La présente invention concerne un procédé d'isolation thermique d'un ensemble de conduites coaxiales, notamment des conduites sous- marines véhiculant des fluides chauds ou froids, de préférence des conduites sous-marines destinées aux grandes profondeurs.

Plus particulièrement, la présente invention concerne un procédé d'isolation thermique de l'espace annulaire entre deux conduites coaxiales comprenant une conduite interne et une conduite externe.

La présente invention concerne en particulier l'isolation de telles conduites sous-marines installées sur les champs pétroliers par très grandes profondeurs, ainsi qu'aux conduites de liaison fond-surface en suspension entre le fond de la mer et un navire de surface ancré sur ledit champ pétrolier.

Ces ensembles de conduites coaxiales sont fabriqués par assemblage bout à bout de longueur unitaire ou "éléments de conduites coaxiales" ou encore dénommés ci-après "rames de conduites coaxiales", dont la longueur est en général de 10 à 100 mètres, plus particulièrement d'environ 12, 24 ou 48 mètres chacun(e).

Dans la majorité des domaines industriels on recherche des systèmes d'isolation performants pour maintenir les fluides véhiculés dans les tuyauteries à température constante, de manière à ce que les transferts entre équipements puissent être rendus possibles sur des distances importantes, atteignant par exemple plusieurs centaines de mètres, voire plusieurs kilomètres. De telles distances sont courantes dans les industries telles que les raffineries de pétrole, les installations de gaz naturel liquéfié (-165°C), les champs pétroliers sous-marins lesquels s'étendent sur plusieurs dizaines de kilomètres. De tels champs pétroliers sont

développés par des profondeurs d'eau de plus en plus importantes lesquelles peuvent dépasser 3000 m.

De nombreux systèmes ont été développés pour atteindre un haut niveau de performance thermique et des versions spécifiques ont été développées pour répondre de manière plus adaptée aux grands fonds, c'est à dire pour résister à la pression du fond de la mer. En effet, la pression de l'eau étant sensiblement de 0.1 MPa, soit environ 1 bar pour 10m de profondeur, la pression à laquelle doit résister la conduite est alors d'environ 10 MPa, soit environ 100 bars pour 1000m de profondeur et d'environ 30 MPa, soit environ 300 bars pour 3000m.

Les technologies les plus performantes qui ont été développées pour atteindre cet objectif sont les technologies dites "Pipe In Pipe" ou PIP, c'est à dire "conduite dans une conduite", dans laquelle une conduite interne véhicule le fluide et une conduite externe coaxiale à la précédente est en contact avec le milieu ambiant, c'est-à-dire l'eau. L'espace annulaire entre les deux conduites peut être rempli d'un matériau isolant ou encore être vidé de tout gaz.

Dans le cas d'utilisation d'un matériau isolant de type mousse de polyuréthane sous atmosphère gazeuse, les épaisseurs nécessaires de matériau isolant sont en général importantes, par exemple 5 ou 10 cm, ce qui nécessite l'utilisation d'une conduite extérieure de fort diamètre. Or, cette conduite externe doit résister à la pression du fond sans imploser ce qui implique un surcroît de surface d'acier en raison de l'accroissement du diamètre et un surcroît d'épaisseur d'acier pour résister à la pression. De plus, l'espace annulaire rempli de mousse crée une flottabilité supplémentaire que l'on est souvent obligé de compenser par augmentation du poids de la conduite, ladite augmentation étant souvent obtenue par augmentation de l'épaisseur de la conduite externe. Ainsi, bien souvent, le dimensionnement de la conduite externe est dicté par des considérations de non-flottabilité de l'ensemble PIP, plus que par la nécessité de résister à la pression de fond.

Pour palier cet inconvénient, des technologies beaucoup plus performantes ont été développées, dans lesquelles on cherche à minimiser l'espace annulaire entre conduites, en particulier avec la création d'un vide dans la zone intersticielle. En effet le vide ainsi créé est alors un excellent isolant, et un espace annulaire de 10 à 20 mm est suffisant. Le PIP est alors comparable en termes de performances aux "bouteilles thermos" en verre connues de tout un chacun. Pour améliorer l'isolation, on limite en outre le rayonnement en enveloppant la partie externe de la conduite interne d'un film réfléchissant, en général constitué d'un film aluminium éventuellement associé à des matériaux thermoplastiques.

Les conduites sont alors préfabriquées en longueurs unitaires de 12 à 48 m puis, lors de la pose, assemblées les unes aux autres pour former une liaison continue. En cas d'endommagement d'une ou plusieurs longueurs de PIP, il se crée alors des ponts thermiques qui, s'ils restent ponctuels et en nombre limité, n'ont pas de répercussions significatives sur le comportement de la conduite, laquelle continue en général à assurer sa fonction dans le temps.

Après tirage au vide à un niveau de pression absolue très faible, la paroi externe de la conduite interne, ainsi que la paroi interne de la conduite externe continuent de libérer des molécules de gaz. En particulier, la conduite interne, réalisée en général en acier au carbone, peut être sujette à des phénomènes de corrosion, notamment dûs aux fluides qu'elle véhicule et qui ont pour conséquence de produire de l'hydrogène atomique H ⁺ . Ce dernier a alors tendance à migrer sous forme atomique à travers la matrice de fer et de carbone de l'acier, pour venir se recombiner sur la paroi externe de la conduite intérieure, donc dans l'espace annulaire entre les deux conduites coaxiales pour former du gaz hydrogène. Le vide créé dans cet espace annulaire se dégrade alors en raison de l'augmentation de la pression d'hydrogène, lequel est un excellent conducteur de la chaleur, ce qui va à l'encontre de l'objectif visé. De la même manière, le matériau isolant continue à dégazer dans le temps, ce qui

a pour effet de faire augmenter la pression de gaz et de réduire l'efficacité de l'isolation.

Un moyen connu pour palier cet inconvénient consiste en l'introduction dans l'espace annulaire d'un composé connu sous le nom de "getter", dont la fonction est d'absorber les dégagements gazeux et maintenir ainsi la pression au plus bas et ainsi conserver le niveau de vide souhaitable pendant toute la durée de vie du champ, laquelle peut dépasser

20 ans, voire 30 ans. Le "getter", disponible par exemple auprès de la

Société SAES (Italie), est introduit lors de la fabrication du PIP sous vide et avant le scellement définitif.

Un autre moyen consiste à mettre en œuvre des matériaux isolants poreux, notamment micro-poreux, tels que de la mousse de polyuréthane à cellules ouvertes ou nano-poreux, notamment du type aérogel. Les rayonnements franchissant ce genre de structure se trouvent piégés localement, car au lieu de traverser directement le médium, leur parcours est réfléchi de cellule en cellule et la vitesse moyenne de transfert se trouve divisée par 10, voire plus.

Ce type d'isolation est performant car elle permet de limiter les transferts de calories par conduction, convexion et rayonnement et de créer des écrans réflecteurs dont la fonction est de renvoyer les rayonnements énergétiques. La limitation de la conduction est obtenue par appauvrissement des molécules en présence ou par piégeage de celles-ci au sein d'une structure organisée avec des cavités au sein de la matière isolante poreuse, de préférence nano-poreuse. De tels matériaux isolants poreux et nano-poreux sont bien connus de l'homme de l'art et seront décrits plus en détails ci-après.

On connaît dans WO 01 /38779 de la demanderesse, des complexes tubulaires isolants dans lesquels le matériau isolant poreux est confiné dans une enveloppe souple scellée sous vide, ledit complexe se présentant sous forme tubulaire et étant inséré dans l'espace annulaire. Le matériau isolant

se présente donc sous forme de matériau solide rigide qui tient en forme par lui-même.

