Verfahren und Werkzeug zur Erzeugung einer Oberfläche vorbestimmter Rauheit

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung einer Oberfläche mit vorbestimmter Rauheit, insbesondere einer beispielsweise zylindrischen Oberfläche, die eine für das Auftragen von Material durch thermisches Spritzen geeignete Oberflächenstruktur vorbestimmter Geometrie hat, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Ferner betrifft die Erfindung ein Werkzeug zur Durchführung eines solchen Verfahrens, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Herstellungsverfahrens. Bestandteile dieser Erfindung sind also des weiteren ein geeignetes Kombinationswerkzeug, einschließlich eines Honwerkzeugs, eine zu dessen Handhabung gestaltete Handhabungsvorrichtung, sowie ein mechanisches Bearbeitungsverfahren zur gezielten und reproduzierbaren Herstellung einer definierten Oberflächegüte und -geometrie.

Zur Lösung bestimmter technischer Probleme, insbesondere tribologischer Probleme, ist es häufig erwünscht, Oberflächen eines Trägermaterials mit einem Werkstoff zu beschichten, der ganz bestimmte, an die jeweiligen Einsatzbedingungen optimal angepasste Eigenschaften hat. Derartige Beschichtungen haben im Vergleich zu Lösungen, bei denen mehrere Komponenten entweder mechanisch oder durch Klebeoder Lötverbindungen zusammengefügt werden, den Vorteil einer äußerst kompakten Bauweise kombiniert mit einer verhältnismäßig großen Kontaktoberfläche der angrenzenden Werkstoffe, wodurch sich eine derartige Verbindungstechnik insbesondere für thermisch hoch beanspruchte Komponenten anbietet. Über die Beschichtung ergibt sich ein sehr guter Stoffschluss, so dass thermische Energie besonders gut abgeführt werden kann.

Im Bereich der metallischen Werkstoffe werden solche Beschichtungen häufig durch sogenanntes "thermisches Spritzen" aufgebracht, wobei hier neben dem sogenannten Flammspritzen in jüngerer Zeit häufig das sogenannte Plasmaspritzen oder das Lichtbogenspritzen zur Anwendung kommt. Dabei werden Pulver- und/oder Drahtpartikel mit hoher thermischer und kinetischer Energie auf die Oberfläche des zu beschichtenden Substrats geschleudert bzw. gespritzt und bilden dort nach der Temperaturabführung die gewünschte Auftragsschicht.

Neben einer genauen Einhaltung der Prozessparameter zur Vermeidung von sogenannten Aufbauporositäten, d.h. der Einlagerung von nicht mehr auffüllbaren Hohlräumen oder von sogenanntem "Overspray", bei dem ein Teil der nicht aufgeschmolzenen Teilchen nicht am Substrat haften bleibt sondern abprallt, kommt es für eine zuverlässige Nutzung dieses Herstellungsverfahrens entscheidend auf die mechanische Verklammerung zwischen Beschichtung und Substrat an, um ein ausreichend hohes Niveau der Schichthaftung zu erreichen. Es besteht in einem solchen Fall das Bedürfnis, die Substratoberfläche mit einer Oberflächenstruktur vorbestimmter Geometrie auszubilden, damit die Schicht sich über die gesamte zu beschichtende Oberfläche gleichmäßig mechanisch verzahnt. Dabei hat sich gezeigt, dass es vielfach nicht ausreicht, die Substratoberfläche beispielsweise durch Sandstrahlen oder Wasserstrahlen aufzurauen und/oder zu aktivieren.

Wenn beispielsweise ein Zylinderkurbelgehäuse mit geeigneten Beschichtungen versehen wird, die durch thermisches Spritzen aufgebracht werden, entsteht eine verschleißfeste und reibungsarme Lauffläche

Diese aufgebrachte Matrix, beispielsweise Stahlmatrix unterliegt im Einsatz einer nicht unerheblichen mechanischen Beanspruchung, so dass es für die Bereitstellung einer ausreichenden Standzeit darauf ankommt, die Beschichtung fest mit dem Substrat, beispielsweise in Form von Aluminiumguss zu verbinden. Es kommt insbesondere darauf an, die Oberfläche des zu beschichtenden Werkstoffs so zu bearbeiten, dass eine für das thermische Spritzen besonders gut geeignete Oberfläche mit genau definierten geometrischen Parametern entsteht, wobei dafür Sorge getragen werden muss, dass der Fertigungsprozess so gestaltet ist, dass die gewünschte Oberflächenstruktur mit geringster Streuung reproduzierbar hergestellt werden kann, um eine ausreichende Anbindung sicherzustellen.

In diesem Zusammenhang ist in Erwägung gezogen worden, die Substratoberfläche, zum Beispiel eines Aluminiumgussteils mittels eines Folgewerkzeugs spanabhebend zu bearbeiten, indem ein Rillenquerschnitt sukzessive mit nacheinander in Eingriff kommenden spanabhebenden Zähnen auf Endmaß bearbeitet wird. Mit bislang konzipierten Werkzeugen dieser Art wurde zwar angestrebt, in die vorbearbeitete zylindrische Oberfläche zum Beispiel eines Aluminiumgusses Strukturen einzubringen. In der Praxis zeigte sich allerdings das Problem, dass diese Strukturen nicht mit gleich bleibender Qualität und Formgenauigkeit in das Substrat eingebracht werden konnten. Die Haftung der anschließend durch thermisches Spritzen aufgebrachten Beschichtung variierte in zu weiten Bereichen. Es war also bislang nicht möglich, dieses Verfahren für eine Serienfertigung einzusetzen.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Erzeugung einer beispielsweise zylindrischen Oberfläche mit vorbestimmter Oberflächenstruktur gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 in der Weise weiterzubilden, dass es zur Serienfertigung einer für das thermische Spritzen optimal vorbereiteten Substratoberfläche einsetzbar ist. Eine weitere Aufgabe besteht darin, ein Werkzeug zur Durchführung des Verfahrens bereitzustellen, mit dem die Substratoberfläche, die in optimaler Weise für das Auftragen eines Werkstoffs durch thermisches Spritzen vorbereitet ist, besonders wirtschaftlich, hochgenau und mit geringen Formschwankungen hergestellt werden kann.

Schließlich besteht eine Aufgabe der Erfindung darin, eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens unter Verwendung des erfindungsgemäßen Werkzeugs zur Verfügung zu stellen. Diese Aufgaben werden hinsichtlich des Verfahrens durch die Verfahrensschritte des Anspruchs 1 , hinsichtlich des Werkzeugs durch die Merkmale des Anspruchs 12 und hinsichtlich der Vorrichtung durch die Merkmale des Anspruchs 25 gelöst.

