Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schweißen beschichteter Stahlbleche nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Im Stand der Technik ist es bekannt, aus Stahlblechen unterschiedlicher Dicke und/oder Stahlblechen mit unterschiedlicher Zusammensetzung geschweißte Platinen herzustellen, die dann einer Weiterverarbeitung, wie einer Umformung oder Wärmebehandlung zugänglich sind.

Der Sinn hierhinter ist, dass durch die unterschiedliche Dicke oder die unterschiedliche Zu- sammensetzung Eigenschaften eines fertigen umgeformten Bauteils zonal unterschiedlich gestaltet werden können.

Darüber hinaus ist es bekannt, auch Bleche zu verschweißen, die eine Korrosionsschutzbe- schichtung, und insbesondere eine metallische Korrosionsschutzbeschichtung wie eine Zink- oder Aluminiumbeschichtung besitzen.

Es ist insbesondere bekannt, hochhärtbare Mangan-Bor-Stähle miteinander zu verschweißen, aus welchen anschließend Strukturbauteile von Karosserien hergestellt werden.

Derart maßgeschneiderte Platinen aus Stahlblechen werden auch als„tailored blanks" be- zeichnet.

Bekannte Schweißverfahren sind das Lichtbogenschweißen und das Laserschweißen sowie das Laserlichtbogen-Hybridschweißverfahren.

Insbesondere bei aluminium-siliziumbeschichteten Blechen hat sich herausgestellt, dass die Aluminium-Siliziumschicht, wenn sie mit den herkömmlichen Schweißverfahren in das Ver- schweißen der Bleche involviert ist, Probleme bereitet. Offensichtlich haben die Beschich- tungselemente einen negativen Einfluss auf die Zusammensetzung der Schweißnaht. Es gibt daher Ansätze, Aluminium-Siliziumschichten vor dem Schweißen teilbereichsweise zu entfernen, um die Aluminium-Siliziumkonzentration in der Schweißnaht abzusenken.

Zudem ist aus dem Stand der Technik bekannt, bei einem Verschweißen derartig beschichte- ter Bleche mit einem Zusatzdraht zu arbeiten oder mit einer Pulverzugabe.

Derartige verschweißte Platinen werden auch bei der Herstellung von gehärteten oder teil- gehärteten Bauteilen verwendet und dazu aufgeheizt und abgeschreckt.

Es ist bekannt, dass insbesondere in Automobilen sogenannte pressgehärtete Bauteile aus Stahlblech eingesetzt werden. Diese pressgehärteten Bauteile aus Stahlblech sind hochfeste Bauteile, die insbesondere als Sicherheitsbauteile des Karosseriebereichs verwendet werden. Hierbei ist es durch die Verwendung dieser hochfesten Stahlbauteile möglich, die Materialdi- cke gegenüber einem normalfesten Stahl zu reduzieren und somit geringe Karosseriegewich- te zu erzielen.

Beim Presshärten gibt es grundsätzlich zwei verschiedene Möglichkeiten zur Herstellung der- artiger Bauteile. Unterschieden wird in das sogenannte direkte und indirekte Verfahren.

Beim direkten Verfahren wird eine Stahlblechplatine über die sogenannten Austenitisierungs- temperatur aufgeheizt und gegebenenfalls so lange auf dieser Temperatur gehalten, bis ein gewünschter Austenitisierungsgrad erreicht ist. Anschließend wird diese erhitzte Platine in ein Formwerkzeug überführt und in diesem Formwerkzeug in einem einstufigen Umformschritt zum fertigen Bauteil umgeformt und hierbei durch das gekühlte Formwerkzeug gleichzeitig mit einer Geschwindigkeit, die über der kritischen Härtegeschwindigkeit liegt, abgekühlt. Somit wird das gehärtete Bauteil erzeugt.

Beim indirekten Verfahren wird zunächst, gegebenenfalls in einem mehrstufigen Umformpro- zess, das Bauteil fast vollständig fertig umgeformt. Dieses umgeformte Bauteil wird anschlie- ßend ebenfalls auf eine Temperatur über die Austenitisierungstemperatur erhitzt und gege- benenfalls für eine gewünschte erforderliche Zeit auf dieser Temperatur gehalten.

