Verfahren und Gleisbaumaschine zur Bearbeitung eines Schottergleises

Gebiet der Technik

[01] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bearbeitung eines Schottergleises mittels einer Gleisbaumaschine, welche ein Hebeaggregat mit Halterollen zum Festhalten eines aus Schienen und Schwellen gebildeten Gleisrostes und mit Hebeantrieben zum Heben des Gleisrostes und ein Messsystem zum

Abgleichen mit einer Soll-Lage des Gleises umfasst, wobei das Hebeaggregat mittels eines Schwingungserregers in Schwingung versetzt und die

Schwingung auf den Gleisrost übertragen wird. Zudem betrifft die Erfindung eine entsprechende Gleisbaumaschine.

Stand der Technik

[02] Aus der WO 2017/092840 A1 ist eine Stopfmaschine bekannt, die ein mittels eines Schwingungserregers in Schwingungen versetzbares Hebe- Richtaggregat aufweist. Die Maschine dient zur Durchführung eines

Verfahrens, bei dem ein Gleis in zwei Arbeitsdurchgängen bearbeitet wird. In einem ersten Arbeitsdurchgang wird das Gleis mittels des Hebe- Richtaggregats in herkömmlicher Weise auf ein Sollniveau gehoben und mittels Stopfaggregate gestopft. Während dieses Hebe-Richtvorgangs bleibt der Schwingungserreger des Hebe-Richtaggregats abgeschaltet. In einem nachfolgenden Arbeitsdurchgang befährt die Stopfmaschine dieselbe

Gleisstrecke ein zweites Mal. Dabei ist der Schwingungserreger aktiviert und das Hebe-Richtaggregat wird als Stabilisierungsaggregat eingesetzt.

Zusammenfassung der Erfindung

[03] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Gleisbearbeitung mittels eines Hebeaggregats der eingangs genannten Art zu verbessern. Zudem soll eine für das verbesserte Verfahren optimierte Gleisbaumaschine angegeben werden. [04] Erfindungsgemäß werden diese Aufgaben gelöst durch die Merkmale der

Ansprüche Ί und 7. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.

[05] Dabei wird das Hebeaggregat mittels einer Steuerungseinrichtung in der Weise angesteuert, dass bei einem Hebevorgang das Hebeaggregat in Schwingung versetzt und der Gleisrost zunächst über die Soll-Lage angehoben und anschließend auf die Soll-Lage abgesenkt wird. Im

Wirkungsbereich des Hebeaggregates entstehen beim Anheben unter den Schwellen zunächst Hohlräume. Diese werden bereits während des

Hebevorgangs mit Schotter gefüllt, weil die auf den Gleisrost übertragenen Schwingungen den Schotter in einen fließähnlichen Zustand versetzen.

Insbesondere die neben und auf den Schwellen befindlichen Schotterkörner geraten in Bewegung und wandern nach unten in die entstehenden

Hohlräume. Diese kombinierte Hebe- und Schwingungsbewegung erfolgt bis über die Soll-Lage hinaus, damit genügend Schotter unter die Schwellen gelangt. Zur Erreichung der Soll-Lage wird das schwingende Hebeaggregat anschließend nach unten gedrückt. Der in die Hohlräume gelangte Schotter wird dabei verdichtet und bildet eine stabile Auflage für die Schwellen.

Günstigerweise werden horizontale Schwingungen in Gleisquerrichtung auf den Gleisrost übertragen, um eine effektive Verdichtung des Schotters zu erzielen. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist auf einfache Weise eine Anhebung des Gleisrostes mit gleichzeitiger Stabilisierung der Gleislage durchführbar.

[06] In einer verbesserten Variante des Verfahrens wird der Hebevorgang

zumindest einmal durch ein Absenken des schwingenden Hebeaggregats unterbrochen. Dabei kommt es zu einer Vorverdichtung des bereits unter die Schwellen bewegten Schotters. Das vergrößert das Hohlraumvolumen unter den Schwellen beim Fortsetzen des Hebevorgangs, sodass über den gesamten Hebevorgang hinweg mehr Schotter unter die Schwellen gelangt.