L'enveloppe flexible est constituée d'un film multi-couches comprenant au moins une couche écran jouant le rôle de barrière moléculaire, de préférence un film métallique et au moins une couche isolante, de préférence thermoplastique. Cette typologie tubulaire est intéressante car elle ne présente pas de discontinuité dans le sens radial circulaire, la seule discontinuité d'isolation étant située à chacune des extrémités longitudinales du complexe.

Dans ce brevet WO 01 /38779, on a décrit plus particulièrement la manière de préparer ces complexes cylindriques, et notamment la manière d'assembler et de souder aux extrémités des parois internes et externes de l'enveloppe souple en créant des plis destinés à résorber les différences de développé de la paroi interne et de la paroi externe de l'enveloppe lors de la mise en place autour de la conduite interne.

Toutefois, ce type de complexe tubulaire, bien que très performant, est complexe et coûteux à réaliser et à mettre en place dans l'espace annulaire des conduites coaxiales.

On connaît aussi le brevet EP-0, 890, 056 qui décrit une telle conduite à double enveloppe qui comporte, dans l'espace annulaire entre les deux dites conduites PIP, une plaque autoportante de matériau microporeux à pores ouverts, présentant une flexibilité suffisante pour être enroulée contre le tube interne. Cette plaque auto-portante n'occupe pas la totalité de l'espace annulaire et préserve ainsi un passage libre à une circulation longitudinale de gaz par lequel on fait régner une pression réduite tout au long dudit espace annulaire. La longueur unitaire des rames de conduites de ce type étant en général de l'ordre de 24 ou 48 m, cette disposition créant un passage libre pour la circulation des gaz lors du tirage au vide permet d'effectuer un pompage efficace et rapide pour atteindre le niveau de vide poussé recherché. Par contre, l'efficacité du système d'isolation n'est pas optimale, car l'espace annulaire entre la conduite interne et

externe n'est que partiellement rempli de matériau micro ou nano-poreux sous vide poussé.

Ainsi le problème posé est de fournir des conduites coaxiales de type PIP, présentant une isolation thermique dans leur espace annulaire, qui soit à la fois efficace en termes d'isolation mais aussi plus simple à réaliser et à mettre en place dans l'espace annulaire desdites conduites.

Plus particulièrement, les exigences en matière d'isolation thermique requises selon la présente invention sont également :

. une isolation de très haute performance correspondant à des valeurs de coefficient de transfert thermique de l'ordre de quelques milliwatts,

. une isolation de faible encombrement pour pouvoir se loger dans des espaces confinés réduits (c'est le cas dans l'aérospatiale, l'aéronautique, le pétrole en mer ou à terre), . une isolation thermique ^~ légère pour ne pas perturber et/ou alourdir la structure primaire à isoler (l'isolation ne .doit pas induire des efforts et des contraintes hors normes),

. une isolation thermique facile d'emploi et adaptable à toutes les formes de tuyauterie, . une isolation thermique couvrant une large gamme de températures depuis les très basses températures (-170 ⁰ C ou moins) jusqu'à des températures élevées de l'ordre de 150 à 200 ⁰ C, voire plus.

Pour ce faire, la présente invention fournit un procédé d'isolation thermique de l'espace annulaire d'un élément d'un ensemble de deux conduites coaxiales dont l'espacement est assuré de préférence par des éléments centraliseurs, avec un matériau isolant thermique poreux, confiné sous pression absolue réduite de gaz dans ledit espace annulaire selon lequel : a/ on dispose ledit élément de conduites incliné, de préférence d'un angle α de 5 à 30°, le dit espace annulaire étant fermé à chaque extrémité

par une pièce de fermeture, la pièce de fermeture à l'extrémité supérieure comprenant un orifice de remplissage obturable, et b/ on remplit sensiblement intégralement l'espace annulaire dédit matériau isolant sous forme de particules en vrac, de préférence sous forme granulaire, en déversant ledit matériau isolant dans le dit orifice de remplissage de la pièce de fermeture à l'extrémité la plus haute dudit élément de conduites incliné, le dit espace annulaire étant maintenu sous vide poussé pendant le remplissage.

De préférence on agite au moins par intermittence lesdites particules de matériau isolant au fur et à mesure du remplissage de l'espace annulaire en faisant vibrer, de préférence verticalement, et/ou en faisant pivoter sur lui-même ledit élément de conduites en rotation angulaire alternée par rapport à son axe longitudinal XX', afin de compacter ledit matériau isolant.

On entend ici par « matériau isolant poreux », un matériau isolant présentant une porosité supérieure à 80%, de préférence supérieure à 90%.

La position oblique de la rame permet un cheminement naturel des particules de matériau isolant dans l'espace annulaire sous l'effet de la gravité, jusqu'à atteindre le front montant de matériau isolant. Sous le front montant, l'espace annulaire est normalement complètement rempli de matériau isolant, alors qu'au dessus dudit front montant, l'intégralité de l'espace annulaire est libre et facilite la progression de particules vers le bas sous l'effet de la gravité.

Dans le cas où le matériau isolant présente une compacité médiocre, c'est-à-dire dans le cas où les particules sont disjointes et présentent des vides même très faibles, il peut en résulter, au cours du transport de l'installation sur site, et même durant toute la durée de vie de la conduite, en cas de coups de bélier ou de flexions alternées de la conduite, des mouvements de particules les unes vis-à-vis des autres, qui engendrent un compactage du matériau isolant. Lors de ce compactage, les particules

s'organisent les unes par rapport aux autres, les particules de faible diamètre venant remplir les vides entre grosses particules, et donc le volume global de matériau isolant se réduit, pouvant créer ainsi des vides qui, sous l'effet de la gravité sur chacune desdites particules, se propagent vers le haut, c'est-à-dire vers le sommet de la conduite, pouvant créer ainsi un point froid par manque localisé de matériau isolant. Dans le cas d'une conduite posée au sein d'une tour de pose en J, la conduite est quasiment en position verticale à la sortie du navire et la quasi intégralité desdits vides se retrouvent alors rassemblés près de l'extrémité supérieure de la rame, créant ainsi une zone, pouvant être importante dans le cas de rames de 24 ou 48m de longueur, dont les performances thermiques sont alors localement médiocres, voire inacceptables. C'est pourquoi, on agite avantageusement, pendant toute la durée du remplissage, la masse de matériau isolant de préférence dans la zone proche du front montant, pour que les particules se mettent en place les unes par rapport aux autres de manière optimale, évitant ainsi la formation de vides indésirables entre lesdites particules, surtout dans la zone des éléments centraliseurs disposés à la surface de la conduite interne et assurant l'espacement entre les deux conduites interne et externe, lesquels éléments centraliseurs constituent un obstacle sérieux à la progression et au compactage des particules. Pour ce faire, la mise en rotation alternée de la rame sur toute sa longueur, facilite grandement cette compacité optimale recherchée. De même la mise en vibration de la rame dans la zone du front montant améliore avantageusement ce processus de compactage. Rotation et vibration seront soit effectuées simultanément, soit de manière séquentielle.

