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Title:
METHOD FOR WELDING PIPES FOR TRANSPORTING ULTRA-PURE MEDIA
Document Type and Number:
WIPO Patent Application WO/2019/057836
Kind Code:
A1
Abstract:
The invention relates to a method for welding pipes for transporting ultra-pure media in the pharmaceutical or semiconductor industry, comprising a welding appliance for an orbital weld seam, a control appliance for operation by the welder, a purging appliance for purging a pipe section to be welded with purge gas, and at least one master data store comprising a plurality of data records for the welding appliance, said method comprising the following steps: inputting characteristics determining a welding process into the control appliance; transmitting the characteristics from the control appliance to the master data store; determining a data record for the welding appliance from the transmitted characteristics; sending the data record to the welding appliance by means of the control appliance; adjusting at least one pre-determined gas condition in the pipe section with the purging appliance, the purging appliance measuring the at least one pre-determined gas condition in the pipe section by means of a sensor; implementing the welding process, the purging appliance measuring the gas conditions in the pipe section and recording same during the welding process; developing and storing documentation about the produced weld seam, including the characteristics, the data record for the welding appliance and the recorded gas conditions; and providing a label for applying to the welded pipe section and associating the label with the stored documentation such that the documentation can be found by means of the label.

Inventors:
WÜNSCHE THOMAS (DE)
KÖCHER TORSTEN (DE)
NETH MARTIN (DE)
Application Number:
PCT/EP2018/075512
Publication Date:
March 28, 2019
Filing Date:
September 20, 2018
Export Citation:
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Assignee:
DOCKWEILER AG (DE)
International Classes:
B23K9/095; B23K9/028; B23K9/32; B23K31/02; B23K101/06
Domestic Patent References:
WO2016126335A12016-08-11
WO1998052713A11998-11-26
Foreign References:
US20160125761A12016-05-05
KR20100035901A2010-04-07
US5304776A1994-04-19
US20160074955A12016-03-17
Attorney, Agent or Firm:
HAUCK PATENTANWALTSPARTNERSCHAFT MBB (DE)
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Claims:
Ansprüche:

1. Verfahren zum Schweißen von Rohren für einen Transport von Reinstmedien in der Pharma- oder Halbleiterindustrie, das ein Schweißgerät für eine Orbitalschweißnaht, ein Steuergerät zur Bedienung durch den Schweißer, ein Spülgerät zum Spülen eines zu schweißenden Rohrab Schnitts mit Spülgas und mindestens einen übergeordneten Datenspeicher aufweist, der eine Vielzahl von Datensätzen für das Schweißgerät aufweist, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:

• Eingabe von für einen Schweißvorgang bestimmenden Kenngrößen an dem Steuergerät,

• Übermitteln der Kenngrößen von dem Steuergerät an den übergeordneten Datenspeicher,

• Bestimmen eines Datensatzes für das Schweißgerät aus den übermittelten Kenngrößen,

• Senden des Datensatzes an das Schweißgerät über das Steuergerät,

• Einregeln von mindestens einer vorbestimmten Gasbedingung in dem Rohrabschnitt mit dem Spülgerät, wobei das Spülgerät die mindestens eine vorbestimmte Gasbedingung in dem Rohrabschnitt über einen Sensor misst,

• Ausführen des Schweißvorgangs, wobei das Spülgerät die Gasbedingungen in dem Rohrabschnitt misst und während des Schweißvorgangs aufzeichnet,

• Erstellen und Speichern einer Dokumentation zu der hergestellten Schweißnaht unter Einbeziehung der Kenngrößen, des Datensatzes für das Schweißgerät und der aufgezeichneten Gasbedingungen,

• Bereitstellen einer Markierung zur Anbringung an dem geschweißten Rohrabschnitt und • Zuordnen der Markierung zu der gespeicherten Dokumentation, so dass letztere mit Hilfe der Markierung auffindbar ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kenngrößen an dem Steuergerät eine oder mehrere der folgenden Größen aufweisen: Materialbezeichnung, Materialdicke, Oberflächenbeschaffenheit und Rohrdurchmes ser .

