Procédé de traitement de produits végétaux par des vapeurs d'alcool

La présente invention concerne en général le traitement des fruits et légumes, notamment par une vapeur d'alcool. Ledit traitement vise notamment à prolonger leur conservation et présente en particulier une action phytoprotectrice, biocide ou antigerminative.

Il est connu de traiter les fruits et légumes au moyen d'alcool et éventuellement d'un autre principe actif, par thermonébulisation. Ainsi, la demande de brevet US 2014/0200137 décrit une application par thermonébulisation, spray ou aérosol. La composition de traitement est donc présente sous forme de fines gouttelettes de liquide, dont la taille moyenne est d'environ 1 -10μηι. Le liquide est donc appliqué de façon instantanée ou extrêmement rapide, de façon à produire une concentration suffisante pour détruire les germes de pommes de terre déjà existants. Quand bien même il peut exister une évaporation partielle du principe actif, ceci ne permet pas d'obtenir une distribution parfaite du produite sur toute la surface. Le brouillard obtenu ne permet pas, de plus, de traiter les produits stockés, notamment en palox ou sacs, dans la mesure où le brouillard formé ne peut pas transiter dans les containers. En outre, les gouttelettes formées ou résultant de la condensation des vapeurs retombent sur les denrées alimentaires à des concentrations qui peuvent être phytotoxiques.

Dans ce contexte, il existe donc un besoin pour un procédé permettant d'appliquer le principe actif et notamment les alcools sous forme de vapeur, sans risque de condensation, et/ou de phytotoxicité tout en permettant une concentration homogène de vapeur dans la totalité de l'espace de stockage et en contrôlant la quantité de vapeur introduite.

A cette fin, l'invention porte, selon un premier objet, sur un procédé de traitement de produits végétaux comprenant l'évaporation d'une composition liquide comprenant un alcool en C3-C9, et caractérisé en ce que ledit procédé comprend l'application de vapeur d'alcool à une concentration inférieure à la concentration de saturation de l'alcool dans l'atmosphère sur lesdits produits végétaux.

Le procédé convient notamment au traitement antigerminatif des bulbes et tubercules, les pommes de terre notamment.

Le procédé d'évaporation selon l'invention permet de produire des concentrations élevées d'alcool sous forme gazeuse jusqu'à des concentrations légèrement inférieures à la concentration de saturation de l'alcool dans l'atmosphère, et ce notamment pour des périodes longues et pour des volumes importants.

Le risque de condensation de l'alcool sur les denrées stockées, et donc la phytotoxicité de l'alcool, sont de fait évités, car à l'approche de la concentration de saturation dans l'atmosphère, l'évaporation n'aura plus lieux et il n'y a pas le risque de sursaturation.

Ainsi, les aléas de la thermonébulisation d'une composition sous forme liquide sont évités, en produisant directement et de manière contrôlée des vapeurs d'alcool.

L'application sous forme de vapeur est avantageuse en ce qu'elle permet une application simple et contrôlée, tout en laissant des quantités minimum de résidus. L'application sous forme de vapeur permet également d'atteindre des fruits et légumes présents stockés en gros volumes, en vrac, sacs ou pallox.

La vapeur produite est constituée par les molécules ayant un diamètre d'environ

10 angstrôm (À), soit des diamètres largement inférieurs à la taille des gouttelettes produites par thermonébulisation (environ 1 μηι). La vapeur ainsi formée est donc constituée de particules un milliardième de fois moins lourdes et permet une durée d'exposition plus longue.

Le nuage de vapeur créé présente une concentration homogène dans toutes les parties de l'espace de stockage. De plus, le procédé selon l'invention permet d'optimiser la quantité de composition, dans la mesure où la totalité de la composition est évaporée à la concentration désirée. Le procédé selon l'invention permet également une application contrôlée dans le temps en fonction des besoins de quantité de composition désirée. Le procédé selon l'invention permet d'éviter l'application unique, habituellement réalisée dans le cas d'un liquide appliqué en début de conservation, ou très espacée (cas de la nébulisation). Il est donc ainsi possible d'obtenir immédiatement un effet curatif et préventif.

Typiquement, le procédé comprend l'étape d'évaporation de la composition à une température ambiante, inférieure à 50°C. Selon un mode de réalisation, cela est réalisé par un flux de gaz à la température ambiante. Le procédé selon l'invention permet donc une évaporation du liquide sans nécessiter de moyens de chauffage. Le procédé selon l'invention ne nécessite pas non plus d'injection à haute pression, qui impliquent généralement des coûts d'installation élevés, et qui ne permettent pas d'éviter la condensation ultérieure du liquide évaporé. L'idée à la base de l'invention est donc de réaliser un traitement qui s'étale sur une longue durée, par opposition aux traitements connus dans lesquels une quantité importante de produits est injectée ponctuellement, sur une très courte période. Ceci permet d'injecter le produit par petites quantités, progressivement, de telle sorte que la concentration de produits à l'intérieur de l'enceinte fermée reste constamment à un niveau modéré.

De plus, le système s'autorégule, le produit étant vaporisé à température ambiante, inférieure à 50°C, il s'évapore jusqu'à atteindre la saturation de l'atmosphère sans risque de sursaturation (ce qui est le cas quand on chauffe). Cela permet d'éviter que le liquide recondense après injection. La condensation du liquide conduit à la formation de gouttes qui peuvent retomber sur les produits alimentaires stockés, et être phytotoxiques pour ceux-ci. Au contraire, l'évaporation selon le procédé de l'invention permet une excellente diffusion et une excellente pénétration dans la masse des produits végétaux stockés à l'intérieur de l'enceinte fermée, du fait de l'absence de condensation sous forme de gouttelettes. Ceci conduit à des concentrations de produits sur les produits végétaux ou sur les parois internes de l'enceinte fermée relativement constantes et modérées.

De plus, les molécules de vapeur remplissent de manière uniforme l'atmosphère et se diffusent plus facilement que les gouttelettes de liquides, notamment dans des produits végétaux stockés en vrac ou dans des containers de gros volumes tel que des pallox ou Big-Bags.

On entend par « produits végétaux » toutes les denrées végétales et notamment les fruits et/ou légumes.

