Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verwerten von beim Reduzieren von Eisenerz mit einem Reduktionsgas anfallenden und hierbei in einem Wäscher in Form von Schlämmen abgeschiedenen Stäuben.

Bei einem Verfahren dieser Art, beispielsweise bekannt aus der AT-B - 376.241, werden das Reduktionsgas nach einer Feststoffabscheidung sowie das aus der Direktreduktionszone austretende Topgas in Zyklonen einer Gaswäsche unterzogen. Um die bei der Gaswäsche abgeschiedenen Schlämme nutzbringend zu verwerten, werden die Schlämme mit Bindemittel, gebildet von Eisenoxidstaub, Hartpech, Bitumen oder bituminöser Braunkohle, versetzt, heiß brikettiert und der Einschmelzvergasungszone zugeführt, wobei der Eisenoxidstaub aus einer Gichtgasreinigungsanlage stammt.

Die bei der Feststoffabscheidung anfallenden Feststoffe - in der Hauptsache Staubkohle - werden nahezu zur Gänze in den unteren Bereich der Einschmelzvergasungszone rückgeführt; ein geringer Teil der Staubkohle wird mit den mit Bindemittel versetzten Schlämmen vermischt und gemeinsam mit diesen brikettiert.

Nachteilig ist jedoch hierbei, daß infolge des erhöhten Einbringens von Eisenoxiden im Einschmelzvergaser Reduktionsarbeit geleistet werden muß, um das Eisenoxid zu reduzieren, wodurch für den Einschmelzvorgang benötigte Energie diesem entzogen wird und eine Störung des in der Einschmelzvergasungszone ablaufenden Prozesses stattfindet. Weiters stellt die genannte Heißbrikettierung im Hinblick auf die Investitions- und Betriebskosten eine aufwendige Lösung dar.

Aus der DE-A - 41 23 626 ist es bekannt, Hüttenreststoffe zu agglomerieren, u.zw. unter Zuhilfenahme von Bindemitteln, Schlackenbildnern und Reduktionsmitteln, und die Agglomerate in den oberen Möllerbereich eines Schmelzaggregates einzubringen, wobei die Vorwärmung und Trocknung der Agglomerate in diesem Möllerbereich des Schmelzaggregates erfolgt. Der Möller durchsetzt das Schmelzaggregat nach dem Gegenstromprinzip, wobei er zunächst in einen im Inneren des Schmelzaggregates vorgesehenen Reduktionsbereich gelangt und anschließend im unteren Bereich des Schmelzaggregates geschmolzen wird. Dieses bekannte Verfahren ist insofern energieaufwendig, als die Abfall- bzw. Reststoffe im Schmelzaggregat getrocknet und gesintert werden müssen und so den im Schmelzaggregat stattfindenden Prozeß negativ beeinflussen.

Auch hier muß infolge des Einbringens von Eisenoxiden (wie z.B. Zunder) im Einschmelzvergaser Reduktionsarbeit geleistet werden, wozu ein weiterer, erheblicher Energieaufwand notwendig ist. Weiters wird vorgeschlagen, als Bindemittel z.B. Sulfitablaugen einzusetzen, was jedoch zu einem unerwünschten Schwefeleintrag in den Prozeß führt.

Die Erfindung bezweckt die Vermeidung dieser Nachteile und stellt sich die Aufgabe, die bei einer Reduktion von Eisenerz anfallenden Schlämme ohne Störung des Prozeßablaufes der Reduktion nutzbringend zu verwerten, wobei ein zusätzlicher Energieaufwand so gering wie möglich gehalten wird. Weiters soll eine nutzbringende Verwertung auch dann möglich sein, wenn Schwermetallverbindungen in den Schlämmen vorhanden sind, wobei jedoch eine Deponielegung, die bisher bei der Verwertung solcher Schlämme bei der Herstellung von Eisenschmelzen zwecks Verhinderung der Aufschaukelung des Gehaltes an solchen Schwermetallverbindungen erforderlich war, vermieden werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Schlämme entwässert und als Ausgangsmaterial für die Zementherstellung eingesetzt werden.

Aus der EP-A - 0 124 038 ist es bekannt, Zementmaterial aus Industrieschlämmen hauptsächlich organischer oder anorganischer Zusammensetzung herzustellen. Hierbei werden die Schlämme nicht näher definierter Zusammensetzung (inklusive kommunaler Abwässer) mit Zementmaterial in Pulverform gemischt, anschließend granuliert oder pelletisiert. Es werden im Hinblick auf den späteren Einsatz in der Zementindustrie die für die Zementzusammensetzung wesentlichen Zementkomponenten erst zugesetzt. Es findet also eine Beimischung von als Zementkomponenten geeignet erscheinenden Stoffen zu den verschiedensten als Zementersatz bzw. Additiv eingesetzten Schlämmen mit dem Ziel statt, ein für die Zementindustrie geeignetes Klinkerprodukt zu erhalten. Dieses wird anschließend unter Zusatz von Kalziumkarbonat granuliert.

Demgegenüber ergibt sich durch die Erfindung eine wesentliche Vereinfachung des Produktionsablaufes, da die erfindungsgemäß für die Zementherstellung eingesetzten Schlämme bereits die vier Grundkomponenten des Zementmaterials, nämlich Eisenoxide, Siliziumoxid, Aluminiumoxid und Kalziumoxid, enthalten und nicht erst gesondert hinzugegeben werden müssen.

Es ist von besonderem Vorteil, wenn die Schlämme vor der Weiterverarbeitung auf einen Restfeuchtegehalt von 25 bis 50 %, vorzugsweise 35 bis 40 %, entwässert werden. Hierdurch ergibt sich eine leichtere Handhabbarkeit der Schlämme für die weitere Verarbeitung.

Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet,

• daß die Schlämme zunächst auf einen Restfeuchtegehalt entwässert werden,

• daß die Schlämme anschließend granuliert werden und

• daß das so gebildete Granulat als Ausgangsmaterial für die Zementherstellung eingesetzt wird.