Bien que le matériau isolant puisse être confiné dans l'espace annulaire et maintenu sensiblement à la pression atmosphérique, et présenter ainsi un niveau acceptable d'isolation, il est en général plus intéressant de le maintenir sous pression absolue réduite de gaz. Pour créer cette pression absolue réduite, on peut effectuer un tirage au vide après remplissage intégral de l'espace annulaire en particules de matériau isolant, mais ce tirage à partir d'un ou deux orifices d'extrémité demande

un temps considérable, voire est quasiment impossible en raison de la longueur unitaire des rames qui atteint et dépasse 24 ou 48m. Ainsi, selon la présente invention, on effectue un tirage au vide pendant le remplissage, de préférence même avant le remplissage, dudit espace annulaire en dites particules de matériau isolant avant de démarrer le processus de transfert des particules de matériau isolant, on connecte avantageusement de manière étanche tous les éléments de transfert, depuis le réservoir de particules, puis les diverses chambres intermédiaires et les flexibles de liaison, jusqu'à l'espace annulaire, et l'on tire avantageusement au vide l'ensemble à un niveau de pression absolue bien inférieur au niveau de vide final recherché. Ce niveau de pression absolue est appelé dans la suite de la description « vide poussé ». Ensuite, on effectue alors le remplissage sous ledit « vide poussé ». En fin de remplissage, l'espace annulaire est plein de particules compactées de matériau isolant à la pression absolue correspondant sensiblement audit « vide poussé », c'est-à-dire à une pression absolue inférieure à la pression recherchée. Ainsi, à titre d'exemple, si l'on recherche un vide final de 1 mbar, soit 100 Pa, on effectuera un tirage au vide pour atteindre un « vide poussé », par exemple, de 0.2 à 0.5 mbar, soit 20 à 50 Pa.

Ledit matériau isolant particulaire peut se présenter sous forme de particules de diverses formes, y compris sous forme de poudre ou de morceaux de fibres, ou encore de préférence sous forme de granules, facilitant ainsi le roulement naturel sous l'effet de la gravité, à l'intérieur de l'élément de conduite incliné.

Selon une autre caractéristique préférée du procédé selon l'invention, à l'étape b), on déverse ledit matériau isolant depuis un premier réservoir dans lequel on a réalisé un vide poussé en tirant au vide à travers un orifice muni d'une première vanne d'isolation étanche dudit réservoir, et lesdites particules de matériau isolant sont véhiculées par l'intermédiaire d'une première conduite flexible entre ledit premier réservoir et le dit orifice de remplissage d'une pièce de fermeture de l'espace annulaire à l'extrémité supérieure de l'élément de conduites incliné,

et avant le remplissage dudit espace annulaire et de préférence aussi pendant ledit remplissage, on tire au vide celui-ci à travers un orifice muni d'une deuxième vanne d'isolation étanche communiquant avec ladite première conduite flexible.

Selon d'autres caractéristiques avantageuses de la présente invention : ladite première conduite flexible est reliée à une chambre de remplissage, celle-ci étant solidaire de ladite pièce de fermeture, au niveau dudit orifice de remplissage, ladite chambre de remplissage présentant de préférence à sa base une forme d'entonnoir évasé vers le haut, et on tire au vide ladite chambre de remplissage, la chambre de remplissage renfermant en outre un dispositif de manutention d'un bouchon permettant l'obturation dudit orifice de remplissage après remplissage ; - - ledit premier réservoir communique à sa base avec une chambre de séparation de préférence équipée en partie haute d'un déflecteur en forme d'entonnoir renversé évasé vers le bas, destiné à séparer les particules dédit matériau isolant les unes des autres, lesdites particules se dirigeant par simple gravité vers un orifice inférieur en forme d'entonnoir évasé vers le haut, qui communique avec ladite conduite flexible, ladite chambre de séparation comprenant un orifice muni d'une deuxième vanne étanche, permettant de tirer au vide ladite chambre de séparation, ladite première conduite flexible, le cas échéant ladite chambre de remplissage, ainsi que ledit espace annulaire dudit élément de conduite, qui lui sont reliés.

Plus particulièrement encore, on réalise les étapes successives suivantes :

1 / on tire au vide à un niveau de vide de préférence inférieur à 10000 Pa, de préférence encore inférieur à 100 Pa :

- ledit premier réservoir à travers ledit orifice muni d'une première vanne d'isolation étanche, et le volume interne de ladite chambre de séparation , de ladite première conduite flexible , de ladite chambre de remplissage et dudit espace annulaire , et à travers ledit orifice dudit premier réservoir , puis

2/ on ouvre un orifice inférieur muni d'une vanne inférieure d'isolation intercalé entre ledit premier réservoir et ladite chambre de séparation, de manière à mettre en communication l'intérieur dudit premier réservoir et de ladite chambre de séparation, lorsque celles-ci se trouvent sensiblement au même dit niveau de vide poussé, puis

3/ on obture ledit orifice de remplissage depuis l'intérieur de ladite chambre de remplissage, une fois que ledit espace annulaire est rempli de matériau isolant.

Avantageusement, lors du remplissage, on mélange des particules de getter aux particules dudit matériau isolant, par l'intermédiaire d'un deuxième réservoir équipé d'un orifice muni d'une quatrième vanne d'isolation étanche de tirage au vide, ledit deuxième réservoir coopérant par l'intermédiaire d'une cinquième vanne d'isolation étanche en partie basse, avec une deuxième conduite flexible, assurant la liaison avec ladite chambre de remplissage , ledit deuxième réservoir étant maintenu sous vide poussé, au même niveau de vide absolu que les autres éléments du dispositif, pendant toute la durée du remplissage, le remplissage se faisant par simple gravité, par ouverture de ladite cinquième vanne d'isolation étanche .

De préférence, ledit getter est mélangé de manière continue ou discontinue par simple ouverture de ladite cinquième vanne d'isolation étanche, de manière à être réparti tout au long de la longueur dudit espace annulaire dudit élément de conduites.

De préférence encore, ladite première conduite flexible comprend un ressort interne en spirale apte à être mis en rotation pour améliorer l'entraînement des particules et empêcher la formation de bouchons de matériaux isolants à l'intérieur de ladite conduite, c'est-à-dire lors du parcours desdits granules de matériau isolant.

Avantageusement, les particules de matériau isolant présentent des dimensions variables s'étendant sur une fourchette de 10 μm à 5 mm, de manière à ce que les particules de plus petites dimensions puissent se loger dans les espaces intersticiels entre les particules de plus grandes dimensions, ce qui permet d'améliorer la compacité du matériau isolant, c'est-à-dire le rapport du volume réel de matière isolante dans un contenant de volume donné.

Avantageusement encore, les particules de matériau isolant sont des grains sphériques ou sensiblement sphériques, de préférence de 0,5 à 5 mm de diamètre.

Cette configuration facilite leur roulement à l'intérieur de l'espace annulaire incliné.

Avantageusement, ledit matériau isolant est un matériau nano-poreux obtenu à partir des matériaux suivants connus de l'homme de l'art : - les matériaux inorganiques en poudre, en granules ou en fibres tissées ou non tissées, notamment à base de substances minérales choisies parmi la silice, l'alumine, la perlite ou respectivement à base de fibres de verre ou fibres de céramique, et,

- les matériaux organiques à cellules ouvertes, de préférence de la mousse de polyuréthane, et

- des matériaux mixtes organiques/inorganiques tels que la mousse polyuréthane renforcée par des fibres ou des matériaux composites.

Dans un mode de réalisation préféré, le matériau isolant à l'intérieur de la dite enveloppe est un nano-matériau notamment un aérogel, de préférence un aérogel de silice ou d'oxyde de titane. Dans un autre mode

de réalisation, le matériau isolant nano-poreux est une mousse de matériau synthétique nano-poreux présentée sous forme granulaire.