Erfindungsgemäß wird die Rillenstruktur in der Substratoberfläche in der Weise hergestellt, dass zunächst eine Basisrille mit einer Rillengrund-Breite, welche geringer ist als die Rillengrund-Breite der fertigen Rille, in die beispielsweise zylindrische Substratoberfläche eingearbeitet bzw. eingeschnitten oder eingeformt wird. Erst anschließend wird diese Basisrille weiter in der Weise spanabhebend oder spanlos bearbeitet, dass sich zumindest auf einer Seite bzw. einer Flanke der in das Substrat eingearbeiteten Rille eine Kontur ergibt, die für den späteren Verfahrensschritts des thermischen Spritzens optimal vorbereitet ist. Vorzugsweise wird die zumindest eine Flanke der Rille in der Weise bearbeitet, dass sich eine Hinterschneidung bzw. eine hinterschnittartige Verengung der in die Oberfläche eingebrachten Rillen ergibt. Aufgrund dieser Verengungen der Rillen gelingt es, zwischen Substrat und Beschichtung eine außergewöhnliche feste Verklammerung bereitzustellen. Durch diese schrittweise Einarbeitung der Rillenstruktur kann dafür gesorget werden, dass an den nachfolgend in Eingriff kommenden Zähnen bzw. Schneiden gleichbleibende Kräfte auftreten.

Das Werkzeug kann gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung als Folgewerkzeug ausgebildet werden. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die spanlos oder spanabhebend eingearbeitete Rille in der Weise deformiert wird, dass die eingearbeiteten Rillenöffnungen durch Materialstauchungen verengt werden. Vorteilhafter Weise können diese Materialstauchungen gleichzeitig mit der Herstellung der Rillenkontur und vorzugsweise mit dem gleichen Werkzeug erzeugt werden. Auf diese Weise ergibt sich eine besonders wirksame Hinterschneidung zur festen Verklammerung der aufzubringenden Spritzschicht mit der zylindrischen Oberfläche. Es hat sich in Versuchen gezeigt, dass diese Art der Rillenflankenbearbeitung zuverlässig dafür sorgt, dass es auf Seiten des Werkzeugs nicht zu sogenannten "Aufschmierungen" kommt, die insbesondere bei der Bearbeitung verhältnismäßig weicher Materialien, wie z. B. Aluminium, verantwortlich für Formungenauigkeiten der zu erzeugenden Rillenstruktur waren. Auf diese Weise konnte beispielsweise in eine zylindrische Innenoberfläche eine hinterschnittene Rille mit einer Rillengrund-Breite von bis zu 0,18 mm und einer Tiefe von etwa 0,14 mm mit einer Rillensteigung (Rillenwendelsteig ung) von ca. 0,7 mm mit gleichbleibender Nutengeometrie hergestellt werden, wobei es sogar gelungen ist, die dem aufzutragenden Werkstoff zugewandte Öffnung der Rille auf eine Breite von 0,12 mm zu beschränken. Damit werden besonders günstige Voraussetzungen für das Auftragen eines Werkstoffs durch thermisches Spritzen, beispielsweise für das Plasmaspritzen und für das Lichtbogenspritzen geschaffen.

Eine besonders vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens ist Gegenstand des Anspruchs 7. Hier kann z.B. mittels eines Folgewerkzeugs mit einfachster inematik und damit schnell und wirtschaftlich die gewünschte Oberflächenstruktur erzeugt werden.

Die erfindungsgemäße stufenweise Bearbeitung zur Ausbildung des endgültigen Rillenprofils erlaubt es, die Oberflächen der Rillenstruktur, d.h. die Rillenflanken und/oder den Grund der Rille(n) in weiten Grenzen zu optimieren, um die Verzahnung zwischen dem Substrat und dem aufzutragenden Material zu optimieren. Dies gelingt z.B. dadurch, dass die bearbeitete Oberfläche gemäß Anspruch 8 mit einer Mikrostruktur versehen wird.

Das erfindungsgemäße Werkzeug zur Durchführung des Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass den die Rillenstruktur einarbeitenden Zähnen der beispielsweise quaderförmigen Form- und Schneidplatte ein Vorbearbeitungs- und Sicherheitszahn vorgeschaltet wird, der ein geringeres Überstandsmaß als die nachfolgenden Nut- Aufbereitung s- bzw. Formzähne hat. Der Vorbearbeitungs- und Sicherheitszahn kann deshalb dazu genutzt werden, die Form- und Schneidplatte beim Eintauchen in die zylindrische Substrat-Oberfläche zu führen und zu stabilisieren. Die Zähne des Folgewerkzeugs kommen auf diese Weise mit größerer Präzision in Eingriff mit dem zu bearbeitenden Substrat. Durch diese schrittweise Einarbeitung der Rillenstruktur kann außerdem dafür gesorget werden, dass an den nachfolgend in Eingriff kommenden Zähnen bzw. Schneiden gleichbleibende Kräfte auftreten. Dadurch wird nicht nur die Genauigkeit der herzustellenden Rillenstruktur verbessert, sondern es wird auch die Beanspruchung der äußerst kleinen Zähne des Werkzeugs besser kontrollierbar. Ein derart aufgebautes Werkzeug neigt damit insbesondere in Verbindung mit Minimalmengenschmierung (MMS) nicht mehr zu den vorstehend beschriebenen "Aufschmierungen" im Bereich der feinen Zahnung, so dass es erstmals gelingt, die gewünschte Mikro-Rillenstruktur mit eng tolerierter Geometrie in Serie herzustellen.

Vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens und des Werkzeugs sind Gegenstand der Unteransprüche.

Grundsätzlich ist das erfindungsgemäße Verfahren für beliebige Oberflächengestaltungen des zu beschichtenden Substrats anwendbar. Eine besonders leistungsstarke Ausführungsform des Verfahrens ergibt sich allerdings dann, wenn die zu beschichtende Oberfläche von einer zylindrischen Substrat-Oberfläche gebildet ist. In diesem Fall kann die Rillenstruktur dadurch hergestellt werden, dass zumindest eine wendeiförmige Rille in die zylindrische Substrat-Oberfläche dadurch eingearbeitet wird, dass ein Werkzeug zum Einsatz kommt, das - ähnlich einem Gewindeschneidwerkzeug - kammartig und redundant hintereinander liegende Zähne unterschiedlichen Querschnitts trägt, welche sukzessive ein und dieselbe Rille bearbeiten. Dabei kann es von Vorteil sein, die Basisrille - gemäß Anspruch 4 - in die zylindrische Substrat- Oberfläche einzuformen bzw. einzuquetschen. Es ist jedoch gleichermaßen möglich, diese Basisrille spanabhebend herzustellen.

Die vorstehend beschriebene Rillenstruktur ist zur Vorbereitung des thermischen Spritzens so auszubilden, dass die Rillen eine sehr kleine Tiefe und Breite haben. Dementsprechend filigran ist auch das Werkzeug zur Herstellung der Rillenstruktur auszubilden. Wenn demnach das Verfahren gemäß Anspruch 5 weitergebildet wird, genügt zur Herstellung der Rillenstruktur ein einziges Form- bzw. Schneidteil, das mit kammartig angeordneten Zähnen ausgestattet wird, um die Rillenstruktur zu erzeugen. Es ist jedoch gleichermaßen möglich, in der Oberfläche eine mehrgängige Basisrille sowie mehrere Rillen mit hinterschnittenem Rillenquerschnitt einzuarbeiten. Weil die arbeitenden bzw. schneidenden Arbeitsvorgänge redundant ausgeführt werden, ergibt sich der besondere Vorteil, dass auch bei Werkzeugverschleiß eine gleichbleibende Rillengeormetrie herstellbar ist.