Hierbei werden vorteilhaft nach dem Entwässern den Schlämmen als Bindemittel Branntkalk sowie gegebenenfalls Kohlestaub zugesetzt und wird danach granuliert. Vorzugsweise werden hierbei die Schlämme vor einer Weiterbehandlung auf einen Restfeuchtegehalt von 25 bis 50 %, vorzugsweise 35 bis 40 %, entwässert. Hierdurch kann ein diesen Restfeuchtegehalt aufweisender Schlamm direkt in einen Mischgranulator aufgegeben werden. Der bevorzugte Bereich des Restfeuchtegehalts hat einen mengenmäßig günstigen Verbrauch an Branntkalk zur Folge. Ohne eine solche Entwässerung wäre zur Erzielung einer ausreichenden Granulatfestigkeit ein wesentlich höherer Verbrauch an Branntkalk notwendig.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere zum Aufarbeiten von Schlämmen geeignet, die beim Reduzieren von Eisenerz mit Hilfe eines durch ein Kohlevergasungsverfahren hergestellten Reduktionsgases anfallen. Bei der Aufbereitung der bei der Kohlevergasung eingesetzten Kohle fallt Kohlefilterstaub an, der dann den Schlämmen zusammen mit dem Bindemittel Branntkalk zugesetzt werden kann, so daß der Zusatz des Kohlestaubes keine Zusatzkosten verursacht, sondern, im Gegenteil, eine kostengünstige Verwertung des sonst anderwertig zu verwertenden Kohlestaubes ermöglicht In diesem Sinne bietet sich das erfindungsgemäße Verfahren besonders vorteilhaft zur Verwertung von Schlämmen an, wie sie beispielsweise bei Verfahren gemäß der AT-B - 376.241 und der AT-B - 370.134, bei denen eine Kohlevergasung vorgesehen ist, anfallen.

Zweckmäßig wird erfindungsgemäß das Granulat zu für die Zementherstellung eingesetztem Rohmehl gemahlen, getrocknet und anschließend gebrannt.

Hierbei ist es vorteilhaft, wenn das Granulat mit für die Zementherstellung erforderlichen Mineralstoffen, wie Kalkstein, Ton, etc., vermischt und der so gebildete Klinkeransatz gemahlen, getrocknet und anschließend gebrannt wird.

Zweckmäßig wird den entwässerten Schlämmen Kohlestaub in einer Menge von bis zu 30 9c, vorzugsweise bis zu 25 9c, der entwässerten Schlammenge zugesetzt Kohlestaub in der genannten Menge hat einen positiven Einfluß auf die Festigkeit der Granulate. Hierbei hat die Verwendung von Kohlestaub aus Entstaubungseinrichtungen einer Kohletrocknungsanlage, welche in das vorliegende Konzept zur Herstellung einer Eisenschmelze bzw. von Roheisen und/oder Stahl Vorprodukten integriert ist, einen besonderen Vorteil, u.zw. aus Gründen des Umweltschutzes und der Vermeidung von Transport- und Deponiekosten für den Kohlestaub. Weiters hat das Beifügen des Kohlestaubs zum entwässerten Schlamm den Vorteil, daß die danach im Mischgranulator gebildeten Granulate einen beträchtlichen Kohlenstoffgehalt aufweisen, wobei der Kohlestaub einen wertvollen energetischen Beitrag beim Brennen der Granulate leistet

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante werden die Schlämme nach dem Entwässern mit ihrer Restfeuchte als Au gangsmaterial für die Zementherstellung eingesetzt und mit zur Zementherstellung dienendem Rohmehl vermischt. Diese Variante ist insbesondere dann von Interesse, wenn die erfindungsgemäß eingesetzten Schlämme nur einen geringen Prozentsatz der Menge des weiters zur Zementherstellung dienenden Rohmehls ausmachen. Es ist dann keine besondere Trocknung der Schlämme erforderlich, da durch das Zumischen der noch eine Restfeuchte, beispielsweise in der Größenordnung von 35 bis 40 %, aufweisenden Schlämme die Feuchte des insgesamt zur Zementherstellung eingesetzten Rohmaterials nur geringfügig erhöht wird.

Für Länder mit heißem Klima kann es von Vorteil sein, wenn die Schlämme nach dem Entwässern auf einen Restfeuchtegehalt auf Deponie gelegt oder direkt auf Deponie gepumpt werden, dort einem natürlichen Trockenvorgang unterworfen und anschließend, so wie sie sind, d.h. ohne Zusätze, als Ausgangsmaterial für die Zementherstellung eingesetzt werden, wobei zweckmäßig von der Deponie die jeweils oberste, zumindest weitgehendst trockene Schicht abgetragen wird und als Ausgangsmaterial für die Zementherstellung eingesetzt wird. Hierbei wird das aus dem auf Deponie gelegten Schlämmen versickernde Wasser aufgefangen und zurückgeleitet. Die jeweils oberste abgetrocknete Schicht des auf Deponie gelegten Materials kann mittels Bagger etc. abgetragen werden. Hierbei fällt diese abgetrocknete Schicht hauptsächlich in Stückform an, so daß sie für den weiteren Transport und die weitere Verarbeitung leicht handhabbar ist.

Zweckmäßig werden die entwässerten Schlämme gemeinsam mit dem zur Zementherstellung eingesetzten Rohmehl gemahlen, getrocknet und anschließend gebrannt.

Hierbei ist es vorteilhaft, wenn die entwässerten Schlämme mit den für die Zementherstellung erforderlichen Mineralstoffen, wie Kalkstein, Ton, etc., vermischt werden und der so gebildete Klinkeransatz gemahlen, getrocknet und anschließend gebrannt wird.

Eine bevorzugte Ausführungsvariante ist dadurch gekennzeichnet, daß bei einem Verfahren zum Herstellen einer Eisenschmelze, bei dem Eisenerz in einer Direktreduktionszone zu Eisenschwamm reduziert, der Eisenschwamm in eine Einschmelzvergasungszone unter Zufuhr von kohlenstoffhaltigem Material unter Vergasung des kohlenstoffhaltigen Materials zu Reduktionsgas und unter Bildung von Schlacke eingeschmolzen wird und das Reduktionsgas in die Direktreduktionszone eingeleitet, dort umgesetzt und als Topgas abgezogen wird, das Reduktionsgas und/oder das Topgas einer Wäsche unterzogen werden und die bei der Wäsche abgeschiedenen Schlämme, gegebenenfalls nach Granulieren, als Ausgangsmaterial für die Zementherstellung eingesetzt werden. Selbstverständlich ist es jedoch auch möglich, das erfindungsgemäße Verfahren auch dann zur Anwendung zu bringen, wenn das Reduktionsgas nicht durch Kohlevergasung gebildet wird, sondern beispielsweise aus Erdgas hergestellt wird.

Die Erfindung betrifft weiters ein Verfahren zum Granulieren der erfindungsgemäß zu verarbeitenden Schlämme.

