La présente invention concerne un procédé de traitement de surface pour des dispositifs de distribution de produits fluides.

Les dispositifs de distribution de produits fluides sont bien connus. Ils peuvent comporter un ou plusieurs réservoirs, un organe de distribution, tel qu'une pompe, une valve ou un piston déplaçable dans le réservoir, et une tête de distribution pourvue d'un orifice de distribution. Ces dispositifs de distribution comportent généralement des pièces constitutives réalisées en divers matériaux. Ainsi, le réservoir peut être en matériau plastique ou synthétique, en verre ou en métal. Diverses pièces, comme les pistons ou les joints peuvent être en matériaux plastiques souples, tels que des élastomères. D'autres pièces sont généralement métalliques, par exemple les capsules de sertissage, les ressorts ou les billes formant clapet. En particulier dans le domaine pharmaceutique, les risques d'interaction entre le produit fluide à distribuer et ces différents matériaux peuvent être néfastes pour ledit produit fluide. Ces interactions peuvent comprendre des relarguage de molécules de ces matériaux dans le produit fluide. Par exemple, ces interactions peuvent dégrader certains principes actifs, tels que les hormones, les peptides ou les enzymes, notamment dans les dispositifs de pulvérisation nasale.

Les procédés de traitement de surface existants présentent tous des inconvénients. Ainsi, certains procédés ne sont utilisables que sur des surfaces planes. D'autres procédés imposent un choix limité de substrat, par exemple de l'or. La polymérisation de molécules induite par plasma est complexe, coûteuse, et la couche de revêtement obtenue est difficile à contrôler et présente des problèmes de vieillissement. De même, la polymérisation de molécules induite par ultraviolets est également complexe et coûteuse, et ne fonctionne qu'avec des molécules photosensibles. Il en est de même de la polymérisation radicalaire par transfert d'atomes (ATRP), qui est aussi complexe et coûteuse. Enfin, les procédés d'électro-greffage sont complexes et nécessitent des surfaces de support conductrices.

La présente invention a pour but de proposer un procédé de traitement de surface qui évite les inconvénients susmentionnés.

En particulier, la présente invention a pour but de fournir un procédé de traitement de surfaces qui soit efficace, durable, non polluant et simple à réaliser.

La présente invention a donc pour objet un procédé de traitement de surface d'un dispositif de distribution de produit fluide, ledit procédé comprenant l'étape de former par greffage chimique un film mince sur au moins une surface de support d'au moins une partie constitutive en contact avec ledit produit fluide, ledit film mince empêchant les interactions entre ledit produit fluide et ladite partie constitutive.

Dans un mode de réalisation avantageux, ladite étape de greffage comprend la mise en contact de ladite surface en contact avec le produit fluide avec une solution comprenant au moins un primaire d'adhésion, ledit primaire d'adhésion étant un sel d'aryle clivable et au moins un monomère ou un polymère choisi dans le groupe constitué par les siloxanes à terminaison vinylique ou acrylique et les monomères acryliques ou vinyliques.

Avantageusement, ledit greffage chimique crée des liaisons covalentes entre les molécules dudit film mince et ladite surface de support. Ceci crée une liaison forte et durable dans le temps.

Avantageusement, ledit greffage chimique est réalisé dans un milieu aqueux. Ceci permet une chimie non polluante ou verte, qui ne présente pas de risques pour l'environnement.

Dans un mode de réalisation le sel d'aryle clivable est choisi dans le groupe constitué par les sels d'aryle diazonium, les sels d'aryle ammonium, les sels d'aryle phosphonium, sels d'aryle sulfonium et les sels d'aryle iodonium.

Les sels d'aryles clivables sont choisis parmi les composés de formule générale ArN ₂ ⁺ , X ^" dans laquelle Ar représente le groupe aryle et X ^" représente un anion. Le groupe aryle dans un composé organique est un groupe fonctionnel issu d'un noyau aromatique.