Selon un mode de réalisation, l'alcool est choisi parmi l'isopropanol, le butanol, l'alcool amylique, l'hexanol, l'heptanol, le 2-éthylhexanol, le 2-octanol, le 1 -octanol, l'isooctanol, le nonanol, et leurs isomères C3-C9 et les équivalents alcools mono- insaturés en C3-C9.

Selon un mode de réalisation, l'alcool est choisi parmi les alcools en C6-C8.

Ladite composition peut par ailleurs comprendre un ou plusieurs solvants et/ou un ou plusieurs excipients. En variante, la composition liquide comporte un solvant aqueux ou organique, dans lequel est dissout l'alcool. Le solvant aqueux est par exemple de l'eau. Le solvant organique est par exemple un solvant du type décrit dans FR 2791910 ou des glycols, diglycols et leurs esters relatifs. Les excipients sont par exemple des substances aptes à véhiculer la ou les matières actives ou aptes à donner un effet de dilution.

Selon un mode de réalisation, ladite composition peut également comprendre un autre principe actif à activité phytoprotectrice, biocide et/ou antigerminative, tel que notamment une huile essentielle selon mélange ou l'un des constituants de ces huiles et/ou leurs mélanges. On peut ainsi notamment citer l'huile de menthe, l'huile de girofle, l'huile de rose, l'huile de thym, l'huile d'origan, l'huile de canelle, l'huile d'eucalyptus. En variante, ou de façon additionnelle, ladite composition comprend l'un des constituants de ces huiles choisi dans l'ensemble formé par la L-carvone, l'eugénol, le géraniol, le thymol, le carvacrol, le cinnamaldehyde, l'eucalyptol. Ledit principe actif peut également être un produit de synthèse volatile, tel que le diméthyl-naphtalène, le 3-décène-2-one ou l'héxanal. En variante, ladite composition peut également comporter du pyrèthre ou des pyréthrines de synthèse, et/ou des biocides synthétiques volatiles tels que le glutaraldéhyde.

Typiquement, la composition comprend seulement l'alcool sans solvant ni excipient.

Le procédé selon l'invention permet l'application de l'alcool à des doses journalières comprises entre 1 et 100g/tonnes. Selon un mode de réalisation, l'alcool est appliqué à une fréquence comprise entre 2 et 30 jours par mois.

Selon le procédé selon l'invention, l'alcool est appliqué sous forme de vapeur, à une concentration inférieure à la concentration de saturation de l'alcool dans l'atmosphère. Les conditions opératoires sont telles qu'il n'y a pas de condensation de l'alcool et/ou formation de gouttelettes de liquide et/ou dépôt d'alcool sous forme liquide sur les produits végétaux traités. En d'autres termes, l'alcool évaporé est exclusivement présent sous forme de vapeur.

Généralement, la concentration de l'alcool est inférieure à 30g/m ³ , typiquement comprise entre 0,2 et 4g/m ³ . Cette concentration peut varier selon la nature de l'alcool et les conditions d'application.

Le procédé selon l'invention est avantageusement réalisé par évaporation de la composition dans une enceinte fermée dans laquelle sont stockés les fruits et légumes.

On entend ici par enceinte fermée une enceinte présentant un niveau relativement élevé d'étanchéité, de telle sorte que l'atmosphère interne de l'enceinte ne communique ou communique peu avec l'atmosphère à l'extérieur de l'enceinte. Comme expliqué plus bas, il est important que le produit ou les produits injectés dans l'enceinte ne s'échappent pas dans l'atmosphère externe, ou s'échappent à un débit réduit, suffisamment faible pour ne pas pénaliser la consommation de liquide et de produits. L'enceinte fermée est par exemple une chambre, un silo, une serre ou tout local destiné au stockage de produits végétaux tels que des fruits ou des légumes. Le traitement est appliqué pendant que les produits végétaux sont stockés dans l'enceinte fermée, ou au contraire pendant que l'enceinte fermée est vide.

L'enceinte fermée est généralement maintenue à la température correspondant aux conditions de stockage des fruits et légumes.

Ainsi, la température est généralement inférieure à 15°C, typiquement comprise entre 7 et 9°C.

En tout état de cause, le liquide au cours de la phase d'injection est vaporisé à une température inférieure à 50°C, de préférence inférieure à 20°C, notamment comprise entre -2°C et +12°C, et en particulier entre 0 et 10°C. Par exemple, le liquide est évaporé à température ambiante.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées, parmi lesquelles :

- les figures 1 à 5 sont des diagrammes de temps illustrant différents modes de réalisation de l'invention ;

- la figure 6 est une vue similaire à celle de la figure 6, dans lequel le dispositif de traitement de l'invention est monté dans une chambre de stockage de produits végétaux ;

- les figures 7 et 8 sont des graphiques permettant de déterminer la vitesse d'élimination d'un produit à l'intérieur d'une enceinte fermée,

- la figure 9 est une représentation schématique d'un dispositif de traitement prévu pour la mise en œuvre du procédé de l'invention ; et

- la figure 10 est une représentation schématique d'un vaporiseur adapté pour évaporer des débits de liquide élevés. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend les étapes suivantes :

- absorption du liquide par un organe d'absorption (16);

- production d'un flux de gaz, le flux de gaz étant dirigé vers l'organe d'absorption (16) ; et

- évaporation du liquide à une température inférieure à 50°C. Selon un mode de réalisation, le procédé est tel que le liquide est évaporé est injecté à l'intérieur de l'enceinte fermée par un vaporiseur

Selon une première variante, le vaporiseur 18 comprend typiquement, comme illustré sur la figure 9,

- une réserve 22 contenant le liquide ;

- un organe 24 d'absorption du liquide ;

- un organe 26 de production d'un flux de gaz, le flux de gaz étant dirigé vers l'organe d'absorption 24.

L'organe d'absorption 24 comprend une pluralité de bandes absorbantes 28, propres à retenir le liquide. Les bandes absorbantes sont par exemple disposées verticalement, ou sont inclinées par rapport à la verticale avec une inclinaison permettant au liquide de s'écouler par gravité depuis l'extrémité supérieure de la bande vers l'extrémité inférieure. Les bandes sont par exemple disposées en V, la pointe du V pointant vers le haut. Elles peuvent être agencées en W ou en accordéon.

Les bandes absorbantes 28 sont typiquement en microfibres, végétales ou synthétiques, par exemples formées par 80% de polyester et 20% de polyamide..

