L'invention concerne un procédé de formage d'une pièce, notamment d'une pièce en tôle métallique, par application d'une déformation plastique à un flan de matière, présentant un retour élastique réduit. L'invention 5 concerne également un outillage et une presse utilisée dans ce procédé.

L'un des procédés les plus utilisés pour le formage de pièces en tôle, telles que des pièces de carrosserie d'automobiles, est l'emboutissage qui consiste à contraindre un flan de tôle plat entre deux parties de formage (usuellement un poinçon et une matrice) présentant chacun une forme extérieure

10 sensiblement identique, à l'épaisseur de la tôle près, à la forme souhaitée de la pièce à obtenir. Plusieurs passes peuvent être nécessaires pour obtenir la forme finale de la pièce afin de répartir les déformations et éviter le déchirement de la tôle. La contrainte appliquée au flan de tôle doit excéder la limite élastique de la matière utilisée de manière à entraîner une déformation plastique permanente de celle-ci.

15 Cependant, lorsque la contrainte appliquée est relâchée, la fraction de cette contrainte absorbée par déformation élastique de la pièce induit un retour élastique, particulièrement dans les zones de flexion de celle-ci, modifiant sensiblement les caractéristiques dimensionnelles obtenues avant déchargement. Pour compenser ce retour élastique, on peut modifier la forme du poinçon et de la matrice de manière à

20 prendre en compte le retour élastique. Dès lors, la mise au point d'un outil de formage prenant en compte ce retour élastique est délicate. De plus, à chaque variation de matière (entraînant une variation de la limite élastique de celle-ci), la compensation du retour élastique n'est pas parfaite, ce qui engendre des écarts dimensionnels d'une pièce à l'autre. De ce fait, il est usuel de prévoir plusieurs

25 étapes d'emboutissage avec des jeux de poinçon et de matrice présentant des degrés croissants de compensation du retour élastique.

On connaît du document US 2009/0272167 un procédé de formage d'une pièce comportant une première étape de formage et une deuxième étape de conformation permettant d'obtenir une pièce conforme aux dimensions

30 prévues. Dans ce procédé, la pièce est initialement formée par formage électrohydraulique ou par emboutissage classique, puis montée sur un outil de conformation comportant un poinçon contre lequel la pièce est violemment plaquée par une pression développée par un arc électrique dans la cuve d'un outil de formage électrohydraulique. Un tel procédé est particulièrement coûteux et difficile à mettre en œuvre. Il nécessite en effet de nouvelles machines et de nouveaux outillages et présente des inconvénients liés à l'utilisation d'un liquide, notamment de l'eau, dans le procédé de formage électrohydraulique, à savoir des problèmes d'étanchéité autour du flan de matière, des risques de corrosion de la pièce formée, etc. De plus, le procédé n'est pas optimum puisqu'il nécessite une reprise de la pièce pour la repositionner dans un nouvel outillage après la première étape de formage.

La présente invention vise donc à fournir un procédé de formage d'une pièce sans retour élastique qui ne présente pas les inconvénients de la technique antérieure. En particulier, l'invention vise à fournir un tel procédé de coût réduit adaptable sur les presses d'emboutissage classiques.

L'invention vise également à fournir un procédé de formage qui permette de cumuler les avantages du formage par emboutissage et du formage électrohydraulique et de réduire, voire même de supprimer, les phénomènes de retour élastique et de contraintes internes générés par une presse d'emboutissage classique.

L'invention vise en outre à fournir un procédé de formage en une seule opération, sans manipulation de la pièce entre les différentes étapes du procédé.

L'invention vise également un outillage de formage adapté pour la mise en œuvre du procédé selon l'invention. En particulier, l'invention vise un outillage de formage qui puisse être monté sur une presse d'emboutissage classique et ne nécessite que des modifications mineures de l'environnement de travail.