Dans un mode de réalisation, les anions X ^" sont choisis parmi les anions inorganiques tels que les halogénures, comme , CI ^" et Br ^" , les halogénoborates tels que le tetrafluoroborate et les anions organiques tels que les alcoolates, les carboxylates, les perchlorates et les sulfonates.

Dans un mode de réalisation, les groupes aryles Ar sont choisis parmi les aromatiques ou hétéroaromatiques, éventuellement mono- ou polysubstitués, constitués d'un ou plusieurs cycles aromatiques de 3 à 8 carbones. Les hétéroatomes des composés hétéroaomatiques sont choisis parmi N, O, P et S. Les substituants peuvent contenir des groupes alkyles et un ou plusieurs hétéroatomes tels que N, O, F, Cl, P, Si, Br ou S.

Dans un mode de réalisation, les groupes aryles sont choisis parmi les groupes aryles substitués par des groupements attracteurs tels que NO2, COH, CN, CO ₂ H, les cétones, les esters, les aminés et les halogènes.

Dans un mode de réalisation, les groupes aryles sont choisis dans le groupe constitué par le phényle et le nitrophényle.

Dans un mode de réalisation, le sel d'aryle clivable est choisi dans le groupe constitué par le tétrafluoroborate de phényldiazonium, le tétrafluoroborate de 4-nitrophényldiazonium, le tétrafluoroborate de 4- bromophényldiazonium, le chlorure de 4-aminophényldiazonium, le chlorure de 4-aminométhylphényldiazonium, le chlorure de 2-méthyl-4- chlorophényldiazonium, le tétrafluoroborate de 4-benzoylbenzènediazonium, le tétrafluoroborate de 4-cyanophényldiazonium, le tétrafluoroborate du 4- carboxyphényldiazonium, le tétrafluoroborate de 4- acétamidophényldiazonium, le tétrafluoroborate de l'acide 4-phénylacétique diazonium, le sulfate de 2-méthyl-4-[(2- méthylphényl)diazényl]benzènediazonium, le chlorure de 9,10-dioxo-9,10- dihydro-1 -anthracènediazonium, le tétrafluoroborate de 4- nitronaphtalènediazonium et le tétrafluoroborate de naphtalènediazonium.

Dans un mode de réalisation, le sel d'aryle clivable est choisi dans le groupe constitué par le tétrafluoroborate de 4-nitrophényldiazonium, le chlorure de 4-aminophényldiazonium, le chlorure de 2-méthyl-4- chlorophényldiazonium, le tétrafluoroborate du 4-carboxyphényldiazonium.

Dans un mode de réalisation, la concentration en sel d'aryle clivable est comprise entre 5.10 ^"3 M et 10 ^"1 M.

Dans un mode de réalisation, la concentration en sel d'aryle clivable est de l'ordre de 5.10 ^"2 M.

Dans un mode de réalisation, le sel d'aryle clivable est préparé in situ.

Avantageusement, ladite étape de greffage chimique est initiée par activation chimique d'un sel de diazonium pour former une couche d'ancrage pour ledit film mince.

Avantageusement, ladite étape de greffage chimique est initiée par activation chimique.

Dans un mode de réalisation ladite activation chimique est initiée par la présence d'un réducteur dans la solution.

Dans un mode de réalisation la solution comprend un agent réducteur.

Par agent réducteur, on entend un composé qui lors d'une réaction d'oxydoréduction cède des électrons. Selon un aspect de la présente invention, l'agent réducteur présente un potentiel d'oxydoréduction dont la différence de potentiel par rapport au potentiel d'oxydoréduction du sel d'aryle clivable est comprise entre 0,3 V et 3 V.

Selon un aspect de l'invention, l'agent réducteur est choisi dans le groupe constitué par les métaux réducteurs pouvant se présenter sous forme finement divisée tels que du fer, du zinc, ou du nickel, un sel métallique pouvant être sous forme de métallocène et un réducteur organique tel que l'acide hypophosphoreux, l'acide ascorbique.

Dans un mode de réalisation, la concentration en agent réducteur est comprise entre 0,005 M et 2 M.