Un aérogel présente une porosité avec des pores de dimensions nanométriques ce qui lui confère un excellent niveau d'isolation sous pression atmosphérique normale et un niveau d'isolation extrême sous pression réduite de gaz, donc sous vide poussé. Les systèmes d'isolation basés sur un aérogel présentent une densité extrêmement faible, ce qui diminue d'autant la conductivité thermique directe. Ainsi, un aérogel présente une densité par rapport à l'eau inférieure à 0.1 , la porosité étant de ce fait supérieure à 90%, et plus particulièrement une densité de 0.08 à

0.1.

On cherche à obtenir des niveaux d'isolation extrêmement poussés, c'est-à-dire des valeurs du coefficient de transfert thermique global, ramené au diamètre intérieur de la conduite intérieure, U< 0.5 W/m ² K et, pour améliorer les performances de ces matériaux de base, il est important de vider l'espace annulaire du gaz qu'elle contient, en général l'air, pour limiter au minimum les échanges thermiques par contact. Le niveau de vide requis dépend du matériau isolant considéré. Ainsi, dans le cas de fibre de verre, le vide doit être extrêmement poussé et donc la pression absolue doit être de l'ordre de 10Pa. Dans le cas de mousse de polyuréthanne, la pression absolue doit être inférieure à 500Pa, de préférence de 100 à 500Pa. Dans le cas de silice compactée la pression absolue doit être inférieure à 5000Pa, de préférence de 2500 à 5000Pa. Et, dans le cas des aérogels, la pression absolue doit être inférieure à 10000 Pa, ce qui représente un vide peu poussé. Ainsi, il apparaît que pour des matériaux peu sophistiqués, tel la fibre de verre, le niveau de vide requis est extrêmement poussé, alors que pour des aérogels, le niveau de vide est beaucoup moins contraignant. Le choix d'un type d'isolant est donc effectué sur des critères technico-économiques, et peut varier selon les diamètres des conduites et l'épaisseur de matériau requis, ce qui a une influence considérable sur le volume donc sur le coût de fourniture, le processus de tirage au vide restant sensiblement le même. Dans le cas de

vide poussé, on intègre avantageusement du getter au sein du matériau isolant afin que ledit getter absorbe les molécules piégées à la surface desdits matériaux et maintiennent ainsi le niveau de vide recherché. De plus, la présence d'un getter présente l'avantage de continuer le tirage au vide par absorption ou adsorption des molécules de gaz résiduel, après scellement définitif de l'espace annulaire, ce phénomène se poursuivant sur plusieurs semaines, voire plusieurs mois en fonction de la porosité interne, et permet couramment d'améliorer de 10 à 30% le niveau de vide.

Si les aérogels présentent un niveau de performance intéressant à des pressions absolues de l'ordre de 10000Pa, c'est-à-dire à des pressions absolues de l'ordre du dixième de la pression atmosphérique, il est avantageux d'envisager des niveaux de pression largement inférieurs, de manière à se trouver sur une portion quasiment horizontale de la courbe conductivité thermique/pression absolue.

Dans le cadre des installations par grande profondeur, les conduites sous-marines ainsi que les ensembles de conduites coaxiales sous-marines sont assemblés à terre en éléments de longueur unitaire, de l'ordre de 10 à 100 m selon la capacité de tenue en charge du système de pose. Puis ils sont transportés ainsi en mer sur un navire de pose. Lors de la pose, les longueurs unitaires des divers éléments d'ensembles de conduites coaxiales sont raccordées les unes aux autres à bord du navire et au fur et à mesure de leur pose en mer. Il est donc important que ce raccordement puisse être intégré dans le procédé de montage et d'assemblage de la conduite et de pose de celle-ci au fond de la mer en le retardant le moins possible, et puisse donc être réalisé rapidement et aisément.

Pour ce faire, on utilise des pièces de jonction ou pièces de raccordement forgées en acier, assemblées aux extrémités desdits éléments d'ensembles de conduites coaxiales à assembler. La pièce de jonction à l'extrémité aval d'un premier élément d'ensemble de conduites coaxiales non encore assemblées, étant raccordé à la pièce de jonction à l'extrémité

libre amont d'un deuxième élément d'ensemble de conduites coaxiales déjà assemblées en aval.

Dans un mode de réalisation avantageux, dans le procédé selon l'invention, ledit élément de conduites est destiné à l'assemblage de conduites sous-marines en acier et présente une longueur de 10 à 100 mètres, de préférence d'environ 50 mètres, et les dites pièces de fermetures sont constituées chacune par une pièce forgée de jonction de révolution , destinée à la jonction de deux dits éléments de conduites coaxiales bout à bout, et assurant la fermeture dudit espace annulaire à chaque extrémité dudit élément de conduite, ladite pièce de jonction située à l'extrémité supérieure dudit élément de conduites incliné, présentant un orifice obturable sur sa paroi extérieure, permettant le remplissage dudit espace annulaire, à l'aide dudit matériau isolant.

Plus particulièrement la dite pièce forgée de jonction comprend deux branches de révolution dont une branche externe et une branche interne formant une fourche délimitant ledit espace annulaire, fourche dont les extrémités cylindriques libres sont assemblées aux extrémités cylindriques respectivement des conduites externes et internes.

Dans une variante de réalisation avantageuse du procédé de l'invention, ledit élément de conduites est maintenu incliné par au moins une tour support sur laquelle il repose, et de préférence il est supporté par au moins trois tours supports, une tour support étant disposée respectivement à chaque extrémité et les autres étant réparties, de préférence de manière sensiblement régulière, entre les deuxdites tours supports d'extrémité.

Selon une caractéristique avantageuse, pour agiter les particules au cours du remplissage, on réalise des rotations angulaires alternées d'amplitude 2β, de préférence de 10 à 90°, correspondant à des rotations d'un angle β de 5 à 45 degrés par rapport au plan axial vertical de l'élément de conduites.

Plus particulièrement, on réalise lesdites rotations angulaires alternées à l'aide de roulettes motorisées disposées transversalement à la direction longitudinale XX' dudit élément de conduites, en appui contre la paroi extérieure dudit élément de conduites, de part et d'autre de celle-ci, et sur lesquelles repose ledit élément de conduites, lesdites roulettes étant disposées au sommet de la (ou desdites) tour(s) support(s) .

Lesdites roulettes ont donc un axe de rotation parallèle à l'axe longitudinal XX' dudit élément de conduites coaxial. Un dispositif de butée axiale situé à l'axe de la conduite, de préférence en partie basse, maintient la rame et l'empêche de glisser vers le bas.

Selon un mode de réalisation préféré, pour réaliser l'agitation des particules en cours de remplissage, on réalise lesdites vibrations par des mouvements verticaux de montée et descente sur une amplitude de 1 à 50 cm de hauteur, impartis audit élément de conduites à l'aide d'un actionneur mécanique, tel une bielle reliée à un vilebrequin actionné par un moteur, ou d'un vérin, disposé au sommet de la (ou des) dite(s) tour(s) support(s).

Dans un mode de réalisation particulier comportant trois tours- supports, on réalise les étapes dans lesquelles :

- en début de remplissage, on fait vibrer ledit élément de conduites au niveau de son point d'appui sur la tour support la plus basse et on le maintient fermement fixe au niveau des points d'appui au sommet des autres tours supports et

- lorsque ledit remplissage a atteint environ le tiers de la longueur dudit élément de conduites, on fait vibrer ledit élément de conduite au niveau du sommet d'une tour support située sensiblement au milieu de sa longueur et on maintient fermement fixement ledit élément de conduite au niveau des tours supports à chaque extrémité, puis

- lorsque le remplissage a atteint environ les deux tiers de la longueur de l'élément de conduites, on fait vibrer ledit élément de conduites au niveau de son appui sur la tour support vers l'extrémité

supérieure de l'élément de conduites incliné et on maintient fermement ledit élément de conduites au niveau des deux autres tours supports.

