L'invention concerne un procédé de traitement d'une bande mince métallique fragile et des produits obtenus à l'issue du traitement de la bande qui peut comporter des opérations de mise en forme telles qu'un décou- page. En particulier, le procédé est relatif à l'obtention par découpage dans une bande métallique à structure nanocristalline. de pièces à usage magné- tique.

On a proposé de fabriquer des bandes minces en alliage magnétique et en particulier en alliage à haute perméabilité, qui présentent une structure constituée principalement de grains très fins dans une matrice amorphe dont la taille peut tre comprise par exemple entre 1 et 100 nm. De tels alliages sont appelés alliages nanocristallins.

Les matériaux métalliques nanocristallins sont obtenus, sous forme de bandes minces, par exemple d'une épaisseur de l'ordre de 20 um, à par- tir de bandes ou rubans amorphes réalisés par coulée et refroidissement rapide d'un métal liquide sur un cylindre ou entre deux cylindres refroidis.

Les bandes ou rubans amorphes sont traités thermiquement par maintien à une température de l'ordre de 550°C pendant une durée de l'ordre d'une heure, de manière qu'ils développent une structure nanocristaliine, dans une partie substantielle, par exemple supérieure à 50 %, de leur volume.

Ce traitement thermique peut tre précédé par des traitements ther- miques préalables à des températures inférieures, par exemple de l'ordre de 200°C.

Lorsqu'on réalise la coulée, le refroidissement puis le traitement ther- mique d'alliages à base de fer magnétiquement doux, on peut obtenir, à partir de la bande à t'état nanocristallin, des produits tels que des noyaux de circuit magnétique, présentant d'excellentes propriétés magnétiques qui ne peuvent tre obtenues généralement, dans le cas de matériaux dont la structure est différente d'une structure nanocristalline.

Cependant, un inconvénient des bandes ou rubans ayant une struc- ture nanocristalline est que ces bandes ou rubans sont d'une très grande fragilité de telle sorte que la moindre sollicitation mécanique provoque une rupture de la bande ou ruban. II n'est mme pas possible de manipuler les bandes ou rubans de structure nanocristalline sans prendre de très grandes

précautions, du fait que des contraintes, mme très faibles, induites dans la bande conduisent à sa rupture fragile. Le seul procédé connu actuellement pour fabriquer des composants magnétiques tels que des noyaux magnéti- ques, à partir de bandes à structure nanocristalline, consiste à enrouler la bande d'alliage magnétique à l'état amorphe, puis de traiter thermiquement cette bande à la température à laquelle se développe la structure nanocris- talline. Le traitement thermique peut tre réalisé éventuellement sous champ magnétique pour modifier le cycle d'hystérésis de ces alliages nanocristal- lins.

II n'est donc pas possible actuellement de fabriquer des composants magnétiques nanocristallins par des opérations de traitement mécanique ou d'usinage comportant, par exemple, un découpage.

L'obtention, à partir de bandes en alliage magnétique nanocristallin, de composants magnétiques ayant un contour dont la forme géométrique est bien définie présente un très grand intért. En particulier, il serait extr- mement intéressant de pouvoir fabriquer, à partir de bandes nanocristallines, des pièces magnétiques ayant la forme de rondelles, des formes en U ou en E ou encore des pièces ayant des formes complexes utilisées pour I'horlogerie.

De manière plus générale, il peut tre extrmement intéressant de disposer d'un procédé permettant le traitement d'une bande mince métalli- que fragile, d'une épaisseur faible, généralement inférieure à 0,1 mm, le traitement de la bande mettant en oeuvre au moins une étape dans laquelle la bande fragile est soumise à des contraintes, notamment de découpage ou de pliage.

Le but de l'invention est donc de proposer un procédé de traitement d'au moins une bande mince métallique fragile ayant une épaisseur infé- rieure à 0,1 mm, comportant au moins une étape dans laquelle la bande mince est soumise à des contraintes, ce procédé permettant d'éviter des risques de rupture de la bande fragile pendant son traitement et d'obtenir en particulier des pièces de forme géométrique précise et/ou complexe à partir de la bande mince fragile.

Dans ce but, préalablement à l'étape du procédé dans laquelle la bande mince est soumise à des contraintes, on recouvre au moins une face de la bande par une couche de revtement comportant au moins un maté- riau polymère de manière à obtenir sur la bande une couche adhérente d'une épaisseur comprise entre 1 et 100 um, modifiant les propriétés de déformation et de rupture de la bande mince métallique et on réalise l'étape du procédé dans laquelle la bande est soumise à des contraintes, sur la bande recouverte de la couche de revtement.

Afin de bien faire comprendre l'invention, on va maintenant décrire, à titre d'exemple, en se référant aux figures jointes en annexe, la mise en oeu- vre d'un procédé suivant l'invention, pour la réalisation par découpage de composants magnétiques, à partir d'une bande en un alliage magnétique nanocristallin.

La figure 1 est une vue schématique en élévation latérale d'une ins- tallation pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention et suivant un premier mode de réalisation.

La figure 2 est une vue schématique en élévation latérale d'une ins- tallation pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention et suivant un second mode de réalisation.

Les figures 3 et 4 sont des vues en élévation latérale d'installations permettant de mettre en oeuvre deux phases successives d'un procédé de traitement suivant l'invention et suivant un troisième mode de réalisation.