Dans un mode de réalisation, la concentration en agent réducteur est de l'ordre de 0,6 M.

Dans un mode de réalisation, ledit film mince a une épaisseur inférieure à 1 micromètre, comprise entre 10 et 2000 angstroms, avantageusement comprise entre 10 et 800 angstroms, de préférence comprise entre 400 et 1000 angstroms. Aucune technique de revêtement classique ne permet d'obtenir des couches aussi minces greffées chimiquement.

On entend par siloxane à terminaison vinylique ou acrylique un hydrure saturé de silicium et d'oxygène formé de chaînes droites ou ramifiées, d'atomes de silicium et d'oxygène en alternance comportant des motifs vinyliques ou des motifs acryliques terminaux.

Dans un mode de réalisation les siloxanes à terminaison vinylique ou acrylique sont choisis dans le groupe constitué par les polyalkylsiloxanes à terminaisons acryliques ou vinyliques tels que le polyméthylsiloxane à terminaisons vinyliques ou acryliques, le polydiméthylsiloxane à terminaisons vinyliques ou acryliques comme le polydiméthylsiloxane-acrylate (PDMS- acrylate), les polyarylsiloxanes à terminaisons vinyliques ou acryliques tels que le polyphénylsiloxane à terminaisons vinyliques ou acryliques comme le polyvinylphénylsiloxane, les polyarylalkylsiloxanes à terminaisons vinyliques ou acryliques tels que le polyméthylphénylsiloxane à terminaisons vinyliques ou acryliques.

Dans un mode de réalisation, le monomère acrylique ou vinylique est choisi dans le groupe constitué par l'acétate de vinyle, l'acrylonitrile, le méthacrylonitrile, le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, le méthacrylate de butyle, le méthacrylate de propyle, le méthacrylate d'hydroxyéthyle, le méthacrylate d'hydroxypropyle, le méthacrylate de glycidyle et leurs dérivés, les acrylamides tels que les méthacrylamides d'aminoéthyle, propyle, butyle, pentyle et hexyle, les cyanoacrylates, les diacrylates, les diméthacrylates, les triacrylates, les triméthacrylates, les tétraacrylates, les tétraméthacrylates, le styrène et ses dérivés, le parachlorostyrène, le pentafluorostyrène, la N-vinyl pyrrolidone, la 4-vinyl pyridine, la 2-vinyl pyridine, les halogénures de vinyle, d'acryloyle et de méthacryloyle, le divinylbenzène.

Dans un mode de réalisation une différence de potentiel est appliquée dans ladite solution. On entend par différence de potentiel, la différence de potentiel d'oxydoréduction mesurée entre deux électrodes.

Dans un mode de réalisation, la différence de potentiel est appliquée par un générateur relié à deux électrodes, identiques ou différentes, plongeant dans la solution pendant l'étape de trempage.

Dans un mode de réalisation, les électrodes sont choisies parmi l'inox, l'acier, le nickel, le platine, l'or, l'argent, le zinc, le fer, le cuivre, sous forme pure ou sous forme d'alliage.

Dans un mode de réalisation, les électrodes sont en inox.

Dans un mode de réalisation, la différence de potentiel appliquée par un générateur est comprise entre 0,1 V et 2 V.

Dans un mode de réalisation, elle est de l'ordre de 0,7 V.

Dans un mode de réalisation, la différence de potentiel est générée par une pile chimique.

On entend par pile chimique une pile composée de deux électrodes reliées par un pont ionique. Selon la présente invention, les deux électrodes sont judicieusement choisies pour que la différence de potentiel soit comprise entre 0,1 V et 2,5 V.

Dans un mode de réalisation, la pile chimique est créée entre deux électrodes différentes plongeant dans la solution.

Dans un mode de réalisation, les électrodes sont choisies parmi le nickel, le zinc, le fer, le cuivre, l'argent sous forme pure ou sous forme d'alliage.

Dans un mode de réalisation, la différence de potentiel générée par la pile chimique est comprise entre 0,1 V et 1 ,5 V.

Dans un mode de réalisation, la différence de potentiel est de l'ordre de 0,7 V.