L'organe 26 de production d'un flux de gaz est par exemple un ventilateur, orienté de manière à créer un courant d'air vers les bandes absorbantes 28.

Le courant d'air chargé en liquide vaporisé est canalisé par un conduit 29 débouchant dans l'atmosphère interne de l'enceinte fermée. En variante, l'organe d'absorption de liquide 24 et l'organe de production d'un flux de gaz 26 sont placés directement à l'intérieur de l'enceinte fermée, l'organe 26 mettant en mouvement l'atmosphère interne de l'enceinte fermée (figure 7).

De manière avantageuse, le vaporiseur 18 comprend un organe 30 d'injection du liquide dans l'organe d'absorption 24 à partir de la réserve 22. Cet organe d'injection 30 comporte un organe doseur 32, par exemple une pompe doseuse. Cet organe doseur 32 permet de contrôler le débit de liquide injecté dans les bandes absorbantes 28. Le liquide est injecté à l'extrémité supérieure de chaque bande, et s'écoule par gravité jusqu'à l'extrémité inférieure de chaque bande.

De préférence, le vaporiseur 18 est configuré de telle sorte que tout le liquide injecté soit évaporé avant d'atteindre l'extrémité inférieure de chaque bande 28, de manière à maîtriser de manière parfaite le débit de liquide évaporé. Ce résultat est obtenu en choisissant de manière adéquate, en fonction de la nature du liquide, la superficie des bandes, le débit de liquide injecté dans chaque bande, et le débit de gaz. Un tel vaporiseur est vendu par la société XEDA INTERNATIONAL sous le nom XEDAVAP®.

Les bandes absorbantes peuvent être formées à partir d'une feuille unique pliée selon des lignes horizontales parallèles en éventail ou en accordéon. Le flux prédéterminé, auquel le liquide est injecté dans les bandes absorbantes 28, est contrôlé automatiquement à une valeur de consigne. Le flux prédéterminé est contrôlé à la valeur de consigne par un calculateur 20, ou un ordinateur 20, ou tout autre dispositif similaire. L'ordinateur 20 agit sur l'organe d'injection 30 afin de contrôler le débit prédéterminé. Le débit prédéterminé, auquel le liquide est injecté, est choisi de telle façon que le liquide est entièrement évaporé tandis qu'il s'écoule par gravité le long des bandes absorbantes 28 vers les secondes extrémités et qu'aucune goutte de liquide ne tombe des bandes absorbantes 28. De cette façon, la quantité de liquide qui est évaporée peut être contrôlée de façon très précise. Ladite quantité correspond exactement au débit d'écoulement prédéterminé injecté dans les bandes absorbantes, et contrôlé par l'ordinateur 20. Si des gouttes de liquide tombent dans les bandes absorbantes, cela signifie que la quantité de liquide qui est évaporée est plus faible que le débit d'écoulement prédéterminé injecté dans les bandes absorbantes. Il est alors difficile d'apprécier la quantité de liquide qui a été effectivement évaporée et de contrôler de façon précise ladite quantité. Il doit être noté que pour le traitement de produits alimentaires afin d'étendre leur conservation, la quantité de liquide effectivement évaporée doit être contrôlée de façon précise pour obtenir de bons résultats. Des gouttes de liquide, tombant des bandes absorbantes 28, sont automatiquement détectées. Pour cela, une plaque d'égouttage peut être disposée sous les bandes absorbantes. Le fond de la plaque d'égouttage est disposé de telle façon que les gouttes tombant depuis les bandes absorbantes 28 sont collectées par la plaque d'égouttage et s'écoulent le long du puisard. La plaque d'égouttage est équipée avec un détecteur de liquide, aménagé pour détecter si du liquide est présent dans le puisard.

Le détecteur de liquide est connecté à l'ordinateur 20, et indique à l'ordinateur 20 lorsque du liquide est présent dans le puisard ou non.

Si des gouttes de liquide tombant des bandes absorbantes 28 sont détectées, le débit d'écoulement prédéterminé est réduit à une autre valeur prédéterminée, à laquelle des gouttes de liquide ne tombent pas réduit automatiquement le débit d'écoulement prédéterminé.

Dans une variante, un opérateur peut réduire manuellement la valeur d'écoulement prédéterminée. Le fait que l'organe d'absorption comprenne une pluralité de bandes absorbantes permet d'obtenir une surface importante de contact entre le flux de gaz et l'organe d'absorption, et donc une surface importante d'évaporation du liquide. En outre, les bandes absorbantes sont avantageusement espacées les unes des autres de sorte que l'organe d'absorption est propre à fournir un espace important de passage du flux de gaz. Ainsi, le procédé selon l'invention permet d'évaporer une quantité importante de liquide.

Suivant un premier mode de réalisation, le procédé selon l'invention comprend l'injection de la composition dans l'organe d'absorption à partir de la réserve. On entend ici par « injection » le fait d'introduire par une action volontaire, positive, une quantité de liquide dans l'organe d'absorption.

De préférence, l'injection est réalisée par pompage, au moyen d'une pompe doseuse par exemple. Un tel organe doseur permet de contrôler de manière précise la quantité de liquide injecté. En variante, le liquide est injecté par gravité, par effet venturi, ou par tout autre organe doseur adapté.

Typiquement, la pompe doseuse et l'organe de production du flux de gaz sont contrôlés par un calculateur. En variante, la pompe doseuse et/ou l'organe de production du flux de gaz sont contrôlés manuellement.

Selon ce premier mode de réalisation, chaque bande présente une première extrémité et une seconde extrémité et l'organe d'injection présente une sortie d'éjection du liquide, la sortie d'éjection étant disposée à proximité de la première extrémité de chaque bande. Ainsi, le liquide est injecté dans la première extrémité de chaque bande et s'écoule par gravité le long de chaque bande absorbante vers la seconde extrémité.

Suivant ce premier mode de réalisation, la première extrémité de chaque bande est typiquement située au pôle d'une sphère, chaque bande s'étendant depuis le pôle suivant une longitude de ladite sphère. Cette configuration permet d'optimiser l'évaporation du liquide retenu dans les bandes absorbantes. En variante, l'organe d'absorption présente une forme en cône, en patatoïde ou toute forme concave.