Avantageusement encore, pour réaliser avec un même dispositif desdites vibrations et rotations, ledit vérin actionne une plateforme supportant lesdites roulettes sur lesquelles ledit élément de conduites vient en appui, et on réalise, soit simultanément, soit de manière séquentielle, des vibrations et des rotations angulaires alternées.

Le supportage de l'élément de conduite incliné peut être réalisé sous la forme d'une rampe continue ou discontinue, intégrant en des points particuliers les actionneurs mécaniques ou les vérins nécessaires à la mise en vibration de la rame, localement, à sa fréquence propre de résonance.

La présente invention fournit également une installation utile pour la mise en œuvre d'un procédé selon l'invention comprenant :

- des moyens d'inclinaison d'un dit élément de conduite, comprenant de préférence des tours supports telles que définies ci-dessus, et

- des moyens de tassement par vibration et/ou rotation en cours de remplissage, de préférence des moyens de vibration à l'aide de vérins tels que définis ci-dessus et des moyens de rotation à l'aide de roulettes telles que définies ci-dessus et - des moyens de remplissage comprenant de préférence :

. un dit premier réservoir et une dite première conduite flexible telle que définie ci-dessus, et

. des pompes à vide coopérant avec des orifices munis de vannes d'isolation étanches, et . de préférence, une dite chambre de remplissage, et une dite chambre de séparation telles que définies ci-dessus, et

. de préférence, un dit deuxième réservoir de getter et une dite deuxième conduite flexible tels que définis ci-dessus.

La présente invention fournit également un élément de conduites coaxiales, isolé thermiquement à l'aide d'un matériau isolant poreux particulaire, rempli en vrac sous vide poussé à l'intérieur de son espace annulaire, de préférence à une pression inférieure à 10000Pa ,de préférence encore inférieure à 100Pa, pouvant être obtenu par un procédé selon l'invention.

Dans le cas de particules parfaitement sphériques et de diamètre constant, le coefficient de remplissage théorique varie selon le mode d'empilement des sphères, d'une valeur minimale 0.5236 (π/6) à une valeur maximale de 0.7405 (π/3"V2). Le simple fait d'agiter l'ensemble des particules lors du remplissage, permet de se rapprocher dudit coefficient maximal de remplissage. On améliore avantageusement ledit coefficient de remplissage en considérant un matériau isolant constitué de granules de diamètres étages, notamment de 10 μm à 5 mm, de manière à ce que les petits granules viennent se loger dans l'espace compris entre plusieurs granules de fort diamètre, ce qui permet alors d'atteindre des coefficients de remplissage de l'espace annulaire supérieurs à 0,85, notamment de 0.85 à 0.95.

De préférence, ledit élément de conduites coaxiales comprend à chacune de ses extrémités une pièce de jonction de révolution, destinée à assurer la jonction entre deux éléments de conduites ainsi équipés bout à bout.

Enfin, la présente invention a pour objet une conduite comprenant des éléments de conduites selon l'invention, assemblés bout à bout.

Plus particulièrement, il s'agit d'une conduite sous-marine en acier.

Plus particulièrement encore, il s'agit d'une conduite de liaison fond- surface, apte à assurer une liaison à grande profondeur, de préférence supérieure à 1 000 mètres.

D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lumière de la description détaillée qui va suivre, en référence aux figures suivantes dans lesquelles : la figure 1 représente en coupe longitudinale en vue de côté une rame de type PiP remplie d'un matériau isolant sous pression réduite de gaz et équipée à ses extrémités de pièces forgées de j onction, la figure l a est une section transversale de la rame de la figure 1 selon le plan AA au niveau d'un élément centraliseur, les figures I b et I c sont des coupes en vue de côté détaillant respectivement les extrémités gauche et droite de la rame selon la figure 1 , la figure 2 illustre le mode de remplissage de la rame en position inclinée selon un angle oc par rapport à l'horizontale, d'un matériau isolant granuleux par gravité, à partir d'un récipient situé au dessus de ladite rame, la figure 3 est une coupe en vue de côté illustrant le remplissage de granule dans la partie supérieure de la rame, la figure 3a est une coupe selon le plan BB de la figure 3 détaillant la mise en rotation alternée de la rame, ainsi que le dispositif d'excitation en vibration de ladite rame, la figure 3b est une coupe en vue de côté d'une chambre de séparation et de dégazage des granules avant remplissage de la rame, les figures 4a, 4b et 4c illustrent en vue de côté le procédé de compactage des granules au sein de la rame, par excitation à la fréquence propre de vibration de la rame, respectivement dans la partie basse de la rame (fig.4a), dans la partie centrale (fig.4b) et dans la partie supérieure de la rame (fig.4c), la figure 5 est un graphique relatif aux aérogels qui représente la valeur de la conductivité thermique λ (mW/mK) en fonction de la pression absolue de gaz (100 Pa = 1 mbar).

Dans les figures 1 , Ib et I c on a représenté une conduite 1 de type PiP constituée d'une conduite externe 3 et d'une conduite interne 2 solidarisées par soudure à une première pièce de jonction forgée 13b située

sur la gauche de la figure Ib et à une seconde pièce de jonction forgée 13a située sur la droite de la figure I c, l'espace annulaire entre les deux dites conduites interne et externe étant rempli d'un matériau isolant micro ou nano-poreux 4, des éléments centraliseurs 21 répartis, de manière espacée de préférence régulière, autour de la circonférence et le long de la longueur de la conduite interne. Ces centraliseurs maintiennent la distance radiale entre les conduites interne et externe et donc l'épaisseur dudit espace annulaire à une valeur sensiblement constante.

Lesdites pièces de jonction 13a 13b sont délimitées comme suit : D dans une direction radiale par rapport à un axe longitudinal XX' de révolution de ladite pièce, lesdites pièces sont délimitées par une paroi interne cylindrique 13 ₂ sensiblement de même diamètre que celui de la partie courante de ladite conduite interne 2, et par une paroi externe 13 _j cylindrique de diamètre sensiblement égal au diamètre externe de la partie courante de ladite conduite externe 3, et

D dans la direction axiale longitudinale XX',

• du côté de ladite pièce de jonction destinée à être assemblée par soudage 29 à l'extrémité desdites conduites externe et interne d'un dit élément d'un ensemble d'au moins deux conduites coaxiales, lesdites parois externe 13 _t et interne 13 ₂ de ladite pièce de jonction forment en section longitudinale des premières branches respectivement externe 23 _j et interne 23 ₂ sensiblement de même épaisseur que lesdites conduites externe 3 et interne 2 auxquelles elles sont destinées à être assemblées, lesdites premières branches externe 23 _t et interne 23 ₂ délimitant une première cavité annulaire 24, et

• du côté opposé de ladite pièce de jonction destinée à être assemblée à une autre dite pièce de jonction, elle-même assemblée par soudage 29 à l'extrémité d'un autre élément d'ensemble de deux conduites coaxiales, lesdites parois externe 13 _α et interne 13 ₂ forment en section longitudinale des deuxièmes branches respectivement externe 25 _j et interne 25 ₂ , délimitant une deuxième cavité annulaire 26,

• les fonds desdites première et deuxième cavités 24, 26 étant espacés dans ladite direction longitudinale XX', de manière à délimiter une zone pleine 30 de ladite pièce de jonction dans laquelle lesdites parois externe 13 _α et interne 13 ₂ forment les faces externe et interne d'une même paroi cylindrique.