Dans un mode de réalisation, les électrodes sont isolées chimiquement pour éviter tout contact entre le substrat immergé dans le bain de l'étape b) et les électrodes plongées également dans le bain de l'étape b). Selon une variante de réalisation, ladite partie constitutive est en métal, notamment une capsule de sertissage, un ressort ou une bille formant clapet.

Selon une variante de réalisation, ladite partie constitutive est en matériau souple, tel qu'un élastomère, notamment un piston ou un joint.

Selon une variante de réalisation, ladite partie constitutive est en matériau synthétique, tel que le polyéthylène ou le polypropylène.

Selon une variante de réalisation, ladite partie constitutive est en verre, notamment un réservoir,

Avantageusement, le procédé comprend en outre l'étape de former par greffage chimique au moins un film mince supplémentaire sur ladite surface de support.

Avantageusement, le procédé comprend l'étape de former par greffage chimique un premier film mince supplémentaire sur ladite surface de support, ledit premier film mince supplémentaire empêchant les interactions entre ladite surface de support et ledit produit fluide.

Avantageusement, le procédé comprend l'étape de former par greffage chimique un second film mince supplémentaire sur ladite surface de support, ledit second film mince supplémentaire limitant les frottements entre deux parties constitutives se déplaçant l'une par rapport à l'autre lors de l'actionnement du dispositif de distribution de produit fluide.

Selon une première variante, ledit au moins un film mince supplémentaire est déposé sur ladite surface de support lors d'au moins une étape de greffage chimique successive réalisée chacune dans un bain mono composant.

Selon une seconde variante, ledit au moins un film mince supplémentaire est déposé sur ladite surface de support simultanément lors d'une même étape de greffage chimique dans un bain multi composants.

Avantageusement, ledit produit fluide est un produit fluide pharmaceutique destiné à être pulvérisé notamment de manière nasale ou orale. Plus particulièrement, la présente invention prévoit d'utiliser un procédé similaire à celui décrit dans le document WO 2008/078052, qui décrit un procédé de préparation d'un film organique à la surface d'un support solide dans des conditions non électrochimiques. De manière surprenante, ce type de procédé s'est avéré adapté pour former un film mince sur des surfaces destinées à venir en contact avec un produit fluide pharmaceutique dans des dispositifs de distribution, pour empêcher les interactions avec ledit produit fluide. Une telle application de ce procédé de greffage n'avait jamais été envisagée.

De manière synthétique, le procédé a pour but de préparer un film mince à la surface d'un support qui peut être réalisé en différents matériaux, tel que les plastiques durs, les plastiques mous, le métal ou le verre. Ce procédé comprend principalement une mise en contact de ladite surface de support avec une solution liquide. Celle-ci comprend au moins un solvant et au moins un primaire d'adhésion permettant la formation d'entités radicalaires à partir du primaire d'adhésion.

Le "film mince" peut être tout film polymérique, notamment de nature organique, par exemple issu de plusieurs unités d'espèces chimiques organiques, et lié de manière covalente à la surface du support sur lequel est effectué le procédé. Il s'agit particulièrement d'un film lié de manière covalente à la surface d'un support et comprenant au moins une couche d'unités structurales de nature similaires. Selon l'épaisseur du film, sa cohésion est assurée par les liaisons covalentes qui se développent entre les différentes unités.

Le solvant employé dans le cadre du procédé peut être de nature protique ou aprotique. Il est préférable que le primaire soit soluble dans ledit solvant.

Par "solvant protique" on entend un solvant qui comporte au moins un atome d'hydrogène susceptible d'être libéré sous forme de proton. Le solvant protique peut être choisi dans le groupe constitué par l'eau, l'eau désionisée, l'eau distillée, acidifiées ou non, l'acide acétique, les solvants hydroxylés comme le méthanol et l'éthanol, les glycols liquides de faible poids moléculaire tels que l'éthylèneglycol, et leurs mélanges. Dans une première variante, le solvant protique n'est constitué que par un solvant protique ou par un mélange de différents solvants protiques. Dans une autre variante, le solvant protique ou le mélange de solvants protiques peut être utilisé en mélange avec au moins un solvant aprotique, étant entendu que le mélange résultant présente les caractéristiques d'un solvant protique. L'eau acidifiée est le solvant protique préféré et, plus particulièrement, l'eau distillée acidifiée ou l'eau désionisée acidifiée.