Wenn der Verfahrensschritt des Einarbeitens der Basisrille und/oder der fertigen Rillenstruktur (Schneid- und Deformationsoperationen) in Teilschritte unterteilt wird, können die auf die Zähne des Werkzeugs einwirkenden Kräfte noch besser kontrolliert werden. Weil die arbeitenden bzw. schneidenden Arbeitsvorgänge somit redundant ausgeführt werden, ergibt sich der besondere Vorteil, dass auch bei Werkzeugverschleiß eine gleichbleibende Rillengeormetrie herstellbar ist.

Eine besonders vorteilhafte Substratoberfläche, die für das anschließende Auftragen eines Materials durch thermisches Spritzen optimale Struktur hat, ergibt sich mit der Weiterbildung des Verfahrens nach Anspruch 9. Durch das Einformen, d.h. durch Verdrängung von Substrat in der mit der Rillenstruktur zu versehenden Substrat- Oberfläche, entsteht nicht nur eine Zwischenrille, die die Kontaktoberfläche zwischen dem Substrat und dem durch thermisches Spritzen aufzutragenden Werkstoff vergrößert. Darüber hinaus bewirkt die Verdrängung des Substrat-Materials zwischen den Vertiefungen der Rille, dass die Rillenöffnung ausreichend verengt wird, damit die Spritzschicht besonders wirksam und intensiv mit dem Substrat-Material verklammern kann.

Das Werkzeug kann als reines Form-, Schneid- oder Honwerkzeug ausgebildet sein oder aber auch als Werkzeug, das die verschiedenen Bearbeitungsformen - z.B. Schneiden und Formen oder Honen und Formen oder Schneiden und Honen - kombiniert. Es kann z.B. auch vorteilhaft sein, den Werkzeugaufbau eines Honwerkzeugs, wie z.B. einer Honahle, mit radial verstellbaren Werkzeugeinsätzen unter Zuhilfenahme eines Spreizkegels für die Positionierung der Schneiden zu nutzen. In der Ausgestaltung als Honwerkzeug werden vorzugsweise mehrere über den Umfang gleichmäßig verteilte Schneidenteile, wie z.B. Honleisten verwendet, die als Träger für ein Schleifmittel, das heißt das Schleifkorn, dienen, das vorzugsweise von Diamant (PKD) oder Bornitrid oder anderen, vergleichbar formstabilen Werkstoffen gebildet ist. Das aus der Bindung (keramischer, metallischer oder Kunstharz) vorstehende Schleifkorn hat in diesem Fall zusätzlich eine vorbestimmte Geometrie, die sich in vorbestimmter Weise über die axiale Länge der Honleiste verändert, so dass unter Abstimmung der axialen Vorschubbewegung auf die Relativ-Drehbewegung zwischen Honleiste und Substrat die oben beschriebene stufenweise Einarbeitung der definierten Rillenstruktur möglich ist.

Gemäß einer Variante kann auch vorgesehen sein, die Honleiste während der Axial- Relativbewegung bezüglich der Substrat-Oberfläche einer radialen Zustellbewegung zu unterziehen, so dass die von einem vorlaufenden Abschnitt der Honleiste(n) eingebrachten Rillen allmählich auf volle Tiefe geschliffen werden.

Mit einem Werkzeugaufbau nach dem Vorbild eines Honwerkzeugs werden die Rillen also steiler und sie können sich - bedingt durch die normalerweise vorgesehene Hin- und Herbewegung des Honwerkzeugs - auch kreuzen. Es ist sogar grundsätzlich möglich, die Honleisten so auszugestalten, dass den Schleifkörnern in vorbestimmter, auf die Kinematik beim Honvorgang abgestimmter Lagebeziehung Verdrängungserhebungen nachgeschaltet werden, so dass auch die im Zusammenhang mit dem Anspruch 3 erläuterte hinterschnittähnliche Nutverengung durch Materialverdrängung vorgenommen werden kann.

Es konnte in Versuchen gezeigt werden, dass der wichtigste Parameter für eine gute und dauerhafte Haftung einer im thermischen Spritzen aufgetragenen Schicht die mechanische Verklammerung zwischen Schicht und Substrat darstellt. Durch die Weiterbildung des Verfahrens nach Anspruch 9 bzw. durch die Weiterbildung des Werkzeugs nach Anspruch 16 lässt sich diese mechanische Verzahnung selbst dann sicherstellen, wenn die zumindest eine Flanke der in die Substrat-Oberfläche eingebrachten Rille nur schwach oder gar nicht hinterschnitten ist.

Die Weiterbildungen des Werkzeugs zur Durchführung des Verfahrens sorgen dafür, dass das Werkzeug und insbesondere die zum Einsatz kommende quaderförmige Form- und Schneidplatte besonders große Standwege erhalten. Wenn beispielsweise - gemäß Anspruch 15 - mehrere, vorzugsweise benachbarte formgebende Schneid- oder Quetschzähne vorgesehen sind, mit denen nacheinander unterschiedliche Flanken der auszubildenden, beispielsweise hinterschnittenen Rille bearbeitet werden können , ergeben sich geringere Schnittkräfte an den einzelnen Zähnen und damit größere Standzeiten des Werkzeugs.

Mit der Weiterbildung des Anspruchs 16 wird das Werkzeug zu einem Schneid- und Formwerkzeug. Durch geeignete Gestaltung des Verdrängungszahns, d.h. dadurch, dass der Verdrängungszahn über eine vorbestimmte Länge ein dem Sicherheitszahn entsprechendes Überstandsmaß erhält, wird das von der abgerundeten Erhöhung verdrängte Material zwangsläufig auf die geschnittene Rille hin verdrängt, wodurch die Rillenöffnung, die dem aufzutragenden Werkstoff zugewandt wird, zusätzlich verengt wird. Das Überstandsmaß des Verdrängungszahns und damit das Überstandsmaß des Sicherheitszahns ist vorzugsweise so bemessen, dass die Form- und Schneidplatte mit enger Spielpassung oder leichter Presspassung in die vorbereitete Bohrung, d.h. in die vorbereitete Substrat-Bohrung eingeführt werden kann. Vorzugsweise hat der Sicherheitszahn eine Breite, die einem Vielfachen der Breite des zumindest einen Nut- Vorbearbeitungszahns bzw. des zumindest einen Formzahns (beispielsweise Schwalbenschwanzzahns) entspricht. Auf diese Weise werden die Führung der Formund Schneidplatte und damit die Arbeitsgenauigkeit des Werkzeugs weiter verbessert.

Wie oben bereits erwähnt, kommt es bei der Herstellung der Rillenstruktur mit exakt vorbestimmter Geometrie darauf an, die Rille bzw. die Rillen mit höchster Genauigkeit so einzubringen, dass sich auch nach langem Standweg der Form- und Schneidplatte keine unkontrollierten Substrat-Ablagerungen zwischen den Zähnen, d.h. keine sogenannten „Aufschmierungen" ergeben, was insbesondere bei der Bearbeitung von verhältnismäßig weichen Materialien, wie z. B. Aluminium, zu größeren Schwankungen der ausgebildeten Rillengeometrie und zu Formabweichungen führen kann. Es hat sich gezeigt, dass es insbesondere mit einem Werkzeugaufbau nach den Ansprüchen 21 und 22 zuverlässig gelingt, die Rillenstruktur in Serie mit gleich bleibender Qualität unter Sicherstellung großer Standwege des Werkzeugs herzustellen.

