hinterlegt. So kann bei der Auswertung der Datenbank und neu aufgenommener Thermographiebilder der Computer bzw. die Software zur Auswertung anhand hinterlegter Daten von Maschinenkomponenten bei Sichtbarwerden eines neuen ersten heißen Orts im Thermographiebild selbst die betroffene Komponente identifizieren, ohne dass ein Eingriff eines menschlichen Beobachters nötig wäre.

Eine vorteilhafte Anwendung der Erfindung ist thermisches Wachsrum. Es gilt allgemein als schwierig, die Ausrichtung z.B. einer Einheit aus Motor und Pumpe korrekt vorzunehmen, da diese Ausrichtung üblicherweise in kaltem Zustand erfolgt. Wenn die Maschine ihren normalen Betriebszustand mit erhöhten Temperaturen von Motor und Pumpe erreicht, verändert sich die relative Positionierung des Motors zu der Pumpe, da Motor und Pumpe im Normalfall unterschiedlichen thermischen Ausdehnungen unterliegen. Die Ermittlung eines günstigen Ausrichtzustandes wird nun dadurch erleichtert, dass in einem Thermographiebild erhöhte Temperaturen an Kupplung und Lagern leicht sichtbar und der Computerauswertung zugänglich werden. So können z.B. bei Testläufen bei einem Hersteller einer solchen Kombination von Motor und Pumpe verschiedene Ausrichtzustände bei kalter Maschine eingestellt werden. In jedem Ausrichtzustand wird die Maschine in Betrieb gesetzt und eine Thermographieauöiahme vorgenommen. Mit der Erfindung ist es nun möglich,

computergestützt anhand der Thermographiebilder denjenigen Ausrichtzustand zu ermitteln, bei dem die Erwärmung von Kupplung und Lagern am geringsten ist. Am endgültigen Standort der Maschine ist es erfindungsgemäß möglich, anhand von

Thermographieaufhahmen einen bestimmten Betriebszustand einen Ausrichtungsstand zu ermitteln, in dem die Erwärmung von Kupplung und Lagern am geringsten ist. Dieser bestimmte Betriebszustand kann z. B. der am häufigsten auftretende sein. Die Erfindung ermöglicht auch eine einfache Kontrolle des Erfolges einer Ausrichtmaßnahme oder den Vergleich des Ausrichtzustands bei verschiedenen Betriebszuständen.

In einer weiteren sinnvollen Ausgestaltung der Erfindung ist es möglich, in regelmäßigen Zeitabständen, z.B. stündlich je ein Thermographiebild aufzunehmen. Dafür kann die Thermographiekamera zwischen den Aufhahmezeitpunkten an der weiter oben erwähnten Befestigungsvorrichtung verbleiben. Aus einer solchen Sammlung von Thermographiebildem können nun unter Zuhilfenahme der mit abgespeicherten Betriebsparameter und

Aufnahmezeitpunkte kritische Zustände oder sich anbahnende Fehler computergestützt ermittelt werden.