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, dass eine Identifikationsnummer des Schweißgeräts und/oder eine Identifikationsnummer eines Benutzers mit eingegeben und übermittelt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Datensatz für das Schweißgerät sämtliche einstellbaren Parameter für das Schweißgerät enthält, so dass der Schweißvorgang eindeutig festgelegt ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweißvorgang automatisch ausgeführt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass bevor der Datensatz von dem Steuergerät an das Schweißgerät gesendet wird, eine manuelle Bestätigung oder eine manuelle Änderung des Datensatzes vorgenommen wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die einzuregelnden Gasbedingungen den Sauerstoffgehalt und/oder den Druck in dem Rohrabschnitt umfassen.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Schwellwert für die Gasbedingungen definiert ist, bei dessen unterschreiten der Schweißvorgang beginnen kann.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass nach Beendigung des Schweißvorgangs über eine Kamera ein Bild von der fertiggestellten Schweißnaht erstellt.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Dokumentation zusätzlich mindestens ein aufgenommenes Bild der Schweißnaht enthält.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die zusammengestellte Dokumentation abgelegt wird und die Markierung einen Hinweis auf diese trägt.

Description:
Verfahren zum Schweißen von Rohren für einen Transport von Reinstmedien

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schweißen von Rohren für einen Transport von Reinstmedien, wie beispielsweise UHP-Medien {Ultra High Purity) in der Pharma- oder Halbleiterindustrie. UHP-Medien werden beispielsweise in der Herstellung von Halbleiterprodukten, wie beispielsweise Mikroprozessoren, Speicherchips und ähnlichem eingesetzt.

Reinstmedien werden in einem geschlossenen Rohrsystem transportiert, das beispielsweise aus Edelstahl (beispielsweise 316L) oder aus Nickelbasislegierungen wie UNS NO06022 besteht. Um die Reinheit der UHP-Medien und damit die Qualität der Endprodukte sicherzustellen, ist das Rohrsystem frei von Verunreinigungen in Form von Partikeln oder Korrosion. Zusätzlich sind die Oberflächen auf der Innenseite sehr glatt, häufig sogar elektropoliert und frei von jeglichen Schäden wie Kratzern oder Ausnehmungen. Eine möglichst glatte Oberfläche ist erforderlich, damit die Teilchen auch auf molekularer Ebene nicht in dem Rohrsystem nicht anhaften können. Das Schweißen von Edelstahlrohren mit solchen Reinheitsanf orderungen stellt eine große technische Herausforderung dar, da während des Schweißvorgangs Verunreinigungen beispielsweise in Form von hitzebedingten Verfärbungen vermieden werden müssen. Heutzutage werden Verfärbungen durch ein sehr aufwändiges Spülverfahren während und nach dem Schweißen vermieden. Als Spülgas wird hierbei beispielsweise UHP-Argon eingesetzt, das insbesondere in dieser Reinheit mit einem hohen Kostenaufwand verbunden ist. Werden beispielsweise zwei Rohrelemente zu einem 6 m langen Rohr zusammengeschweißt, so ist eine große Menge von Spülgas erforderlich und der Schweißer kann nur wenige Schweißnähte pro Tag realisieren.

Aus US 2016/0074955 AI ist ein Spülsperrgerät bekannt geworden, das einen Volumenbereich innerhalb eines Rohres abschließt. Das Spülsperrgerät besteht aus einem länglichen Verbindungsrohr, das an seinen beiden Enden jeweils eine Scheibe trägt. Die Scheiben wiederrum tragen ein abdichtendes Material, sodass zwischen den Scheiben ein weitgehend abgedichteter Teilabschnitt in dem Rohrsystem besteht. Über in das Rohrsystem geführte Leitungen, die mit einer der Scheiben verbunden ist, kann der Bereich des Verbindungsrohrs gespült werden. Eine vollständige Abdichtung findet nicht statt, da die Scheiben nicht an Rohrtoleranzen angepasst werden können. Bei richtiger Einstellung der Spülparameter gelangt jedoch kein Sauerstoff mehr in die Spülkammer. Für den Einsatz wird das Spülsperrgerät im Bereich der herzustellenden Schweißnaht derart positioniert, dass eine Scheibe sich auf der einen Seite der Schweißnaht und die andere Scheibe sich auf der anderen Seite der Schweißnaht befindet. Um für die Herstellung der Schweißnaht dann eine gewünschte Atmosphäre im Rohr herzustellen, wird der Bereich zwischen den Scheiben gespült. Hierdurch die Verwendung des Spülsperrgeräts verringern sich deutlich die für den Spülvorgang erforderliche Zeitspanne sowie das Volumen an benötigtem Spülgas.