Wenn das Schneideinsatzteil gemäß Anspruch 22 von einem Verbundteil gebildet ist, bei dem eine Hartstoff- Platte, beispielsweise aus polykristallinem Diamant (PKD) auf einem Trägerteil, vorzugsweise einem Hartmetall-Träger sitzt, können die Zähne äußerst filigran mit größtmöglicher Genauigkeit ausgebildet werden, so dass sich optimale Zerspanungsverhältnisse insbesondere dort einstellen, wo kleinste Spanvolumina bzw. Spanquerschnitte auftreten. Dennoch wird das Werkzeug höchst belastbar, da der die Hartstoff- bzw. PKD-Platte tragende Träger bzw. Hartmetall-Träger dem Werkzeug die erforderliche Stabilität, Steifigkeit und Elastizität gibt. Vorzugsweise werden die Zähne in die Verbundplatte hinein erodiert. Auf diese Weise gelingt es problemlos, die Formzähne über die Trennfuge zwischen Hartmetall-Träger und PKD- Platte hinweg stufenlos auszubilden.

Mit der Weiterbildung nach den Ansprüchen 23 und/oder 24 ergibt sich eine vorteilhafte Fein-Justierbarkeit der Formzähne, wodurch es gelingt, die Beanspruchungen der auf Hochpräzision gefertigten Zähne so gleichmäßig wie möglich zu halten.

Nachstehend werden anhand schematischer Zeichnungen mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht einer ersten Ausführungsform des Werkzeugs zur Erzeugung einer zylindrischen Innenoberfläche, die eine für das Auftragen von Material durch thermisches Spritzen vorbereitete Oberflächenstruktur vorbestimmter Geometrie hat;

Fig. 2 die Stirnansicht des Werkzeugs gemäß Fig. 1 gemäß "II" in Fig. 1;

Fig. 3 in stark vergrößertem Maßstab den Schnitt gemäß "HI-IH" durch eine Wendeschneidplatte, die mit einem Schneideinsatzteil zur Erzeugung der Oberflächenstruktur ausgestattet ist;

Fig. 4 die Draufsicht der Wendeschneidplatte gemäß "IV" in Fig. 3;

Fig. 5 in stark vergrößertem Maßstab die Draufsicht des Schneideinsatzteils der Ausführungsform gemäß Fig. 4;

Fig. 6 den Schnitt gemäß "Vl-Vl" in Fig. 5; Fig. 7 den Schnitt gemäß "VII-VII" in Fig. 5;

Fig. 8 den Schnitt gemäß "VIII-VIII" in Fig. 5;

Fig. 9 eine der Fig. 3 ähnliche Ansicht einer weiteren Ausführungsform der Wendeschneidplatte mit einem modifizierten Schneideinsatzteil; und

Fig. 10 in stark vergrößerter Darstellung eine Teil-Schnittansicht der mit dem beschriebenen Werkzeug herstellbaren Substrat-Oberflächenstruktur.

Im Folgenden wird ein Werkzeug beschrieben, mit dem eine zylindrische Innenoberfläche eines Substrats, insbesondere eine auf Maß vorbereitete bzw. vorbearbeitete Bohrung in einem Zylinderkurbelgehäuse derart bearbeitet werden kann, dass eine Schicht durch ein thermisches Spritzverfahren in der Serienproduktion aufgebracht werden kann. Durch diesen Materialauftrag durch sogenanntes thermisches Spritzen soll eine Buchse z. B. aus Stahl mit Spuren von anderen Elementen entstehen, und zwar in Form einer Matrix mit eingelagerten Oxidnestern und sehr feinen Poren. Das fertige Aufmaß dieser Schicht soll dann bei etwa 0,1 bis 0,2 mm liegen, wobei nach dem Honen dieser Schicht eine sehr glatte Oberfläche mit sehr feinen Poren entsteht.

Damit das durch thermisches Spritzen aufgebrachte Material gut auf dem Substrat, d.h. einem Aluminiumguss-Material haftet, ist es erforderlich, das Substrat mit einer besonderen Oberfläche auszustatten, damit sich die Verzahnung zwischen der durch thermisches Spritzen aufgetragenen Materialschicht und dem Aluminiumguss über die gesamte Substrat-Oberfläche reproduzierbar und mit gleichmäßig guter Qualität realisieren lässt. Die zylindrische Innenoberfläche des Aluminiumguss-Substrats hat beispielsweise dann, wenn es um die Herstellung von Zylinderlaufbuchsen von Brennkraftmaschinen geht, eine axiale Länge von etwa 130 mm, wobei extrem enge Zylinderformtoleranzen und Oberflächen-Rauheiten eingehalten werden müssen. Das erfindungsgemäße Werkzeug ist dabei so konzipiert, dass es in die bereits sehr präzise vorbearbeitete zylindrische Substrat-Oberfläche zumindest eine wendeiförmige Rille mit vorbestimmter Geometrie einarbeitet, was nachfolgend näher beschrieben werden soll.

Das Gesamtwerkzeug ist in Fig. 1 mit dem Bezugszeichen 12 bezeichnet. Es hat einen Spannschaft 14 mit einem Hohlschaftkegel (HSK), an den sich ein Grundkörper 16 anschließt. Die Achse des Werkzeugs 12 ist mit 18 bezeichnet, und man erkennt aus der Darstellung, dass es sich bei dem Werkzeug 12 um ein extrem steifes und formstabiles Werkzeug handelt, was Voraussetzung dafür ist, dass die zylindrische Innenoberfläche des Aluminiumgusses mit der vorbestimmten Zylinderformgenauigkeit bearbeitet werden kann.

In einer mit 20 bezeichneten Tasche sitzt eine Werkzeugkassette 22, die im Wesentlichen die Form eines Quaders hat und mittels einer Spannschraube 24 gegen zwei im Winkel zueinander liegende Innenoberflächen der Tasche 20 gespannt werden kann. Mit dem Bezugszeichen 26 sind Exzenterstifte bezeichnet, die mittels geeigneter Werkzeuge, wie z. B. mittels eines Innensechskantschlüssels, verdreht werden können, um die Kassette 22 bezüglich der Achse 18 auszurichten. Es versteht sich von selbst, dass deshalb die Spannschraube 24 eine entsprechende Bohrung in der Kassette mit Spiel und im Winkel zu den beiden Anlageoberflächen der Tasche 20 durchdringt, damit derartige Fein-Justierungen der Werkzeug kassette 22 möglich sind.

Mit dem Bezugszeichen 28 ist ein Gewindestift bezeichnet, der sich - nicht näher dargestellt - auf einer Sitzfläche 30 der Tasche 20 abstützt, so dass die Kassette 22 unter Anlage an der radial innenliegenden Stützfläche der Tasche 20 in einer zur Achse 18 parallelen Ebene verschwenkbar ist.