Comme montré sur la figure Ib, la première cavité annulaire 24 est ouverte sur l'espace annulaire 4 et peut recevoir le matériel d'isolation 5 de façon à continuer l'isolation de la conduite le plus loin possible.

Après assemblage et raccordement de deux longueurs unitaires de PiP équipées de pièces de jonction forgées selon l'invention, la deuxième cavité annulaire 26 d'une première pièce de jonction à l'extrémité aval d'une première longueur de PiP est ouverte sur une deuxième cavité annulaire d'une deuxième pièce de jonction l a à l'extrémité amont d'une deuxième longueur de PiP formant ainsi une chambre formée par soudage au niveau des extrémités des deuxièmes branches externes 25 _t . Mais cette chambre n'est pas étanche, car l'extrémité des deuxièmes branches internes

25 _j des deux pièces de jonction 13 n'est pas soudée, les faces desdites branches étant simplement en contact l'une avec l'autre.

Selon l'invention, les extrémités libres desdites premières branches externes 23 _α et interne 23 ₂ présentent une forme, en chanfrein 28, ce qui permet d'effectuer de manière connue une première passe de soudage dite

« de pleine pénétration », suivie d'un remplissage complet du chanfrein comme explicité en 29. Sur la figure Ib, les chanfreins 28 sont tournés vers l'extérieur et sont donc aptes à être soudés depuis l'extérieur desdites conduites externe 2S ₁ et interne 23 ₂ . Sur la figure Ib, les chanfreins 28 sont tournés vers l'extérieur à l'extrémité de ladite première branche externe et vers l'intérieur à l'extrémité de ladite première branche interne, les rendant aptes à être soudés respectivement depuis l'extérieur dudit ensemble pour lesdites premières branches externes et depuis l'intérieur de ladite conduite interne pour lesdites premières branches internes.

La formation desdites première et deuxième cavités annulaires permet d'une part d'établir une continuité au niveau du diamètre interne de la conduite interne et d'autre part de fournir une relative continuité et identité d'inertie de la section transversale, de la zone courante du PiP et de la zone de raccordement, l'épaisseur de la branche externe de la pièce de jonction forgée étant sensiblement égale ou légèrement supérieure à l'épaisseur courante de la conduite externe.

L'éloignement des extrémités desdites premières branches externe et interne par rapport au fond de la première cavité et de l'extrémité de ladite deuxième branche externe par rapport au fond de ladite deuxième cavité, permet de réaliser les soudages dans les meilleures conditions, car la masse d'acier de part et d'autre de la zone de soudage est sensiblement égale et la zone de fusion ne se trouve alors pas perturbée par un « effet radiateur » provoqué par la zone pleine et massive située entre les fonds desdites première et deuxième cavités, ladite perturbation consistant en un refroidissement déséquilibré entre la gauche et la droite de ladite zone de soudure.

Enfin, la continuité du diamètre de la paroi externe au niveau de la dite pièce de jonction par rapport à celui des parties courantes des conduites externes permet de créer une augmentation importante de l'inertie de la section transversale au niveau de la zone de raccordement de deux pièces de jonction adjacentes, et donc de renforcer le raccordement là où précisément les contraintes sont maximales. En effet, l'inertie de la section transversale d'une conduite par rapport à son centre varie comme la puissance 4 du rayon, ce qui conduit à une épaisseur nécessaire considérable dans le cas de l'art antérieur tel que décrit dans GB-2,161 ,565 et GB-2,191 ,942. En revanche, si la section transversale considérée correspond à celle de la conduite externe du PiP, l'épaisseur nécessaire est fortement réduite, voire même dans certains cas divisée par deux, ce qui simplifie considérablement les opérations d'assemblage par soudage effectuées à bord des navires d'installation, dans des conditions difficiles.

D'autre part le fait que deux pièces de jonction adjacentes soient soudées, uniquement au niveau de l'extrémité desdites deuxièmes branches externes, permet que la totalité des phénomènes de transferts de charge et de contraintes soit localisée au niveau externe et n'implique pas lesdites parois internes, ce qui permet de mieux contrôler les risques de fissuration ou phénomènes de fatigue et d'éviter que le dispositif ne se ruine complètement au niveau de la paroi interne.

En outre, le fait que les deux extrémités desdites deuxièmes branches internes de deux pièces adjacentes selon l'invention, ne soient pas soudées entre elles, autorise des mouvements infimes desdites parois internes face à face dus à des éventuelles flexions ou variations de pression ou de température et autorise que lesdites parois internes puissent se déformer plastiquement et permettre un matage desdites deuxièmes branches internes sans risquer de transférer des charges de compression de contact, ce qui permet d'éviter de perturber la répartition des contraintes dans la zone d'assemblage et que l'essentiel des contraintes soit repris au niveau des parois externes desdites pièces.

La formation de ladite paroi interne cylindrique qui assure une continuité presque complète avec la conduite interne, permet d'éviter des phénomènes de turbulence du type vortex dans la circulation du fluide à l'intérieur du dispositif après assemblage, au niveau du raccordement de deux dites pièces de jonction de deux portions de PIP adjacentes.

Toutes ces caractéristiques contribuent à améliorer radicalement le comportement en flexion, ainsi qu'en fatigue, d'un dispositif impliquant deux éléments d'ensemble coaxial équipés de dites pièces de jonction raccordées l'une à l'autre, à bord des navires d'installation.

Par ailleurs, la fabrication et l'assemblage desdites pièces de jonction sont relativement aisés et fiables en ce qui concerne le raccordement de deux pièces de jonction adjacentes et le raccordement d'une pièce de jonction avec l'extrémité d'un ensemble d'au moins deux conduites coaxiales.

On notera que ladite deuxième cavité ne doit pas être étanche après raccordement de deux pièces de j onction, vis-à-vis de l'intérieur de ladite paroi interne et de ladite conduite interne car lors du démarrage de la circulation d'un fluide à l'intérieur, celui-ci devra migrer vers cette deuxième cavité, l'étanchéité étant assurée par la soudure externe au niveau de l'extrémité desdites deuxièmes branches externes, le fluide se trouvant piégé durant toute le durée de vie de l'installation au niveau de cette deuxième cavité.

Pour la clarté de la description sur les figures l a, Ib et 2, les divers éléments constitutifs ont été représentés soudés en partie basse des dessins, et en partie haute, positionnés face-à-face avant réalisation desdites soudures 29, et l'espace annulaire rempli de matériau isolant 5, en partie basse desdits dessins, et, en partie haute, positionnés face-à-face avant réalisation desdites soudures, l'espace annulaire étant vide de tout matériau isolant.

Un bouchon de fermeture étanche 12a obture l'orifice de remplissage 12 prévu dans la branche externe 23 _t de la pièce de jonction 13a .

Dans la figure 2 on a représenté le dispositif de remplissage d'une rame de PiP constitué de trois tours-supports 6 _l5 6 ₂ , 6 ₃ de hauteurs croissantes situées à proximité de ses extrémités et sensiblement au milieu de sa longueur, et maintenant ladite rame à une inclinaison sensiblement constante d'angle α. Un dispositif de butée axiale 6 ₄ situé à l'axe de la conduite, de préférence en partie basse, maintient la rame et l'empêche de glisser vers le bas. En partie supérieure, une première conduite flexible 1 1 relie l'orifice de remplissage 12 de la pièce de jonction forgée 13a, à un premier réservoir de stockage 10 des particules de matériau isolant poreux. Ledit premier réservoir de stockage est installé au dessus de l'extrémité supérieure de l'élément de conduite incliné 1 sur une tour-support 1 O ₁ de manière à ce que le transfert de particules de matériau isolant puisse se faire par simple gravité.

