La présente invention concerne un procédé de traitement d'un organe d'essuyage et plus particulièrement d'une lame d'essuyage de balai essuie-glace, en matériau à base d'élastomère(s) pour véhicule automobile. L'invention concerne également un organe d'essuyage obtenu à l'aide de ce procédé et les utilisations de celui-ci.

Dans le domaine des matériaux techniques à base d'élastomères, la recherche s'oriente souvent vers une amélioration des propriétés mécaniques et/ou de l'aspect de surface des pièces mises en forme à partir de ces matériaux.

Dans le cas de lames d'essuyage pour balai essuie-glace de véhicule automobile, ces lames doivent présenter certaines caractéristiques, en particulier en surface, permettant un essuyage efficace du pare-brise sur lequel elles se déplacent. De telles lames doivent notamment à la fois pouvoir épouser les contours du pare-brise du véhicule, et être en même temps suffisamment élastique afin de pouvoir fonctionner dans des plages de températures importantes allant par exemple de -

20°C à +70 °C.

Ces lames doivent également présenter un confort sonore en utilisation pour l'occupant du véhicule automobile, c'est-à-dire éviter de générer des ondes sonores, donc du bruit.

La génération d'ondes sonores par une lame de balai essuie-glace peut avoir diverses origines et dépend des conditions de fonctionnement. En effet, le comportement d'une lame de balai essuie-glace varie énormément si celui-ci fonctionne en mode non lubrifié (pare-brise sec) ou lubrifié (le lubrifiant étant alors généralement de l'eau ou du liquide lave-glace), ce dernier mode comportant deux sous-modes de fonctionnement : mouillé (présence continue de lubrifiant) et séchant

(correspondant à la phase transitoire où le système n'est plus alimenté en lubrifiant et où le lubrifiant s'évapore progressivement avant d'arriver à un mode non lubrifié). Le comportement du coefficient de friction durant ces différents modes et durant la période de transition d'un mode à l'autre, va avoir une influence sur la génération des ondes sonores. Toutefois, cette relation entre le coefficient de friction et la génération d'ondes sonores est particulièrement complexe si bien qu'il est difficile de prévoir l'influence exacte d'une modification de ce paramètre.

D'autre part, lorsqu'un balai essuie-glace est utilisé, un mouvement alternatif anime celui-ci sur le pare-brise. Lors du balayage, il se produit une inversion du sens de pivotement de la lame d'essuyage par rapport au talon d'essuyage au cours de laquelle une surface de la lame d'essuyage vient en contact avec la vitre à essuyer. Ces venues en contact lors des retournements du balai essuie-glace ont pour conséquence de créer des chocs entre différentes surfaces qui sont également générateurs de bruits nuisibles au confort d'utilisation de véhicule, appelés bruits de retournement.

Cependant, l'origine la plus importante de nuisances sonores est celle des bruits dits « transitoires ». Ces bruits transitoires ne sont pas directement liés au niveau élevé ou faible du coefficient de friction des lames de balais essuie-glace mais dépendent plutôt de la stabilité desdits balais en mode lubrifié mouillé ou séchant et plus particulièrement dans la zone dite de régime mixte. Par « régime mixte », on entend un régime dans lequel la vitesse de fonctionnement du balai est comprise entre 0 et 400 mm/s.

Enfin, lors de l'utilisation de la lame d'essuyage, il se produit une usure de la lame, en particulier au niveau des points de contact et/ou parfois une délamination d'un éventuel revêtement conduisant à une modification du coefficient de friction. Il est donc souhaité de disposer d'une lame d'essuyage dont les caractéristiques, en particulier de friction, présentent une meilleure stabilité dans le temps.

La présente invention concerne donc un procédé de traitement d'organes d'essuyage permettant de remédier à ces problèmes.

Elle concerne donc un procédé de traitement d'un organe d'essuyage en matériau à base d'élastomère(s), comportant les étapes consistant à :

a) exercer au moins une contrainte sur l'organe d'essuyage, et,

b) concomitamment, traiter au moins une partie d'une surface externe de l'organe d'essuyage par dépôt d'un revêtement et/ou par traitement chimique.

Les définitions et préférences détaillées ci-après sont applicables à toute la demande.

Le matériau de l'organe d'essuyage est à base d'élastomère(s).

Par « à base de », on entend un matériau comportant au moins 10% d'élastomère(s), de préférence, au moins 15%, plus préférentiellement, au moins 20%.