Bei heute bekannten Granulier- Verfahren wird z.B. in diskontinuierlichen Granulatoren oder in Pelletiermaschinen mit hohem apparativem und kommerziellem Aufwand eine Stückigmachung erreicht. Aus der Praxis ist bekannt, daß oftmals aus ökonomischen Gründen auf eine Wiederverwertung mit Hilfe derartiger Systeme verzichtet wird, da eine Deponierung kostengünstiger ist. Da die zu verwertenden Schlämme und Stäube bei der Reduktion von Eisenerz mit Reduktionsgas kontinuierlich in großen Mengen anfallen, kommt ökonomischen Gesichtspunkten bei der Verwertung der Schlämme bzw. Stäube große Bedeutung zu.

Die DE-A - 32 44 123 zeigt bereits eine Vorrichtung zum Herstellen eines Granulates aus Schlämmen, Kalk und Flugasche, wobei diese Komponenten in einem Rührwerk gemischt und granuliert werden. Es handelt sich um ein einstufiges diskontinuierliches Verfahren.

Die DE-A - 29 43 558 zeigt ebenfalls eine einstufige Granulierung, wobei der Schlamm zuerst einer Entwässerung zugeführt wird, anschließend in einem Mischgranulator unter Beifügung von trockenem Granulat, Stäuben und Flugasche gemischt und granuliert und über einen Trockner ausgetragen wird.

Der Erfindung liegt daher weiters die Aufgabe zugrunde, ein Granulationsverfahren für Schlämme der eingangs beschriebenen Art sowie eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, welche eine Aufbereitung, d.h. Stückigmachung auch in großen Mengen anfallender Schlämme mit geringem apparativem und energetischem Aufwand ermöglichen, wobei jedoch die hergestellten Granulate den in der Zementindustrie gestellten hohen Anforderungen an Qualität (Festigkeit, Lagerfähigkeit, Schüttfähigkeit etc.) genügen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Schlämme in einem kontinuierlichen Verfahren verarbeitet werden, u.zw. in einer ersten Prozeßstufe mit Branntkalk kontinuierlich gemischt und in einer daran anschließenden zweiten Prozeßstufe kontinuierlich granuliert werden. Wesentlich für das Verfahren ist die Zweistufigkeit u.zw. erstens eine gute Mischung der Schlämme, um ein ideales Ausgangsmaterial für die in der zweiten Stufe kontinuierlich durchzuführende Granulierung zur Verfügung stellen zu können.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante werden das Mischen durch Bewegen der Schlämme zusammen mit Branntkalk in einer Mischtrommel und das Granulieren durch Pelletieren mit mindestens einem Pelletierteller durchgeführt.

Eine andere zweckmäßige Verfahrensvariante ist dadurch gekennzeichnet, daß das Mischen durch Bewegen der Schlämme zusammen mit Branntkalk in einer Mischtrommel und das Granulieren durch Extrudieren des Mischgutes, insbesondere durch Extrudieren des Mischgutes durch eine Lochplatte durchgeführt wird.

Weiters kann es von Vorteil sein, wenn das Mischen durch Bewegen der Schlämme zusammen mit Branntkalk in einer Mischtrommel und das Granulieren durch Brikettieren durchgeführt werden.

Das Granulierverfahren wird gemäß einer weiteren Verfahrensvariante vorzugsweise so durchgefühlt, daß die Schlämme während der Mischung in der ersten Prozeßstufe in einem fluidisierten turbulenten dreidimensionalen Bewegungszustand gehalten werden, vorzugsweise durch Rotation einer Mischwelle in einem als Mischtrommel ausgebildeten Mischreaktor, wobei die Schlämme die Mischtrommel der Länge nach, gegebenenfalls unter Rückstauen, kontinuierlich durchströmen und daß die Schlämme in der zweiten Prozeßstufe durch Schubmischen im Haufwerk granuliert werden, vorzugsweise in mindestens einer als Granuliertrommel ausgebildeten Granuliereinrichtung, in der die Schlämme mit Hilfe einer rotierenden Granulierwelle bewegt werden, wobei die Schlämme die Granuliertrommel in

Längsrichtung kontinuierlich durchsetzen und währenddessen zunehmend Granulate gebildet werden.

Zweckmäßig werden während des Mischens der Schlämme zur Einstellung einer bestimmten Feuchte der Schlämme zusätzlich Flüssigkeit und/oder gegebenenfalls zusätzlich Stäube eingespeist.

Eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens ist durch eine Mischtrommel sowie mindestens eine nachgeordnete Granuliertrommel gekennzeichnet

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist die Mischtrommel mit einer sich zentral über die Länge der Mischtrommel erstreckenden und mit Mischschaufeln bestückten Mischwelle versehen und sind in der Mischtrommel zusätzlich drehangetriebene Messerköpfe, deren Rotationsbewegung unterschiedlich ist zur Rotationsbewegung der Mischschaufeln, vorgesehen.

Vorzugsweise ist die Granuliertrommel mit einer mit Granulierschaufeln versehenen Granulierwelle versehen, die sich zentral längs der Granuliertrommel erstreckt

Eine bevorzugte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, daß die Mischwelle und die Granulierwelle mit mehreren an sich radial erstreckenden Schaufelarmen befestigten Misch¬ bzw. Granulierschaufeln versehen sind und daß in die Mischtrommel von außen und sich etwa radial zur Mischtrommel erstreckende Messer-Antriebswellen ragen, die in Längsrichtung der Mischtrommel zwischen den Schaufelarmen liegend angeordnet sind und jeweils einen Messerkopf mit mindestens einem sich von der Messer-Antriebswelle weg erstreckenden Messer tragen.

Hierbei sind zweckmäßig die Misch- bzw. Granulierschaufeln jeweils von einem Schaufelblatt gebildet, dessen Mittelachse - bei der Mischtrommel - gegenüber dem zugehörigen Schaufelarm um einen Winkel ß zwischen 20° und 60° und - bei der Granuliertrommel - um einen Winkel ß\ der um etwa 40 9c geringer ist als ß, nach vor, d.h. in Bewegungsrichtung, und nach oben geneigt ist.

Weiters ist hierbei zweckmäßig das Schaufelblatt bei radialer Projektion seiner Mittelachse zur Mischwelle bzw. Granulierwelle gegenüber der Mischwelle um einen Winkel α zwischen 20° und 60° und gegenüber der Granulierwelle um einen Winkel α', der um etwa 35 9c geringer ist als α, geneigt angeordnet.