Es kann auch vorgesehen sein, die Kassette 22 mittels eines nicht näher dargestellten Verstellbolzens, der mit einer Stirnfläche 32 der Kassette 22 in Anlagekontakt steht und im Wesentlichen radial in den Grundkörper 16 eingedrückt bzw. eingeschraubt werden kann, in axialer Richtung verstellbar, vorzugsweise fein justierbar, zu halten. Die Werkzeugkassette 22 trägt ihrerseits eine Wendeschneidplatte 34, die mittels einer zentralen Befestigungsschraube 36, die mit einem Durchbruch 35 der Wendeschneidplatte zusammenwirkt, an der Werkzeug kassette 22 lösbar befestigt ist.

Die Wendeschneidplatte 34 besteht aus einem geeigneten Trägermaterial, wie z.B. Stahl, insbesondere Werkzeugstahl. Sie trägt jedoch an einer Seitenkante 38, die parallel zu der Werkzeugachse 18 und damit zu der zu bearbeitenden zylindrischen Substrat-Oberfläche ausrichtbar ist, ein Schneideinsatzteil 40, das sich im Wesentlichen über die gesamte Länge der Wendeschneidplatte 34 hinweg erstreckt. Zur Beschreibung der Einzelheiten wird im Folgenden auf die Fign. 3 und 4 Bezug genommen:

Man erkennt, dass die Wendeschneidplatte 34 im Bereich der Seitenkante 38 eine von zwei im rechten Winkel zueinander stehenden Flächen 42, 44 gebildete Ausnehmung hat, in die - vorzugsweise durch Hartlöten - das Schneideinsatzteil 40 in Form eines Quaders mit im Wesentlichen quadratischem Querschnitt fest eingesetzt ist. Die Fign. 3 und 4 zeigen die Wendeschneidplatte mit Schneideinsatzteil in stark vergrößertem Maßstab. Man erkennt aus der Darstellung jedoch, dass die Wendeschneidplatte 34 lediglich eine Dicke D 34 von etwa 4 mm hat und eine Kantenlänge von etwa 9,5 mm. Dementsprechend klein ist der Querschnitt des Schneideinsatzteils 40 mit einer Kantenlänge von etwa 1 ,1 mm.

Das Schneideinsatzteil 40 ist als Verbundteil ausgebildet, wobei eine Schneidplatte 48 aus polykristallinem Diamant (PKD) fest auf einem Hartmetallträger 46 sitzt. Die Verbindung zwischen den Teilen 46 und 48 erfolgt mittels Hartlöten. Die ebene Trennfuge zwischen Hartmetallträger 46 und Schneidplatte 48 bzw. PKD-Schneidplatte 48 ist mit dem Bezugszeichen 50 bezeichnet.

Man erkennt insbesondere aus der Darstellung gemäß Fig. 4, dass die PKD- Schneidplatte 48 um ein Maß K kürzer als die Kantenlänge des Hartmetallträgers 46 ist, wodurch es gelingt, die Beschädigungsgefahr an der verhältnismäßig spröden PKD- Schneidplatte 48 zu bannen. In Fig. 4 ist die PKD-Schneidplatte mit einer Schraffur angedeutet. Man erkennt darüber hinaus, dass das Schneideinsatzteil 40 mit einer extrem filigranen Verzahnung ausgestattet ist, die es ermöglicht, z.B. in eine zylindrische Oberfläche eines Aluminiumgussteils mit einem beliebigen Durchmesser, beispielsweise dem Bohrungsdurchmesser eines Brennkraftmaschinzylinders, eine Rillenstruktur mit genau vorgegebener Geometrie einzuarbeiten. Dabei soll zumindest eine Rille entstehen, die sich gewindeähnlich über die gesamte axiale Länge der zylindrischen Substrat- Oberfläche erstreckt und beispielsweise eine Tiefe T (siehe Fig. 10) von unter 0,15 mm und eine Breite B in der Größenordnung von maximal 0,2 mm hat. Die Steigung S der Rille 52 (siehe Fig. 10) beträgt etwa 0,5 bis 0,8 mm.

Zur Herstellung dieser Rille 52 mit einer Geometrie gemäß Fig. 10 ist das Schneideinsatzteil 40 mit einer speziellen Verzahnung ausgestattet, die nachfolgend unter Bezugnahme auf die Fign. 5 bis 8 näher beschrieben wird:

Die Fign. 5 bis 8 zeigen die Draufsicht und die Schnittdarstellungen des Schneideinsatzteils 40 in stark vergrößerter Darstellung. Die Gesamtlänge L des Schneideinsatzteils 40 liegt bei etwa 9 bis 10 mm. Die Breite B40 des Schneideinsatzteils 40 beträgt etwa 1 mm, ebenso wie die Gesamthöhe H40. Man erkennt aus der Darstellung nach den Fign. 6 bis 8, dass die PKD-Schneidplatte 48 lediglich eine Dicke H48 von etwa 0,3 bis 0,4 mm hat, während der Hartmetallträge 46 eine Dicke H46 zwischen 0,6 und 0,7 mm. Die mit dem Bezugszeichen 54-1 bis 54-10 bezeichneten Zähne sind vorzugsweise in die Seitenoberfläche des Schneideinsatzteils 40 über dessen gesamte Höhe hinein erodiert, und zwar mit folgender Geometrie:

Am axial vorlaufenden Endbereich befindet sich zunächst ein Sicherheitszahn 54-1 , der um das Maß V54-1 von einem Zahngrund vorsteht. Das Maß V54-1 ist so gewählt, dass der Zahnkopf des Sicherheitszahns 54-1 bei fertig justierter Werkzeugkassette 22 im Wesentlichen auf dem Zylinderlaufflächendurchmesser, d.h. dem vorbearbeiteten Innendurchmesser des zu beschichtenden Substrats liegt. Die Breite des Sicherheitszahns mit dem Maß B54-1 liegt bei etwa 0,3 mm. ^

Benachbart zum Sicherheitszahn 54-1 folgen jeweils im Abstand der Wendelsteigung S zwei Vorbearbeitungszähne 54-2 und 54-3. Der Vorbearbeitungszahπ 54-2 hat einen wesentlich schmaleren Zahnquerschnitt, der sich allerdings mit einem größeren Überstandsmaß V54-2 von der Kante des Schneideinsatzteils 40 weg erstreckt. Mit anderen Worten, der erste Vorbearbeitungszahn 54-2 taucht um ein vorbestimmtes Maß in die vorbearbeitete Substrat-Oberfläche ein und erzeugt eine Basisrille, die in Figur 10 mit strich-punktierter Linie 52B angedeutet ist.

Die Form des ersten Vorbearbeitungszahns 54-2 ist allerdings derart, dass die Breite B54-2 des Zahnkopfs kleiner ist als die Breite B der fertig gestellten Rille 52 (vgl. Fig. 10). Auch ist das Überstandsmaß V54-2 so gewählt, dass es noch nicht den Durchmesser DF der Fertigkontur der Rille 52 erreicht. Erst mit dem zweiten Vorbearbeitungszahn 54-3 wird die Basisrille auf volle Tiefe T (vgl. Fig. 10) geschnitten, wobei allerdings die Breite der Rille im Wesentlichen auf dem Maß B54-2 des ersten Vorbearbeitungszahns 54-2 gehalten wird.