La figure 5 est une vue latérale en élévation d'une installation per- mettant la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention et suivant un qua- trième mode de réalisation.

Les figures 6A, 6Bet 6C sont des vues en perspective de pièces de transformateurs obtenues par un procédé selon l'invention comportant une étape de découpage d'une bande magnétique mince nanocristalline.

Les figures 7A, 7B et 7C sont des vues en perspective de noyaux magnétiques toriques obtenus par un procédé de traitement suivant l'invention comportant une étape de découpage.

La figure 8 est une vue en perspective d'un composant d'un circuit électrique obtenu par un procédé de traitement suivant l'invention de bandes minces nanocristallines.

Les figures 9A, 9B, et 9C sont des vues schématiques montrant trois phases successives de la mise en oeuvre d'un procédé de traitement suivant l'invention comportant une étape de découpage chimique.

La figure 10 est une vue de dessus montrant un ensemble de pièces obtenues par un procédé suivant l'invention mettant en oeuvre un décou- page chimique.

Les figures 11 A, 11 B, 11 C, 11 D et 11 E sont des vues schématique montrant les phases successives de la mise en oeuvre du procédé de l'invention pour la fabrication d'un transformateur intégré ou non intégré à un circuit imprimé.

Le procédé suivant l'invention tel qu'il sera décrit par la suite est utili- sé pour la fabrication de pièces magnétiques planes en un matériau magné- tique, sous forme nanocristalline.

Le matériau magnétique est un matériau magnétique doux, généra- lement constitué par un alliage renfermant principalement du fer ou, éven- tuellement, un mélange de fer et d'un métal ferromagnétique tel que le nickel et le cobalt, ainsi que du cuivre, du silicium, du bore et un métal tel que le niobium.

Le matériau magnétique pourrait également contenir du fer, du zirco- nium et du bore et éventuellement du cuivre et du silicium.

Les alliages magnétiques auxquels s'applique l'invention sont donc par exemple des alliages Fe-Cu-Nb-B-Si ou Fe-Zr-(Cu)-B-(Si) (les parenthe- ses autour des symboles Cu et Si indiquant que ces éléments peuvent tre éventuellement absents).

L'invention peut bien sûr s'appliquer à d'autres alliages magnétiques.

A titre d'exemple, on a élaboré un alliage à base de fer pré- sentant la composition atomique suivante : Fe73,Cu1 Nb3 Si13s Bs.

Les nombres donnés en indice des éléments de I'alliage correspon- dent aux pourcentages atomiques de ces éléments dans I'alliage.

L'alliage de fer à !'état liquide est coulé sur un cylindre bon conduc- teur de la chaleur, efficacement refroidi, de manière à obtenir des bandes ou rubans à !'état amorphe d'une épaisseur de l'ordre de 20 um et d'une largeur supérieure à 5 mm.

Les bandes ou rubans à l'état amorphe sont ensuite soumis à un traitement thermique de recuit à une température voisine de 550°C pendant une durée de l'ordre d'une heure, pour obtenir une structure à fins cristaux ou structure nanocristalline, dans une fraction volumique importante de la bande, par exemple une structure constituée, en volume, par au moins 50 % de grains d'une taille inférieure à 100 nm.

Le traitement selon l'invention est mis en oeuvre pour obtenir, par dé- coupage de la bande, des pièces magnétiques de forme, en évitant une rupture de la bande métallique pendant le découpage. Le procédé de traite- ment suivant l'invention est généralement mis en oeuvre sur la bande à l'état nanocristallin. Dans certains cas, le traitement selon l'invention peut tre mis en oeuvre sur une bande à !'état amorphe, un traitement thermique permet- tant ensuite de développer la structure nanocristalline.

La bande enroulée à t'état amorphe peut tre introduite dans un four de traitement thermique, de telle sorte qu'on obtienne une bande nanocris- talline enroulée sur un mandrin, à l'issue du traitement thermique. Ce traite- ment thermique peut tre réalisé sous champ magnétique.

Le traitement suivant l'invention consiste dans un premier temps à recouvrir une face de la bande en alliage nanocristallin, d'une couche de revtement comportant un polymère. La bande recouverte sur une de ses faces par une couche de matériau renfermant un polymère peut tre mani- pulée sans risque de rupture. La bande peut alors tre recouverte sur sa seconde face par une couche de matériau renfermant un polymère et les deux couches recouvrant la bande sont rendues adhérentes sur les faces de la bande, par application d'une pression et/ou par un traitement thermique.

II est ensuite possible de superposer et d'assembler, par exemple par collage, pression ou traitement thermique, plusieurs bandes métalliques re- couvertes sur une ou deux faces par une couche renfermant un polymère, de manière à obtenir des produits composites stratifiés comportant plusieurs

couches métalliques superposées séparées par des couches renfermant une matière polymère.

Le traitement selon l'invention comporte une opération suppiémen- taire, par exemple d'usinage ou de formage de la bande métallique revtue sur ses deux faces ou de la bande composite stratifiée, pour obtenir des piè- ces de forme, par exemple par découpage de la bande.

Comme il est visible sur la figure 1, dans un premier mode de réalisa- tion du procédé de traitement suivant l'invention, on réalise le recouvrement d'une bande nanocristalline 1 sur une première et sur une seconde face successivement par un matériau adhésif constitué par un film plastique pré- encollé.