Um die Durchtrittsgeschwindigkeit der eingesetzten Materialien sicherzustellen, ist vorzugsweise in der Mischtrommel und gegebenenfalls in der Granuliertrommel nahe dem Austrittsende für die Schlämme bzw. Granulate jeweils ein Wehr vorgesehen, wobei die Durchtrittsgeschwindigkeit der eingesetzten Materialien in einfacher Weise einstellbar ist, wenn das Wehr höhenverstellbar ist

Vorzugsweise liegt das Verhältnis des Innenvolumens der Mischtrommel zum Innenvolumen der Granuliertrommel in einem Bereich zwischen 0,3 und 0,7, es beträgt vorzugsweise etwa 0,5, und der Füllgrad der Mischtrommel liegt zwischen 30 % und 95 9c, vorzugsweise zwischen 70 % und 85 9c, wogegen der Füllgrad der Granuliertrommel zweckmäßig zwischen 15 und 75 9c, vorzugsweise unter 40 9c, liegt.

Zweckmäßig weist die Mischtrommel einen kleineren Durchmesser auf als die Granuliertrommel und ist die Mischwelle mit einer größeren Drehzahl antreibbar als die Granulierwelle.

Ausgezeichnete Granulierergebnisse lassen sich erzielen, wenn die Mischtrommel mit Froude- Zahlen größer als 1, vorzugsweise größer als 3, betrieben wird, und wenn weiters die Granuliertrommel mit Froude-Zahlen kleiner als 3 betrieben wird.

Eine zweckmäßige Ausführungsform zur Durchführung einer Granulierung ist gekennzeichnet durch eine Mischtrommel sowie mindestens einen nachgeordneten Pelletierteller.

Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform ist gekennzeichnet durch eine Mischtrommel sowie mindestens einen nachgeordneten Extruder, vorzugsweise versehen mit einer Lochplatte, insbesondere eine Vakuumstrangpresse.

Es kann auch zweckmäßig sein, wenn eine Mischtrommel sowie mindestens eine nachgeordnete Brikettierpresse vorgesehen sind.

Die Erfindung ist nachfolgend anhand zweier in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert, wobei die Fig. 1 und 2 in schematischer Darstellung jeweils eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens nach jeweils einem Ausführungsbeispiel veranschaulichen. Ein Granulierverfahren für die beim Reduzieren von Eisenerz anfallenden Schlämme ist ebenfalls in der Zeichnung schematisch dargestellt, wobei Fig. 3 ein Flußdiagramm einer erfindungsgemäßen Anlage veranschaulicht. Fig. 4 zeigt einen

Axialschnitt durch einen Mischer, Fig. 5 einen Schnitt quer zur Längsachse des Mischers gemäß der Linie V-V der Fig. 4. Die Fig. 6, 7 und 8 stellen Details des Mischers im Schnitt bzw. in Ansicht gemäß den Linien VI- VI, VII- VII und VIII-VIII der Fig. 5 dar. In Fig. 9 ist der Längsschnitt einer Granuliereinrichtung und in Fig. 10 ein Schnitt quer zur Längsachse der Granuliereinrichtung gemäß der Linie X-X der Fig. 9 gezeigt. Fig. 1 1 stellt ein Detail der Granuliereinrichtung im gemäß der Linie XI-XI der Fig. 10 geführten Schnitt dar. Die Fig. 12 bis 16 veranschaulichen weitere Ausführungsformen der Erfindung ebenfalls in schematischer Darstellung.

Gemäß Fig. 1 werden in eine als Schachtofen 1 ausgebildete Direktreduktionseinrichtung, d.h. in deren Direktreduktionszone 2, von oben über eine Zuleitung 3 stückige eisenoxidhältige Einsatzstoffe 4, wie stückiges Erz, gegebenenfalls zusammen mit ungebrannten Zuschlägen 5, chargiert. Der Schachtofen 1 steht mit einem Einschmelzvergaser 6 in Verbindung, in dem aus Kohlenstoffträgern und sauerstoffhältigem Gas ein Reduktionsgas erzeugt wird, welches über eine Zuleitung 7 dem Schachtofen 1 zugeführt wird, wobei in der Zuleitung 7 eine Gasreinigungs- und eine Gaskühlungseinrichtung 8, die als Wäscher ausgebildet ist, vorgesehen sind.

Der Einschmelzvergaser 6 weist eine Zuführung 9 für feste, stückige Kohlenstoffträger, gegebenenfalls mehrere Zuleitungen 10, 11 für sauerstoffhältige Gase und Zuleitungen 12, 13 für bei Raumtemperatur flüssige oder gasförmige Kohlenstoffträger, wie Kohlenwasserstoffe, sowie für gebrannte Zuschläge auf. In dem Einschmelzvergaser 6 sammelt sich unterhalb der Einschmelzvergasungszone 15 schmelzflüssiges Roheisen 16 und schmelzflüssige Schlacke 17, die über einen Abstich 18 abgestochen werden.

Die im Schachtofen 1 in der Direktreduktionszone 2 zu Eisenschwamm reduzierten stückigen Einsatzstoffe werden dem Einschmelzvergaser 6 über eine oder mehrere Leitungen 20 zugeführt, beispielsweise mittels Austragsschnecken. An dem oberen Teil des Schachtofens 1 schließt eine Ableitung 21 für das in der Direktreduktionszone 2 entstehende Topgas an. Dieses Topgas wird einer Gasreinigungseinrichtung 23, die ebenfalls als Wäscher ausgebildet ist, zugeleitet und steht danach über die Exportgasleitung 24 einer weiteren Verwendung zur Verfügung.

Die in den Wäschern 8 und 23 anfallenden Schlammwässer werden über Schlammwasser- Leitungen 25 und 26 einem Eindicker 27 und anschließend einer Entwässerungseinrichtung 28, vorzugsweise einer Dekanterzentrifuge 28, zugeführt, in der die Schlämme auf einen Restfeuchtegehalt von 25 bis 50 9c, vorzugsweise von 35 bis 40 9c, entwässert werden. Der

entwässerte Schlamm wird einer Granulationseinrichtung 29, wie einem Mischgranulator 29, zugeführt.