Anschließend wird dieses erhitzte Bauteil in ein Formwerkzeug überführt und eingelegt, wel- ches schon die Abmessungen des Bauteils bzw. die Endabmessungen des Bauteils gegebe- nenfalls unter Berücksichtigung der Wärmedehnung des vorgeformten Bauteils besitzt. Nach dem Schließen des insbesondere gekühlten Werkzeuges wird somit das vorgeformte Bauteil lediglich in diesem Werkzeug mit einer Geschwindigkeit über der kritischen Härtegeschwin- digkeit abgekühlt und dadurch gehärtet.

Das direkte Verfahren ist hierbei etwas einfacher zu realisieren, ermöglicht jedoch nur For- men, die tatsächlich mit einem einzigen Umformschritt zu realisieren sind, d.h. relativ einfa- che Profilformen.

Das indirekte Verfahren ist etwas aufwendiger, dafür aber in der Lage auch komplexere Formen zu realisieren.

Aus der DE 10 2012 111 118 B3 ist ein Verfahren zum Laserschweißen eines oder mehrerer Werkstücke aus presshärtbarem Stahl, insbesondere Mangan-Bor-Stahl bekannt, bei dem im Stumpfstoß geschweißt wird und bei dem das Werkstück oder die Werkstücke eine Dicke von mind. 1,8mm aufweisen und/oder an dem Stumpfstoß ein Dickensprung von mind. 0,4mm entsteht, wobei bei dem Laserschweißen in das mit einem Laserstrahl erzeugte Schmelzbad Zusatzdraht zugeführt wird. Um sicherzustellen, dass sich die Schweißnaht beim Warmum- formen zuverlässig in ein martensitisches Gefüge aufhärten lässt, sieht diese Schrift vor, dem Zusatzdraht mind. 1 Legierungselement aus der Mangan, Chrom, Molybdän, Silizium und/oder Nickel umfassenden Gruppe zuzusetzen, dass die Bildung von Austenit in dem mit dem Laserstrahl erzeugten Schmelzbad begünstigt, wobei dieses mind. eine Legierungsele- ment mit einem um mind. 0,1 Gewichtsprozent größeren Masseanteil im Zusatzdraht vor- handen ist als in dem presshärtbaren Stahl des Werkstückes oder der Werkstücke.

Aus der DE 10 2014 001 979 Al ist ein Verfahren zum Laserschweißen eines oder mehrerer Werkstücke aus härtbarem Stahl im Stumpfstoß bekannt, wobei der Stahl insbesondere ein Mangan-Bor-Stahl ist und die Werkstücke eine Dicke zwischen 0,5 und 1,8mm aufweisen und/oder an dem Stumpfstoß ein Dickensprung zwischen 0,2 und 0,4 mm entsteht, wobei beim Laserschweißen in das Schmelzbad ein Zusatzdraht eingeführt wird, wobei das

Schmelzbad ausschließlich durch den einen Laserstrahl erzeugt wird. Um sicherzustellen, dass sich die Schweißnaht beim Warmumformen zuverlässig in ein martenstisches Gefüge aufhärten lässt, sieht die Schrift vor, dass der Zusatzdraht mindestens ein Legierungselement aus der Mangan, Chrom, Molybdän, Silizium und/oder Nickel umfassenden Gruppe enthält, sodass die Bildung von Austenit begünstigt wird.

Aus der EP 2 737 971 Al ist ein tailor welded blank bekannt und ein Verfahren zu seiner Herstellung, wobei das Blech dadurch erzeugt wird, dass Bleche unterschiedlicher Dicke oder Zusammensetzung miteinander verbunden werden, wobei Qualitätsprobleme in der Schweiß- zone vermindert werden sollen. Auch hierbei wird ein Zusatzdraht verwendet, wobei dieser so ausgestaltet werden soll, dass im Temperaturbereich von 800 bis 950°C kein Ferrit ent- steht. Dieses Verfahren soll insbesondere für AlSi-beschichtete Bleche geeignet sein, wobei auch dieser Draht einen höheren Gehalt an Austenit stabilisierenden Elementen haben soll, die insbesondere aus Kohlenstoff oder Mangan bestehen.