Par « élastomère(s) », on entend un polymère présentant des propriétés « hyper- élastiques », obtenues après réticulation du polymère. Ces élastom ères comprennent des élastomères naturels ou synthétiques, seuls ou en mélange, en particulier les élastomères choisis parmi le groupe constitué par les caoutchoucs naturels (NR), les polychloroprènes (CR), les éthylène-propylène-diène monomères (EPDM), les polyépoxydes (EP), les caoutchoucs nitriles (NBR, HNBR, XNBR), les polybutadiènes (BR), les caoutchoucs butyles, les épichlorhydrines (ECO/GECO), les copolymères d'éthylène-acrylate (type VAMAC) , les polyuréthanes (PU), les élastomères fluorés et les élastomères silicone (VMQ/FMQ). Ces élastomères peuvent être utilisés seuls ou en mélange. A titre d'exemple, on cite les mélanges NR/EPDM, NR/CR, EPDM/PP ou d'autres mélanges connus par l'homme de métier.

De préférence, les élastomères sont choisis parmi le groupe constitué par les NR, les EPDM, les CR et les mélanges à base de ces élastomères.

Avantageusement, le matériau comprend au moins un élastomère de base, synthétique ou naturel, ainsi que différentes charges et/ou additifs pour assurer ses performances mécaniques et sa compatibilité avec des environnements climatiques variés.

Les charges utilisées sont généralement du noir de carbone, du graphite, de la silice, du talc ou une craie ainsi que leurs dérivés et/ou mélanges.

Les additifs comprennent entre autres des agents de protection, par exemple des dérivés des paraphénylènediamines qui piègent les UV. Les additifs comprennent également des cires qui migrent en surface pour protéger le matériau. De plus, les additifs peuvent comprendre des plastifiants pour améliorer la tenue à froid et la mise en œuvre de l'élastomère. Les plastifiants les plus couramment utilisés sont l'huile naphténique, l'huile aromatique, l'huile paraffinique ou l'huile ester. Les additifs comprennent en général un système de vulcanisation, par exemple comprenant du soufre et/ou différentes molécules améliorant l'efficacité de la réaction ou des dérivés de peroxydes.

Par « organe d'essuyage », on vise plus particulièrement une lame d'essuyage pour balai essuie-glace, pour lèche vitre ou pour raclette, ainsi qu'une jumelle d'organes d'essuyage formée de deux lames d'essuyage reliées entre elles.

Usuellement, une lame d'essuyage est composée de trois éléments :

- une lèvre assurant le contact avec le pare-brise et assurant le joint d'étanchéité permettant l'essuyage de l'eau,

- un talon de forme généralement rectangulaire permettant d'insérer la lame dans le balai et,

- une charnière (optionnelle) formée par une fine bande de caoutchouc située entre la lèvre et le talon et assurant le bon positionnement de la lèvre sur le pare- brise, notamment lors du changement de direction du balai aux points de retournement.

Par « jumelle d'organes d'essuyage», on entend deux organes d'essuyage (lames d'essuyage) joints entre eux, la jumelle étant généralement pré-refendue par au moins une entaille visant à permettre une séparation ultérieure des organes l'un de l'autre. Dans le cas de lames d'essuyage de balai essuie-glace, les deux lames de la jumelle sont en général reliées par leur lèvre.

Les organes d'essuyage sont usuellement obtenus par moulage ou extrusion puis sont vulcanisés.

L'organe d'essuyage selon l'invention subit un traitement chimique ou un dépôt d'un revêtement lorsque la contrainte est exercée sur l'organe.

Par « traitement chimique », on vise plus particulièrement les procédés de durcissement et/ou de structuration de surface, connus de l'homme de l'art, tel que par exemple et de manière non exhaustive, l'halogénation (liquide ou gazeuse), les traitements énergétiques parmi lesquels on peut citer le bombardement d'électrons

(« électron beam »), le bombardement ionique, l'irradiation par rayons gamma, ultraviolets ou infra-rouges ou par rayon laser.

En particulier, l'halogénation de l'organe d'essuyage permet de durcir la surface de l'organe sur une certaine épaisseur (création d'une « couche durcie ») et d'augmenter ainsi la durée de vie de celui-ci. Des atomes d'halogènes sont fixés de manière covalente à l'élastomère, notamment par addition nucléophile sur les insaturations des chaînes carbonées.