In die Granulationseinrichtung 29 münden eine Branntkalk 30 zuführende Leitung 31 sowie eine Kohlefilterstaub, der aus einer Kohletrocknungsanlage 32 stammt, zuführende Leitung 33. Die in der Granulationseinrichtung 29 gebildeten Granulate werden über eine Fördereinrichtung 34 ausgetragen und unter Dach 35 gelagert Die Granulate werden - vorzugsweise per Bahn 36 - zu einem Zementerzeuger transportiert und in weiterer Folge gemeinsam mit den als Zusatz-Ausgangsmaterial für die Zementherstellung dienenden Mineralstoffen 37, 38, wie Kalkstein, Ton, etc., gemischt und gemahlen. Hierzu werden vorzugsweise Walzenschüsselmühlen 39, die aus dem Stand der Technik bekannt sind, eingesetzt. Anschließend wird der gemahlene Klinkeransatz 40 mit der Abluft 43 des Brennofens 41, der vorzugsweise als Drehrohrofen ausgebildet ist, in einem Trockner 42 getrocknet und im Brennofen 41 gebrannt.

Erfindungsgemäß ist der Schlamm aus den Wäschersystemen 8 und 23 der Eisenherstellungsanlage ausschließlich anorganischer Natur. Die Trockensubstanz des Schlammes weist eine definierte Zusammensetzung auf, wobei neben Kohlenstoff als Hauptkomponenten die vier Zementklinker bildenden Oxide (CaO, SiO ₂ , Fe ₂ O ₃ , Al ₂ O ₃ ) bereits vorhanden sind. Die Granulate bilden gemeinsam mit den weiters zugesetzten Mineralstoffen den Klinkeransatz, wobei die Granulate einen wesentlichen Bestandteil der Zementkomponenten bilden und nicht nur als Füllstoff bzw. Beimengung dienen. Der leicht basische pH- Wert, die Restfeuchtigkeit von ca. 20 9c und die Korngröße der Granulate bedürfen im Hinblick auf die weiteren Verarbeitungsschritte, wie Mahlen und Vortrocknen mit Abluft des Brennofens 41, keiner Korrektur mehr.

Nachstehendes Ausführungsbeispiel erläutert die erfindungsgemäße Vorgangsweise:

In einer Anlage zum Reduzieren von Eisenerz mit Reduktionsgas fallen in Wäschern Schlämme an, welche auf einen Restfeuchtigkeitsgehalt von ca. 40 9c teilentwässert und nach Zugabe von Kohlenstoffstaub aus Filtern von Entstaubungsanlagen mit Hilfe von Branntkalk granuliert werden.

Die Granulate haben einen durchschnittlichen Feuchtigkeitsgehalt von ca. 20 %, sie haben folgende typische Zusammensetzung (trocken):

Kohlenstoff ca. 40 9c

Calciumoxid ca. 23 %

Eisenoxide ca. 20 %

Siliciumoxid ca. 7 %

Aluminiumoxid ca. 4 9c

Metalloxide Rest

Die Granulate werden erfindungsgemäß einer Drehrohrofenanlage zur Herstellung von Zementklinker zugeführt.

Bei der Zementherstellung wird die Beziehung der vier klinkerbildenden Oxide durch den hydraulischen Modul (HM) beschrieben.

_HM = ≥5 = 1,7 - 2,3

SiO ₂ + Al ₂ O ₃ + Fe ₂ O ₃

Zemente guter Festigkeit haben einen hydraulischen Modul von ca. 2.

Zemente mit HM < 1,7 weisen meistens ungenügende Festigkeit auf, bei HM > 2,3 sind die

Zemente meist nicht volumenbeständig.

Bei einer roheisenerzeugenden Anlage mittlerer Größe mit einer Kapazität von ca. 80 t/h Roheisen fallen ca. 8 t/h Granulate (trocken) an.

Demgegenüber werden bei der Zementherstellung in einer Drehrohrofenanlage mittlerer Größe ca. 70 t/h Klinker gebrannt.

Ausgehend von einem hydraulischen Modul von 2 eines gegebenen Klinkeransatzes ergibt sich bei Zuführung der Granulate mit der angegebenen Zusammensetzung und in den angeführten Mengen ein hydraulischer Modul von ca. 1,9 (innerhalb der Schwankungsbreite).

Durch erhöhte Zufuhr von CaO zum Klinkeransatz kann, wenn erforderlich, der hydraulische Modul wieder dem Wert 2 angenähert werden.

Gemäß dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel wird auf eine Granulation und damit auf das Zumischen eines Bindemittels, wie Branntkalk, verzichtet. Der auf eine bestimmte Restfeuchte, vorzugsweise im Bereich von 25 bis 50 9c, insbesondere 35 bis 40 %, entwässerte Schlamm wird über eine Fördereinrichtung ausgetragen und gegebenenfalls nach einer

Zwischenlagerung zu einem Zementerzeuger transportiert und in weiterer Folge gemeinsam mit den als Ausgangsmaterial für die Zementherstellung dienenden Mineralstoffen 37, 38, wie Kalkstein, Ton etc., gemischt und gemahlen.

Die Zumischung des entwässerten Schlammes kann hierbei feucht, d.h. mit der beim Entwässern erreichten Restfeuchte, oder im getrockneten Zustand des Schlammes erfolgen. Eine feuchte Zumischung ist insbesondere dann in Betracht zu ziehen, wenn eine besondere Trocknung des Schlammes zu energieaufwendig und zu umständlich durchzuführen wäre und wenn weiters der entwässerte Schlamm im Verhältnis zur Gesamtmenge des bei der Zementherstellung eingesetzten Materials nur einen geringen Prozentsatz ausmacht, denn in diesem Fall wird die Feuchte der Gesamtmenge nur geringfügig verändert.

Für Länder mit heißem und trockenem Klima könnten die entwässerten Schlämme auf Deponie gelegt werden und nach einer natürlichen Trocknung abgebaggert und gemeinsam mit dem zur Zementherstellung eingesetzten Rohmehl gemahlen, getrocknet und anschließend gebrannt werden.

Eine typische Zusammensetzung der Trockensubstanz eines beim Herstellen einer Eisenschmelze in einer Direktreduktionszone mittels eines durch Kohlevergasung hergestellten Reduktionsgases anfallenden Schlammes ist nachstehend wiedergegeben:

Kohlenstoff ca. 45 %

Eisenoxide ca. 25 9c

Siliciumoxid ca. 10 %

Aluminiumoxid ca. 5 9c

Calciumoxid ca. 3 %

Metalloxide Rest

Die genannten Oxide stellen gleichzeitig die vier Hauptklinkerkomponenten dar, sodaß sich die Verwendung des entwässerten Schlammes für die Zementindustrie, d.h. die Zumischung des Schlammes zum zur Zementherstellung dienenden und im Zementwerk produzierten Rohmehl, in einfacher Weise und ohne besondere Rezepturänderungen zu erfordern, verwirklichen läßt.