La bande d'alliage nanocristallin 1 est enroulée sur un mandrin 2 pré- sentant un rayon de courbure suffisant pour éviter une déformation ou une mise en contrainte excessive de la bande 1. L'enroulement sur le mandrin 2 a été effectué sur la bande coulée et refroidie à l'état amorphe qui a ensuite été traitée thermiquement à 550°C environ à !'état enroulé sur le mandrin.

On réalise, dans un premier temps, le collage sur une première face de la bande 1 déroutée du mandrin 2 d'une bande en matériau polymère 3 pré-encollée. La bande 3 de matériau polymère pré-encollée est déroutée d'une bobine, puis appliquée et pressée contre la bande 1 d'alliage nano- cristallin par un rouleau de pressage dans une disposition en vis-à-vis de la bobine constituée par la bande en alliage nanocristallin 1 enroulée sur le mandrin 2. De cette manière, on réalise la mise en contact et l'adhésion de la bande 3 sur la face supérieure de la bande en alliage nanocristallin 1, au point exact où la bande 1 est déroulée. On évite ainsi toute manipulation d'un tronçon de bande 1 non recouvert d'une couche de matière plastique pré-encollée.

La bande en alliage nanocristallin 1 recouverte sur sa face supérieure par la bande en matériau polymère 3 est mise en contact, sur sa face infé- rieure, avec une seconde bande en matériau polymère pré-encollée 3'en- roulée sous la forme d'une bobine. Deux rouleaux pressage 4 et 4'en vis-à- vis permettent d'exercer une pression sur la bande 1 recouverte par les bandes 3 et 3'en matériau polymère. La pression exercée par les rouleaux

de pressage 4 et 4'permet d'obtenir une bonne adhérence des bandes 3 et 3'sur les faces de la bande en alliage nanocristallin 1.

II est possible, de manière à améliorer encore l'adhérence des ban- des 3 et 3'sur les faces de la bande en alliage nanocristallin 1, de faire pas- ser la bande stratifiée constituée par la bande 1 recouverte par les couches 3 et 3', dans une installation de traitement thermique 5 à l'intérieur de laquelle le matériau adhésif des bandes 3 et 3'est réticulé, ce qui améliore la qualité du collage.

A la sortie de l'installation de traitement thermique 5, la bande 1, soli- darisée aux couches de recouvrement 3 et 3', constitue une bande stratifiée 6 dont le comportement à la déformation et à la rupture est fondamentale- ment différent du comportement de la bande en alliage nanocristallin 1 qui est essentiellement fragile. La bande stratifiée 6 ne présente plus un com- portement fragile et ses modes de rupture sont radicalement différents des modes de rupture fragile de la bande 1. De ce fait, la bande 6 obtenue à l'issue de la première phase du procédé de traitement suivant l'invention peut tre soumise à un cisaillement tel que celui mis en oeuvre dans un pro- cédé de découpage mécanique de la bande. On peut ainsi obtenir par dé- coupage de la bande 6 des pièces de forme sans risque de rupture de la bande 1 en alliage nanocristallin qui est fixée par ses deux faces aux ban- des de recouvrement en matériau polymère 3 et 3'.

Pour obtenir des pièces magnétiques ayant des propriétés satisfai- santes, il est nécessaire que les bandes à structure nanocristallines pré- sentent de faibles contraintes internes, ces contraintes étant à un niveau aussi faible que possible. Ce résultat peut tre obtenu en effectuant le trai- tement thermique de bandes amorphes sur un mandrin ou un noyau ayant un grand rayon de courbure, comme décrit plus haut, ou en utilisant un four de traitement thermique de la bande non enroulée et dans un état non con- traint, par exemple dans un four permettant le traitement de la bande posée à plat sur un support. Les opérations effectuées sur la bande nanocristalline recouverte de deux couches adhérentes de polymère ne créent pratique- ment pas de contraintes dans la bande nanocristalline, mme si ces opéra-

tions se traduisent par des contraintes externes, telles que des contraintes de cisaillement, importantes.

Les films en matière polymère 3 et 3'pré-encollés, qui sont utilisés pour recouvrir les deux faces de la bande 1, peuvent tre constitués par un film en un matériau polymère tel qu'un polyester, un polytétrafluoro-éthylène (PTFE) ou un polyimide, le film étant associé à une couche de matériau au- to-adhésif permettant l'encollage du film sur la bande. Certains matériaux auto-adhésifs peuvent tre réticulés à l'intérieur d'une installation de traite- ment thermique telle que l'installation 5 représentée sur la figure 1.

II est possible de fabriquer ensuite, à partir de bandes stratifiées 6 comportant une bande nanocristalline recouverte sur ses deux faces par des bandes en matériau polymère, un matériau composite stratifié comportant plusieurs bandes stratifiées 6 superposées et rendues adhérentes les unes aux autres, par pression et/ou par traitement thermique. On peut obtenir en particulier de tels composites à partir de bandes stratifiées 6 constituées de la bande nanocristalline 1 recouvertes sur ses deux faces ou sur une seule face par des bandes polymère double face, c'est-à-dire des bandes ayant des couches auto-adhésives sur leurs deux faces.