Suivant ce premier mode de réalisation, l'organe de production de flux de gaz est dirigé vers le pôle, du côté concave de la sphère. Cette disposition de l'organe de production de flux de gaz par rapport à l'organe d'absorption permet au flux de gaz d'être dirigé de façon à optimiser l'évaporation du liquide. Elle permet en effet une meilleure répartition du flux d'air par rapport aux bandes absorbantes qui retiennent le liquide destiné à être évaporé.

L'organe de production de flux de gaz est, par exemple, un ventilateur.

Selon un second mode de réalisation, les bandes absorbantes sont disposées parallèlement les unes aux autres et s'étendent suivant un axe longitudinal, l'axe longitudinal étant perpendiculaire à la direction du flux de gaz. En variante, l'axe longitudinal est incliné par rapport à la direction du flux de gaz.

Selon le second mode de réalisation, le dispositif comprend un organe de stockage du liquide relié à la réserve, la seconde extrémité de chaque bande trempant dans le liquide de l'organe de stockage de façon à ce que chaque bande absorbe le liquide par capillarité.

Suivant ce second mode de réalisation, le dispositif comprend une conduite d'injection depuis la réserve vers l'organe de stockage du liquide. Typiquement et à l'instar de l'organe d'injection du premier mode de réalisation, la conduite d'injection comprend une pompe doseuse.

En variante de ce second mode de réalisation et à l'instar du premier mode de réalisation, le dispositif comprend un organe d'injection du liquide dans l'organe d'absorption à partir de la réserve.

Selon cette variante, chaque bande présente une première extrémité et une seconde extrémité et l'organe d'injection présente une sortie d'éjection du liquide, la sortie d'éjection étant disposée à proximité de la première extrémité de chaque bande. Ainsi, le liquide est injecté dans la première extrémité de chaque bande absorbante verticale et s'écoule par gravité le long de chaque bande absorbante verticale. En variante, le vaporiseur est différent. Le vaporiseur comporte par exemple une cuve contenant le liquide, et un organe de production d'un flux de gaz dirigé vers la surface libre du liquide.

En variante, le vaporiseur comprend une cuve contenant le liquide et un dispositif permettant de buller du gaz à travers le liquide. Le gaz après avoir traversé le liquide et s'être chargé en vapeur est mélangé à un autre flux de gaz qui l'entraîne vers l'intérieur de l'enceinte fermée.

Le vaporiseur peut être de tout autre type, fonction du liquide à évaporer.

Selon un mode de réalisation, le procédé est tel que le liquide est évaporé par mise en contact avec un flux d'air dans une tour à garnissage.Selon une variante de réalisation illustrée sur la figure 10, le vaporiseur 18 comprend une tour 40 comportant un garnissage 42, un dispositif 44 d'injection du liquide au-dessus du garnissage 42, et un dispositif 46 agencé pour créer un flux d'air ascendant à travers le garnissage 42.

La tour 40 comprend typiquement un bac 47, placé sous le garnissage 42, et contenant le liquide. Le dispositif 44 d'injection du liquide au-dessus du garnissage comprend typiquement une ou plusieurs rampes d'aspersion 48 placées au-dessus du garnissage 42, et un organe de transfert du liquide 50, tel qu'une pompe, aspirant le liquide dans le bac 47 et le refoulant dans la ou les rampes 48.

Le dispositif 46 permettant de créer le flux d'air, comporte une ou plusieurs entrées d'air 52 débouchant à l'intérieur de la tour, sous le garnissage 42, et une organe de circulation d'air 54, placé au-dessus du garnissage. L'organe 54 est par exemple un ventilateur ou une soufflante.

Chaque entrée 52 communique fluidiquement avec l'atmosphère interne de l'enceinte fermée 4.

La tour 40 présente une sortie 56 pour l'air chargé en liquide évaporé, placée en partie supérieure, au-dessus des garnissages 42. La sortie 56 est raccordée fluidiquement avec l'atmosphère interne de l'enceinte fermée 4. L'organe 54 aspire l'air chargé en liquide évaporé au-dessus du garnissage 42 et le refoule dans ou vers la sortie 56.

Le garnissage 42 est par exemple un garnissage en nid d'abeille.

Le vaporiseur comporte en outre un séparateur de gouttes 58, placé au-dessus des rampes d'aspersion 48.

Dans un exemple de réalisation, la tour 40 est d'axe vertical, et présente une section horizontale sensiblement constante de 700x700mm. Le bac 47 présente la même section horizontale que la tour, et présente une hauteur comprise entre 500 et 700mm.

Le vaporiseur présente par exemple quatre entrées 52, chacune disposée sur un des côtés de la tour.

Le garnissage 42 présente une hauteur d'environ 1 mètre.

Le garnissage 42 est placé par exemple 700mm au-dessous de l'arrivée de liquide, le séparateur de gouttes 58 étant placé 300mm au-dessus de l'arrivée de liquide.

Le fonctionnement du vaporiseur 18 est le suivant.

Le liquide 46 à évaporer est disposé dans le bac 47. La pompe 50 refoule le liquide dans la ou les rampes 48, qui projettent le liquide vers le garnissage 42. L'organe 54 de mise en circulation de l'air crée un flux d'air ascendant. L'air pénètre dans la tour 40 par les entrées 52, circule vers le haut à travers le garnissage 42. Le liquide circule quant à lui vers le bas à travers le garnissage 42, une partie du liquide étant évaporée au contact du flux d'air et étant entraînée par le flux d'air sous forme de vapeur. La fraction du liquide qui n'est pas évaporée retombe dans le bac 47 et est recyclée. L'air chargé en liquide évaporé passe à travers le séparateur de gouttes 58 et est refoulé par l'organe 54 vers la sortie 56. Le vaporiseur 18 est typiquement placé à l'intérieur de l'enceinte fermée 4. Il aspire par la ou les entrées 52 directement l'atmosphère interne, et rejette l'air chargé en vapeur directement dans l'atmosphère interne, par la sortie 56.

Un procédé utilisant un tel vaporiseur, c'est-à-dire dans lequel le liquide est évaporé par mise en contact avec un flux d'air dans une tour à garnissage, permet d'évaporer une quantité importante de liquide, nettement supérieure à celle qu'il est possible d'évaporer dans un vaporiseur du type XEDAVAP®.