Ist die Menge des Schlammes im Verhältnis zur im Zementwerk produzierten Menge an Rohmehl nur gering, ist überhaupt keine Änderung der Gesamtrezeptur notwendig; die Gehalte an den Hauptklinkerkomponenten liegen nach dem Zumischen des Schlammes in der Regel in der tolerierten Bandbreite. Sollte die Zugabe des Schlammes zum Rohmehl chargenweise, d.h.

in größeren Zeitabständen in jeweils größeren Mengen erfolgen, ist die Zugabe von Mineralstoffen 37, 38, wie Kalkstein, Ton, etc., zur Konstanthaltung des hydraulischen Moduls des Mischgutes zweckmäßig.

Die Erfindung läßt sich im speziellen bei jenen Eisenherstellungsverfahren anwenden, bei denen das Reduktionsgas aus Kohlegas gebildet wird, da hierbei der für das erfindungsgemäße Verfahren notwendige Kohlestaub ohnehin als Nebenprodukt anfällt. Es ist jedoch grundsätzlich unerheblich, ob das Reduktionsgas in einem Einschmelzvergaser 6, wie oben beschrieben, oder in einem speziellen Kohlevergaser, der ausschließlich zur Erzeugung von Reduktionsgas dient, oder aus Erdgas gebildet wird. Auch ist es unerheblich, ob die Direktreduktion des Eisenerzes 4 im Wirbelschichtverfahren in einem oder in mehreren hintereinander angeordneten Wirbelschichtreaktoren oder, wie im Ausführungsbeispiel beschrieben, in einem Schachtofen 1 stattfindet.

Zum kostengünstigen Herstellen von Granulaten hoher Festigkeit als Ausgangsmaterial für die Zementindustrie bei geringem energetischem Aufwand wird wie folgt vorgegangen:

Zunächst wird, wie aus Fig. 3 ersichtlich, Schlamm 51 bzw. werden Schlämme 51 mit unterschiedlichem Wassergehalt, die zu einem Granulat 52 verarbeitet werden sollen, auf einen bestimmten Feuchtigkeitsgehalt eingestellt, u.zw. beispielsweise mit Hilfe eines Absetzbeckens 53 oder mittels eines Dekanters 54. Der Feuchtigkeitsgehalt der Schlämme 51 ist für das Granulierverfahren nur von untergeordneter Bedeutung.

Die Schlämme 51 werden sodann in einen Mischer 55, der als Mischtrommel ausgebildet ist eingebracht, wobei ein Einfüllstutzen 56 an einem Endbereich der Mischtrommel 55 und ein Ausgangsstutzen 57 am gegenüberliegenden Endbereich der Mischtrommel 55 angeordnet sind. Es können zusätzlich Stäube 58 (Kohlestaub bzw. Mineralstoffe) in die Mischtrommel 55 dosiert werden. Über eine geeignete Feuchtemessung der jeweiligen Einsatzmaterialien kann mit Hilfe eines Regelkreises 59 Flüssigkeit, wie z.B. Wasser, über Düsen an geeigneter Stelle, vorzugsweise im ersten Drittel der Mischtrommel 55 - gesehen in Durchsatzrichtung der Einsatzmaterialien -, eingespritzt und so ein Feuchtegehalt zwischen 10 und 80 %, vorzugsweise kleiner oder gleich 40 9c, eingestellt werden. Weiters wird in die Mischtrommel 55 Branntkalk als Bindemittel 30 kontinuierlich über einen eigenen Zulaufstutzen oder den Einfüllstutzen 56 dosiert u.zw. in einem Massenverhältnis zwischen 0,2 bis 2 kg CaO/kg H ₂ O, vorzugsweise mit 0,6 kg CaO/kg H ₂ O, dosiert.

Die Mischtrommel 55 ist mit einer sich zentral und über die gesamte Länge der Mischtrommel 55 erstreckenden und an den Stirnseiten der Mischtrommel 55 außenseitig drehbar gelagerten und mit einem Motor M antreibbaren Mischwelle 61 versehen, an der sich radial nach außen erstreckende Schaufelarme 62 angeordnet sind. An den äußeren Enden der Schaufelarme 62 sind jeweils Mischschaufeln 63 befestigt, z.B. angeschweißt oder angeschraubt. Die Schaufelblätter der Mischschaufeln 63 sind selbstreinigend und reichen bis nahe an die Trommelwand 64 der Mischtrommel 55 und sind gegenüber den Schaufelarmen 63 geneigt angeordnet, u.zw. in Bewegungsrichtung nach vorne ansteigend. Ihre Mittelachse 65 schließt jeweils mit der Längsachse des zugehörigen Schaufelarmes 62 einen Winkel ß, der zwischen 20 und 60° liegt ein (vgl. Fig. 8).

Die radiale Projektion der Mittelachse 65 der Schaufelblätter gegen die Mittelachse 66 der Mischwelle 61 schließt mit der Mittelachse 66 der Mischwelle 61 einen Winkel α, der ebenfalls zwischen 20 und 60° liegt, ein (vgl. Fig. 4).

Die Schaufelarme 62 sind in größeren Abständen voneinander angeordnet Zwischen den Schaufelarmen 62 sind Messerköpfe 67 vorgesehen, deren Messer 68 etwa radial gerichtet sind zur Antriebswelle 69 der Messerköpfe 67. Die Antriebswellen 69 der Messerköpfe 67 erstrecken sich etwa radial durch die Trommelwand 70 in das Innere der Mischtrommel 55. Die Messerköpfe 67 sind jeweils mit eigenen Motoren M antreibbar und außerhalb des Trommelmantels 70 gelagert.

Durch das Zusammenwirken der Mischschaufeln 63 mit den Messerköpfen 67 werden die Einsatzmaterialien in kurzer Zeit homogen vermischt, wobei die Drehzahlen der Mischwelle 61 und der Messerköpfe 67 so gewählt werden, daß ein mechanisch erzeugtes dreidimensionales Wirbelbett entsteht in dem die Einsatzmaterialien in fluidisiertem turbulentem Bewegungszustand gehalten werden. Die einzelnen Partikel haben daher einen hohen Freiheitsgrad, wodurch sehr kurze Mischzeiten bei gleichzeitig hoher Mischgüte gewährleitset werden können.