Du fait que les bandes stratifiées ou composites obtenues ne pré- sentent plus de risque de rupture fragile pendant le découpage de pièces, on peut réaliser, à partir de ces bandes stratifiées ou composites, toute pièce magnétique par exemple en forme d'U ou en forme d'E, ou encore toute pièce magnétique de forme complexe utilisée en horlogerie, comme il sera expliqué plus loin.

Les couches en matériau polymère utilisées pour recouvrir la bande nanocristalline sont choisies de manière qu'on évite de dégrader les caracté- ristiques magnétiques des bandes nanocristallines par les contraintes indui- tes lors de t'adhésion de la bande en polymère sur la bande nanocristalline ou lors de l'opération de réticulation des polymères en contact avec la bande nanocristalline. On évitera généralement de mettre la bande sous forte con- trainte de tension ou de compression pendant la phase d'adhésion ou de réticulation.

Dans certains cas, on peut cependant ajuster les caractéristiques magnétiques du stratifié ou matériau composite comportant une ou plusieurs bandes nanocristallines, en utilisant les caractéristiques de magnétostriction de la ou des bandes nanocristallines et en exerçant certaines contraintes sur les bandes nanocristallines, par t'intermédiaire des couches à base de poly- mère.

Dans certaines applications, par exemple dans le cas de composants destinés à la fabrication de systèmes de conversion d'énergie, les compo- sants magnétiques obtenus par le procédé de l'invention doivent pouvoir résister à une température relativement élevée, par exemple à une tempé- rature de150°C. Dans ce cas, bien entendu, les polymères constituant les couches de recouvrement de la bande nanocristalline, qui restent fixés sur les pièces magnétiques obtenues après découpage, doivent supporter la température d'utilisation des pièces magnétiques.

Au lieu de bandes de recouvrement en matériau polymère pré- encollées auto-adhésives, on peut utiliser comme couche de recouvrement des bandes nanocristallines un film polymère thermofusible qui ne devient adhésif que lors d'un traitement thermique. Un tel film thermofusible est dit « non tacky », du fait que sa partie thermofusible n'est pas adhésive à la tem- pérature ambiante.

Sur la figure 2, on a représenté une phase d'un traitement suivant l'invention, au cours de laquelle on élabore un composite découpable cons- titué par des bandes nanocristallines et des couches de recouvrement en matière polymère liées entre elles par une matière thermofusible à l'issue d'un traitement thermique.

On utilise, comme précédemment, des bandes en alliage nanocristal- lin qui sont généralement enroulées sous forme de bobines et qui sont obte- nues par traitement d'une bobine d'alliage à t'état amorphe. Chacune des bandes d'alliage nanocristallin utilisées pour la fabrication du composite est recouverte, sur sa face supérieure et sur sa face inférieure, par un film po- lymère thermofusible pré-encollé. On réalise ainsi une pluralité, par exemple trois, de bandes stratifiées 7a, 7b, 7c comprenant chacune une bande en alliage nanocristallin disposée entre deux films polymères. Les bandes 7a,

7b et 7c sont amenées à défiler à l'intérieur d'une enceinte de chauffage 8 à une température inférieure à 400°C qui permet de porter la température des films thermofusibles des couches de recouvrement des bandes stratifiées 7a, 7b, 7c au-dessus de la température de fusion du film thermofusible et de collage par contact. Le collage des bandes 7a, 7b et 7c est réaiisé entre deux rouleaux de pressage 9a et 9b. Après refroidissement dans une en- ceinte de refroidissement 10, on obtient une bande composite 11 qui peut tre découpée sous la forme de pièces magnétiques de forme.

Les films thermofusibles permettant l'adhésion des couches de re- couvrement peuvent tre constitués par l'un des polymères suivants : poly- éthylène modifié (par I'acide acrylique, I'anhydride maléique ou autres), po- lypropylène greffé, polyamide, polyuréthanne.

Les propriétés du composite stratifié 11 obtenu par le procédé mis en oeuvre selon le second mode de réalisation permettent le découpage sans rupture et sans formation de contraintes indésirables dans les bandes en matériau nanocristallin.

Au lieu de bandes de recouvrement auto-adhésives ou thermofusi- bles, on peut réaliser des stratifiés ou composites selon l'invention, par un procédé d'enduction ou d'encollage des faces d'une ou plusieurs bandes nanocristallines. On utilise alors un matériau adhésif réactivable non tacky d'une épaisseur comprise entre 1 et 50 microns.

Un adhésif est dit réactivable ou bistade lorsqu'on peut réaliser sur cet adhésif deux polymérisations ou réticulations successives. Un tel maté- riau est dit non tacky du fait qu'il ne colle pas après la première réticulation.

Cet adhésif peut tre choisi parmi les polymères thermodurcissables ou thermoplastiques, selon les performances magnétiques recherchées pour le composant magnétique à réaliser à partir du stratifié ou composite. Ces performances magnétiques peuvent dépendre en effet des conditions ther- miques imposées au stratifié ou au composite, lors de sa fabrication.

Sur la figure 3, on a représenté de manière schématique une installa- tion permettant de fabriquer un matériau stratifié comportant une bande na- nocristalline par un procédé d'encoilage direct des faces de la bande nano- cristalline en utilisant un adhésif réactivable.