Jeweils um die Steigung S der herzustellenden Rille 52 versetzt folgen sogenannte Formzähne, die im Folgenden als „Schwalbenschwanzzähne" 54-4 bis 54-7 bezeichnet werden. Es soll jedoch hervorgehoben werden, dass diese Formzähne nicht zwingend eine Flanke haben müssen, die beim Eintauchen in das Substrat eine hinterschnittene Rille erzeugen. Die Formzähne können ferner sowohl spanabhebend als auch spanlos arbeiten.

Im gezeigten Ausführungsbeispiel verbreitem die Schwalbenschwanzzähπe 54-4 bis 54-7 die zuvor geformte Basisrille im Bereich des Rillengrunds sukzessive auf das Endmaß B (siehe Fig. 10). Dabei formen, d.h. zerspanen die Schwalbenschwanzzähne 54-4 und 54-5 die Rille auf einer Flanke zu einer hinterschnittenen Rillenform, während die folgenden Schwalbenschwanzzähne 54-6 und 54-7 die andere Flanke der Rille formen, indem sie eine zerspanende Bearbeitung ausführen. Mit dem Eingriff des letzten Schwalbenschwanzzahns 54-7 liegt eine hinterschnittene Rille 52 mit einer Kontur gemäß Fig. 10, d.h. mit einer Tiefe T und einer Breite im Nutgrund mit dem Maß B vor. Anstelle des Zerspanens kann auch eine spanlose Umformung durch die Formzähne stattfinden. Wieder um die Rillensteigung S versetzt folgt dem letzten Formzahn bzw. Schwalbenschwanzzahn 54-7 ein sogenannter Aufrauzahn 54-8, der mit seinem Zahnkopf eine Riffelung, das heißt Aufrauung 56 mit einer definierten Rillentiefe im 1/100stel mm-Bereich erzeugt.

An den Aufrauzahn 54-8 oder an einen weiter unter zu beschreibenden Verdrängerzahn 54-10 schließt sich ein sogenannter Säuberungszahn an, mit dem eventuelle Spanreste in der geschnittenen Rille beseitigt werden können. Der Säuberungszahn ist mit dem Bezugszeichen 54-9 bezeichnet und er hat eine Zahnhöhe, die geringer ist als die Zahnhöhe der Formzähne 54-4 bis 54-6, so dass die Aufrauung 56 nicht mehr berührt wird.

Die Reihe der angeordneten Zähne 54-1 bis 54-9 wird abgeschlossen durch einen sogenannten Verdrängungszahn 54-10. Dieser Zahn hat eine Zahnkopfbreite B54-10, die einem Vielfachen der Breite der Vorbearbeitungs- bzw. Formzähne entspricht. Vorzugsweise im Zentrum des Verdrängungszahn 54-10 mit einem Überstandsmaß V54-10, das im Wesentlichen dem Überstandsmaß V54-1 des Sicherheitszahns 54-1 entspricht, bildet der Verdrängungszahn 54-10 eine abgerundete Erhöhung 58 aus, die beispielsweise eine Breite B58 von etwa 0,15 mm und eine Höhe H58 von etwa 0,05 mm hat. Da die Zahnhöhe V54-10 des Verdrängungszahns 54-10 so gewählt ist, dass sie die auf Maß vorbearbeitete Innenoberfläche des Substrats mehr oder weniger berührt, verdrängt der Verdrängungszahn 54-10 mit seiner Erhöhung 58 das verhältnismäßig weiche Material des Substrats, wie z.B. das Material des Aluminiumgusses, seitlich, so dass die hinterschnittene Nut 52 im Bereich des Übergangs zur Innenoberfläche 60 durch Materialanstauchungen 62 weiter verengt wird. Des Weiteren gewährleistet der Verdrängungszahn eine reproduzierbare und verschleißausgleichende Aufrautiefe.

Wie sich aus der vorstehenden Beschreibung ergibt, liegt die Erhöhung 58 in einem axialen Abstand A zum Säuberungszahn 54-9, der sich von der Rillensteigung S unterscheidet. Beispielsweise beträgt sie das 1,5-fache der Rillensteigung S. Aus den Schnittdarstellungen der Fign. 6 bis 8 geht hervor, wie die Zähne 54-1 bis 54- 10 mit dem Substrat in Eingriff gelangen. Man erkennt z. B. anhand der Fig. 6, dass der Freiwinkel F54-1 des Sicherheitszahns 54-1 einen Wert hat, der knapp über 0° liegt. Er kann auch sogar negativ sein. Der Freiwinkel F54-4 ist dann in jedem Fall positiv, wenn die Formzähne die Innenoberfläche des Substrats spanabhebend bearbeiten sollen. Entsprechend positiv ist dann auch der Spanwinkel der Vorbearbeitungszähne, des Aufrauzahns 54-8 und des Säuberungszahns 54-9. Dem gegenüber ist der Freiwinkel F54-10 des Verdrängungszahns 54-10, insbesondere im Bereich der Erhöhung 58 wesentlich kleiner. Er kann sogar negativ sein, so dass der Verdrängungszahn 54-10 mit der Erhöhung 58 nicht schneidet, sondern Material aus dem Substrat verdrängt bzw. umformt.

Man erkennt weiterhin aus den Darstellungen nach den Fign. 6 bis 8, dass der Keilwinkel des Schneideinsatzteils 40 im Wesentlichen 90° beträgt, sodass sich bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ein leicht negativer Spanwinkel ergibt.

Wie sich ferner aus den Darstellungen nach den Fign. 6 bis 8 ergibt, sind die Zähne 54- 2 bis 54-9 derart in das Schneideinsatzteil 40, das heißt in den Hartmetallträger mit aufgelöteter PKD-Schneidplatte eingearbeitet, vorzugsweise einerodiert, dass sich über die gesamte Höhe H40 eine gleichbleibende Zahnhöhe ergibt. Dies trifft allerdings nicht für Zahngestaltungen im Bereich des Sicherheitszahns 54-1 und des Verdrängungszahns 54-10 zu, bei denen sich die Zahnhöhe mit zunehmendem Abstand vom Schneideneck leicht vergrößert.

Mit dem vorstehend beschriebenen Aufbau des Werkszeugs ergibt sich folgende Wirkungsweise bei der Erzeugung der zylindrischen Innenoberfläche mit vorbestimmter Oberflächenstruktur.

Das Werkzeug 12 wird mit seiner Achse 18 konzentrisch zur Achse der vorbearbeiteten Zylinderlauffläche ausgerichtet, sodass der radiale Abstand des Zahnkopfes des Sicherheitszahns 54-1 im Wesentlichen dem halben Zylinderlaufflächendurchmesser der Substrat-Oberfläche entspricht. Wenn die Kassette 22 zuvor mittels der Einstellmöglichkeiten (Exenterstifte 26, Gewindestift 28) derart ausgerichtet worden ist, dass die Zahnköpfe der Formzähne 54-4 bis 54-7 im Wesentlichen parallel zur Werkzeugsachse 18 so ausgerichtet liegen, dass die Zahnlinie senkrecht auf der zu erzeugenden Wendeiförmigen Rille steht, kann das Werkzeug in die Innenbohrung eingefahren werden. Anschließend wird eine Relativ-Drehbewegung zwischen dem Werkzeug 12 und der Substrat-Zylinderoberfläche erzeugt, und gleichzeitig eine axiale Relativ- Verschiebebewegung zwischen Werkzeug 12 und Substrat in der Weise, das gilt:

VR = n _R x S

wobei V _R die axiale Relativgeschwindigkeit zwischen dem Werkzeug 12 und dem Substrat und n _R die Relativ-Drehzahl zwischen Werkzeug und Substrat bedeuten.