Par exemple, dans le vaporiseur illustré sur la figure 9, avec des bandes absorbantes ayant une surface de 4m ² , il est possible d'évaporer environ 1 ,2 litres par jour d'huile de menthe. Avec la tour à garnissage de la figure 10, il est possible d'évaporer une quantité très supérieure à 1 ,2 litres par jour jusqu'à 20 litres par jour.

Ce vaporiseur présente l'avantage d'être extrêmement simple, d'avoir une capacité d'évaporation très élevée, et d'avoir un encombrement relativement modeste.

Du fait de sa grande capacité d'évaporation, il est possible de maintenir l'atmosphère interne de l'enceinte fermée à une concentration en produit proche de la saturation. Ceci permet au produit d'exercer au mieux son action.

Plus particulièrement, le procédé peut être réalisé au moyen du dispositif suivant prévu pour la mise en œuvre du procédé décrit ci-dessus.

Le dispositif de traitement 17 comprend :

- un vaporiseur 18 configuré pour évaporer un liquide contenant le ou chaque produit à une température inférieure à 50°C, et pour injecter le liquide évaporé à l'intérieur d'une enceinte fermée ;

- un dispositif électronique 20 de pilotage du vaporiseur.

Le vaporiseur est du type de ceux décrits ci-dessus.

Le dispositif électronique 20 est par exemple un calculateur ou une partie de calculateur. En variante, le dispositif électronique de pilotage 20 est réalisé sous forme de composants logiques programmables (FPGA, Field Programmable Gâte Array) ou sous forme d'un circuit intégré dédié (ASIC, Application Spécifie Integrated Circuit).

Le dispositif électronique de pilotage 20 est programmé pour mettre en œuvre le procédé de l'invention décrit plus haut.

Ainsi, il est programmé pour mettre en œuvre une étape de traitement de durée supérieure ou égale à 3 jours, cette étape de traitement comprenant au moins une phase d'injection d'une durée supérieure ou égale à 3 jours au cours de laquelle le vaporiseur évapore le liquide et injecte le liquide vaporisé avec une période inférieure ou égale à 2 jours. Le procédé peut comporter une étape de détermination d'une grandeur représentative de la vitesse d'absorption du ou de chaque produit par les produits végétaux, et une étape de sélection des conditions d'injection du liquide en fonction de la grandeur représentative déterminée. La durée de l'étape de traitement dépend du type de traitement.

La durée de traitement DT est généralement fonction de la durée de stockage DS des produits végétaux à l'intérieur de l'enceinte fermée. L'invention est particulièrement adaptée à des cas où les produits végétaux sont stockés pendant une longue durée. La durée de stockage DS est typiquement comprise entre 3 jours et 1 an.

La durée de traitement DT est typiquement supérieure ou égale à 50% de la durée de stockage, de préférence supérieure à 75%, encore de préférence supérieure à 90% de la durée de stockage DS.

La durée de traitement DT est ainsi typiquement comprise entre 3 jours et 1 an. Pour les applications phytosanitaires, la durée de traitement DT est fonction de la durée de stockage DS des produits végétaux à l'intérieur de l'enceinte fermée. L'invention est particulièrement adaptée à des cas où les produits végétaux sont stockés pendant une durée de stockage comprise entre 3 jours et 1 an,

En termes de durée de stockage il y a deux cas différents :

Cas de durée de stockage courte : de 3 jours à 1 mois, pour par exemple le blé stocké dans des silos avant la mise en sac, les fruits à noyaux (pêches, nectarines..), les oranges stockées en chambre de maturation avant leur emballage. Dans ce cas le traitement durera au moins 3 jours.

Cas de durée de stockage longue : de 3 mois à 1 an, avec une durée de traitement comprise elle aussi entre 3 mois et 1 an. Le dispositif électronique est alors programmé pour que la durée de traitement soit supérieure ou égale à 50% de la durée de stockage, de préférence supérieure à 75%, encore de préférence supérieure à 90% de la durée de stockage.

Ainsi, on réalise un traitement qui s'étend pratiquement sur toute la durée de stockage, garantissant un excellent contrôle de l'évolution des produits végétaux.

Dans tous les cas, selon un premier mode de réalisation, correspond aux figures 1 à 4, le dispositif électronique 20 est programmé pour que l'étape de traitement comporte une seule phase d'injection. La durée de la phase d'injection est sensiblement égale à la durée de l'étape de traitement. En variante, la durée de la phase d'injection est plus courte que celle de l'étape de traitement, par exemple du fait que la dernière opération d'injection a été effectuée légèrement avant la fin de l'étape de traitement.

Selon un second mode de réalisation, le dispositif électronique est programmé pour que l'étape de traitement comprenne une pluralité de phase d'injection successive, séparée les unes des autres par des phases d'arrêt sans injection (figure 5).

La durée de chaque phase d'injection et de chaque phase d'arrêt est comme décrit plus haut relativement au procédé de traitement.

Par ailleurs, selon une première variante de réalisation, le dispositif électronique est programmé pour que pendant chaque phase d'injection, on réalise plusieurs opérations d'évaporation et d'injection de liquide, typiquement avec un intervalle régulier, c'est-à-dire avec une période régulière entre les injections. Ceci est représenté sur les figures 1 , 2, 4 et 5. La période séparant deux injections est, comme indiqué plus haut, inférieure à 2 jours, et vaut par exemple une journée. En d'autres termes, on réalise par exemple une opération d'injection de liquide par jour.

Selon une autre variante de réalisation, le dispositif électronique est programmé pour évaporer et injecter le liquide en continu, c'est-à-dire sans aucune interruption pendant toute la phase d'injection.

Le dispositif électronique 20 est programmé pour que, au cours de la ou chaque phase d'injection, le liquide soit évaporé et injecté dans des conditions choisies de manière à maintenir une concentration du ou de chaque produit dans l'atmosphère interne de l'enceinte fermée comprise dans une fourchette de concentration prédéterminée.

La fourchette de concentration est déterminée en utilisant des courbes telles que celles représentées aux figures 7 et 8, comme décrit plus haut relativement au procédé de l'invention.