Sur la figure 3 on a détaillé les dispositifs permettant le transfert de particules de matériau isolant depuis ledit premier réservoir 10 vers l'espace annulaire 4 du PiP, à travers l'orifice de remplissage 12. Les granules 5a pénètrent dans l'espace annulaire 4 et par simple gravité se retrouvent en partie basse au niveau du front montant 5c de matériau isolant.

Le premier réservoir 10 est surmonté d'une trémie de chargement 1 O ₂ et il est équipé d'une première vanne d'isolation étanche 1 O ₃ . Ledit premier réservoir 10 est également équipé d'une première vanne d'isolation étanche 10a permettant de tirer au vide ledit réservoir, ainsi que d'un orifice inférieur muni d'une vanne inférieure étanche 10c située dessous le dit réservoir 10. La vanne inférieure 10c débouche dans une chambre 16 de séparation des granules de matériau isolant poreux, détaillée sur la figure 3b. La chambre de séparation 16 est équipée en partie haute d'un déflecteur en forme d'entonnoir renversé 16a, c'est à dire évasé en s'élargissant vers le bas, de sorte que les granules tombent sur la face externe du déflecteur et sont éparpillées et séparées les unes des autres, lesdits granules se dirigeant par simple gravité vers l'orifice inférieur en forme d'entonnoir 16b évasé en s'élargissant vers le haut, puis vers le flexible de liaison 11. Un orifice muni d'une deuxième vanne d'isolation étanche 10b, situé de préférence en partie haute de la chambre de séparation 16 permet de tirer au vide ladite chambre pendant tout le processus de remplissage et ainsi d'améliorer le dégazage des particules de matériau isolant poreux 5a lors de leur passage dans ladite chambre de séparation 16 grâce à la séparation des particules.

Le premier conduit flexible 1 1 est relié à une chambre de remplissage 14 solidarisée de manière étanche à la pièce de jonction forgée 13 au niveau de l'orifice 12, de telle manière que les granules 5a amenées par le premier conduit flexible 11 pénètrent par l'orifice 12 dans l'espace annulaire 4 de ladite rame de PiP 1. A cet effet, la partie basse de ladite chambre remplissage 14 est avantageusement profilée en forme d'entonnoir de manière à faciliter le passage des granules 5a sous le simple effet de la

gravité. En partie supérieure de ladite chambre de remplissage 14, on installe avantageusement un dispositif de manutention du bouchon 12a, constitué d'une tige 15 solidaire dudit bouchon. L'axe de ladite tige 15 et dudit bouchon 12a coïncide avec l'axe de l'orifice 12, de telle manière qu'en fin de remplissage de l'espace annulaire, on puisse obturer ledit orifice 12 par simple vissage du bouchon 12a, ledit vissage étant effectué depuis l'extérieur grâce à la tige 15, sans avoir à déconnecter la chambre de remplissage 14. Le passage de la tige 15 dans la chambre 14 étant étanche, il est ainsi possible d'effectuer l'intégralité du remplissage en granules 5a de l'espace annulaire 4, ainsi que l'obturation de l'orifice de remplissage 12 par le bouchon 12a, sous un vide poussé à l'extrême, notamment 100 Pa sans aucune introduction de gaz indésiré.

La rame présentant une longueur de l'ordre de 12, 24 ou 48m, le tirage au vide à travers une telle masse de matériau, pour atteindre un vide très poussé est quasiment irréalisable une fois que ledit matériau isolant est en place, c'est pourquoi, selon l'invention, on procède comme suit :

- on installe la rame sur des supports O ₁ , 6 ₃ de manière à présenter une inclinaison α par rapport à l'horizontale, puis,

- on installe en contre-haut le premier réservoir 10 rempli de granules 5a de matériau isolant 5, ledit premier réservoir ayant été préalablement tiré au vide par l'orifice muni de la première vanne d'isolation étanche 10a, puis,

- on relie ledit premier réservoir 10 à la chambre de séparation 16 des granules que l'on relie par le conduit flexible 1 1 à la chambre de remplissage 14 solidarisée de manière étanche à la pièce de jonction forgée 13 au niveau de l'orifice de remplissage 12, puis,

- on tire au vide à travers l'orifice muni de la deuxième vanne 10b de la chambre de séparation 16 le volume constitué par ladite chambre 16, ledit flexible de liaison 1 1 , ladite chambre de remplissage 14 et ledit espace annulaire 4 de ladite rame de PiP 1 , puis,

- lorsque le niveau de vide souhaité est atteint, on ouvre la dite troisième vanne 10c de manière à mettre en communication l'intérieur du

réservoir 10 et la chambre 16, ces deux volumes se trouvant alors sensiblement au même niveau de vide poussé. Le transfert des granules s'effectue alors par simple gravité jusqu'à ce que l'intégralité du volume de l'espace annulaire soit rempli de matériau isolant 5, puis, - on ferme la troisième dite vanne inférieure 10c du dit premier réservoir 10, et

- on actionne la tige 15 en translation parallèlement à son axe et simultanément on le fait tourner de manière à présenter le bouchon fileté 12a en face du filetage correspondant de l'orifice de remplissage 12, puis on serre le bouchon de manière étanche, puis,

- on casse le vide dans les chambres de séparation 16 et chambre de remplissage 14 par ouverture de la dite deuxième vanne 10b de la chambre de séparation 16. La chambre de séparation 16 peut alors être libérée de la rame 1. Cette dernière est alors terminée et peut être transférée sur le parc de stockage de produits finis.

Pour améliorer le remplissage et faciliter la descente par gravité des granules 5a au sein de l'espace annulaire 4, on agite avantageusement la rame 1 comme explicité sur la figure 3a. A cet effet, ladite rame est supportée au niveau supérieur des structures 6 _{l 3} 6 ₃ par des rouleaux 7, de manière à pouvoir être mise en rotation alternative d'un angle ± β en 2 à 10 secondes par exemple, par une motorisation non représentée. Ceci permet d'agiter en permanence le front montant 5c des granules pour un bon compactage du matériau, et aussi d'éviter la formation d'obstructions au niveau des éléments centraliseurs 21 , les dites obstructions risquant de créer des poches vides de matériau isolant, donc des points froids qui dégraderaient alors les performances du système d'isolation. Le conduit flexible 11 sera allongé en conséquence de manière à permettre le mouvement angulaire tout en assurant un transfert par gravité des granules 5a.

Dans une version préférée de l'invention illustrée sur les figures 3a et 4a, 4b, 4c, on soumet en outre régulièrement la conduite à des

vibrations, par l'intermédiaire d'un vibreur, par exemple un vérin hydraulique asservi 8, solidaire d'une part du support 6 _{l 5} 6 ₃ , et d'autre part d'une table 9, guidée en 9 _t par rapport audit support 6 _{l 5} 6 ₃ , ladite table supportant également lesdits rouleaux 7. Par ce dispositif, on peut ainsi, en plus de la mise en rotation alternée de la rame d'un angle β, faire vibrer ladite rame de bas en haut et ainsi améliorer le compactage du matériau isolant, et aussi éviter des zones vides de matériau isolant, préjudiciables aux performances du système d'isolation.

La masse des rames 1 de 24 ou 48m étant très importante et représentant 10 à 15 tonnes, l'énergie nécessaire à la mettre en vibration sera avantageusement réduite à un niveau très faible, si la fréquence de l'excitation se trouve proche de la fréquence de résonance de ladite rame. A cet effet, on procédera en séquence comme illustré sur les figures 4a, 4b et 4c.