[07] Eine Weiterbildung des Verfahrens sieht vor, dass das Hebeaggregat

Richtantriebe umfasst, mittels derer der Gleisrost gerichtet wird und dass während eines Richtvorgangs die Schwingung des Hebeaggregats reduziert wird. Das Hebeaggregat erfüllt in dieser Ausprägung die Funktionen eines Hebe-Richtaggregats. Bei Hebe- und Senkbewegungen sind störende

Rückwirkung des in Schwingung versetzten Aggregats auf einen

Maschinenrahmen vernachlässigbar, weil die beweglich gelagerten

Höhenantriebe vibrationsdämpfend wirken. Anders sieht es bei einer in Gleisquerrichtung erfolgenden Richtbewegung aus. Bei aktivierten

Richtantrieben ist kein freies Pendeln des Hebeaggregats in Gleisquerrichtung möglich, weil zwischen dem Hebeaggregat und dem Maschinenrahmen Richtkräfte wirken. Eine störende Vibrationsübertragung auf den

Maschinenrahmen wird verhindert, indem die Schwingung des

Hebeaggregats reduziert wird. Idealerweise erfolgt eine gänzliche

Schwingungsabschaltung, während die Richtantriebe aktiviert sind.

[08] In einer vorteilhaften Erweiterung des Verfahrens wird auf den Gleisrost in einem vorhergehenden Arbeitsvorgang Schotter aufgebracht. Das geschieht entweder mit derselben Gleisbaumaschine oder mittels eine andere Maschine, zum Beispiel mittels eines Schotterpfluges. Insbesondere der auf den

Schwellen vorgelagerte Schotter wird durch die übertragenen Schwingungen in Bewegung versetzt und füllt die beim Hebevorgang entstehenden Senken und Hohlräume. Auf diese Weise ist für die Füllvorgänge genügend

nachkommender Schotter vorhanden, um mit dem vorliegenden Verfahren große Hebewerte zu erzielen.

[09] Dabei ist es günstig, wenn auf den Gleisrost neuer oder gereinigter Schotter aufgebracht wird. Der qualitativ hochwertige Schotter ist zunächst sehr beweglich und begünstigt das Verlagern der in Schwingung versetzten Schotterkörner. Nach einer Verdichtung liegt jedoch ein sehr stabiles Gefüge vor, das durch keine Verschmutzungen oder Abrieb beeinträchtigt ist. Damit wird ein erwünschter hoher Querverschiebewiderstand der im Schotter eigebetteten Schwellen erreicht.

[10] Eine weitere Verbesserung sieht vor, dass in einem nachfolgenden

Arbeitsvorgang Schwellen des Gleisrostes mittels eines Stopfaggregats unterstopft werden. Der mittels des in Schwingung versetzten Hebeaggregats vorverdichtete Schotter wir mit dem Stopfaggregat noch effizienter unter die jeweilige Schwelle gebracht. Dabei hält das Hebeaggregat den Gleisrost in der Soll-Lage. Durch die Vorverdichtung des Schotters wird gegenüber herkömmlichen Stopfverfahren eine bessere Verdichtung mit weniger

Stopfzyklen erzielt.

[11] Die erfindungsgemäße Gleisbaumaschine zur Bearbeitung eines

Schottergleises umfasst ein Hebeaggregat mit Halterollen zum Festhalten eines Gleisrostes sowie mit Hebeantrieben zum Heben des Gleisrostes, wobei das Hebeaggregat mit einem Schwingungserreger gekoppelt ist. Die

Maschine umfasst auch ein Messsystem zum Abgleichen des Hebeniveaus während eines Hebevorgangs mit einer Soll-Lage des Gleises. Zudem ist eine Steuerungseinrichtung angeordnet, die zur Ansteuerung des Hebeaggregats gemäß eines der beschriebenen Verfahren eingerichtet ist. Diese neue

Ansteuerung des Hebeaggregats ermöglicht eine Verdichtung oder

Vorverdichtung des Schotters bereits während eines Hebevorgangs.