Les conditions d'évaporation et d'injection comportent typiquement un ou plusieurs des paramètres suivants :

- nombre de phases d'injection ;

- durée de chaque phase d'injection ;

- nombre d'opérations d'injection dans chaque phase d'injection ;

- période entre deux opérations d'injections,

- quantité de produits injectée à chaque opération d'injection ;

- éventuellement durée de la période d'arrêt entre deux périodes d'injection ;

- etc. En variante, le dispositif électronique 20 est programmé pour que, au cours de la ou chaque phase d'injection, le liquide soit évaporé et injecté dans des conditions choisies de manière à maintenir la vitesse d'absorption du produit phytosanitaire par les produits végétaux dans une fourchette prédéterminée.

Cette fourchette est déterminée par exemple en utilisant des courbes similaires à celle des figures 7 et 8, comme décrit ci-dessus.

Les conditions comportent les mêmes paramètres que ceux décrits plus haut.

Le vaporiseur est susceptible d'être piloté par le dispositif électronique 20 de différentes façons.

Selon une première variante, le vaporiseur fonctionne en permanence. Il est placé dans l'atmosphère interne de l'enceinte fermée. Il aspire celle-ci et rejette l'air chargé en vapeur. Une fois l'atmosphère interne saturée en produit, il n'est plus possible d'augmenter la concentration de vapeur, et l'évaporation est stoppée naturellement.

En variante, le dispositif électronique 20 est programmé pour démarrer et arrêter l'évaporateur en fonction d'un diagramme de temps prédéterminé.

Suivant encore une autre variante, le dispositif électronique 20 est raccordé à un analyseur mesurant en permanence la concentration de la vapeur de produit dans l'atmosphère interne de l'enceinte fermée. Elle démarre, arrête ou module le fonctionnement du vaporiseur 18 de manière à maintenir la concentration dans une fourchette prédéterminée.

Suivant encore une autre variante de réalisation, le dispositif de traitement comprend une caméra agencée de manière à observer les produits végétaux stockés dans l'enceinte fermée. La caméra est raccordée à un poste de contrôle situé à distance de l'enceinte fermée. Ce poste de contrôle comporte un écran permettant à un opérateur de voir les images prises par la caméra, et ainsi de connaître l'état des produits végétaux stockés. Par ailleurs, le poste de contrôle est configuré pour contrôler le dispositif électronique de pilotage 20, ce qui permet à l'opérateur d'adapter le pilotage du vaporiseur, typiquement pour modifier la dose de produit appliquée aux produits végétaux par unité de temps.

Ainsi, on réalise un traitement qui s'étend pratiquement sur toute la durée de stockage, garantissant un excellent contrôle de l'évolution des produits végétaux.

L'étape de traitement, comme visible sur la figure 1 , comprend au moins une phase d'injection d'une durée PI supérieure ou égale à 3 jours. Au cours de la phase d'injection, l'alcool est évaporé et injecté à l'intérieur d'une enceinte fermée.

L'étape de traitement comporte par exemple une seule phase d'injection, comme illustré sur les figures 1 à 4. En variante, l'étape de traitement comporte une pluralité de phases d'injection séparées les unes des autres par des phases d'arrêt sans injection de liquide, comme illustré sur la figure 5.

La durée de la phase d'injection est au minimum égale à 3 jours, et au maximum égale à la durée DT de l'étape de traitement.

Dans le cas d'une phase d'injection unique (figures 1 à 4), la durée de la phase d'injection est sensiblement égale à la durée de l'étape de traitement DT. En variante, la durée de la phase d'injection est plus courte que celle de l'étape de traitement, par exemple du fait que la dernière opération d'injection a été effectuée légèrement avant la fin de l'étape de traitement.

Quand l'étape de traitement comprend une pluralité de phases d'injection successives (figure 5), la durée de chaque phase d'injection est typiquement comprise entre 3 jours et 15 jours, de préférence entre 3 jours et 10 jours.

La durée de chaque phase d'arrêt est typiquement comprise entre 15 jours et deux mois. Par exemple, elle est choisie pour que la durée cumulée de la phase d'injection et de la phase d'arrêt suivante soit d'un mois.

Comme illustré sur la figure 1 , pendant la phase d'injection, le liquide est évaporé et injecté avec une période ΔΤ inférieure à 2 jours. On entend par là que les opérations d'injection I de liquide évaporé sont séparées par une période ΔΤ de 2 jours maximum.

L'évaporation et l'injection du liquide est par exemple continue pendant toute la phase d'injection, la période étant dans ce cas égale à 0 (figure 3).

En variante, l'évaporation et l'injection du liquide est fractionnée, la phase d'injection comportant alors plusieurs opérations d'injection I de liquide évaporé séparées (figures 1 , 2 4, 5) espacées les unes des autres par la période ΔΤ. La période ΔΤ est la durée séparant le début de deux opérations d'injection de liquide évaporé. L'évaporation et l'injection sont interrompues entre deux opérations d'injection. Ces opérations d'injection sont symbolisées par un I sur les figures 1 , 2, 4 et 5.

Le nombre d'opérations injection I pendant la phase d'injection est au minimum de 2. Typiquement, on réalise entre deux opérations d'injection par jour et une opération tous les deux jours. Par exemple, on réalise une opération d'injection par jour.

La durée de chaque opération d'injection est au minimum d'une heure et au maximum de vingt-quatre heures. Typiquement, elle est comprise entre 1 heure et 15 heures.

Typiquement, les opérations d'injection sont régulièrement espacées dans le temps.

La concentration de l'alcool dans l'atmosphère peut être mesurée notamment par un appareil de mesure en continu, équipé d'un détecteur à ionisation de flammes par exemple. De plus, si la concentration atmosphérique atteint la concentration de saturation de l'alcool l'évaporation ne se fait plus.

Selon un aspect de l'invention, au cours de chaque phase d'injection PI, le liquide est évaporé et injecté dans des conditions choisies de manière à maintenir une concentration du ou de chaque produit dans une atmosphère interne de l'enceinte fermée comprise dans une fourchette de concentration prédéterminée.

La fourchette de concentration est fonction de l'application envisagée et du produit. Elle est généralement déterminée expérimentalement, comme décrit plus bas. Par exemple, on vise un gradient total entre 50 et 2000 ppm de concentration dans l'atmosphère.