Par "solvant aprotique" on entend un solvant qui n'est pas considéré comme protique. De tels solvants ne sont pas susceptibles de libérer un proton ou d'en accepter un dans des conditions non extrêmes. Le solvant aprotique est avantageusement choisi parmi la diméthylformamide (DMF), l'acétone et le diméthyl sulfoxyde (DMSO).

Le terme "primaire d'adhésion" correspond à toute molécule organique susceptible, sous certaines conditions, de se chimisorber à la surface du support par réaction radicalaire tel qu'un greffage chimique radicalaire. De telles molécules comportent au moins un groupe fonctionnel susceptible de réagir avec un radical et également une fonction réactive vis-à-vis d'un autre radical après chimisorption. Ces molécules sont ainsi capables de former un film de nature polymérique après greffage d'une première molécule à la surface du support puis réaction avec d'autres molécules présentes dans son environnement.

Le terme "greffage chimique radicalaire" se réfère notamment à l'utilisation d'entités moléculaires possédant un électron non apparié pour former des liaisons de type liaison covalente avec une surface, lesdites entités moléculaires étant générées indépendamment de la surface de support sur laquelle elles sont destinées à être greffées. Ainsi, la réaction radicalaire conduit à la formation de liaisons covalentes entre la surface de support concernée et le dérivé du primaire d'adhésion greffé puis entre un dérivé greffé et des molécules présentes dans son environnement.

Par "dérivé du primaire d'adhésion" on entend une unité chimique résultant du primaire d'adhésion, après que ce dernier a réagi par greffage chimique radicalaire notamment avec la surface du support, ou avec un autre radical. Il est clair pour l'homme du métier que la fonction réactive vis-à-vis d'un autre radical après chimisorption du dérivé du primaire d'adhésion est différente de la fonction impliquée dans la liaison covalente notamment avec la surface du support. Le primaire d'adhésion est avantageusement un sel d'aryle clivable choisi dans le groupe constitué par les sels d'aryle diazonium, les sels d'aryle d'ammonium, les sels d'aryle phosphonium, les sels d'aryle sulfonium et les sels d'aryle iodonium.

En variante aux liaisons covalentes directes sur la surface de support, obtenues en milieu aqueux, on peut aussi utiliser un procédé d'imprégnation d'une couche poreuse préalablement greffée.

Dans un mode de réalisation avantageux de l'invention, au moins un film mince supplémentaire est réalisé par greffage chimique sur la même surface de support pour donner au moins une autre propriété à cette surface de support. Ainsi, le produit fluide peut être susceptible de coller à une surface avec laquelle il est en contact, ce qui peut notamment avoir un effet néfaste sur la reproductibilité de la dose distribuée. L'invention prévoit avantageusement de former par greffage chimique un premier film mince supplémentaire qui empêche le collage du produit fluide sur la surface de support. Avantageusement, on pourrait aussi envisager d'appliquer un second film mince supplémentaire par greffage chimique pour donner une troisième propriété à la surface de support. Par exemple, dans les dispositifs de distributions de produit fluides, certaines pièces se déplacent par rapport à d'autres, et des blocages dus aux frottements sont susceptibles de gêner le bon fonctionnement du dispositif. L'invention prévoit avantageusement de former par greffage chimique un second film mince supplémentaire qui limite les frottements entre deux pièces constitutives qui se déplacent l'une par rapport à l'autre lors de l'actionnement. Ces films minces supplémentaires peuvent être appliqués lors d'étapes de greffage chimique successives. Dans ce cas, chaque étape de greffage chimique est réalisée dans un bain mono composant. Il est à noter que l'ordre des ces étapes successives de greffage chimique peut être quelconque. En variante, les films minces supplémentaires peuvent aussi être appliqués lors d'une seule et même étape de greffage chimique, qui est alors réalisée dans un bain multi composants. Une combinaison des deux variantes est aussi envisageable.