La bande nanocristalline 1, qui provient de préférence d'une bobine, est déposée sur une bande support 12 constituée de préférence sous la forme d'une bande souple mobile, dans le sens indiqué par la flèche12'. Au- dessus de la bande support mobile 12 sont disposées une première installa- tion d'enduction 14a et une première installation de séchage et de réticula- tion 15a à l'intérieur desquelles la bande en alliage nanocristallin 1 suppor- tée par la bande support 12 est déplacée dans le sens de la flèche 12'. Une couche d'enduction 13 est déposée sur la face supérieure de la bande na- nocristalline 1 à l'intérieur de la première installation d'induction 14a. Cette couche d'enduction 13 est séchée et réticulée à l'intérieur de la première installation de séchage et de réticulation 15a.

La bande en alliage nanocristallin 1, revtue de la couche 13 en ma- tière plastique qui est adhérente sur sa face supérieure, peut tre manipulée sans risque de rupture. II est alors possible de faire passer la bande 1 rev- tue de la couche d'enduction 13 de la bande support 12 dans une seconde installation d'enduction 14b assurant le dépôt sur la seconde face, ou face inférieure de la bande 1, d'une seconde couche d'enduction 13'qui est sé- chée et réticulée dans une seconde installation de séchage et de réticulation 15b dans laquelle la bande revtue sur ses deux faces est amenée à défiler.

On obtient, à la sortie de l'installation représentée sur la figure 3, une bande stratifiée 16 comportant la bande centrale nanocristalline 1 revtue sur ses deux faces de couches d'enduction en matière polymère réticulée 13 et 13'.

La bande nanocristalline, revtue sur ses deux faces par des couches parfaitement adhésives de matière plastique, ne présente plus un compor- tement fragile et peut tre découpée sous la forme de pièces magnétiques de formes complexes.

Comme il est visible sur la figure 4, il est également possible d'associer plusieurs bandes stratifiées 16a, 16b, 16c analogues à la bande stratifiée 16 pour obtenir une bande composite par superposition et adhé- sion des bandes stratifiées 16a, 16b et 16c.

Une bande composite stratifiée pourrait également tre obtenue par empilement de bandes en alliage nanocristallin recouvertes sur une seule face.

On peut faire passer les bandes 16a, 16b et 16c dans une enceinte de chauffage 18 permettant de les porter à une température inférieure à 400°C. Les bandes chauffées 16a, 16b et 16c sont ensuite pressées entre deux rouleaux de pressage 19a et 19b, ce qui permet d'obtenir le collage l'une sur l'autre des bandes 16a, 16b et 16c qui comportent des polymères thermofusibles. La bande composite 17 obtenue est refroidie dans une ins- tallation de refroidissement 20.

Dans une étape ultérieure du procédé de traitement suivant l'inven- tion, on peut réaliser par découpage de la bande composite 17 des pièces magnétiques sans rupture des bandes nanocristallines constituant le com- posite 17.

La première étape consistant à réaliser le stratifié 16 par dépôt de couches polymères sur l'une ou sur les deux faces d'une bande nanocristal- line peut tre réalisée non seulement par enduction, comme indiqué ci- dessus, mais encore par pulvérisation d'un produit de recouvrement poly- mère sur l'une des faces ou chacune des faces de la bande, successive- ment. Le produit de recouvrement est ensuite polymérisé. t ! serait également possible de réaliser le dépôt sur les deux faces de la bande nanocristalline en une seule étape par trempage. Cependant, la manipulation des bandes nanocristallines serait alors plus délicate.

Pour réaliser la mise en oeuvre du procédé selon l'invention avec en- duction ou encollage direct de la bande nanocristalline, on peut utiliser un polymère de l'un des types suivants : matériau acrylique, polyester, résine époxy, résine époxy phénolique, polyester/résine époxy, résine phénolique avec modifiant, résine polyuréthanne/polyester. La couche de recouvrement en matériau polymère peut avoir une épaisseur de 1 à 50 um.

Dans tous les cas envisagés ci-dessus, on obtient une bande strati- fiée ou composite comportant une ou plusieurs bandes nanocristallines, chaque bande nanocristalline étant recouverte sur une ou sur ses deux fa- ces d'une couche de polymère. De ce fait, il est possible de découper des

pièces magnétiques dans les bandes stratifiées ou composites sans risque de rupture des bandes nanocristallines.

Dans le cas où l'on désire fabriquer des composants magnétiques du <BR> <BR> <BR> <BR> type torique à cycle couché, c'est-à-dire dont le rapport Br/Bs est très infé- rieur à 1, le découpage des pièces sera réalisé de manière à créer des in- terfaces de rupture dans les pièces composites découpées. Ces interfaces de rupture peuvent tre réalisés par frappe, au moment du découpage.

Le procédé de traitement suivant l'invention qui comporte une étape de réalisation d'une couche de recouvrement de bandes nanocristallines peut tre associé au procédé préalable de réalisation de bandes nanocris- tallines à partir de bandes amorphes.

Sur la figure 5, on a représenté une installation permettant de réaliser la première étape de recouvrement par une couche de matériau polymère du traitement suivant l'invention sur des bandes nanocristallines à la sortie du four de traitement thermique permettant de développer des structures nanocristallines dans des bandes d'alliage amorphe.