Für das Schweißen von Rohren zum Transport von UHP-Medien bestehen auch hohe Anforderungen an die Dokumentation der Schweißnähte. Der für die Dokumentation erforderliche Zeitaufwand trägt nicht unerheblich zu den Gesamtkosten des Schweißvorgangs bei. Ein weiterer, die Kosten des Schweißvorgangs erhöhender Schritt besteht darin, dass an dem fertig herzustellenden Rohrsystem die Schweißnaht nicht von innen inspiziert werden kann. Die Gefahr, die Rohrinnenwand bei einer Inspektion zu beschädigen, ist dabei zu groß. Es hat sich daher die Praxis herausgebildet, Probeschweißungen an kurzen Rohrstücken unter den exakt gleichen Bedingungen vorzunehmen, und die Qualität der Schweißnaht anhand der Probeschweißung zu beurteilen. Auch die Praxis der Probeschweißung führt zu einem erheblichen Aufwand bei dem Versuch, die richtigen Parameter für den Schweißvorgang zu finden. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Schweißen von Rohren für den Transport von UHP-Medien bereitzustellen, das ein zeitsparendes Herstellen der Schweißnähte und ihrer Dokumentation erlaubt.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen aus Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen bilden den Gegenstand der Unteransprüche.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist vorgesehen und bestimmt zum Schweißen von Rohren, die für den Transport von UHP-Medien beispielsweise in der Pharma- oder Halbleiterindustrie vorgesehen sind. Das Verfahren umfasst ein Schweißgerät für eine vollständig umlaufende Orbitalschweißnaht, ein Steuergerät zur Bedienung durch den Schweißer, ein Spülgerät zum Spülen eines zu schweißenden Rohrab Schnitts mit Spülgas und mindestens einen übergeordneten Datenspeicher, der eine Vielzahl von Datensätzen mit Schweißparametern für das Schweißgerät aufweist. Das erfindungsgemäße Verfahren weist die folgenden Schritte auf: Eingabe von für einen Schweißvorgang bestimmenden Kenngrößen an dem Steuergerät. Die Eingabe kann beispielsweise durch den Schweißer an dem Steuergerät erfolgen und/oder auch automatisch vorgenommen werden. Die angegebenen Kenngrößen werden von dem Steuergerät an den übergeordneten Datenspeicher übermittelt. In dem Datenspeicher wird ein Datensatz für das Schweißgerät aus den vermittelten Kenngrößen bestimmt. Der bestimmte Datensatz wird über das Steuergerät an das Schweißgerät gesendet. Auf diese Weise kann anhand der eingegebenen Kenngrößen ein Datensatz mit geeigneten Parametern für das Schweißgerät bestimmt werden. Die Notwendigkeit, Probeschweißungen zu machen, entfällt hierdurch ganz oder teilweise. Für den erfindungsgemäßen Schweißvorgang wird dann mindestens eine vorbestimmte Gasbedingung in dem Rohrabschnitt mit dem Spülgerät eingeregelt, wobei das Spülgerät die mindestens eine vorbestimmte Gasbedingung in dem Rohrabschnitt über einen Sensor misst. Der Schweißvorgang wird ausgeführt, wenn der Rohrabschnitt soweit gespült ist, dass die vorgegebenen Gasbedingungen in dem Rohrabschnitt unterschritten sind. Während des Ausführens des Schweißvorgangs werden von dem Spülgerät weiterhin die Gasbedingungen in dem Rohrabschnitt gemessen und aufgezeichnet. Für die Dokumentation des Schweißvorgangs werden die Kenngrößen, der Datensatz für das Schweißgerät und die aufgezeichneten Gasbedingungen zusammengestellt und gespeichert. Ferner wird eine Markierung zur Anbringung an dem geschweißten Rohrabschnitt bereitgestellt, hierbei kann es sich beispielsweise um einen anbringbaren QR-Code, einen Barcode, einen RFID-Transponder oder dergleichen handeln. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt ferner eine Zuordnung der Markierung zu der gespeicherten Dokumentation, sodass Letztere mithilfe der Markierung auffindbar ist. Der besondere Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass über den übergeordneten Datenspeicher geeignete Schweißparameter zur Verfügung gestellt werden können und diese zugleich mit den Kenngrößen für den Schweißvorgang und den während des Schweißvorgangs aufgezeichneten Gasbedingungen gespeichert werden. Hierdurch kann ein sehr vollständiger Überblick zu der Schweißnaht dokumentiert werden, ohne dass Mehrarbeit für den Schweißer anfällt. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren werden Qualität und Effizienz des Schweißens von Rohren verbessert.