[12] Vorteilhafterweise umfasst der Schwingungserreger eine Stelleinrichtung zum Einstellen einer vom Hebeaggregat auf den Gleisrost wirkenden Schlagkraft. Damit ist die auf den Gleisrost übertragene Schwingung an die gegebenen Anforderungen anpassbar. Insbesondere während eines Richtvorgangs ist es sinnvoll, die übertragene Schwingung zur Herabsetzung der Schlagkraft zu reduzieren. Zudem ist die einstellbare Schlagkraft zur geregelten Absenkung des Gleisrostes nutzbar. Dabei führt bei gleicher Auflast eine stärkere

Schlagkraft zu einem schnelleren Absinken des Gleisrostes.

[13] In einer weiteren vorteilhaften Ausprägung ist an einem Maschinenrahmen oder einem Satellitenrahmen bezüglich einer Arbeitsrichtung hinter dem Hebeaggregat ein Stopfaggregat angeordnet. Damit wird in einer Arbeitsfahrt eine mehrstufige Verdichtung ermöglicht, wobei das Hebeaggregat eine Vorverdichtung und das Stopfaggregat eine zusätzliche Verdichtung bewirken.

[14] Eine andere vorteilhafte Ausprägung sieht vor, dass bezüglich einer

Arbeitsrichtung hinter dem Hebeaggregat ein Stabilisierungsaggregat angeordnet ist. Eine solche Kombination ist für Gleisneulagen oder nach einer Schotterreinigung günstig. Das Gleis wird mittels des Messsystems und des in Schwingung versetzten Hebeaggregats auf eine gewünschte Soll-Lage gehoben und vorverdichtet. Anschließend wird der Schotter mittels des Stabilisierungsaggregats weiter verdichtet. Mit dieser lagenweisen Verdichtung und gleichzeitigen Lagekorrektur sind Fahrfreigaben bis zu einer vorgegeben erlaubten Geschwindigkeit auch ohne den Einsatz eines

Stopfaggregats möglich.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

[15] Die Erfindung wird nachfolgend in beispielhafter Weise unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren erläutert. Es zeigen in schematischer Darstellung:

Fig. 1 Gleisbaumaschine mit Hebeaggregat und Stopfaggregat

Fig. 2 Gleisbaumaschine mit Hebeaggregat und Stabilisationsaggregat

Fig. 3 Gleisbaumaschine mit einem Satellitenrahmen

Fig. 4 eingeschotterter Gleisrost in einem Längsschnitt

Fig. 5 Gleisrost gemäß Fig. 4 während einer Gleisrostanhebung

Fig. 6 Gleisrost gemäß Fig. 4 während einer Gleisrostabsenkung

Fig. 7 Bewegungsverlauf während eines Hebevorgangs

Beschreibung der Ausführungsformen

[16] Die Gleisbaumaschine 1 in Fig. 1 umfasst einen Maschinenrahmen 2, der auf Schienenfahrwerken 3 gelagert auf einem Gleis 4 verfahrbar ist. Das Gleis 4 ist ein Schottergleis, bei dem auf Schotter 5 gelagerte Schwellen 6 und damit verbundene Schienen 7 einen Gleisrost 8 bilden. Bezüglich einer

Arbeitsrichtung 9 ist hinter einem Hebeaggregat 10 ein Stopfaggregat 11 angeordnet. Ein Messsystem 12 umfasst beispielsweise drei Messwagen 13, die eine Gleislage während der Bearbeitung gegenüber einem Bezugssystem 14 erfassen. Als Bezugssystem 14 kommen entweder mechanisch gespannte Messsehen oder optische Einrichtungen zum Einsatz.