Le bombardement ionique permet également de durcir la surface de l'organe sur une certaine épaisseur et d'augmenter ainsi la durée de vie de celui-ci. Le bombardement s'effectue à l'aide d'un dispositif comportant un générateur d'ions et un applicateur d'ions tels que par exemple ceux décrits dans FR-A-2 899 242 ou US20060042745.

L'irradiation par rayon laser permet par exemple de structurer la surface d'un organe d'essuyage.

Par « dépôt d'un revêtement », on vise plus particulièrement le dépôt en surface de l'organe d'une couche ayant des propriétés de glissance. A titre d'exemple, on peut citer le dépôt de couche mince par plasma (polymère plasma) telle que les couches DLC (« Diamond Like Carbon ») ou les couches de polyéthylène. On vise également le dépôt obtenu par la technique de graphitisation, tel que par exemple le dépôt d'un revêtement de type peinture comportant du graphite. Cela vise également le dépôt de couche du type rechargement laser (« laser cladding ») qui consiste à faire coalescer en surface, par un laser, une composition se trouvant sous forme de poudre (composition pouvant comprendre par exemple des particules de graphite et des poudres de Polyéthylène et/ou de téflon) et disposée au préalable sur la surface de manière homogène.

De préférence, le revêtement déposé par graphitisation est donc un revêtement à base de graphite ou de particules de polymères tel que par exemple du type polytétrafluoroéthylène PTFE, polyéthylène ou polypropylène, permettant notamment de diminuer la friction de l'organe sur la surface à essuyer.

Plus particulièrement, le revêtement visé par l'invention est un revêtement de type peinture, avantageusement déposé à l'aide d'une émulsion comportant de l'eau, un liant et des charges permettant d'abaisser le coefficient de friction de l'organe d'essuyage. L'eau présente dans cette émulsion est ensuite évaporée. A titre d'exemple, le revêtement utilisé peut être celui défini dans l'exemple du brevet US 5883168.

Le ou les liants comprennent un polymère dont la fonction est de retenir les charges, tel le graphite ou autre particules lubrifiantes, sur l'organe d'essuyage. Il est incorporé sous forme de suspension, de dispersion ou de poudre en fonction du mode d'application du revêtement. Le polymère du liant est choisi parmi les dérivés acryliques, les dérivés styrène acrylique, les acrylonitriles et leurs dérivés, les polyuréthanes de type ester ou éther et leurs dérivés et le polychlorure de vinyle (PVC). Le liant peut également comprendre un élastomère fluoré, des silicones ou siloxanes, des latex élastomériques, les poudres de polyamide, de polyéthylène ou de polypropylène. Le liant peut également comprendre un agent de réticulation du type mélamines, isocyanate ou époxy pour conférer des propriétés de résistance mécanique et chimique accrues au revêtement ainsi que de la cire pour améliorer l'imperméabilité du film formé par les liants.

La ou les charges permettant d'abaisser le coefficient de friction de l'organe d'essuyage sont choisis parmi le groupe constitué par le graphite, le disulfure de molybdène (MoS ₂ ), le talc, le polytétrafluoroéthylène (PTFE), les particules de UHMWP E (« Ultra High Molecular Weight PolyEthylene »), le polyéthylène, le polypropylène, les silicones, les charges nanostructurées comme les fullerènes, les nanotubes de carbones (CNT) ou leurs mélanges. De préférence, la charge est de la poudre de graphite.

L'incorporation de ces charges glissantes dans un liant liquide sera facilitée par des agents de dispersion comme par exemple des polyacrylates. Des agents épaississants évitant leur sédimentation sont également souvent requis.

On notera que la surface externe du matériau à base d'élastomère(s) peut être partiellement ou totalement traitée chimiquement et/ou revêtue du revêtement. Avantageusement, la lèvre et à tout le moins la zone (tranche) de la lèvre, destinée à être en contact avec la surface à essuyer, subit la contrainte exercée et est traitée chimiquement et/ou revêtue du revêtement.

De plus, lorsque la contrainte est exercée, plusieurs traitements peuvent être effectués (traitement chimique et/ou dépôt de revêtement) concomitamment ou successivement.