Vorstehend wurde das Werkzeug beziehungsweise die Verzahnung des Werkzeugs im Bereich des Schneideinsatzteils 14 in der Ausgestaltung beschrieben, dass die Zähne über die gesamte Höhe H40 des Schneideinsatzteils 40 den gleichen Querschnitt aufweisen. Es sollte jedoch an dieser Stelle bereits hervorgehoben werden, dass dies nicht zwangsläufig der Fall sein muss. Es ist vielmehr auch möglich, die Zähne, insbesondere die Vorbearbeitungszähne 54-2 und 54-3 sowie die Formzähne 54-5 bis 54-8 zumindest im Bereich der vorlaufenden Flanke zu hinterschneiden, damit ein positiver Seitenspanwinkel bei der Zerspanung des Nutenprofils entsteht.

Sobald der Vorbereitungszahn 54-2 die Basiswelle mit einer Rillengrund-Breite mit dem Maß B54-2 geschnitten beziehungsweise geformt hat, tritt der weitere Vorbereitungszahn 54-3 in Funktion, der die Basisrille auf volle Tiefe T bearbeitet bzw. schneidet. Der Vorbearbeitungszahn 54-3 kann auch entfallen, woraufhin der erste Formzahn 54-4 in Funktion tritt. Dieser erste Formzahn 54-4 schneidet eine erste hinterschnittene Flanke 52-1 derart, dass sich ein etwas verbreiteter Nutgrund ergibt. Dieser Nutgrund wird mit dem zweiten Formzahn 54-5 nachgeschnitten, woraufhin der Nutgrund auf einer Seite auf volle Breite B/2 geschnitten ist. Anschließend schneiden die Formzähne 54-6 und 54-7 in Stufen die andere hinterschnittene Flanke 52-2 fertig, woraufhin ein Aufrauzahn 54-8 die Aufrauung 56 herstellt. Bei dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel ist der Vorbearbeitungszahn 54-2 ebenso wie der Vorbearbeitungszahn 54-3 als Kombinationszahn ausgebildet, der sowohl schneidet als auch aufraut. Es ist jedoch gleichermaßen möglich, die Vorbearbeitungszähne 54-2 und 54-3 als Form- bzw. Umformzähne auszubilden, dass heißt als Zähne, die das weiche Material des Substrats lediglich verdrängen.

Die Ausführungsform nach den Fign. 1 bis 8 zeigt den Einsatz des Schneideinsatzteils 40 in einer Rechteckausnehmung (Fig. 3) mit den Flächen 42 und 44, die derart orientiert sind, dass sich bei einer quaderförmigen Gestaltung des Schneideinsatzteils 40 ein negativer Spanwinkel ergibt. Mit strichpunktierter Linie 64 ist deshalb in den Fign. 6-8 eine Fläche angedeutet, die dann entsteht, wenn die Oberseite des Schneideinsatzteils 40 schräg zum Hartmetallträger 46 abgetragen wird, wodurch ein positiver Spanwinkel ausgebildet werden kann.

In Fig. 9 ist eine Variante des Werkzeugs, genauer gesagt der Wendeschneidplatte mit eingelötetem Schneideinsatzteil dargestellt, bei dem ein Keilwinkel <90° mit positivem Spanwinkel und positivem Keilwinkel selbst dann erzielbar ist, wenn der Hartmetallträger ebenso wie die PKD-Schneidplatte planparallele Randflächen haben, was eine vereinfachte Herstellung sicherstellt. Zur Vereinfachung der Beschreibung sind diejenigen Komponenten, die den Elementen des zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiels entsprechen, mit ähnlichen Bezugszeichen versehen, denen jedoch eine "1" vorangestellt ist.

Man erkennt, dass die Wendeschneidplatte 134 eine anders orientierte Ausnehmung für das Schneideinsatzteil 140 hat. Die Flächen 142 und 144 stehen zwar wieder erneut aufeinander senkrecht, allerdings ist die Bodenfläche 144 gegensinnig zur Bodenfläche 44 der Ausführungsform nach Fig. 3 geneigt. Wenn demnach aus einem quaderförmigen Schneideinsatzteil 140 mit Hartmetallträger 146 und darauf durch Hartnuten befestigter PKD-Schneidplatte und mit einer Kantenlänge H140 eine Verzahnung mit der Geometrie gemäß Fig. 5 herauserodiert wird, lässt sich mit einfachen herstellungstechnischen Maßnahmen im Bereich der Vorbearbeitungszähne und der Formzähne ein positiver Freiwinkel erzeugen, während im Bereich des Sicherheitszahns und des Verdrängungszahn durch entsprechende Steuerung des Erodierwerkzeugs ein verkleinerter Freiwinkel beziehungsweise ein negativer Freiwinkel realisierbar ist.

Es konnte in Großfeld-Versuchen gezeigt werden, dass ein nach den vorstehenden Kriterien aufgebautes Werkzeug in der Lage ist, eine Rillenstruktur mit der Geometrie gemäß Fig. 10 reproduzierbar in eine vorbearbeitete zylindrische Innenoberfläche von Aluminiumguss einzuarbeiten, wobei sich selbst nach langen Standwegen des Werkzeugs keine Aluminium-Aufschmierungen ergeben haben. Auf diese Weise konnte auf der Innenoberfläche des Aluminiumguss-Substrats eine Oberfläche geschaffen werden, die sich hervorragend für das Auftragen einer Spritzschicht eignete.

Als entscheidend hat sich dabei herausgestellt, dass das als Folgewerkzeug ausgebildete Schneideinsatzteil äußerst präzise bearbeitet werden kann und durch den Verbundaufbau eine an den entscheidenden Stellen verbesserte Stabilität erhält, sodass die Schneiden exakt und über eine lange Zeitspanne zuverlässig arbeiten können. Durch die Kombination von schneidenden und drückenden Zähnen kann darüber hinaus die Hinterschneidung der Rille 52 wesentlich verstärkt werden, so dass die mechanische Verzahnung bzw. Verklammerung zwischen dem aufgetragenen Werkstoff und dem Aluminium-Substrat wesentlich verbessert wird.

Selbstverständlich sind Abweichungen von den zuvor beschriebenen Beispielen möglich, ohne den Grundgedanken der Erfindung zu verlassen. So kann beispielsweise anstelle des Hartstoffs PKD auch ein anderer Hartstoff, wie z.B. kubisches Bornitrid (CBN) oder auch CVD-Diamant zum Einsatz kommen. Es wäre auch möglich, im Bereich der Schneiden mit anderen Hartstoffen wie z. B. Cermet-Werkstoffen zu arbeiten.