[17] Ein mechanisches Messsystem 12 umfasst zwei Nivelliersehnen (eine für jede Schiene) und eine Richtsehen. Die Sehnen sind zwischen den beiden äußeren Messwagen 13 gespannt und am mittleren Messwagen befindet sich ein Messabnehmer 15. Bei einem optischem Messsystem 12 sind an den

Messwagen 13 Lichtquellen und optische Sensoren angeordnet, mittels derer die Positionen der Messwagen 13 zueinander erfasst werden. Bei der vorliegenden Erfindung wird das Messsystem 12 genutzt, um den Gleisrost 8 mittels des in Schwingung versetzten Hebeaggregats Ί0 auf ein gewünschtes Niveau anzuheben.

[18] Erfindungsgemäß umfasst das Hebeaggregat 10 einen Schwingungserreger 16.

Dieser ist vorzugsweise so aufgebaut, dass das Hebeaggregat 10 bei aktiviertem Schwingungserreger 16 in eine horizontale Schwingung quer zur Maschinenlängsrichtung versetzt wird. Beispielsweise sind zwei rotierende Unwuchten angeordnet, deren Schlagkräfte sich in horizontaler Richtung verstärken und in vertikaler Richtung aufheben. Dabei ist es günstig, wenn die resultierende Schlagkraft einstellbar ist. Dazu sind entweder mindestens vier Unwuchten mit zueinander einstellbaren Phasenlagen oder Unwuchten mit jeweils einstellbarer Exzentrizität des Massenschwerpunkts vorgesehen. Mit der einstellbaren Schlagkraft ist die Schwingung des Hebeaggregats 10 ohne Verzögerungen an optimierte Vorgaben anpassbar.

[19] Zum Anheben des Gleisrostes 8 umfasst das Hebeaggregat 10 Halterollen 17, die im Einsatz die Schienenköpfe festhalten und entlang der Schienen 7 abrollbar sind. Als Halterollen 17 kommen Spurkranzrollen und an Rollzangen angeordnete Rollen zum Einsatz. Die Spurkranzrollen werden mittels

Teleskopachsen gegen die Schieneninnenkanten gepresst. Die Rollzangen umfassen die Schienenköpfe von außen.

[20] Mittels der Halterollen 17 übertragen sich alle Bewegungen des

Hebeaggregats 10 auf den festgehaltenen Gleisrost 8. Zum Anheben und Absenken des Gleisrostes 8 umfasst das Hebeaggregat 10 Hebeantriebe 18, die an den Maschinenrahmen 2 angeschlossen sind und seitliche

Pendelbewegungen ausführen können. Dadurch wird die horizontale

Schwingung des Hebeaggregats 10 nicht auf den Maschinenrahmen 2 übertragen.

[21] Sinnvollerweise erfüllt das Hebeaggregat 10 auch die Funktion des

Gleisrichtens. Dabei wird das Gleis 4 seitlich in die gewünschte Soll-Lage gebracht. Die dafür erforderlichen Richtantriebe 19 bewirken bei Betätigung eine seitliche Verschiebung des Hebeaggregats 10 gegenüber dem

Maschinenrahmen 2. Bei einem Richtvorgang besteht somit eine seitliche Kraftübertragung zwischen Hebeaggregat 10 und Maschinenrahmen 2. Um dabei eine störende Schwingungsübertragung auf den Maschinenrahmen 2 zu vermeiden, wird der Schwingungserreger Ί6 während des Gleisrichtens deaktiviert. Ausreichend ist auch eine Reduzierung der Schlagkraft durch Verstellung der schwingungserzeugenden Unwuchten.

[22] Angesteuert wird das Hebeaggregat Ί0 mit einer Steuerungseinrichtung 20. In dieser Steuerungseinrichtung 20 ist ein Ansteuerungsablauf für das

Hebeaggregat Ί0 eingerichtet. Bei Aktivierung des Ablaufs erfolgt zumindest in einer Ablaufphase ein Anheben des in Schwingung versetzten

Hebeaggregats Ί0 über eine Soll-Lage des Gleises 4. Ein Abgleichen der momentanen Lage des Gleisrostes 8 während des Hebevorgangs mit der Soll- Lage geschieht mittels des Messsystems Ί2.