On entend ici par conditions d'évaporation et d'injection, un ou plusieurs des paramètres suivants :

- durée de la phase de traitement,

- nombre de phases d'injection ;

- durée de chaque phase d'injection ;

- durée de chaque phase d'arrêt sans injection, le cas échéant ;

- nombre d'opérations d'injection pendant chaque phase d'injection ;

- durée de la période séparant deux opérations d'injection,

- quantité de produit injecté à chaque opération d'injection.

De manière avantageuse, en vue de déterminer les conditions d'évaporation et d'injection du liquide, le procédé comprend une étape de détermination d'une grandeur représentative d'une vitesse d'élimination du ou de chaque produit à l'intérieur de l'enceinte fermée, et une étape de sélection de conditions d'évaporation et d'injection du liquide en fonction de la grandeur représentative déterminée.

En effet, le produit injecté à l'intérieur de l'enceinte est consommé de différentes manières :

- une partie est absorbée par les produits végétaux, dans le cas d'un traitement phytosanitaire ;

- une partie est déposée sur les surfaces internes de l'enceinte fermée ;

- une partie est évacuée vers l'extérieure de l'enceinte fermée, dans le cas où il existe des fuites provoquant une circulation d'air depuis l'intérieur de l'enceinte fermée vers l'extérieur de l'enceinte fermée ;

- une partie absorbée dans le système de traitement d'air de l'enceinte fermée, quand celle-ci est équipée d'un tel système.

En effet, les systèmes de traitement d'air peuvent comporter des filtres à charbon actif qui piègent une partie du produit de l'atmosphère interne. De même, les enceintes fermées, notamment les chambres de stockage des produits végétaux, sont typiquement réfrigérées. Il se produit une condensation au niveau des échangeurs de chaleur permettant de refroidir l'atmosphère interne de l'enceinte fermée, le produit venant en partie se dissoudre dans l'humidité condensée.

II est à noter que la vitesse à laquelle chaque produit est absorbé par les produits végétaux dépend de la température ambiante à l'intérieur de l'enceinte fermée.

L'étape de détermination permet de déterminer la grandeur représentative de la vitesse d'élimination du ou de chaque produit compte tenu de tous les paramètres ci- dessus.

Typiquement, cette étape est réalisée de manière expérimentale, en faisant des mesures du type représenté sur les figures 7 et 8.

Dans l'exemple représenté sur la figure 7, une quantité d'un alcool pur est évaporée et injectée dans une enceinte fermée, qui est ici un dessiccateur. Le dessiccateur présente un volume de 9 litres, et est maintenu à une température de 7°C. La quantité d'alcool injectée est de 0,01 ml. La courbe 1 correspond à un premier essai, dans lequel le dessiccateur contient 1 kg de produit végétal. Sur cette figure, le temps exprimé en heure est en abscisse, et la concentration en alcool gazeux, exprimée en ppm, est en ordonnée.

La courbe 2 correspond à un essai où le dessiccateur est vide, et ne contient pas de produit végétal. Il est fait dans les mêmes conditions que l'essai correspondant à la courbe 1 .

La courbe 1 montre qu'à l'issue de la phase d'évaporation, la concentration en alcool gazeux est légèrement supérieure à 300 ppm. La phase d'évaporation dure environ deux heures. Puis, au cours d'une seconde phase, la concentration en alcool gazeux diminue rapidement et passe à environ 100 ppm au bout de huit heures. Dans une troisième phase, la concentration en alcool gazeux diminue plus lentement. Après quinze heures, la quantité d'alcool gazeux est inférieure à 50 ppm. Ainsi, pendant la seconde phase, la vitesse d'élimination de l'alcool est de l'ordre 35 ppm/h.

La courbe 2 montre une concentration en alcool gazeux d'environ 400 ppm à l'issue de la phase d'évaporation. La concentration en alcool gazeux diminue ensuite de manière régulière, avec une pente plus faible que pour la première courbe. La pente est alors d'environ 12 ppm/h.

L'écart entre ces deux courbes permet de déterminer notamment la quantité d'alcool absorbée par les produits végétaux en fonction du temps.

Pendant la deuxième phase de la courbe 1 , cette vitesse est de l'ordre de 23 ppm/h. La figure 8 illustre des essais similaires à ceux représentés sur la figure 7. La seule différence est que la quantité d'alcool injectée pour les essais représentés sur la figure 8 est dix fois supérieure à la quantité d'alcool injectée pour les essais représentés sur la figure 7. On injecte, pour les essais de la figure 10, 0,1 ml d'alcool pur dans le dessiccateur de 9Lt.

Les courbes de la figure 8 ont sensiblement la même forme que les courbes de la figure 7. Sur la courbe 1 , correspondant au cas où le dessiccateur comprend 1 kg de produits végétaux, au cours de la seconde phase, la vitesse d'élimination de l'alcool gazeux est d'environ 50 ppm par heure. La vitesse d'élimination de l'alcool gazeux pour la courbe 2, correspondant au cas où le dessiccateur est vide, est d'environ 22 ppm/h. Ainsi, pendant la seconde phase, les produits végétaux absorbent environ 28 ppm d'alcool gazeux par heure.

A l'étape de sélection, on utilise les résultats ci-dessus pour choisir les conditions d'évaporation et d'injection du liquide. Ces conditions sont celles listées plus haut.

Par exemple, ces conditions peuvent être choisies pour maintenir la concentration d'alcool dans l'atmosphère interne de l'enceinte fermée dans une fourchette déterminée. Dans l'exemple illustré sur les figures 7et 8, la fourchette pourrait être 100 ppm-1000 ppm. Les conditions choisies seraient d'effectuer toutes les 18 heures une injection de 0,1 ml d'alcool dans le dessiccateur, ou effectuer toutes les 8 heures une injection de 0,01 ml d'alcool dans le dessiccateur.

En variante, les conditions d'évaporation et d'injection peuvent être choisies pour maintenir la vitesse d'absorption de l'alcool dans les produits végétaux dans une fourchette prédéterminée.

Ceci peut être effectué en déterminant d'abord une grandeur représentative de la vitesse d'absorption de l'alcool dans les produits végétaux, puis en choisissant les conditions d'évaporation et d'injection en fonction de la grandeur représentative ainsi déterminée.