Die Messerköpfe 67 rotieren mit Drehzahlen zwischen 500 und 5000 U/min, vorzugsweise mit Drehzahlen zwischen 1500 und 3000 U/min. Die Mischtrommel 55 wird mit Froude-Zahlen größer als 1 , vorzugsweise größer als 3, betrieben, wobei die mittlere Verweilzeit der Partikel in der Mischtrommel 55 zwischen 30 und 300 s, beispielsweise bei 90 s, liegt. Die Verweilzeit ist durch die geeignete Wahl der Baulänge Li und des Durchmessers Di der Mischtrommel 55 sowie durch eine geeignete Wahl des Verhältnisses Füllgrad zu Volumensstrom gewährleistet.

Vorzugsweise ist in der Mischtrommel 55 knapp vor dem Austrittsstutzen 57 ein Wehr 71 vorgesehen, welches bevorzugt höhenverstellbar ist. Somit kann auch durch das Wehr 71 die mittlere Verweilzeit bzw. der gewünschte Füllgrad gewährleistet bzw. eingestellt werden.

Zur Erzielung einer ausreichenden Mischgüte ist mindestens eine Verweilzeit von 45 s, vorzugsweise von mindestens 60 s, erforderlich. Dies kann durch eine geeignete Anordnung eines Zulaufstutzens für das Bindemittel 30 sichergestellt werden, sofern das Bindemittel 30 nicht über den Einfüllstutzen 56 für den Schlamm 51 eingebracht wird. Der Füllgrad der Mischtrommel 55 ist vorteilhaft auf Werte zwischen 30 und 95 9c, vorzugsweise auf werte zwischen 70 und 85 9c, einzustellen.

Innerhalb der Mischtrommel 55 kommt es durch den Branntkalk 30 spontan zu einer stark exothermen Reaktion mit Wasser zu Calciumhydroxid: CaO + H ₂ O → Ca(OH) ₂ . Ein Teil des zunächst im Schlamm 51 vorhandenen Wassers wird hierdurch chemisch gebunden, das Calciumoxid quillt. Der Löschkalk besitzt die Eigenschaft eines Hydrogels, dessen Kolloideigenschaften für den Granulierprozeß wichtig sind. Durch das Bindemittel 30 und das vorhandene Wasser entstehen in einer ersten Phase aufgrund der Kapillarkräfte Flüssigkeitsbrücken. Mit der chemischen Reaktion des Bindemittels 30 härtet dieses aus und verfestigt sich, so daß Feststoffbrücken gebildet werden, welche eine hohe Festigkeit aufweisen.

Beim Kalklöschen entsteht eine hohe Reaktionswärme, die zur Verdampfung von Wasser führt. Durch das Anlagern von Wasser an den Branntkalk sowie aufgrund der Verdampfung wird der freie Wasseranteil des Schlammes 51 auf unter 25 9c, typischerweise unter 20 % kg H ₂ O/kg Einsatzmaterialien reduziert.

Die eigentliche Granulierung findet erst in der zweiten Prozeßstufe statt, u.zw. in der in Rußrichtung der Einsatzstoffe der Mischtrommel 55 nachgeordneten Granuliereinrichtung 72, die von einer Granuliertrommel gebildet ist (Fig. 9 bis 11). Im Inneren der Granuliertrommel 72 erstreckt sich zentral eine an den Enden der Granuliertrommel 72 gelagerte Granulierwelle 73, die mittels eines eigenen Motors M antreibbar ist.

An der Granulierwelle 73 sind Schaufelarme 74, die sich radial nach außen erstrecken, befestigt. Diese Schaufelarme 74 tragen Granulierschaufeln 75, die ähnlich gestaltet sind wie die Mischschaufeln 63. Die Granulierschaufeln 75 weisen ebenfalls Schaufelblätter auf, deren Mittelachsen 76 gegenüber den zugehörigen Schaufelarmen 74 (d.h. deren Längserstreckung) mit einem Winkel ß', der um etwa 40 % geringer ist als der Winkel ß, nach vor, d.h. in

Bewegungsrichtung, und nach oben geneigt sind. Bei jeweils radialer Projektion der Mittelachsen 76 der Schaufelblätter zur Mittelachse 77 der Granulierwelle 73 ergibt sich ein Neigungswinkel α' zwischen der Projektion der Mittelachse 76 der Schaufelblätter und der Mittelachse 77 der Granulierwelle, der um etwa 35 9c geringer ist als der Winkel α bei der Mischtrommel 55.

In der Granuliertrommel 72 sind keine Messerköpfe 67 vorgesehen. Das Einsatzmaterial wird hier ruhiger geführt u.zw. erfolgt hier ein Schubmischen im Haufwerk. Hierunter ist folgendes zu verstehen: Das schon mit etwas festerer Konsistenz in die Granuliertrommel 72 gelangende Einsatzmaterial bildet in der Granuliertrommel 72 ein Haufwerk, das von den Granulierschaufeln 74 durchsetzt, d.h. durchgearbeitet wird. Die Granulierschaufeln 74 schieben sich durch das Haufwerk, und die Partikel werden hierdurch zueinander geführt, so daß ein Aufbau eines Granulates 52 durch die zwischen den Partikeln wirkenden Kräfte stattfinden kann.

Die Drehzahl der Granulierwelle 73 wird so gewählt, daß ein ständiges wiederholtes Abrollen des Produktes an der Trommelwandung 78 zur Aufbauagglomeration führt. Die Partikelvergrößerung erfolgt aufgrund der Anlagerung (Schneeballeffekt).

In der Granuliertrommel 72, die ebenfalls mit einem Wehr 71 bestückt sein kann, ist es zur Bildung der Granulate 52 erforderlich, daß eine schonende Behandlung des Einsatzmaterials stattfindet. Erst dadurch können sich aus den beim Eingangsstutzen 79 bei der Granuliertrommel 72 noch kleinen Granulatkeimen durch Zusammenfügen der Partikel Granulate 52 in der gewünschten Größe bilden. Die schonende Granulatbehandlung erfordert somit eine längere Verweilzeit der Einsatzmaterialien in der Granuliertrommel 72, wobei die Baulänge L ₂ und der Durchmesser D ₂ der Granuliertrommel 72 im Hinblick auf die Durchsatzleistung, die mittlere Verweilzeit und den Füllgrad ausgelegt sein müssen. Die Granuliertrommel 72 wird mit Froude-Zahlen kleiner als 3 betrieben. Die mittlere Verweilzeit in der Granuliertrommel 72 liegt zwischen 60 und 600 s, beispielsweise bei 120 s. Der Füllgrad liegt bei 15 bis 75, vorzugsweise bei weniger als 40 9c.