[23] Die Figuren 2 und 3 zeigen weitere vorteilhafte Ausprägungen einer

Gleisbaumaschine 1, mittels derer das erfindungsgemäße Verfahren in optimierter Weise durchführbar ist. In Fig. 2 ist in Arbeitsrichtung 9 hinter dem Hebeaggregat Ί0 ein Stabilisationsaggregat 2Ί angeordnet. Damit erfolgt eine kontinuierliche Gleisbearbeitung. Nach der Gleisanhebung mittels des

Hebeaggregats Ί0 wird das Gleis 4 mittels des Stabilisationsaggregats 2Ί stabilisiert.

[24] Die Gleisbaumaschine Ί in Fig. 3 ist als kontinuierlich arbeitende

Stopfmaschine ausgebildet. Dabei bewegt sich die Maschine Ί kontinuierlich entlang des Gleises 4. Ein Satellit 22 mit dem Hebeaggregat Ί0 und dem Stopfaggregat ΊΊ wird gegenüber dem Maschinenrahmen 2 zyklisch vorwärts und rückwärts bewegt, um das Stopfaggregat ΊΊ für den Stopfvorgang über der jeweiligen Schwelle 6 zu positionieren.

[25] Die Arbeitsweise des Hebeaggregates Ί0 wird anhand der weiteren Figuren 4- 7 erläutert. Zu Beginn ist der Gleisrost 8 mit Schotter 5 abgedeckt (Fig. 4). Beispielsweise wurde mit einem Schotterpflug Schotter 5 von einer

Böschungsflanke in Richtung der Schienen 7 verlagert. Während einer

Maschinenvorfahrt wird der Gleisrost 8 mittels des in Schwingung versetzten Hebeaggregats Ί0 angehoben, wobei es zu einer Übertragung der

Schwingungen auf den Schotter 5 kommt. Ab einer Schwingungsfrequenz von ca. 30 Hz zeigt der in Vibration versetzte Schotter 5 ein ähnliches Verhalten wie ein fließendes Medium. Deshalb werden die Hohlräume, die sich während des Hebevorgangs unter den Schwellen 6 bilden, sogleich mit in Bewegung befindlichen Schotterkörnern aufgefüllt (Fig. 5).

[26] Eine anschließende Abwärtsbewegung des weiterhin in Schwingung

versetzten Hebeaggregats Ί0 bewirkt ein Verdichten des unter die Schwellen 6 bewegten Schotters 5 (Fig. 6). Gegenüber einem herkömmlichen

Stabilisationsaggregat 2Ί ist eine geringere Schlagkraft ausreichend. Im

Schwingungserreger Ί6 sind demnach kleinere Unwuchten vorgesehen als bei einem Stabilisationsaggregat 2Ί. Sowohl beim Hebevorgang als auch bei der Abwärtsbewegung ist eine Schwingungsfrequenz in einem Bereich von 35 Hz bis 50 Hz optimal.

[27] Die Erfindung erstreckt sich auf mehrere Arbeitsmethoden mit und ohne

Stopfaggregat 11. Beim Einsatz des Hebeaggregats 10 als Hebe-Richtaggregat während eines Stopfvorgangs kommen folgende Verfahrensschritte zur Anwendung. Zu Arbeitsbeginn wird das Hebeaggregat 10 auf das Gleis 4 abgesenkt. Mittels Teleskopachsen werden die Spurkranzrollen

auseinandergepresst und die Rollzangen an die Schienen 7 angedrückt.

Danach wird der Schwingungserreger 16 aktiviert und das Hebeaggregat 10 sowie der festgehaltene Gleisrost 8 beginnen zu vibrieren. Dabei wird das Hebeaggregat 10 über das Messsystem 12 zunächst in Position gehalten, um ein ungewolltes Absenken des Gleises 4 zu vermeiden.

[28] Während einer Vorfahrt mit der Gleisbaumaschine 1 wird das Hebeaggregat 10 mit dem festgehaltenen Gleisrost 8 mehrmals gehoben und dazwischen abgesenkt. Dieser pulsierende Hebevorgang wird mittels der Hebeantriebe 18 durchgeführt, wobei mittels des Messsystems 12 ein laufender Abgleich der momentanen Gleisposition mit einer vorgegebenen Soll-Gleislage

durchgeführt wird.