L'invention vise enfin une presse d'emboutissage adaptée pour recevoir l'outillage de formage et mettre en œuvre le procédé de formage selon l'invention. Pour ce faire, l'invention concerne un procédé de formage d'une pièce par déformation plastique dans lequel :

a) on utilise une presse munie d'un outillage comportant une première partie de formage et une deuxième partie de formage, chaque partie de formage comportant une face en regard de l'autre partie présentant une forme externe complémentaire d'une forme de pièce à obtenir,

b) on insère un flan de matière entre la première et la deuxième partie de formage,

c) on actionne la presse de manière à exercer une pression, dite pression de déformation, propre à déformer le flan de matière entre la première et la deuxième partie de formage,

caractérisé en ce que l'une au moins des parties de formage de l'outillage utilisé comporte une cavité remplie d'un liquide et munie de moyens propres à générer au moins une onde de choc dans la cavité et au travers d'une paroi de ladite partie de formage, ladite paroi étant adaptée pour être sensiblement indéformable sous la pression de déformation et pour présenter une limite élastique supérieure à une contrainte générée par l'onde de choc dans la paroi,

et en ce que :

d) on maintient la pression de déformation entre les parties de formage après déformation du flan de matière,

e) on génère dans la cavité au moins une onde de choc de telle sorte que l'onde de choc traverse le flan de matière sensiblement orthogonalement à sa surface,

f) on relâche la pression de déformation du flan de matière et on éjecte celui-ci.

Dans le texte de la présente description, on emploie de manière indifférente le terme d'onde de choc ou d'onde de pression, étant entendu que le gradient de pression de l'onde de pression est suffisamment élevé pour être assimilé à une onde de choc. Dans ce procédé, on utilise une séquence d'opérations analogues à la séquence d'opérations d'un emboutissage classique, avec un outillage (un couple poinçon, matrice) pour lequel il n'est pas nécessaire d'effectuer des modifications de cotes pour compenser le retour élastique. En maintenant la pièce sous pression dans l'outillage et en générant une onde de choc dans l'une des parties de l'outillage, poinçon ou matrice, cette onde de choc ou onde de pression générée dans la cavité de l'outillage traverse la paroi de l'outil et s'applique au flan de matière en forme selon une direction principalement orthogonale à sa surface, c'est-à-dire selon son épaisseur. En choisissant l'énergie de génération de l'onde de pression de telle sorte que la contrainte générée par la propagation de cette onde au travers des matériaux qu'elle traverse soit inférieure à la limite élastique de la matière de l'outil pour ne pas endommager celui-ci et supérieure à la limite élastique de la matière du flan de matière à former, l'onde de pression génère dans le flan de matière une contrainte principalement orthogonale à sa surface, dans le domaine plastique, qui vient réduire les contraintes longitudinales parallèles à la surface entraînées par la déformation du flan de matière dans l'outillage. Cette réduction des contraintes longitudinales est réalisée de sorte à compenser le retour élastique longitudinal. Dès lors, un retour élastique éventuel s'effectue dans la direction de l'épaisseur de la pièce et n'entraîne que très peu de déformations de celle-ci à l'ouverture de l'outillage. De ce fait, il n'est plus nécessaire de prévoir des opérations d'emboutissage et/ou de conformation ultérieures, ce qui supprime des opérations supplémentaires par rapport à un procédé classique d'emboutissage. Il n'est pas non plus nécessaire d'opérer des reprises de la pièce formée dans une opération de conformation ultérieure, la conformation de la pièce à ses dimensions nominales s'effectuant dans la même opération que sa déformation initiale. Le procédé selon l'invention est donc particulièrement économique par rapport aux procédés connus.

Avantageusement et selon l'invention, on génère l'onde de choc au moyen d'un arc électrique déclenché entre deux électrodes pénétrant dans la cavité. En créant un arc électrique de forte puissance entre les deux électrodes, la vaporisation quasi instantanée du liquide sur le trajet de l'arc électrique déclenche une onde de choc (c'est-à-dire une onde de pression présentant un gradient de pression très élevé) à l'intérieur de la cavité. Cette onde de pression s'éloigne de l'arc électrique dans toutes les directions jusqu'à rencontrer la face intérieure de la paroi de la cavité. Elle se transmet au travers de cette paroi jusqu'au flan de matière. On couple ainsi le procédé d'emboutissage classique avec un procédé dérivé du formage électrohydraulique, à la différence duquel l'onde de choc ne plaque pas le flan de matière au contact du liquide contre un poinçon mais est transmise par l'outillage.