Aus der EP 1 878 531 Bl ist ein Verfahren zum hybriden Laser-Lichtbogen-Schweißen von oberflächig beschichteten metallischen Werkstücken bekannt, wobei die oberflächige Be- schichtung Aluminium enthalten soll. Der Laserstrahl soll mit wenigstens einem Lichtbogen kombiniert sein, sodass ein Schmelzen des Metalls und ein Schweißen des oder der Teile bewirkt wird und, dass wenigstens eines der Teile vor seinem Schweißen auf der Oberfläche einen seiner seitlichen Schnittflächen die verschweißt werden soll, Ablagerungen der Be- schichtung von Aluminium-Silizium aufweist.

Aus der EP 2 942 143 Bl ist ein Verfahren zum Verbinden von zwei Rohlingen bekannt, wo- bei die Rohlinge Stahlbleche sind mit einer Beschichtung, welche eine Schicht aus Aluminium oder aus einer Aluminiumlegierung umfassen, wobei die beiden Teile aneinandergeschweißt werden unter Nutzung eines Laserstrahls und eines Lichtbogens, wobei der Lichtbogenbren- ner eine Fülldrahtelektrode umfasst und die Fülldrahtelektrode aus einer Stahllegierung um- fassend stabilisierende Elemente besteht, wobei Laser und Lichtbogen in einer Schweißrich- tung bewegt werden, wobei in Schweißrichtung der Lichtbogenschweißbrenner und der La- serstrahl nachfolgend angeordnet sind.

Aus der EP 2 883 646 Bl ist ein Verfahren zum Verbinden von zwei Rohlingen bekannt, wo- bei zumindest einer der Rohlinge eine Schicht aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung umfasst, wobei beim Schweißvorgang ein Metallpulver in die Schweißzone zugeführt wird und das Metallpulver ein auf Eisen basierendes Pulver umfassend gammastabilisierende Elemente ist und das Laserstrahlschweißen ein Zweipunktlaserstrahlschweißen ist.

Aus der EP 2 007 545 Bl ist ein Verfahren zur Herstellung eines geschweißten Teils mit sehr guten mechanischen Eigenschaften bekannt, wobei ein Stahlblech eine Beschichtung besitzt, die aus einer intermetallischen Schicht besteht und einer auf der intermetallischen Schicht befindlichen Metalllegierungsschicht. Zum Zwecke des Verschweißens der Bleche soll an der Peripherie des Blechs, d. h. den Bereichen, die verschweißt werden sollen, die Metalllegierungsschicht auf der intermetallischen Schicht entfernt sein, wobei es sich bei dieser Schicht um eine Aluminiumlegierungsschicht handelt. Diese Beschichtung soll durch einen Laser- strahl beseitigt sein, sodass diese als Aluminium-Siliziumschicht ausgebildete Schicht vor dem Verschweißen abgedampft wird, um schädliche Einflüsse des Aluminiums in der Schweißnaht zu vermeiden. Gleichzeitig soll die intermetallische Schicht bestehen bleiben, um möglicher- weise korrosionshemmende Wirkungen zu entfalten.

Aus der US 960 43 11 B2 ist ein Vollablationsverfahren bekannt, bei dem eine metallische und eine intermetallische Schicht vollständig durch Laser verdampft werden.