Sur la figure 5, on a représenté un four de traitement thermique 22 dans une disposition inclinée qui peut tre constitué par exemple par un tube de quartz entouré de moyens de chauffage électrique ainsi que d'un inducteur permettant de soumettre éventuellement la bande à un champ magnétique. On fait passer à l'intérieur du four 22 plusieurs bandes amor- phes, par exemple trois bandes en alliage amorphe 21 a, 21 b et 21 c. Les bandes amorphes 21 a, 21 b et 21 c sont soumises à un traitement thermique à une température voisine de 550°C à l'intérieur du four 22, pendant une durée suffisante pour développer une structure nanocristalline dans ces bandes. Les bandes 21 a, 21 b et 21 c sont refroidies dans une installation de refroidissement 23 puis déposées sur une bande support mobile 24. Les bandes sont ensuite recouvertes, sur une ou sur leurs deux faces, par des bandes polymères pré-encollees auto-adhésives, enroulées sous la forme de bobines telles que 24a et 25a placées sur le trajet de chacune des ban- des telles que la bande 21 a.

On obtient, en sortie de l'installation, trois bandes stratifiées consti- tuées par une bande en alliage nanocristallin recouverte sur une ou sur ses deux faces par des bandes en matériau polymère adhérentes.

Les bandes stratifiées obtenues peuvent tre découpées sous la forme de pièces magnétiques ou assemblées par collage pour constituer des bandes composites comportant plusieurs bandes stratifiées superpo- sées qui peuvent tre elles-mmes découpées.

Sur les figures 6A, 6B et 6C, on a représenté des exemples de pièces réalisées par découpage de bandes en matériau composite stratifié consti- tuées par superposition et solidarisation de bande stratifiées constituées chacune d'une bande nanocristalline recouverte d'une ou de deux couches de matériau polymère adhérentes sur les faces de la bande nanocristalline.

Le matériau composite stratifié peut tre constitué par une pluralité de ban- des stratifiées superposées et liées entre elles, ce nombre de bandes su- perposées pouvant tre par exemple égal à trois ou supérieur.

Par exemple, dans le cas de bandes nanocristallines d'une épaisseur de 20 um recouvertes sur leurs deux faces par des couches en matériau polymère d'une épaisseur de 5 um, un empilement de trois bandes strati- fiées superposées présente une épaisseur de 80 pm, soit 0,08 mm.

On peut bien sûr réaliser des pièces magnétiques par découpage de bandes composites stratifiées plus épaisses, par exemple d'une épaisseur d'1 mm ou plus.

Dans un tel matériau composite stratifié, il est possible de réaliser des pièces de transformateurs en forme de E, de I ou de U, comme il est visible respectivement sur les figures 6A, 6B et 6C montrant respectivement une pièce de transformateur 26a en forme de E, une pièce de transformateur 26b en forme de I et une pièce 26c en forme de U.

De telles pièces de transformateurs présentent de très bonnes pro- priétés magnétiques, du fait qu'elles sont constituées par des couches d'alliage nanocristallin et de très bonne propriétés mécaniques, du fait que les feuilles d'alliage nanocristallin sont protégées par des couches en ma- tière plastique adhérentes sur toute leur surface. En outre, comme indiqué

plus haut, pendant le découpage des produits composites stratifiés, le risque de rupture des bandes nanocristallines est extrmement réduit.

Le découpage de pièces telles que représentées sur les figures 6A, 6B et 6C peut tre réalisé par tout procédé de découpage mécanique de pièces de forme, par exemple par frappe à l'emporte-pièce.

La structure stratifiée des pièces obtenues est également favorable pour limiter les pertes par courants de Foucault dans ces pièces. lorsqu'elles sont utilisées comme pièces de transformateurs.

II est également possible d'utiliser des pièces découpées dans des matériaux composites stratifiés, selon le procédé de l'invention, qui puissent tre utilisées comme noyaux toriques.

Comme il est visible sur les figures 7A et 7B, on peut réaliser des to- res ayant la forme de rondelles découpées 27a, comme représenté sur la figure 7A, ou la forme de cadres à section carrée ou rectangulaire 27b, évi- dés en leur centre, comme représenté sur la figure 7B.

On peut également, comme représenté sur la figure 7C, réaliser des tores avec entrefer ayant la forme de rondelles stratifiées 27c comportant une fente radiale 27'c constituant un entrefer. Aussi bien le découpage des rondelles 27c que la réalisation de la fente 27'c peuvent tre réalisés sans risque de rupture des bandes nanocristallines constituant le produit compo- site stratifié. On obtient ainsi des tores coupés qui peuvent tre de très peti- tes dimensions.

De manière générale, les pièces obtenues telles que représentées sur les figures 6A à 6C et 7A à 7C peuvent tre des pièces de petites ou de très petites dimensions qui présentent également une forme plate et une très faible épaisseur.

II est possible également, de réaliser par le procédé de l'invention, des pièces pour circuits magnétiques minaturisés, par exemple pour réaliser des rotors ou stators de montres.

II est également possible de réaliser des pièces pour rotors ou stators de moteurs, en particulier de moteurs électriques de très petites dimensions.