Die Erfindung ist auch nicht darauf beschränkt, eine zylinderförmige Innenoberfläche mit einer Rillenstruktur vor bestimmter Geometrie zu versehen. Es kann gleichermaßen eine Außenoberfläche oder aber auch eine ebene Fläche mit einer entsprechenden Rillenstruktur versehen werden, wobei ein Verfahren wie vorstehend beschrieben angewendet werden kann. Das Werkzeug würde in diesem Fall als eine Art Hobel- oder Räumwerkzeug ausgebildet, bei dem die Zähne nach der Art eines Folgewerkzeugs der Reihe nach die Rille auf Vollquerschnitt bearbeiten.

Das vorstehend beschriebene Werkzeug hat Zähne, die sich im Wesentlichen in Umfang richtung erstrecken, dass heißt das Schneideinsatzteil 40 ist gerade gezahnt. Es ist gleichermaßen möglich, die Zähne leicht schräg zu stellen.

Abweichend von dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel ist es auch denkbar, das Werkzeug 12 mit mehreren Schneideinsatzteilen auszustatten, die über den Umfang verteilt sind, in diesem Fall könnten dann die Rillen nach der Art eines mehrgängigen Gewindes in das Substrat eingebracht, dass heißt eingeformt beziehungsweise eingeschnitten werden. Diese Modifikation des Werkzeugs führt letztlich zu einer Art Honwerkzeug, wobei die Honleisten, die sich über eine beträchtliche bzw. über die gesamte Länge der zu bearbeitenden Oberfläche erstrecken können, mit einer geeigneten Geometrie zur Erzeugung der Rillenstruktur ausgestattet werden.

Das Werkzeug kann auch als reines Form-, Schneid- oder Honwerkzeug ausgebildet sein oder aber auch als Werkzeug, das die verschiedenen Bearbeitungsformen - z.B. Schneiden und Formen und/oderoder Honen und Formen und/oder Schneiden und Honen - kombiniert. Es kann z.B. auch vorteilhaft sein, den Werkzeugaufbau eines Honwerkzeugs, wie z.B. einer Honahle, mit radial verstellbaren Werkzeugeinsätzen unter Zuhilfenahme eines Spreizkegels für die Positionierung der Schneiden zu nutzen.

In der Ausgestaltung als Honwerkzeug werden vorzugsweise mehrere über den Umfang gleichmäßig verteilte Schneidenteile, wie z.B. Honleisten verwendet, die als Träger für ein Schleifmittel, das heißt das Schleifkorn, dienen, das vorzugsweise von Diamant (PKD) oder Bomitrid oder anderen, vergleichbar formstabilen Werkstoffen gebildet ist. Das aus der Bindung (keramischer, metallischer oder Kunstharz) vorstehende Schleifkorn wird in diesem Fall zusätzlich mit einer vorbestimmten Geometrie bzw. räumlichen Formgebung versehen, die sich in vorbestimmter Weise derart über die axiale Länge der Honleiste verändert, dass unter Abstimmung der axialen Vorschubbewegung auf die Relativ-Drehbewegung zwischen Honleiste und Substrat die oben beschriebene stufenweise bzw. allmähliche Einarbeitung der definierten Rillenstruktur möglich ist. Die Einhüllende des Schleifmittels ist in diesem Fall z.B. ein Konusmantel, so dass die in Vorschubrichtung vorlaufenden Schleifkörner weniger weit aus der Bindung vorstehen als die nachlaufenden Schleifkörner. Wenn die Honleisten eine axiale Hin- und Herbewegung ausführen, wird diese Einhüllende von einem Doppelkonus gebildet, der sich vom axialen Zenrum ausgehend in beiden axialen Richtungen verjüngt.

Gemäß einer Variante kann auch vorgesehen sein, die Honleiste während der Axial- Relativbewegung bezüglich der Substrat-Oberfläche einer radialen Zustellbewegung zu unterziehen, so dass die von einem vorlaufenden Abschnitt der Honleiste(n) eingebrachten Rillen allmählich auf volle Tiefe geschliffen werden. In diesem Fall kann die Einhüllende des Schleifmittels von einem Zylindermantel gebildet sein.

Mit einem Werkzeugaufbau nach dem Vorbild eines Honwerkzeugs werden die Rillen also steiler und sie können sich - bedingt durch die normalerweise vorgesehene Hin- und Herbewegung des Honwerkzeugs - auch kreuzen. Es ist sogar grundsätzlich möglich, die Honleisten so auszugestalten, dass den Schleifkörnern in vorbestimmter, auf die Kinematik beim Honvorgang abgestimmter Lagebeziehung Verdrängungserhebungen nachgeschaltet werden, so dass auch die im Zusammenhang mit dem Anspruch 3 erläuterte hinterschnittähnliche Nutverengung durch Materialverdrängung vorgenommen werden kann.

Wenn das Werkzeug gemäß Fig. 1 mit einer einzigen Wendeschneidplatte ausgestattet ist, kann es von Vorteil sein, den Grundkörper 16 über den Umfang verteilt mit Führungsleisten auszustatten, die dafür sorgen, dass das Werkzeug im Zusammenwirken mit dem Sicherheitszahn in der Substratbohrung sicher geführt wird.

Um die geforderte Formgenauigkeit des Zylinders nicht zu beeinträchtigen, lässt die Fig. 1 zwei mit dem Bezugszeichen 68 versehende Wuchtschrauben erkennen, mit denen eine Feinauswuchtung des Werkzeugs möglich ist. In weiterer Abwandlung des vorstehend beschriebenen Werkzeugs ist es auch möglich die Rille insgesamt, d.h. auch im Bereich der hinterschnittenen Flanken einzuformen.

Die Erfindung schafft somit ein Verfahren zur Erzeugung einer vorzugsweise zylindrischen Oberfläche, die eine für das Auftragen von Material durch thermisches Spritzen geeignete Oberflächenstruktur vorbestimmter Geometrie hat. Dabei wird in eine vorzugsweise auf Maß vorbearbeitete, vorzugsweise zylindrische Oberfläche eines zu beschichtenden Substrats eine geometrisch bestimmte Rillenstruktur geringer Tiefe und Breite eingebracht, indem ein Rillenquerschnitt sukzessive auf ein Endmaß gebracht wird. Diese Bearbeitung erfolgt gemäß beispielsweise mittels eines Folgewerkzeugs. Damit die Oberfläche in Serie mit gleichbleibender Qualität hergestellt werden kann, ist das Verfahren so ausgebildet, dass die Rillenstruktur dadurch eingearbeitet wird, dass zunächst eine Basisrille mit einer Rillengrundbreite eingearbeitet wird, die geringer ist als die Rillengrund-Breite der fertigen Rille. Anschließend wird die Rille, beispielsweise zumindest eine Flanke der Basisrille, zur Erzeugung eines hinterschnittenen Rillenprofils spanlos oder spanabhebend bearbeitet, wobei vorzugsweise die durch Einarbeiten erzeugte Rillenstruktur in der Weise deformiert wird, das die Rillenöffnungen durch Materialstauchungen verengt werden.