Beim Stand der Technik ist von Nachteil, dass bei Verfahren, bei denen ein Pulver in die Schweißnaht eingebracht wird, die Dosierung des Pulvers schwer ist. Bei Laser-Hybrid- Schweißverfahren ist von Nachteil, dass diese grundsätzlich sehr komplex sind und schwer zu führen sind. Bei einer Verzunderung der Schweißnaht ist von Nachteil, dass der tragende Querschnitt verringert wird und bei einer Entkohlung der Schweißnaht ebenfalls der tragende Querschnitt vermindert wird, zusätzlich aber auch die mechanische Tragfähigkeit der Schweißnaht in Frage gestellt wird. Bei der Ablation von Aluminium-Siliziumschichten durch Laser ist von Nachteil, dass es einerseits schwer ist, die Laserablation sicher zu fahren und zu einer zuverlässigen Ablation zu kommen, andererseits stellt ein solcher Schritt einen wei- teren Verfahrensschritt dar, der die Herstellung komplexer macht und verteuert.

Grundsätzlich besteht das Problem, dass bei Aluminium-Siliziumschichten auf Blechen bei der Verschweißung die Schweißnaht weniger fest wird, was offensichtlich am Aluminium liegt, welches mit in die Schweißnaht eingetragen wird.

Aufgabe der Erfindung ist es, stabile Schweißnähte mit geringem Aufwand zu Erzeugen.

Die Aufgabe wird mit einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Vorteilhafte Weiterbildungen sind in Unteransprüchen gekennzeichnet.

Erfindungsgemäß werden Aluminium-Silizium-beschichtete Bleche ohne die Aluminium- Silizium-Schicht ganz oder teilweise zu entfernen miteinander verschweißt, wobei jedoch der negative Einfluss des Aluminiums auf die mechanischen Eigenschaften der Schweißverbin- dung neutralisiert wird. Zudem wird erfindungsgemäß der Entkohlung und Verzunderung der Schweißnaht vorgebeugt, die Warmfestigkeit der Schweißnaht gesteigert und die Schweiß- naht zudem für nachfolgende Warmumformprozesse derart ertüchtigt, dass die werkzeugbe- dingten an der Schweißnaht herrschenden schlechteren Kühlbedingungen kompensiert wird. Für die erfindungsgemäße Neutralisierung des Aluminiums bzw. dessen negativen Wirkungen wird mit einem speziellen Zusatzdraht geschweißt, dessen Chemie bzw. Legierungslage da- rauf abgestimmt ist, den Wirkungen des Aluminiums entgegenzusteuern.

Insbesondere besitzt der Schweißdraht einen definierten Chromgehalt, der die Zunderbildung und die Randentkohlung stark hemmt.

Dementsprechend wird im Gegensatz zum Stand der Technik keine Gammastabilisierung vorgenommen, sondern mit wenig Nickel und Mangan geschweißt. Überraschend hat sich ergeben, dass trotzdem eine hochfeste Schweißnaht entsteht. Somit gelingt es ablationsfrei zu Schweißen und den negativen Einfluss von Aluminium auf die mechanischen Eigenschaf- ten der Schweißverbindung zu unterdrücken, wobei zusätzlich eine Entkohlung und Verzun- derung der Schweißnaht nahezu vermieden wird, die Schweißnaht bezüglich der Warmfestig- keit gesteigert wird. Dies gelingt u. a. dadurch, dass mit einem erhöhten Chromgehalt ge- schweißt wird, welcher die Härtbarkeit verbessert. Dies ist wichtig, weil erfindungsgemäß erkannt wurde, dass beim Warmumformprozess werkzeugbedingt an der Schweißnaht oft schlechtere Kühlbedingungen vorliegen, was sich in einem Härteabfall der Schweißnaht nach dem Presshärtevorgang widerspiegelt.

Insgesamt wird somit durch die Verwendung von einem speziell auf das Material abgestimm- ten Zusatzdraht das Aluminium weitgehend neutralisiert und durch den Chromgehalt in der Schweißnaht die Zunderbildung und Randentkohlung stark gehemmt. Ein geeigneter Zusatz- draht besitzt einen Kohlenstoffanteil der 0,80 bis 2,28 mal dem Kohlenstoffgehalt des Grundwerkstoffes, bevorzugt 0,88 bis 1,51 mal dem Kohlenstoffgehalt des Grundwerkstoffes, besonders bevorzugt 0,90 bis 1,26 mal dem Kohlenstoffgehalt des Grundwerkstoffes, noch besonderer bevorzugt 0,90 bis 1,17 mal dem Kohlenstoffgehalt des Grundwerkstoffes ent- spricht, bei einem Chromgehalt von 8 bis 20%, einem Nickelgehalt unter 5%, bevorzugt un- ter 1%, einem Siliziumgehalt von 0,2 bis 3%, einem Mangangehalt von 0,2 bis 1% und opti onal einem Molybdängehalt bis 2 %, bevorzugt 0,5 bis 2%.