La présente invention s'applique aux dispositifs multidoses, tels que les dispositifs à pompe ou valve monté sur un réservoir et actionnés pour la distribution successive de doses. Elle s'applique aussi aux dispositifs multidoses comportant une pluralité de réservoirs individuels contenant chacun une dose de produit fluide, tel que les inhalateurs de poudre prédosée. Elle s'applique également aux dispositifs unidoses ou bidoses, dans lesquels un piston se déplace directement dans un réservoir à chaque actionnement. L'invention s'applique en particulier aux dispositifs de pulvérisation nasale ou orale, aux dispositifs de distribution à usage ophtalmique et aux dispositifs à aiguille, type seringue.

L'invention concerne également l'utilisation d'un procédé de greffage selon l'invention pour traiter au moins une surface d'au moins une partie constitutive d'un dispositif de distribution de produit fluide en contact avec ledit produit fluide, pour empêcher les interactions entre ledit produit fluide et ladite partie constitutive.

Les exemples qui suivent ont été réalisés dans une cuve en verre. Sauf précision contraire, ils ont été réalisés dans des conditions normales de température et de pression (environ 23 °C sous environ 1 atm) à l'air ambiant. Sauf mention contraire, les réactifs employés ont été directement obtenus dans le commerce sans purification supplémentaire. Les échantillons en acier ont aux préalables subits un traitement UV-ozone pendant 10 mn à température ambiante.

Exemple 1 - Greffage d'un film barrière en Poly(Butylméthacrylate) (BUMA) sur des pièces en métal d'une pompe Par pompe on entend un dispositif de distribution de produit fluide actionné manuellement, comportant un corps de pompe dans lequel coulisse un ou plusieurs pistons. Le sodium dodécyl sulfate (0,283 g, 0,5 10 ^"3 mol) a été solubilisé dans 33 mL d'eau milliQ puis le butyl méthacrylate (0,71 1 g, 5 10 ^"3 mol) est ajouté et mis en émulsion sous forte agitation magnétique.

L'acide 4-aminobenzoïque (0,686 g, 7,5 10 ^"3 mol) a été solubilisé dans une solution d'acide chlorhydrique (1 ,9 mL dans 30 ml d'eau MQ) et d'acide hypophosphoreux (3,2 mL, 3,1 10 ^"2 mol). Cette solution a été ajoutée à l'émulsion de BUMA.

A cette émulsion, ont été ajouté une solution de NaNO ₂ (0,328 g, 4,8 10 ^"3 mol) dans 30 mL d'eau MQ puis les échantillons de billes et ressorts en inox 316 L de la pompe.

Après 30 minutes de réaction, les échantillons ont été retirés puis rincés successivement par une solution aqueuse de liquide vaisselle Palmolive à 10% sous agitation magnétique à 40 °C, Jet de cette solution à 10%, bain d'eau MQ puis séchage sous Azote.

Les analyses par spectrométrie IRRAS (Hypérion) d'une bille confirme le greffage. Les bandes spécifiques d'un film de BUMA à 1716 cm ^"1 , sont présentes.

L'efficacité du greffage sur les échantillons a été vérifiée par un test de passivation. Pour cela, 100 g d'échantillon sont mis à minéraliser dans une solution d'acide chlorhydrique à 0,1 M pendant 15 h à 40 °C. 2 mL de cette solution ont été prélevés. Le pH a été ajusté à 3,5 à l'aide d'une solution d'acétate de sodium à 250 g/L. 1 mL d'une solution de 1 ,10-phénanthroline a été ajouté pour vérifier la présence d'ions ferreux (couleur rouge). Exemple 2 - Greffage d'un film barrière en Poly(Diméthylsiloxane)