Dans les exemples représentés sur les figures 9 et 10, il est possible de maintenir une vitesse d'absorption dans les produits végétaux entre 20 et 30 ppm/h en réalisant une injection de 0,01 ml d'alcool tous les 8 heures, ou avec une injection de 0.1 ml d'alcool toutes les 18 heures.

Selon un mode de réalisation illustré sur la figure 7, le procédé de traitement est un procédé de traitement phytosanitaire.

L'enceinte fermée est une chambre ou un silo ou un local 4 de stockage de produits végétaux. L'enceinte fermée 4 comporte un système de traitement d'air 5, visant à maintenir la température du volume interne de l'enceinte fermée 4 dans une fourchette prédéterminée. Typiquement, cette température est comprise entre 0°C et 10°C.

Les produits végétaux 6 sont typiquement des fruits ou des légumes.

Par exemple, les produits végétaux sont des fruits tels que des pommes, des poires, du raisin, des grenades etc.

Selon un autre exemple, les produits végétaux sont des légumes tels que des pommes de terre, ou des brocolis par exemple.

Selon un troisième exemple les produits sont des produits secs tels que le blé, le riz, les lentilles, les amandes.

Les produits végétaux 6 sont en contact direct avec l'air remplissant l'enceinte fermée 4. Le liquide vaporisé est injecté directement dans le volume interne de l'enceinte fermée 4.

Le procédé comprend donc une étape de stockage de produits végétaux dans l'enceinte fermée 4, pendant une durée de stockage DS comprise entre 3 jours et un an. L'étape de traitement est concomitante à l'étape de stockage, comme illustré sur les figures 2 à 5.

La durée de stockage DS et la durée de traitement DT sont comme décrit ci- dessus.

Selon une première variante de réalisation, la durée de stockage DS est courte, comprise entre 3 jours et 1 mois. Ce cas correspond au traitement phytosanitaire du blé en silos, d'agrumes, de fruits à noyaux tels que des pêches. La durée DT de l'étape de traitement est typiquement comprise entre 3 jours et 1 mois. Le procédé comporte une unique phase d'injection de durée comprise entre 3 jours et 1 mois, typiquement avec une injection par jour.

Selon une seconde variante de réalisation, la durée de stockage DS est longue, typiquement comprise entre 3 mois et 1 an. Ce cas correspond au traitement phytosanitaire des pommes de terre pour le stockage de long terme, par exemple. La durée de traitement DT est sensiblement égale à la durée de stockage DS.

Selon une première approche, le procédé comporte une seule phase d'injection de durée PI sensiblement égale à la durée de traitement, typiquement avec une injection par jour.

Selon une seconde approche, le procédé comporte plusieurs phases d'injection séparées par des phases d'arrêt sans injection (comme illustré sur la figure 5).

Les durées PI et PA respectives des phases d'injection et d'arrêt sont par exemple : - 3 jours d'injection avec une injection par jour, suivis de 27 jours sans injection ;

- 7 jours d'injection avec une injection par jour, suivis de 23 jours sans injection ;

- 10 jours d'injection avec une injection par jour, suivis de 20 jours sans injection.

Le nombre de jours d'injection est déterminé en fonction de la quantité totale de produit à injecter, ainsi que du nombre de jours de contact et de la dose seuil pour avoir l'activité recherchée.

Par exemple, pour l'injection de 1 litre de 2-éthylhexanol sur des pommes de terres stockées 6 mois, il est possible :

- d'injecter chaque jour 5,5 ml/tonne de pommes de terre;

- d'injecter 3 jours par mois 55 ml/tonne ;

- d'injecter 7 jours par mois 24 ml/tonne.

La solution préférée correspond à l'injection de faibles doses journalières. Les exemples suivants sont donnés à titre illustratif et non limitatif de l'invention.

Exemples Exemple 1 :

Des pommes de terre ont été stockées dans des dessiccateurs de 10L à température ambiante pendant 18 jours. Le premier jour, 100μL de composition ont été introduits dans les dessiccateurs puis, après 9 jours, 100μL ont été à nouveau introduits.

Les compositions étaient respectivement constituées des alcools listés dans le tableau ci-dessous. Les compositions étaient vaporisées de la façon suivante : pour ces essais à petite échelle, on a déposé le produit liquide sur du coton que l'on a placé dans le fond du dessiccateur. A température ambiante et pression atmosphérique, la concentration ne peut être qu'inférieure à la concentration de saturation. Une fois la saturation atteinte le produit ne s'évapore plus.

Le dessiccateur témoin n'a pas eu de composition.

Les alcools en C3-C9, et notamment en C6-C8, présentent donc une diminution potentialisée de la quantité des germes par rapport au témoin.

Exemple 2 :

Des pommes de terre sont stockées dans une enceinte fermée, à une température d'environ 7°C à 9°C. Les traitements suivants sont effectués :

(i) Un alcool C3-C9 est évaporé et injecté dans l'enceinte fermée.

Typiquement, ce liquide est du 2-éthylhexanol. Dans ce cas, la durée de traitement est d'environ 6 mois. L'étape de traitement comporte une seule phase d'injection, de durée sensiblement égale à la durée de traitement. Une opération d'injection est effectuée chaque jour, la quantité totale de liquide injectée au cours des 6 mois étant comprise entre 100 et 2000 ml de liquide par tonne de pommes de terre, de préférence comprise entre 600 et 1200 ml par tonne de pommes de terre, et valant par exemple 1000 ml par tonne de pommes de terre.

(ii) Un alcool C3-C9 est évaporé et injecté dans l'enceinte fermée.

Typiquement, ce liquide est du 2-ethylhexanol. Dans ce cas, la durée de traitement est d'environ 6 mois. L'étape de traitement comporte plusieurs phases d'injection, séparées par des phases d'arrêt sans injection. Chaque phase d'injection dure entre 3 jours et deux semaines, typiquement une semaine. La durée de chaque phase d'arrêt est d'environ 3 semaines. Pendant chaque phase d'injection, une opération d'injection est effectuée chaque jour, la quantité de liquide injectée étant comprise entre 5,5 et 1 10 ml/jour ml de liquide par tonne de pommes de terre, de préférence comprise entre 33 et 67 ml/jour par tonne de pommes de terre, et valant par exemple 55 ml/jour par tonne de pommes de terre. La quantité totale injectée dans les six mois étant approximativement égale à celle de l'exemple i).