En début de remplissage, comme explicité sur la figure 4a, l'excitation est effectuée au niveau du support O ₁ , la rame étant fermement maintenue en 6 ₂ et 6 ₃ pour que la corde vibrante que compose la rame présente un nœud en ces points de contact avec 6 ₂ et 6 ₃ . L'excitation est réalisée à la fréquence de résonance Tl propre à cette configuration. Il en résulte alors un mouvement important pouvant atteindre plusieurs centimètres, voire plusieurs décimètres, avec une énergie El très faible.

Lorsque le front montant 5c de granules atteint le tiers inférieur de la longueur de la rame, on adopte la configuration de la figure 4b, dans la quelle on excite El la rame en 6 ₂ E2 à la fréquence propre T2 alors que l'on maintient fermement ladite rame en ses points de contact avec O ₁ et 6 ₃ de manière à former des nœuds en ces points de la corde vibrante.

Lorsque le front montant 5c de granules atteint le tiers supérieur de la longueur de la rame, on adopte la configuration de la figure 4c, dans la quelle on excite E3 la rame en son point de contact au sommet de 6 ₃ à la fréquence propre T3 alors que l'on maintient fermement ladite rame en ses

points de contact avec O ₁ et 6 ₂ de manière à formel des nœuds en ces points de la corde vibrante.

Dans une version préférée de l'invention illustrée sur la figure 3, on incorpore aux granules, lors du remplissage, de manière continue ou non, des particules de getter 17, soit sous la forme de poudre ou de préférence sous la forme de granules. A cet effet, l'installation comprend un deuxième réservoir 18 muni d'une trémie de remplissage 18 _{l 5} d'un orifice de tirage au vide 18a, d'une vanne d'isolation étanche 18b et d'un deuxième conduit flexible 19 de liaison à la chambre de remplissage 14. Le deuxième réservoir 18 est maintenu sous vide poussé pendant toute la durée du remplissage de granules de matériau isolant et le getter est alors transféré par simple gravité, de manière continue ou discontinue, par la simple ouverture de la vanne 18b. Ledit getter est alors réparti tout le long de la rame et peut maintenir, pendant toute la durée de vie de la conduite installée au fond de la mer, le niveau de vide à une valeur optimale, par absorption ou adsorption des gaz résultant d'un dégazage dans le temps des particules de matériau isolant, ou des parois en acier dudit espace annulaire et des pièce de jonction forgée d'extrémité.

Avantageusement, lesdits vérins, ou actionneurs mécaniques, sont asservis avec un ordinateur, de manière à faire vibrer ledit élément de conduites à la fréquence propre de résonance dudit élément de conduites. L'utilisation d'un pilotage par un ordinateur permet de contrôler de manière très précise, non seulement la course dudit vérin, mais aussi sa trajectoire exacte dans le temps, et d'analyser en temps réel la réponse de la corde vibrante. Ainsi dès que la fréquence de résonance de la conduite est repérée par les capteur de déplacement lié à l'ordinateur, ce dernier se cale automatiquement sur ladite fréquence et peut alors limiter l'amplitude de la vibration en contrôlant de manière connue le transfert d'énergie vers la corde vibrante que constitue la conduite.

A titre d'exemple, une rame de PiP de 24m de longueur constituée d'une conduite interne 2 de 323.9mm de diamètre et de 21.4mm

d'épaisseur, et d'une conduite externe 3 de 406.4mm de diamètre et de 17.5mm d'épaisseur, comporte un espace annulaire 4 représentant un volume global d'environ 630 litres et sensiblement 24 mm d'épaisseur radiale. La fréquence propre de résonance Tl de la rame correspondant à l'excitation El représentée sur la figure 4a est sensiblement de 2.49Hz. La fréquence propre de résonance T2 de la rame, correspondant à l'excitation E2 représentée sur la figure 4b est sensiblement de 0.44Hz. La fréquence propre de résonance T3 de la rame correspondant à l'excitation E3 représentée sur la figure 4c est sensiblement identique à Tl , soit sensiblement 2.49Hz. L'énergie nécessaire au niveau de chacun des actionneurs mécaniques ou vérins 8 est limitée à quelques centaines de W, voire quelques kW.

A ces fréquences, on contrôlera la puissance transférée au système par les actionneurs mécaniques ou les vérins, de manière à limiter l'amplitude des oscillations vibratoires à quelques dizaines de cm, ce qui permet de limiter les contraintes locales dans la conduite externe à des niveaux acceptables en termes de résistance et de fatigue cumulée.

Les transferts de granules 4a de matériau isolant dans les conduites flexibles seront avantageusement facilités en intégrant à l'intérieur desdits conduites flexibles un ressort en spirale mis en rotation par un moteur, de préférence électrique, qui améliorera avantageusement l'entraînement des granules et empêchera la formation de bouchons de matériau et régularisera ainsi le transfert de matière, surtout dans le cas où la rame est mise en rotation alternée, comme explicité sur la figure 3a.

Avantageusement on utilise comme matériau isolant des granules de

0.5 à 2mm de diamètre constituée d'aérogel de silice de la société CABOT — USA. La masse volumique du matériau compacté est d'environ 100kg/m ³ .

Sur les figures 2 et 4a-4c, pour faciliter la compréhension du procédé de mise en vibration à la fréquence de résonance, on a illustré une rame supportée par trois tours-supports O ₁ -O ₃ . En fait, selon la longueur de la

rame, les diamètres et épaisseurs des conduites internes et externes, on définira avantageusement le nombre requis de tours-supports, ainsi que leur espacement, de manière à ce que la fréquence propre de résonance de chacun des tronçons corresponde à une plage de valeur acceptable, créant ainsi un mouvement d'agitation du front montant de matériau isolant, favorisant le compactage dudit matériau isolant au sein de l'espace annulaire du PiP. Ainsi, pour des rames de 48m on envisagera avantageusement 4, 5, 6 ou 7 tours-supports, voire plus, espacées de manière régulière ou non, selon les caractéristiques des conduites internes et externes.

On améliore avantageusement le compactage, en associant à la mise en vibration à la fréquence de résonance propre de la conduite, une vibration secondaire à fréquence plus élevée, par exemple quelques centaines, voire quelques milliers de hertz. Cette vibration est avantageusement produite par couplage local dans la zone du front montant, entre un actionneur, par exemple un moteur relié à une masse excentrique tournante, non représenté, externe ou interne à la conduite, et la paroi respectivement externe ou interne du PiP. L'énergie transférée met alors en vibration, non seulement la paroi de la conduite, mais aussi les particules de matériau isolant dans ladite zone du front montant, ce qui améliore leur mise en place, et donc la compacité globale du matériau isolant.

Si les aérogels présentent un niveau de performance intéressant à des pressions absolues de l'ordre de 10000Pa, c'est-à-dire à des pressions absolues de l'ordre du dixième de la pression atmosphérique, il est avantageux d'envisager des niveaux de pression largement inférieurs, de manière à se trouver sur une portion quasiment horizontale de la courbe conductivité thermique/pression absolue, telle que représentée sur la figure 5. En effet, en référence à ce graphique de la figure 5, à un niveau de pression de 500Pa, soit 5 millibars, en cas d'augmentation de la pression interne, par exemple de 100%, par exemple par dégazage dans le temps des parois des conduites, la conductivité thermique λ restera constante à la

valeur de λ=4mW/mK. Par contre, aux alentours de 10000Pa, la conductivité thermique est d'environ λ=7mW/mK, donc reste très performante, mais se dégrade très rapidement en cas d'augmentation, même légère, de la pression.