In der Granuliertrommel 72 erfolgt Abbinden des Löschkalks. Mit Kohlendioxid aus der Luft sowie aufgrund der erhöhten Granulattemperatur durch die Löschreaktion entstehen sehr feste Granulate 52.

Durch den Einsatz von Branntkalk als Bindemittel 30 wird bei der Trocknung mit Temperaturen im Mischer 55 und in der Granuliereinrichtung 72 von bis zu ca. 120°C eine

Krustenbildung vermindert Die entstehenden Brüden werden sowohl im Mischer 55 als auch in der Granuliereinrichtung 72 über einen separaten Brüdenstutzen 80 und einen nicht dargestellten Brüdenkondensator abgeleitet.

Schaufeln 63 und 75 und Schaufelarme 62 und 74 sowohl der Mischtrommel 55 als auch der Granuliertrommel 72 sind entsprechend den Eigenschaften der eingesetzten Materialien in verschleiß- bzw. korrosionshemmenden Werkstoffen ausgeführt.

Das Verhältnis der Froude-Zahlen zwischen der Mischtrommel 55 und der Granuliertrommel 72 liegt zwischen 0,5 und 5. Dementsprechend sind die Umfangsgeschwindigkeiten und damit die Drehzahlen in Abhängigkeit vom Durchmesser Di, D ₂ der beiden Trommeln 55 bzw. 72 einzustellen.

Die Trennung der Verfahrensschritte in zwei Prozeßstufen Mischen/Reagieren in der Mischtrommel 55 einerseits und Agglomerieren in der Granuliertrommel 72 andererseits ermöglicht eine der Aufgabenstellung optimale Anpassung der apparativen Komponenten sowie der Prozeßbedingungen. Insbesondere können die Drehzahlen der Wellen 61 und 73 und somit die Froude-Zahlen, der Füllgrad und die Verweilzeit, die Schaufelanordnung und - geometrie sowie ihre Stellung zur Trommelwand 70 bzw. 78 für die Mischtrommel 55 und die Granuliertrommel 72 unabhängig voneinander eingestellt werden. Diese gegenüber einem einstufigen Verfahren zusätzlichen Freiheitsgrade ermöglichen es erst, die für eine Wiederverwendung in der Zementindustrie als Wertstoff unbedingt notwendige Qualität der Granulate 52 zu gewährleisten.

Alternativ zu der oben beschriebenen Ausführungsform, die in den Fig. 4 bis 11 dargestellt ist, gemäß der die Granulation in einer einzigen Granuliertrommel 72 mit einem gegenüber der Mischtrommel 55 wesentlich höheren Innenvolumen durchgeführt wird, könnten auch zwei oder mehrere Granulieitrommeln 72 von einer einzigen Mischtrommel 55 aus beschickt werden.

Statt einer getrennten Bauweise von Mischtrommel 55 und Granuliertrommel 72 besteht auch die Möglichkeit, beide in einer Einheit zu kombinieren, wie dies in den Fig. 12 und 13 veranschaulicht ist. Dabei sind Mischer 55 und Granuliereinrichtung 72 als Kompaktanlage ausgebildet die von einer einstückigen Kombi trommel 81 gebildet ist. Die Kombitrommel 81 kann im Übergangsbereich zwischen Mischer 55 und Granuliereinrichtung 72 einen Durchmessersprung ΔD aufweisen, um den erforderlichen Verweilzeiten und Umfangsgeschwindigkeiten gerecht zu werden. Mischer 55 und Granuliereinrichtung 72

beinhalten eine gemeinsame Welle 61 ', an der die Werkzeuge 63, 75 angebracht sind. Der Vorteil dieser Varianten ist darin zu sehen, daß die Investitionskosten niedriger sind.

Zur zusätzlichen Verbesserung der Granulatform sowie ihrer Formstabilität und zur Erzielung eines engen Verstellungsspektrums kann zusätzlich zu den oben beschriebenen zweistufigen Vorrichtungen eine Rollierstufe 82 nachgeschaltet werden. Diese wird im wesentlichen aus einem horizontalen Drehrohr mit einer leichten Neigung zum Auslauf gebildet.

Gemäß der in Fig. 14 dargestellten Ausführungsform einer Granuliereinrichtung werden die Schlämme 51, das Bindemittel 30 und Zusätze 58, wie Kohlestaub, aus Vorratsbehältem 83 in einen Mischer 55 eingebracht, von dem sie auf mindestens einen Pelletierteller 84 aufgebracht werden, auf dem die eigentliche Granulierung stattfindet

Gemäß der in Fig. 15 dargestellten Ausführungsform werden die Schlämme 51, die Zusätze 58 und das Bindemittel 30 ebenfalls in einem Mischer 55 gut durchmischt und anschließend in einen Extruder 85 eingebracht. Vorzugsweise wird als Extruder 85 eine Vakuumstrangpresse vorgesehen. Diese weist an einem Ende eine Lochplatte 86 auf, durch die die Schlämme unter Bildung dünner Stränge hindurchgepreßt werden. Durch Abbrechen der Stränge (infolge Schwerkraft) werden als Schüttgut zu handhabende Granulate gebildet.

Gemäß der in Fig. 16 dargestellten Ausführungsform erfolgt nach dem Mischen die Granulatbildung durch Brikettieren der gemischten Einsatzstoffe mittels einer Brikettierpresse 87.

Bei sämtlichen der in den Fig. 3 bis 16 dargestellten Ausführungsformen erfolgt das Granulieren kontinuierlich. Es wäre jedoch auch denkbar, die beim Reduzieren von Eisenerz mit Reduktionsgasen anfallenden Schlämme 51 diskontinuierlich zu granulieren, wobei die Schlämme 51 ebenfalls zuerst entwässert werden. Danach werden die Schlämme 51 in einen Zwischenbehälter gepumpt und gelangen von dort über eine Austragschnecke in einen Mischgranulator. Der Mischgranulator wird taktweise befüllt, beispielsweise in einem Halbstundentakt. In dem Mischgranulator erfolgt die Durchmischung der Schlämme 51 mit dem Bindemittel 30 und eventuellen Zusätzen 58, wobei zunächst die Zusätze und erst danach der Branntkalk 30 eingebracht werden. Nach Einbringen des Branntkalks 30 wird die Drehzahl des Mischgranulators zur Bildung der Granulate umgestellt, vorzugsweise herabgesetzt. Nach einer bestimmten Granulationszeit werden die Granulate ausgetragen und in einem Zwischenbehälter gelagert und von diesem über ein Förderband abgezogen und schließlich rolliert. Nach dem Austragen kann der Mischgranulator erneut befüllt werden.