Beim Verschweißen mit einem solchen Zusatzdraht gelingt es, beim nachfolgenden Härtepro- zess Zunderbildung und Randentkohlung stark zu hemmen und die Wirkung des aus der Be- schreibung stammenden Aluminiums zu„neutralisieren". Die Erfindung wird anhand von Figuren beispielhaft erläutert. Es zeigen dabei:

Figur 1 Einen Querschnitt durch eine Schweißnaht zwischen zwei unterschiedliche dicken

Blechen, wobei ein Schweißverfahren nach dem Stand der Technik angewendet wurde und eine verzunderte und entkohlte Schweißnaht zu sehen ist;

Figur 2 Die entkohlte Zone bei einer Schweißnaht nach dem Stand der Technik und eine erfindungsgemäße Schweißnaht im Querschnitt angeschliffen;

Figur 3 Der Härteverlauf innerhalb einer Schweißnaht, wobei die Schweißnaht in einer

Schliffdarstellung dargestellt ist mit dem Härteprobenpunkten;

Figur 4 Eine Übersicht über das Festigkeitsniveau von Schweißnähten unterschiedlichen

Spaltbreiten und unterschiedlichen erfindungsgemäßen und nicht erfindungsge- mäßen Drahtmaterialien und unterschiedlichen Schweißfortschrittsgeschwindigkei- ten;

Figur 5 Eine Übersicht von den Zusammensetzungen der Zusatzdrähte der in Figur 4 dar- gestellten Schweißnähte der erfindungsgemäßen und nicht erfindungsgemäßen Drahtmaterialien.

Erfindungsgemäß wird das Verschweißen zweier unterschiedlich dicker Bleche, bevorzugt CMn-Stähle insbesondere eines härtbaren CMnB-Stahles, insbesondere von 22MnB5- Stahlmaterialien dadurch bewerkstelligt, dass ein Schweißzusatzdraht verwendet wird. Ins- besondere werden erfindungsgemäß Aluminium-Silizium-beschichtete Stahlbleche mit > 900 MPa Zugfestigkeit nach Härtung, ablationsfrei durch Schweißen gefügt.

Die bevorzugte chemische Legierung des Zusatzdrahtes bzw. Fülldrahtes besteht aus folgen- den Elementen:

C= 0,80 - 2,28 x C Grundwerkstoff

Cr= 8 - 20 Masse-%

Ni< 5, vorzugsweise < 1 Masse-%

Si= 0,2 - 3 Masse-%

Mn= 0,2 - 1 Masse-%

Optional Mo= < 2, vorzugsweise 0,5 - 2,5 Masse-%

Optional V und/oder W in Summe < 1% Masse-%

Rest Eisen und erschmelzungsbedingte unvermeidliche Verunreinigungen Bevorzugt wird der Kohlenstoff des Zusatzdrahtes bzw. Fülldrahtes wie folgt eingestellt, bzw. weist der Zusatzdraht folgende Zusammensetzung auf:

C= 0,88 bis 1,51 x C Grundwerkstoff

Cr= 10 - 18 Masse-%

Ni= < 1 Masse-%

Si= 0,3 - 1 Masse-%

Mn= 0,4 - 1 Masse-%

Mo= 0,5 - 1,3 Masse-%

V = 0,1 - 0,5 Masse-%

W= 0,1 - 0,5 Masse-%

Rest Eisen und erschmelzungsbedingte unvermeidliche Verunreinigungen

Besonders bevorzugt:

C= 0,90 bis 1,26 x C Grundwerkstoff

Noch besonderer bevorzugt:

C= 0,90 bis 1,17 x C Grundwerkstoff

Wie bereits ausgeführt, werden als Werkstoffe Aluminium-Silizium-beschichtete Bleche mit einer Auflage von 60g/m ² je Seite aus einem 22MnB5 gefügt, wobei zum Zwecke der Zug- proben, Bleche mit 1,5 mm gefügt wurden. Derartige Blechte wurden mit Schweißkanten versehen und mit einem Trumpf Schweißlaser 4006 (4,4 kW) mit einem Fokusgrößendurch- messer 0,6 mm verschweißt.

Der Grundwerkstoff ist ein Stahl der allgemeinen Legierungszusammensetzung (in Masse-%)

Kohlenstoff (C) 0,03-0,6

Mangan (Mn) 0, 3-3,0

Aluminium (AI) 0,01-0,07

Silizium (Si) 0,01-0,8

Chrom (Cr) 0,02-0,6

Nickel (Ni) <0,5

Titan (Ti) 0,01-0,08

Niob (Nb) <0,1

Stickstoff (N) < 0,02

Bor (B) 0,002-0,02

Phosphor (P) < 0,01

Schwefel (S) < 0,01

Molybdän (Mo) < 1

Rest Eisen und erschmelzungsbedingte Verunreinigungen.

Dies bedeutet, dass der Kohlenstoffgehalt des Zusatzdrahtes im Bereich von 0,024 bis 1,086 Masse-% liegen kann.

In der Produktion wird selbstverständlich der Kohlenstoffgehalt des Zusatzdrahtes konkret auf Basis Kohlenstoffgehalts des vorliegenden Grundwerkstoffes ausgewählt.

Bevorzugt kann der Grundwerkstoff folgende Legierungszusammensetzung aufweisen:

Kohlenstoff (C) 0,03-0,36

Mangan (Mn) 0,3-2,00

Aluminium (AI) 0,03-0,06

Silizium (Si) 0,01-0,20

Chrom (Cr) 0,02-0,4

Nickel (Ni) <0,5

Titan (Ti) 0,03-0,04

Niob (Nb) <0,1

Stickstoff (N) < 0,007

Bor (B) 0,002-0,006

Phosphor (P) < 0,01

Schwefel (S) < 0,01

Molybdän (Mo) < 1

Rest Eisen und erschmelzungsbedingte Verunreinigungen. io

Konkret kann zb der 22MnB5 folgende Zusammensetzung aufweisen:

C=0,22

Si=0,19

Mn=l,22

P=0,0066

S=0,001

Al=0,053

Cr=0,26

Ti=0,031

B=0,0025

N=0,0042,

Rest Eisen und schmelzungsbedingte Verunreinigungen, wobei alle Angaben in Masse-% sind.

Bei dieser konkreten Zusammensetzung des Grundwerkstoffes kann der Kohlenstoffgehalt des Zusatzdrahtes im Bereich von 0,186 bis 0,5082 Masse-% bzw. besonders bevorzugt zwi- schen 0,216 bis 0,257 Masse-% liegen.

Im Rahmen der Versuche wurden die Prozessparameter wie folgt variiert:

» Schweißlaser Trumpf 4006 4,4 kW (Fokusgröße 0=0, 6mm)

» Variation Prozessparameter:

» v _w = 4 - 7,5 m/min

» V _d = 2,3 - 6,4 m/min

» Spalt= 0 / 0,1 mm

» Härtung

» Ofentemperatur: 930°C

» Ofenverweilzeit: 310 sec

» Transferzeit: ca 6 sec

» Wassergekühltes Plattenwerkzeug

Wobei v _w die Schweißfortschrittsgeschwindigkeit und V _d die Drahtzuführgeschwindigkeit defi niert.