Le procédé selon l'invention permet l'obtention de microstructures ou de micro- et nano-structures en surface du matériau, créant une texture spécifique. En effet, la surface du matériau, mise sous contrainte, est traitée. Ce traitement conduit alors à des propriétés mécaniques différentes entre la surface et le cœur de l'élastomère. La suppression de la contrainte conduit ainsi à la création de contraintes résiduelles qui sont libérées par l'apparition d'un réseau de structures préférentiellement orientées selon la direction de la ou des contrainte(s) initiale(s). Les structures présentent des dimensions caractéristiques liées aux conditions de sollicitation et aux caractéristiques physiques (conditions) du traitement.

Grâce à ce procédé de structuration de surface, des géométries diverses et variées peuvent être produite de manière contrôlée (ex : rectangle, ligne... ). De plus, un tel procédé présente l'avantage de ne pas nécessiter l'utilisation de forme pour la production des structures, formes qui peuvent s'user durant la fabrication des organes d'essuyage. La qualité de l'organe est ainsi continue tout au long de la production. D'autre part, ce procédé est très simple à mettre en œuvre, quelque soit le mode d'obtention de l'organe (par exemple par moulage ou extrusion).

Le procédé selon l'invention permet également de réduire considérablement les problèmes de délamination dudit revêtement suite à la mise en tension du produit lors de son fonctionnement sur pare-brise.

Le coefficient de friction obtenu après structuration de la surface est amélioré comparativement au même traitement mais appliqué sans contrainte et on constate également une disparition des bruits transitoires. De plus, une amélioration des bruits de retournement est également mesurée sur les balais structurés en surface par ce procédé.

Par ail leurs , l'hydrophobie des surfaces ainsi structurées est renforcée comparativement à la même surface non structurée avec des valeurs d'angle de contact avec l'eau supérieures à 90°, ces valeurs sur une surface non traitée étant de l'ordre de 80° , et sur une surface traitée par halogénation sans contrainte exercée, de l'ordre de 60-70°.

De plus, lorsque le procédé est mis en œuvre avec un traitement chimique de structuration par irradiation par rayon laser, il permet de réduire, pour un faisceau laser de taille donné, la marque laissée en surface, conduisant à une structuration plus rapide et plus précise. A titre d'exemple, si on étire par exemple selon un axe à 100 % d'élongation, puis que l'on irradie au laser pour créer en surface des motifs linéaires de 10 μηι de diamètre, avec une inter-distance entre deux motifs successifs de 10 μηι, on obtient, après relaxation, des motifs linéaires présentant un diamètre de 5 μηι avec une inter-distance également réduite de moitié (5 μηι). Par « interdistance », on entend la distance entre la fin du premier motif n et le début du motif n+1 , ce qui, dans le cas décrit ci-avant, correspond à créer une ligne avec le laser, de 10 μηι de largeur tous les 20 μηι.

Enfin, un autre avantage du procédé selon l'invention réside dans le fait, que même lorsque l'organe est en action, par exemple lors d'un frottement sur le verre, il n'y a pas de rupture du traitement ayant été appliqué au cours du procédé selon l'invention (sous contrainte) . En effet, lors du frottement, le matériau à base d'élastomère de l'organe d'essuyage est soumis à des déformations qui peuvent être comprises entre 0 et 40 %. Si la surface est traitée sans contrainte, lorsque le matériau va être soumis au frottement, il va se déformer, cette déformation entraînant l'apparition de fissures dans le traitement et/ou l'apparition de zones présentant un traitement moindre, qui conduisent soit à des instabilités de friction et/ou des amorces d'usure préférentielles. Avec le procédé selon l'invention, ces problèmes sont résolus.

La ou les contrainte(s) exercée(s) peut (peuvent) être constante(s) ou variable(s). Plusieurs contraintes peuvent également être exercées en même temps de manière à réaliser différents modes de sollicitation. Ces sollicitations sont choisies plus particulièrement parmi la traction, la compression, la torsion, la flexion ou le cisaillement, seules ou en combinaison. Ces différents modes de sollicitation peuvent être effectués seuls ou couplés, la combinaison de contraintes conduisant à plusieurs modes de sollicitation concomitants afin de créer une géométrie spécifique des structures (ligne, carrée, ... ) , des dimensions spécifiques de structures

(n an o m étri q u es et/o u m i crom étri q u e) . E n effet, l es stru ctu res et l e u r dimensionnement sont fonctions de la sollicitation et des conditions du traitement (telles que par exemple, la nature du traitement, la température, la durée du traitement, l'épaisseur du revêtement et/ou de la couche durcie).