Avantageusement et selon l'invention, l'arc électrique est obtenu par une impulsion de courant d'une énergie comprise entre 10 et 100 kJ. Cette énergie est générée par le stockage d'un courant électrique dans une batterie de condensateurs à haute tension (de 2 kV à 300 kV, et préférentiellement de 20 kV à 50 kV) et la décharge rapide de celui-ci, par exemple au moyen d'un éclateur, aux bornes des électrodes.

Avantageusement et selon l'invention, on génère séquentiellement une pluralité d'ondes de choc, préférentiellement de deux à quatre ondes de choc, sans relâcher la pression de déformation. On a pu constater qu'en fonction de la matière, de sa planéité et de sa déformation, le flan de matière pouvait ne pas être en contact uniforme avec les parties de formage malgré le maintien de la pression de déformation. L'application d'une série d'ondes de choc permet ainsi de supprimer les points de contact partiel entre le flan de matière et l'outillage et d'obtenir une contrainte orthogonale à la surface du flan de matière qui est plus homogène.

L'invention s'étend également à un outillage de formage adapté pour la mise en œuvre du procédé de formage d'une pièce par déformation plastique, comportant une première partie de formage et une deuxième partie de formage, chaque partie de formage comportant une face en regard de l'autre partie présentant une forme externe complémentaire de la forme à obtenir sur la pièce, caractérisé en ce que l'une au moins des parties de formage comporte une cavité remplie d'un liquide et munie de moyens propres à générer au moins une onde de choc dans la cavité et au travers d'une paroi de ladite partie de formage, ladite paroi étant adaptée pour être sensiblement indéformable sous une pression de déformation appliquée entre les parties de formage et pour présenter une limite élastique supérieure à une contrainte générée par l'onde de choc. Ainsi, en ménageant une cavité remplie de liquide, par exemple de l'eau, à l'intérieur de l'une des parties de l'outillage de formage, on peut générer une onde de choc dans l'outillage qui se transmet au flan de matière sans pour autant que celui-ci soit en contact avec le liquide. La cavité est préférentiellement fermée, par exemple par un bouchon, mais pourrait être également ouverte sur une partie relativement faible de sa superficie sans pour autant modifier sa fonction.

Avantageusement et selon l'invention, les moyens de génération d'une onde de choc comprennent au moins une électrode plongeant dans la cavité et reliée à un générateur de forte puissance puisée, adapté pour fournir une impulsion de courant d'une énergie comprise entre 10 et 100 kJ. Pour générer l'onde de choc, par exemple par vaporisation du liquide au moyen d'un arc électrique, il suffit d'une seule électrode plongeant dans la cavité, la seconde électrode étant réalisée par la paroi elle-même de l'outillage de formage.

Avantageusement et selon l'invention, l'outillage comporte au moins une paire d'électrodes traversant la paroi de la cavité par des traversées isolantes. S'il est possible d'utiliser qu'une seule électrode, il est cependant préférable d'utiliser deux électrodes isolées de la paroi de l'outillage de formage afin de pouvoir régler la distance inter-électrode et d'éviter de faire passer un courant électrique dans la paroi de l'outillage de formage pour minimiser les risques d'électro-corrosion. Par ailleurs, en fonction de la taille de l'outillage, il peut être utile de disposer de plusieurs paires d'électrodes de manière à générer en parallèle plusieurs ondes de choc à partir de points répartis dans l'outillage afin d'uniformiser l'onde de pression sur toute la surface de la pièce.

Avantageusement et selon l'invention, les électrodes d'au moins une paire d'électrodes sont reliées par un fil métallique adapté pour être vaporisé lors de l'application de l'impulsion de courant. Un tel filament, ou fil explosible, lorsqu'il est traversé par un courant de forte intensité, se vaporise et forme un plasma qui, lui-même, engendre une grande quantité de gaz qui provoque une onde de choc. En utilisant plusieurs paires d'électrodes munies chacune d'un fil explosible, il est possible de générer successivement plusieurs ondes de choc sans avoir besoin de remplacer le fil explosible de la première paire d'électrodes.