Le procédé suivant l'invention peut tre également utilisé pour réaliser des étiquettes antivol en matériau à haute perméabilité dont la présence sur

un article ou objet peut tre repérée lors du passage de l'objet dans une boucle d'un circuit parcourue par un courant. Le passage de l'objet portant l'étiquette antivol est alors détecté par la variation du courant induit dans la boucle.

Comme il est visible sur la figure 8, on peut également réaliser par le procédé suivant l'invention des inductances ou transformateurs minces 28, ayant une épaisseur qui peut tre par exemple de l'ordre d'un millimètre, permettant le montage de ces inductances ou transformateurs minces, con- tre une surface d'un dispositif.

Une bande composite stratifiée comportant des couches stratifiées superposées constituées chacune d'une bande nanocristalline entourée par des couches de matière polymère sont découpées, par exemple sous la forme de rectangles 28 dans lesquels sont ménagées des ouvertures par exemple à section carrée. A partir de la pièce obtenue, on peut réaliser par bobinage de fils électriques 28'les parties primaire et secondaire d'un transformateur.

Dans tous les exemples de mise en oeuvre de l'invention décrits jus- qu'ici, on réalise le découpage des pièces magnétiques dans les bandes stratifiées ou composites stratifiées par un procédé mécanique.

Comme représenté sur les figures 9A à 9C et 10, il est également possible de réaliser des pièces magnétiques de forme complexe à partir de bandes minces en alliage nanocristallin, par un procédé de découpage chi- mique.

Comme représenté sur la figure 9A, on réalise, dans un premier temps un stratifié 29, à partir d'une bande en alliage nanocristallin 30 qui est revtue sur l'une de ses faces par une bande de matière polymère 31 dont on assure la liaison avec la bande 30 par un procédé tel que décrit plus haut.

Comme représenté sur la figure 9B, on recouvre ensuite la bande stratifiée 29 par une couche 32 d'une résine photosensible et on réalise, à travers un écran 33 de forme adaptée, l'insolation par des rayons de lumière 34 de la couche en résine photosensible 32 déposée sur la surface externe de la bande en alliage nanocristallin du stratifié 29.

Comme ii est visible sur la figure 9C, on supprime ensuite de la cou- che de résine photosensible 32, partiellement insolée, soit les parties inso- 16es 32'soit les parties cachées par l'écran 33 et non insolées 32", à I'aide d'un solvant approprié. Par exemple, le solvant utilisé peut tre de t'eau dans le cas où la couche photosensible est constituée par de la caséine modifiée.

On réalise par une technique analogue au gravage, en utilisant une substance d'attaque telle qu'un acide, ou du chlorure ferrique, le découpage de pièces suivant les parties non revtues de la couche 32.

On obtient, comme représenté sur la figure 10, des pièces magnéti- ques 35 collées sur la bande support 31 en matériau polymère du matériau stratifé 29. On obtient ainsi sans risque de rupture des pièces qui sont elles- mmes protégées et conditionnées à la sortie de la ligne de fabrication.

A partir de pièces ainsi obtenues, on peut, comme représenté sur les figures 11A à 11E, réaliser la fabrication d'un transformateur intégré à un circuit imprimé ou un transformateur discret, par un procédé selon l'inven- tion.

Dans une première étape, on élabore un stratifié 36 (figure 11A) constitué d'une bande en alliage nanocristallin 36a et d'un film de matière polymère 36b adhérent sur une des faces de la bande 36a. On réalise, par exemple par le procédé décrit plus haut en regard des figures 9A, 9B, 9C et 10, un produit 38 comportant le film de matière plastique 36b comme subs- trat et des circuits magnétiques successifs minces 37 en alliage nanocristal- lin, par exemple en forme de cadres rectangulaires, adhérant sur le substrat (figure 11 B).

On découpe le produit 38 en tronçons comportant chacun un circuit magnétique mince 37 fixé sur un tronçon de substrat. On empile les tron- çons découpés (39 (figure 11 C), l'un sur l'autre de manière que les circuits magnétiques 37 soient exactement superposés et séparés par les couches de substrat en matière plastique 36b. On réalise t'adhésion l'une sur l'autre des couches superposées 36b, par exemple par chauffage et pressage, pour obtenir un produit stratifié composite 40 (figure 11D). On réalise, comme représenté sur la figure 11 D, le perçage des films de matière plasti-

que superposés 36b, dans des zones situées à l'intérieur et à l'extérieur des circuits magnétiques 37 superposés, pour obtenir une pluralité d'ouvertures 41 traversant le stratifié composite 40. Les ouvertures 41 sont ensuite métal- lisées intérieurement, de manière à créer des zones conductrices continues entre les deux faces du stratifié composite 40 sur lesquelles débouchent les ouvertures 41.

On réalise ensuite (figure 11 E), sur les deux faces du stratifié compo- site 40, par exemple par gravure chimique, des conducteurs électriques tels que 42 et 43 joignant les extrémités d'un premier ensemble d'ouvertures 41 sur chacune des faces du stratifié composite 40 et d'un second ensemble d'ouvertures 41, respectivement.

Les conducteurs 42 et 43 et les ouvertures métallisées 41 auxquelles ils sont reliés constituent les enroulements primaire et secondaire du trans- formateur 44 qui peut tre utilisé dans un circuit imprimé.

Par ce procédé, on pourrait également réaliser d'autres composants tels que des inductances destinés à tre insérés dans un circuit imprimé ou intercalés sur un circuit imprimé et comportant au moins un enroulement.