Avantageusement, lors de la sollicitation, la déformation de l'organe d'essuyage est compris entre 0, 1 et 600% , préférentiellement, entre 0,5 et 300% et plus préférentiellement entre 1 et 100%.

Les modes de sollicitations peuvent être réitérés et/ou alternés, de manière à obtenir une déformation identique ou différente, l'organe étant alors traité avec un traitement chimique et/ou un dépôt de revêtement identique ou différent. Une géométrie variable et contrôlée de la surface de l'organe d'essuyage est ainsi obtenue.

Le procédé selon l'invention peut comporter en outre une étape consistant à : c) traiter au moins une partie d'une surface externe de la lame par dépôt d'un revêtement ou par traitement chimique sans qu'aucune contrainte ne soit exercée sur la lame.

Cette étape est particulièrement avantageuse dans le cas où les étapes a) et b) d'une part et c) d'autre part sont réitérées et/ou alternées.

Selon un autre mode de réalisation, le procédé objet de la présente invention est remarquable en que plusieurs traitements par dépôt d'un revêtement et/ou par traitement chimique sont effectués concomitamment ou successivement lorsque la ou les contrainte(s) est (sont) exercée(s).

Selon une autre variante, le procédé objet de la présente i nvention est remarquable en que plusieurs contraintes sont exercées en même temps de manière à réaliser différentes sollicitations. Ainsi, on peut par exemple soumettre l'organe d'essuyage précité à une traction simultanée selon un axe (X) qui lui est longitudinal et un axe (Y) qui lui est vertical.

Le procédé objet de la présente invention peut, à titre d'exemple non limitatif, mettre un œuvre un traitement chimique choisi dans le groupe constitué par : l'halogénation liquide ou gazeuse, les traitements énergétiques tels que le bombardement d'électrons, le bombardement ionique, l'irradiation par rayons gamma, ultraviolets, infrarouges ou par rayon laser. A titre d'exemple, on peut réaliser l'halogénation avec du Brome pendant un temps d'halogénation compris entre 1 et 15 minutes, plus préférentiellement d'environ 5 minutes.

L'invention propose donc un organe d'essuyage, en particulier lame d'essuyage, en matériau à base d'élastomère(s), comportant sur une surface externe des micro- et/ou nanostructures résultant d'une différence de propriétés mécaniques (par exemple, les contraintes internes, la dureté, etc.) entre le matériau à base d'élastomère et la couche résultant du traitement.

Par « couche résultant du traitement », on vise la « couche durcie » ou le revêtement. En effet, le traitement chimique comme le dépôt d'un revêtement crée une épaisseur en surface identifiable en tant que couche durcie pour le traitement chimique et en tant que couche de revêtement dans le cas du dépôt. De préférence, la couche durcie présente une épaisseur comprise entre 0, 1 μιη et 50 μιη et le revêtement, une épaisseur comprise entre 1 et 50 μιη, préférentiellement entre 1 et 20 μηι et plus préférentiellement 2 et 15 μηι.

L'invention concerne également un organe d'essuyage, en particulier lame d'essuyage, obtenu(e) par le procédé selon invention.

L'invention a également pour objet un balai essuie-glace comportant une lame telle qu'obtenue par le procédé selon l'invention.

On notera que le balai essuie-glace peut être, soit un balai classique, soit un balai plat.

Par « balai classique », on entend un balai dont la répartition de pression imprimée par le bras supportant le balai est assurée par des palonniers répartis le long du balai.

Alors que pour un « balai plat », la répartition de pression imprimée par le bras supportant le balai est assurée par une vertèbre métallique ayant une courbure et une pression calculée. Ainsi, on peut supprimer les palonniers du balais ce qui permet notamment une réduction de la hauteur du balai.

Elle vise enfin l'utilisation d'un organe d'essuyage et plus particulièrement une lame de balai essuie-glace selon l'invention, pour diminuer les nuisances sonores générées lors du balayage d'un pare-brise.

En effet, une amélioration des bruits de retournement et des bruits transitoires a été mesurée sur les balais structurés en surface par ce procédé.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention sont décrits dans les exemples qui suivent, donnés uniquement à titre d'exemple non limitatif et faits en se référant aux dessins dans lesquels :

- la figure 1 est une vue schématique en perspective d'un balai d'essuie-glace classique (1a) ou plat (1 b),

- la figure 2 est une vue schématique en perspective d'une lame d'essuyage selon un mode de réalisation de l'invention, et,

- les figures 3 et 4 sont des photographies prises par microscopie électronique à balayage de la surface de lame d'essuyage présentant les micro- et/ou nano- structurations obtenues à l'aide du procédé selon l'invention.