Avantageusement et selon l'invention, la partie de formage comportant la cavité comporte des moyens de renouvellement du liquide à l'intérieur de celle-ci. La répétition des décharges électriques provoquant les ondes de choc, particulièrement en production de série, peut entraîner une pollution du liquide de la cavité. Il est alors utile de munir la partie de l'outillage comportant la cavité de moyens de renouvellement de ce liquide, en prévoyant par exemple un conduit d'approvisionnement en eau et un conduit d'évacuation, tous deux munis d'une vanne d'arrêt, ou encore sous pression permanente, adaptés pour permettre un renouvellement continu ou à intervalles réguliers du liquide contenu dans la cavité.

L'invention s'étend également à une presse d'emboutissage munie d'un outillage présentant au moins l'une des caractéristiques citées ci-avant. Ainsi, une presse d'emboutissage « classique » peut être utilisée avec un outillage selon l'invention, en adjoignant à cette presse un générateur d'impulsions électriques appropriées et un dispositif propre à faire circuler l'eau dans la cavité de l'outillage. Dès lors, l'équipement d'un atelier d'emboutissage existant est possible à coûts réduits et sans entraîner de modification majeure de l'équipement.

L'invention concerne également un procédé de formage, un outillage de formage et une presse d'emboutissage caractérisés en combinaison par tout ou partie des caractéristiques mentionnées ci-dessus ou ci-après.

D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au vu de la description qui va suivre et des dessins annexés dans lesquels :

- la figure 1 représente une coupe schématique d'un outillage selon l'invention monté sur une presse adaptée. - La figure 2 représente schématiquement les étapes du procédé selon l'invention.

La presse 10 représentée à la figure 1 sous la forme d'une presse à colonnes comprend un bâti 11 sur lequel des colonnes 12 de guidage permettent de guider les outillages, par exemple un porte outillage 13 adapté pour coulisser le long des colonnes 12 sous l'effort d'un vérin principal 14 ou encore un serre-flan 16 coulissant sous l'effet d'un vérin secondaire 15. L'outillage 20 est constitué d'une première partie de formage ou matrice 21 fixée sur le bâti 11 et une deuxième partie de formage ou poinçon 23 fixé sur le porte outillage 13. La matrice 21 et le poinçon 23 présentent des surfaces respectives 22 et 24 dont la forme est complémentaire de manière à pouvoir déformer un flan de matière 18, par exemple une plaque de tôle métallique, en acier ou en aluminium.

Dans l'exemple représenté à la figure 1, le poinçon 23 comprend une cavité 26 remplie de liquide 27. Le liquide 27 est en général de l'eau, préférentiellement non distillée de manière à présenter une conductivité non nulle. La cavité 26 est délimitée, au moins en regard de la matrice 21 par une paroi 25 épaisse dont la surface extérieure 24 définit, en coopération avec la surface 22 de la matrice 21, la forme de la pièce à obtenir. L'épaisseur de la paroi 25 est déterminée en fonction du matériau du poinçon et des efforts de déformations nécessaires pour former le flan de matière.

Préférentiellement, le poinçon 23 comme la matrice 21 sont réalisés en acier allié trempé, présentant une limite élastique de l'ordre de 500 à 1500 MPa.

Deux électrodes 28 pénètrent à l'intérieur de la cavité 26 par des traversées isolantes 29 et plongent dans le liquide 27. Les deux électrodes 28 sont reliées à un générateur 17 de forte puissance puisée comprenant une pluralité de condensateurs à haute tension adaptés pour stocker une énergie comprise entre 10 et 100 kJ et un moyen de décharge rapide de ces condensateurs, par exemple un éclateur, aux bornes des électrodes. Lorsque le générateur 17 est déchargé entre les deux électrodes 28, un arc électrique de forte puissance s'établit entre les deux électrodes et vaporise instantanément le liquide 27 au voisinage de l'arc électrique, ce qui permet de générer une onde de pression présentant un très fort gradient de pression, c'est-à-dire une onde de choc, au niveau de l'arc électrique et qui se propage radialement dans toutes les directions.