[29] In Fig. 7 ist eine Niveauveränderung (durchgezogene Linie c) des Gleisrostes 8 während eines Hebevorgangs in vertikaler Richtung z über der Zeit t dargestellt. Während der Dauer d eines Hebevorgangs soll der Gleisrost 8 von einer Ausgangslage a mit einem Hebewert h auf ein vorgegebenes Soll- Niveau b gehoben werden. Das Soll-Niveau b entspricht der Soll-Lage des Gleises 4 in vertikaler Richtung z. Mit der weiteren Vorwärtsbewegung der Maschine 1 folgt das Hebeaggregat Ί0 dem Gleisrostverlauf und ausgehend von der Ausgangslage a beginnt ein erneuter Hebevorgang.

[30] Im vorliegenden Beispiel ist die Gleisanhebung in drei Abschnitte unterteilt. In jedem Abschnitt wird der Gleisrost 8 zunächst gegenüber einer virtuellen linearen Gleishebung (gestrichelte Linie e) überhoben. Beispielsweise ist in der Steuerungseinrichtung 20 ein entsprechender Überhebewert hinterlegt. Ziel dieser Überhebung ist eine ausreichende Schottereinbringung unter den angehobenen Schwellen 6. Dabei ist es günstig, wenn das Ausmaß der Überhebung einstellbar ist, um eine Anpassung an die Schotterbeschaffenheit und die gewünschte Gesamthebung vorzunehmen.

[31] Unterbrochen wird der Hebevorgang in jedem Abschnitt durch ein Absenken des schwingenden Hebeaggregats 10. Dabei kann in den ersten Abschnitten ein Unterschreiten des einer linearen Gleishebung entsprechenden Niveaus (gestrichelte Linie e) vorgesehen sein. Das verstärkt die Zwischenverdichtung des Schotters 5 und vergrößert die füllbaren Hohlräume bei der

nachfolgenden Gleisrosthebung. Über die Hebeantriebe 18 ist eine Auflast einstellbar, mit der das Hebeaggregat 10 während einer Absenkphase auf den Gleisrost 8 drückt. Auflast, Schlagkraft und Schwingungsfrequenz des

Hebeaggregats 10 sowie die Absenkdauer bestimmen die Verdichtung des Schotters 5 unter den Schwellen. Eine Anpassung dieser Parameter führt zu einer Optimierung des jeweiligen Verdichtungsvorgangs in Abhängigkeit der Schotterbeschaffenheit.

[32] Zumindest im letzten Abschnitt des Hebevorgangs erfolgt ein Anheben des Gleisrostes 8 über das Soll-Niveau b mit einem abschließenden Absenken auf die Soll-Lage. Das geschieht durch einen laufenden Abgleich mittels des Messsystems 12. Im einfachsten Fall ist als Soll-Lage für jede Schiene eine Gerade vorgegeben, um relative Gleislagefehler auszugleichen. Eine verbesserte Gleislagenkorrektur erfolgt durch Vorgabe einer absoluten Soll- Lage. Dazu erfolgt vor der Gleisbearbeitung eine Vermessung der Ist-Lage bezüglich vorgegebener Festpunkte. Darauf aufbauend wird unter

Berücksichtigung diverser Vorgaben und Rahmenbedingungen die optimale Soll-Lage abgeleitet. [33] Während des eigentlichen Stopfvorgangs hält das Hebeaggregat Ί0 den Gleisrost 8 in der durch das Messsystem Ί2 vorgegebenen Position. Dabei kann der bereist vorverdichtete Schotter 5 mittels des Stopfaggregats ΊΊ effizienter unter die Schwellen 6 gebracht und dort weiter verdichtet werden. Durch die Vorverdichtung des Schotters 5 sind gegenüber einem

herkömmlichen Stopfvorgang weniger Stopfzyklen erforderlich, um einen vorgegebenen Verdichtungsgrad zu erreichen. Darüber hinaus führen die kombinierten Verdichtungsvorgänge mittels des Hebeaggregats Ί0 und des Stopfaggregats ΊΊ zu verbesserten Verdichtungsergebnissen.