(PDMS) sur des pièces en métal d'une pompe

Le sodium dodécyle benzène sulfonate (0,849g, 1 ,5 10 ^"2 mol) a été solubilisé dans 100 mL d'eau milliQ. Le poly(diméthylsiloxane) à terminaisons vinyliques (3 g, à 10g/L) a été ajouté puis le mélange a été mis sous agitation magnétique pour former une émulsion. L'acide 4-aminobenzoïque (2,058 g, 2,25 10 ^"2 mol) a été solubilisé dans une solution d'acide chlorhydnque (5,8 mL dans 90 ml d'eau MQ) et d'acide hypophosphoreux (9,7 mL à 50%). Cette solution a été ajoutée à l'émulsion de PDMS.

A cette solution, ont été ajoutés 90 mL d'une solution aqueuse de NaNO ₂ (0,984 g, 1 ,44 10 ^"2 mol) suivi des billes et des ressorts en inox 316 L.

Après 30 minutes de réaction, les échantillons ont été retirés puis rincés successivement par une solution de Liquide Vaisselle Palmolive à 10% sous agitation US à 40 °C, jet de cette solution à 10%, bain d'eau puis séchage sous Azote.

Ces échantillons traités ont également passé avec succès le test de passivation, les résultats obtenus sont rassemblés dans le tableau suivant :

Test passivation

Revêtement Sans revêtement Avec revêtement pBUMA Ή-+ 000

PDMS Ή-+ 000

Test positif (corrosion)

000 Test négatif (pas de corrosion)

Exemple 3 : Greffage chimique d'un film polymère en PDMS- acrylique sur une lame d'inox en présence d'une différence de potentiel

Un nettoyage des lames d'inox à l'éthanol, aux ultrasons (puissance de 100 W, température de 40°C) pendant 5 minutes est effectué.

La préparation de la solution biphasique s'opère en deux temps. Dans le bêcher (1 ), sont ajoutés, dans l'ordre et sous agitation magnétique (300 rpm), du PDMS-acrylate (1 g/L) ; du Brij® 35 en solution dans l'eau à 8,5% wt (4,37 g/L) et 33 mL d'eau Dl. L'émulsification se fait ensuite aux ultrasons à 40°C sous une puissance de 200 W (100 %) pendant 15 minutes. Dans le bêcher (2), sont ajoutés, sous agitation magnétique (300 rpm), le nitrobenzene diazonium tetrafluoroborate (0.05 mol/L) ; 130 mL d'eau Dl et l'acide chlorhydrique (0.23 mol/L).

Le contenu du bêcher (2) est versé dans l'émulsion du bêcher (1 ). Les lames d'inox(x 2), un fil d'acier galvanisé (enroulé sur 10 spires, soit une longueur d'environ 25 à 30 cm) et un fil de Ni (enroulé sur 10 spires, soit une longueur d'environ 25 à 30 cm) sont placés dans le bêcher (1 ). Les deux fils sont reliés à un potentiostat et un ampèremètre est branché en série. Le potentiostat impose une différence de potentiel constante de 0.5 V et l'intensité du courant est mesurée au cours du temps via l'ampèremètre.

Enfin, une fois le montage prêt, l'acide hypophosphoreux (0.7 mol/L) est ajouté en dernier ce qui marque le début de la réaction. Après 30 minutes de réaction à température ambiante, les lames d'inox sont retirés et rincés successivement à l'eau (cascade) puis à l'éthanol (cascade) et enfin à l'isopropanol dans un extracteur de soxhlet pendant 16 heures.

L'utilisation d'un extracteur de soxhlet permet de confirmer le greffage chimique de PDMS-acrylique à la surface de la lame d'inox.

Une analyse par spectroscopie IR est réalisée qui permet de confirmer le greffage de PDMS-acrylique par la présence de la bande caractéristique à 1260 cm ^"1 correspondant à la vibration de la liaison Si-CH ₃ .

Ces lames d'inox ont également passé avec succès le test de passivation.

Diverses modifications sont également possibles pour un homme du métier sans sortir du cadre de la présente invention tel que défini par les revendications annexées.