Bien entendu, d'autres configurations d'électrodes sont possibles, comme par exemple utiliser une seule électrode pénétrant dans la cavité par une traversée étanche, la deuxième électrode étant formée par le poinçon lui-même, relié à la masse. Il est également possible d'utiliser un câble coaxial dont une partie est dénudée, la tresse de masse et l'âme du câble formant ainsi des deux électrodes. De plus, dans le cas d'un outillage de grande taille, prévu pour emboutir des pièces de grande dimension, il peut être utile d'installer plusieurs paires d'électrodes en différents points de la cavité et de les coupler soit en série ou en parallèle à un même générateur 17 de puissance appropriée, soit à plusieurs générateurs commandés en synchronisme de manière à générer plusieurs ondes de choc en parallèle pour réaliser une onde de pression résultante couvrant de manière uniforme toute la surface 24 en contact avec le flan de matière 18.

Les moyens de génération d'une onde de choc peuvent également comprendre un filament métallique connecté entre les deux électrodes 28. Lors de la décharge du générateur 17, le filament, également appelé fil explosible, se vaporise générant un plasma métallique à très haute température. Ce plasma à son tour engendre la vaporisation de l'eau qui l'entoure et génère ainsi une onde de choc. L'outillage peut également comprendre une pluralité de paires d'électrodes reliées, pour au moins certaines d'entre elles, par des fils explosibles de manière à pouvoir générer plusieurs ondes de choc successives sans avoir à intervenir sur l'outillage pour remplacer le fil explosible détruit par la première onde de choc.

Le poinçon 23 peut comprendre également des conduites 30 d'alimentation / d'évacuation du liquide 27 dans la cavité 26 pour permettre le renouvellement du liquide 27. Les conduites 30 peuvent être munies d'une vanne d'arrêt 31 même si ces vannes d'arrêt ne sont pas absolument nécessaires, le liquide dans la cavité pouvant être mis sous pression par une alimentation permanente, ou même être laissé à pression atmosphérique.

On se réfère à la figure 2 sur laquelle on a représenté différentes étapes du procédé selon l'invention. À l'étape initiale S 101, les vérins de la presse 10 sont commandés de manière à maintenir l'outillage 20 ouvert, c'est-à-dire que le poinçon 23 et le serre flan 16 sont écartés de la matrice 21. On place alors un flan de matière 18 sur la matrice 21. À l'étape suivante S 102, le vérin secondaire 15 de la presse est actionné de manière à rapprocher le serre flan 16 de la matrice 21 et à maintenir et immobiliser le flan de matière 18 entre le serre flan et la matrice.

À l'étape S 103, le vérin principal 14 de la presse est actionné de manière à faire descendre le poinçon 23 vers la matrice. Sous l'effet de la pression de déformation P, le flan de matière 18 est déformé entre le poinçon 23 et la matrice 21 pour acquérir la forme finale voulue.

On maintient alors la pression de déformation P entre le poinçon 23 et la matrice 21 et, à l'étape S 104, on déclenche un arc électrique entre les électrodes 28 de manière à générer une onde de choc symbolisée par les flèches s'éloignant radialement de l'arc électrique.

À titre d'exemple, l'application d'une énergie de l'ordre de 50 kJ entre les électrodes 28 génère une onde de pression dynamique présentant une amplitude de l'ordre de 500 MPa qui se diffuse dans la cavité 26 jusqu'à rencontrer la face interne de la paroi 25. Cette onde de pression, à quelques pertes près liées aux réflexions sur la face interne de la paroi 25, se communique sous forme d'une contrainte à la paroi 25, puis au flan de matière 18 avant de se diffuser au travers de la matrice 21 vers le bâti 11 de la presse. La contrainte générée dans la paroi 25 du poinçon 23, comme dans le flan de matière 18, par cette onde de pression est de l'ordre de 300 MPa. Cette contrainte est inférieure à la limite élastique du matériau du poinçon, qui est supérieure à 700 MPa, et n'entraîne donc aucune déformation plastique du poinçon dont la forme est conservée. Cependant, pour un flan de matière 18 consistant en un disque d'alliage d'aluminium, par exemple d'aluminium 6061 T4 dont la limite élastique est de l'ordre de 140 MPa, la contrainte de 300 MPa est largement supérieure à la limite élastique. Il s'ensuit une compression plastique du flan de matière 18 selon son épaisseur. Les inventeurs ont alors constaté que cette contrainte en compression, orthogonale à la surface du flan de matière, permettait d'estomper et de relâcher les contraintes parallèles à cette surface, en particulier les contraintes de flexion et de traction, générées par la déformation plastique lors du formage du flan de matière.