Die Härtung der Proben erfolgte nachfolgend bei 930°C Ofentemperatur und einer Ofenver- weilzeit von 310 Sekunden. Die Transferzeit zwischen Ofenherausnahme und Einfügen in ein wassergekühltes Plattenwerkzeug lag bei 6 Sekunden. Nach dem Verschweißen mit erfindungsgemäßen Schweißdrähten ergeben sich Schweißnäh- te gemäß Figur 2 unten. Man erkennt ein homogenes Gefüge ohne eine entkohlte Zone wie in Figur 2 oben, welche eine Schweißnaht nach dem Stand der Technik zeigt. Eine solche Schweißnaht nach dem Stand der Technik ist auch in Figur 1 zu erkennen, bei der eine deut- liche Verzunderung und eine darunterliegende entkohlte Zone sichtbar sind. Die Verzunde- rung der Schweißnaht verringert den tragenden Querschnitt und die Entkohlung der Schweißnaht verringert ebenfalls den tragenden Querschnitt, so dass die Zugproben in die- sem Fall im Bereich der Schweißnaht reißen. Ziel muss es jedoch sein, dass die Zugproben nicht in der Schweißnaht reißen, sondern im Grundmaterial, so dass sichergestellt ist, dass das Grundmaterial die mechanischen Eigenschaften bestimmt.

In Figur 3 erkennt man den Härteverlauf bei einem mit einem erfindungsgemäßen Fülldraht geschweißten Schweißnaht, wobei die Härteaufnahmepunkte in Figur 3 rechts zu sehen sind und der entsprechende Härteverlauf in Figur 3 links. Man erkennt, dass zwar geringe Schwankungen im Härteverlauf vorhanden sind, diese aber auf einem hohen Niveau sich bewegen und keinesfalls gegenüber den Randzonen oder dem Grundmaterial abfallen.

Figur 4 zeigt die Mittelwerte von Zugproben, wobei unterschiedliche Drahtmaterialien und unterschiedliche Fortschrittsgeschwindigkeiten sowie unterschiedliche Spaltbreiten eingesetzt wurden.

Die Drahtmaterialien 1 und 7 wurden hierbei als ungeeignet beurteilt, während die Drahtma- terialien 3, 6 und 8 die erfindungsgemäße Zusammensetzung aufweisen und über die ge- samt Prozessbreite und die gesamten Prozessmöglichkeiten die geringste Schwankungsbreite besitzen.

Bemerkenswert ist, dass die Mindestfestigkeit entsprechend der Spezifikation der meisten Anwender von den mit den erfindungsgemäßen Drahtmaterialien verschweißten Proben weit übertroffen werden. Die Drahtzusammensetzungen sind in Figur 5 zusammengefasst.

Als Drahtmaterial wurden folgenden Zusammensetzungen getestet (siehe Figur 5)

Alle Werte in Masse-%, Rest Eisen und erschmelzungsbedingte unvermeidbare Verunreini- gungen. Die Drähte mit den Nummer 3, 6 und 8 zeigten dabei besonders günstige Eigenschaften, wobei allerdings das Bruchbild bzw. eine allfällige Anfälligkeit auf Sprödbruch sich aufgrund des etwas erhöhten Kohlenstoff- und Siliziumgehaltes beim Draht mit der Nummer 6 zeigte. Insgesamt waren die Ergebnisse jedoch bei all diesen Drähten als zufriedenstellend zu beur- teilen.

Diese Ergebnisse der Festigkeitswerte sind wie zuvor erwähnt in Figur 4 dargestellt.

Bei der Erfindung ist von Vorteil, dass Aluminium-Silizium-beschichtete härtbare Stahlbleche, insbesondere aus einem härtbaren Bor-Manganstahl, insbesondere einem Stahl aus der Fa- milie der MnB-Stähle bevorzugt einen 22MnB5 oder 20MnB8 ohne einen aufwendigen und nicht sicher zu beherrschenden Ablationsschritt miteinander verschweißt werden können ohne dass die Schweißnaht eine Schwächung darstellt.

Selbstverständlich kann die Erfindung aber auch für weniger hochfeste Stahllegierungen wie sogenannte weiche Partnerwerkstoffe wie bsp. ein 6Mn6, 6Mn3 oder 8MnB7 angewendet werden.