Dans le cas des modes de réalisation de l'invention décrits jusqu'ici, on réalise le recouvrement de l'une ou des deux faces de bandes en alliage nanocristallin, c'est-à-dire de bandes obtenues après un traitement thermi- que d'une bande amorphe pour obtenir une bande nanocristalline.

II est possible également d'appliquer l'invention en réalisant un dépôt d'une couche de recouvrement renfermant un polymère sur une bande amorphe qui est ensuite découpée à la forme de pièces magnétiques, ces pièces étant ensuite traitées thermiquement pour développer dans le maté- riau amorphe des pièces une structure nanocristalline.

Les différentes étapes d'un tel procédé sont les suivantes : 1-On réalise une enduction d'une ou des deux faces d'une bande amorphe, avec un mélange complexe de solvants qui peut tre constitué d'eau, de liants polymères, d'aluminates, de silicates et de fondants.

2-On sèche la couche d'enduction, de manière que le dépôt soit adhérent sur la bande amorphe.

3-On superpose plusieurs bandes amorphes enduites sur leurs deux faces ou sur une seule face.

4-On réalise une première cuisson de la colle inorganique pour ob- tenir un composite bande amorphe/colle inorganique découpable.

5-On découpe les pièces dans le stratifié ainsi constitué.

6-On traite thermiquement les pièces découpées à une température permettant la germination des nanocristaux dans la bande amorphe et une vitrification du mélange de poudres, aluminate, silicate et fondant.

Une température supérieure à 500°C peut convenir selon le type de mélange polymère, silicate, aluminate et fondant utilisé.

Le polymère est oxydé pendant le traitement thermique.

Pour constituer le mélange d'enduction de la bande amorphe, ce mélange étant à !'état pâteux, on peut utiliser les substances suivantes : -une résine du type éthylcellulose qui assure la tenue mécanique du dépôt et confère la viscosité adaptée au type d'application ; -des solvants, par exemple un mélange d'hydrocarbures aliphatiques ou aromatiques qui sont destinés à dissoudre la résine et qui doivent s'éliminer facilement par traitement à basse température, par exemple à 100°C ; -une charge minérale, par exemple des verres ou oxydes, destinée à renforcer l'adhérence de la couche sur le matériau à l'état nanocristallin, après son traitement ; -une charge organique, par exemple constituée par des substances organo-métalliques ou tensio-actives, destinée à améliorer la dispersion, le mouillage et la résistance à la corrosion de la couche de recouvrement.

Un exemple typique de composition de la substance d'enduction pâ- teuse est donné ci-dessous : charge métallique : 40 à 70 parties par volume résine : 3 à 10 parties par volume charge minérale : 3 à 6 parties par volume charges organiques : 0,5 à 2 parties par volume solvant : le reste de la composition, jusqu'à 100 parties volumiques.

Le procédé suivant l'invention permet donc d'obtenir dans tous les cas des pièces magnétiques constituées de bandes minces en alliage nano- cristallins sans risque de rupture des bandes.

Le procédé suivant l'invention permet d'obtenir des pièces magnéti- ques de formes complexes en alliage nanocristallin, ce qui n'était pas possi- ble jusqu'ici, les seules pièces en alliage nanocristallin pouvant tre obte- nues étant des noyaux toriques constitués par une bande enroulée.

On peut égaiement obtenir des bandes en alliage nanocristallin qui ne sont pas fragiles par recouvrement d'une face d'un ruban en alliage nano- cristallin par un revtement ou un film renfermant au moins une matière plastique.

Dans le cadre d'un traitement suivant l'invention, ces bandes peuvent tre manipulées et mises en oeuvre de manières diverses et par exemple refendues sous la forme de bandes ayant une largeur inférieure à la largeur de la bande nanocristalline coulée sous forme amorphe et traitée thermi- quement.

Le procédé suivant l'invention permet d'éviter les risques de rupture des bandes minces en alliage nanocristallin ou éventuellement en alliage amorphe, pendant le formage des pièces magnétiques, par exemple par dé- coupage ou perçage.

L'invention, qui trouve une application particulièrement intéressante dans le cas des alliages nanocristallins, peut cependant tre utilisée dans tous les cas où il est nécessaire de manipuler ou de mettre en forme des bandes métalliques minces, fragiles, ayant une épaisseur inférieure à 0,1 mm.

L'invention ne se limite pas non plus aux modes de réalisation qui ont été décrits plus haut.

C'est ainsi qu'on peut réaliser le recouvrement de la bande métallique mince fragile par une couche de revtement renfermant un matériau poly- mère, d'une manière différente de celles qui ont été décrites plus haut.

L'invention ne se limite pas non plus à la nature et à la composition des couches réalisées sur les bandes métalliques minces, pendant la pre- mière phase du procédé suivant l'invention.

L'invention ne se limite pas non plus au cas où l'on réalise un décou- page des bandes dans une seconde étape du procédé mais s'applique à tous les cas où l'on réalise une manipulation ou un usinage sur des bandes métalliques minces fragiles, cette manipulation ou usinage entrainant une mise sous contrainte de la bande fragile.

L'invention peut s'appliquer dans des domaines différents de la fabri- cation de pièces magnétiques.