L'étape S 104 peut être répétée plusieurs fois, sans relâcher la pression de déformation P. Les inventeurs ont en effet constaté également que lors de la déformation du flan de matière 18 à l'étape S 103, des déformations parasites telles que des ondulations de faible amplitude à la surface de la pièce formée pouvaient empêcher un contact étroit entre le poinçon 23 et la pièce, dégradant ainsi la transmission de la contrainte orthogonale à la surface de la pièce. L'application des premières ondes de choc lors de la répétition de l'étape S 104 permet d'améliorer le contact entre le poinçon et la pièce, en relâchant les contraintes de surface aux points de contact et en aplanissant ces ondulations. Les ondes de choc suivantes permettent de transmettre la contrainte principalement orthogonale à toute la surface de la pièce.

À titre d'exemple, un flan de matière 18 en aluminium 6061 T4, en forme de disque de 250 mm de diamètre est embouti en forme de cône de 50 mm de profondeur. On mesure le retour élastique sur la profondeur du cône.

On a pu ainsi constater qu'après un emboutissage « conventionnel », c'est-à-dire avant application d'une onde de choc dans l'outillage selon l'invention, le retour élastique est de l'ordre de 1,2 mm soit près de 2,5 %. Après l'application d'une première onde de choc de l'ordre de 300 MPa, le retour élastique diminue à 1 %, passe à 0,6 % à la deuxième onde de choc et après l'application d'une troisième onde de choc, le retour élastique n'est plus que de 0,02 %.

Il est à noter que grâce à l'outillage selon l'invention, il est possible de répéter l'étape S 104 relativement rapidement, la fréquence de répétition n'étant conditionnée que par la recharge du générateur 17. Il n'est pas non plus nécessaire de prévoir, entre chaque répétition de l'étape S 104, de manipulation de la pièce, celle-ci restant dans l'outillage 20.

La répétition de l'étape S 104 étant susceptible de polluer le liquide 27, il peut être prévu de changer celui-ci soit l'issue d'un certain nombre de répétitions, soit en ménageant une circulation permanente de liquide entre les conduites 30.

Après application d'un nombre d'ondes de choc correspondant à la précision désirée et à la matière employée pour le flan de matière 18, on passe à l'étape S 105 dans laquelle les vérins 14 et 15 sont actionnés de manière à relever le poinçon 23 et le serre flan 16. Il est alors possible de dégager la pièce formée, qui ne présente pratiquement plus de retour élastique.

La presse 10 est une presse hydraulique conventionnelle, du type presse à colonnes dans l'exemple décrit, à laquelle ont été rajoutés le générateur 17 de haute puissance puisée et, le cas échéant, un circuit d'alimentation pour le liquide 27. Il est ainsi possible d'utiliser un atelier d'emboutissage existant sans modification majeure des machines pour la mise en œuvre du procédé de formage selon l'invention.

Bien entendu, cette description est donnée à titre d'exemple illustratif uniquement et on pourra y apporter de nombreuses modifications sans sortir de la portée de l'invention, comme par exemple utiliser toutes sortes de presse, à col de cygne ou autre. Par ailleurs, la partie de l'outillage de formage comportant la cavité 26 n'est pas nécessairement le poinçon 23 mais pourrait être de manière symétrique la matrice 21. On pourra également, réaliser les étapes d'emboutissage conventionnel au moyen d'un ou plusieurs poinçon(s) conventionnel(s) et n'utiliser le poinçon 23 comportant la cavité 26 que lors de la dernière passe d'emboutissage ou après cette dernière passe. Il sera cependant nécessaire de contraindre de nouveau la pièce 18 avant de générer l'onde de choc.