[34] Mit der vorliegenden Erfindung ist insbesondere bei Gleisneulagen oder nach einer Schotterreinigung eine Gleishebung ohne Einsatz eines Stopfaggregats ΊΊ möglich. Diese Verfahrensvariante bietet sich bei

Schotterreinigungsmaschinen und Gleisumbaumaschinen an. Ein Abgleich mit der Soll-Lage erfolgt auch hier mittels des Messsystems Ί2.

[35] Das Hebeaggregat Ί0 wird zu Arbeitsbeginn auf das Gleis 4 abgesenkt. Über die Halterollen Ί7 verbindet sich das Hebeaggregat Ί0 mit dem Gleisrost 8.

Der aktivierte Schwingungserregers Ί6 versetzt das Hebeaggregat Ί0 und den gehaltenen Gleisrost 8 in Vibration, wobei über das Messsystem Ί2 ein unerwünschtes Absinken vermieden wird. Sobald sich die Gleisbaumaschine Ί in Arbeitsrichtung 9 bewegt, beginnt das Hebeaggregat Ί0 mit einer pulsierenden Hebe-Senkbewegung. Dabei wird wie oben beschrieben der Hebevorgang durch Absenkphasen unterbrochen. Resultat ist ein Vorgang, bei dem sich fortlaufend Hebephasen mit Absenkphasen abwechseln.

Während der Hebephasen werden die entstehenden Hohlräume unter den Schwellen 6 mit Schotter 5 aufgefüllt. Dabei kommt es zu einem Überheben des Gleisrostes 8. In den Absenkphasen erfolgt eine Verdichtung des unter die Schwellen 6 gelangten Schotters 5. Auf diese Weise wird das Gleis 4 durch Abgleich mittels des Messsystems Ί2 in die Soll-Lage gehoben.

[36] Die pulsierende Hebe-Senkbewegung ist an die Schotterbeschaffenheit und die gewünschte Hebung anpassbar. Dabei werden die entsprechenden Parameter wie Hebekraft, Schlagkraft, Schwingungsfrequenz und Auflast durch ein Bedienpersonal eingestellt. Es können auch Voreinstellungen für diese Parameter in der Steuerungseinrichtung 20 hinterlegt sein. [37] Begleitend kann ein Richten des Gleises 4 erfolgen. Dabei wird beispielsweise alle 1,5 bis 2 Meter die Schwingung des Hebeaggregats 10 ausgesetzt, um eine seitliche Verlagerung des Gleisrostes 8 mittels der Richtantriebe 19 durchzuführen.

[38] In einem nachfolgenden Arbeitsvorgang kommt ein Stabilisationsaggregat 21 zum Einsatz. Dazu können mehrere Aggregate 10, 21 auf einer Maschine 1 angeordnet sein, wie in Fig. 2 dargestellt. Günstigerweise ist das

Stabilisationsaggregat 21 mit einer einstellbaren Schlagkraft betreibbar. Dann wird über das Messsystem 12 die Schlagkraft des Stabilisationsaggregat 21 so gesteuert, dass etwaige Längshöhenfehler geglättet werden. Solche

Längshöhenfehler ergeben sich in Ausnahmefällen durch die pulsierende Hebe-Senkbewegung des Hebeaggregats 10. Zudem wird mittels des

Stabilisationsaggregats 21 der Schotter 5 weiter verdichtet, woraus eine noch höhere Gleislagequalität resultiert.

[39] Mit dem beschriebenen Verfahren ist auch ohne Einsatz eines Stopfaggregats 11 eine lagenweise Verdichtung des Schotters 5 und eine Wiederherstellung der Gleisgeometrie für Fahrfreigaben bis zu einer gewissen Geschwindigkeit durchführbar. Gegebenenfalls erfolgt als abschließender Arbeitsgang eine Bearbeitung mittels einer Stopfmaschine.