La figure 1 représente une vue schématique en perspective d'un balai d'essuie- glace 11 classique (1 a) ou plat (1 b) comprenant une lame d'essuyage 10 selon l'invention.

La figure 2 est une représentation de la lame d'essuyage 10 qui comprend un talon 12 qui permet d'insérer la lame dans un balai essuie-glace 11 . Cette lame 10 comprend également une lèvre 16 qui assure le contact avec la surface à essuyer et une charnière 14 formée par une fine bande de caoutchouc située entre la lèvre 16 et le talon 12. Cette charnière 14 assure le bon positionnement de la lèvre 16 sur la surface à essuyer, notamment lors du changement de direction du balai 11 aux points de retournement. La surface à essuyer est dans le cas présent un pare-brise de véhicule automobile.

Exemple 1 : Procédé de structuration de surface selon l'invention 1. Obtention de microstructures simples

Les pièces sont mises en oeuvre par extrusion ou par tout autre moyen de transformation (par exemple, moulage) et sont vulcanisées.

L'organe d'essuyage est ensuite soumis à une traction simultanée selon l'axe X de 20% de sa longueur et selon l'axe Y de 40% de sa longueur. Durant cette traction, un traitement d'halogénation au brome est appliqué, durant 5 min. La contrainte est ensuite relâchée.

Les micro-structures obtenues à l'aide de ce procédé sont illustrées par les photographies prisent par microscopie électronique à balayage à différentes échelles et présentées en figure 3. Sur les figures 3A et 3B, on peut clairement observer la présence d'une microstructure en surface composée de pavés rectangulaires micrométriques répartis de manière régulière à la surface de l'organe à base d'élastomère. La photographie prise au plus fort grossissement (figure 3C) n'indique pas la présence de nano-structure.

2. Obtention de micro- et nano-structures

Les pièces sont mises en oeuvre par extrusion ou par tout autre moyen de transformation (par exemple, moulage) et sont vulcanisées.

L'organe d'essuyage est ensuite soumis :

- à une première traction selon l'axe X de 5% ; durant cette traction, un traitement d'halogénation au brome est appliqué, durant 1 min. La contrainte est ensuite relâchée.

- à une deuxième traction simultanée selon l'axe X de 40% de sa longueur et selon l'axe Y de 5% de sa longueu r ; durant cette traction, un traitement d'halogénation au brome est appliqué, durant 4 min. La contrainte est ensuite relâchée.

Les micro- et nano-structures obtenues à l'aide de ce procédé sont illustrées par les photographies prisent par microscopie électronique à balayage à différentes échelles présentées en figure 4.

Sur les figures 4A et 4B, on peut clairement observer la présence d'une microstructure en surface composée d'une succession de lignes micro-métriques (succession de creux et de bosses) réparties de manière régulière à la surface de l'organe à base d'élastomère. La photographie prise au plus fort grossissement (4C) indique, contrairement à l'exemple 1 , la présence à la surface de ces microstructures de structures nanométriques.

Exemple 2 : Effet sur le coefficient de friction Les pièces sont mises en œuvre par extrusion ou par tout autre moyen de transformation (par exemple, moulage).

Des mesures de friction ont été faites sur un banc de friction dans lequel une plaque en verre se déplace latéralement à vitesse constante, et de manière alternative. Cette dernière est en contact avec une lame d'essuyage reliée à un bâti fixe grâce auquel on peut ajuster la force d'appui et mesurer l'effort tangentiel permettant d'en déduire le coefficient de friction.

Les mesures ont été effectuées en mode non lubrifié avec une force d'appui de 15 N/m et une vitesse de déplacement de 300 mm/s. Traitement de

Matériau Friction

surface

NR / 3,53 + 0, 15

NR Halogénation* 2,05 + 0,07

procédé tel que

NR décrit dans 1 , 19 + 0,05

exemple 1.2

NR=Caoutchouc naturel

*Temps d'halogénation avec l'élément brome = 5 mn

Conclusion : Le coefficient de friction obtenu après structuration de la surface en mode non lubrifié est amélioré comparativement au même traitement mais appliqué sans sollicitation (jusqu'à 40 % d'amélioration mesurée).