In einer bevorzugten Ausgestaltung weisen die Kenngrößen an dem Steuergerät eine oder mehrere der folgenden Größen auf: Materialbezeichnung, Materialdicke, Oberflächenbeschaffenheit und Rohrdurchmesser. Die Materialbezeichnung kann sich beispielsweise auf die Edelstahllegierung beziehen, wobei auch weitere, für den Schweißvorgang relevante Materialeigenschaften, wie beispielsweise Hersteller, Chargen oder dergleichen mitberücksichtigt werden können. Weitere, den Schweißvorgang bestimmende Kenngrößen sind Materialdicke, Oberflächenbeschaffenheit und Rohrdurchmesser.

In einer bevorzugten Weiterbildung kann eine Identifikationsnummer des Schweißgeräts und/oder eine Identifikationsnummer eines Benutzers mit dem Schweißgerät eingegeben und übermittelt werden. Sollten verschiedene Typen von Schweißgeräten im Einsatz sein, kann anhand der Identifikationsnummer der richtige Datensatz für die Parameter des Schweißgeräts ausgewählt werden. Auch für Dokumentationszwecke ist es hilfreich, wenn festgehalten wird, wer den Schweißvorgang ausgeführt hat und welches Schweißgerät dabei eingesetzt wurde.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung enthält der Datensatz für das Schweißgerät sämtliche, für den Schweißvorgang einstellbare Parameter des Schweißgeräts, sodass der Schweißvorgang in allen seinen Größen eindeutig festgelegt ist. Insbesondere bei einem automatischen Schweißvorgang werden auch Dauer und Geschwindigkeit für den Schweißvorgang festgelegt.

In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung kann das Spülgerät mit einem GPS- Empfänger ausgestattet sein, wodurch der Ort des Schweißvorganges erfasst werden kann. Der Ort kann gespeichert und für eine nachfolgende Verarbeitung zur Verfügung gestellt werden.

In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung kann, bevor der Datensatz von dem Steuergerät an das Schweißgerät gesendet wird, eine manuelle Bestätigung oder eine manuelle Änderung des Datensatzes vorgenommen. Dieser Zwischenschritt für den Datensatz aus dem übergeordneten Datenspeicher zum Schweißgerät erlaubt es, dass der Schweißer seine technische Erfahrung mit einbringen kann. Auf diese Weise können auch Probeschweißungen berücksichtigt werden, indem der Schweißer manuelle Änderungen in dem Datenersatz vornimmt.

Die durch das Spülgerät einzuregelnden Gasbedingungen betreffen den Sauerstoffgehalt und/oder den Druck in dem Rohrabschnitt. Bevorzugt werden beide Gasbedingungen gemessen und auch während des Schweißvorgangs überwacht. Für den Beginn des Schweißvorgangs sind bevorzugt Schwellwerte für die Gasbedingung definiert, bei deren Unterschreiten der Schweißvorgang ausgelöst wird. Bevorzugt liegt der Schwellwert für den Restsauerstoff bei 30 ppm, besonders bevorzugt bei 20 ppm oder ganz besonders bevorzugt bei 10 ppm. Für den Druck wird bevorzugt ein Schwellwert aus dem Bereich von 50 bis 300 Pascal gewählt, wobei der Schwell wert für den Druck sich auch nach dem Durchmesser der zu verschweißenden Rohre richtet.

Ein besonderer Vorteil eines Spülgeräts, das in dem Rohrabschnitt die Gasbedingungen über einen Sensor misst, liegt darin, dass auch eine Kamera in dem Rohrabschnitt vorgesehen sein kann, die Bilder, in Form eines oder mehrerer Fotos oder eines Videos, von der fertigen Schweißnaht innenseitig zur Verfügung stellt. Die Kamera kann auch erfassen, ob es zu Verfärbungen an der Schweißnaht auf der Innenseite gekommen ist. Bevorzugt wird auch ein aufgenommenes Bild der Schweißnaht der Dokumentation zugefügt. Ebenso kann der Ort des Schweißvorganges der Dokumentation hinzugefügt werden.

In einer bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die zusammengestellte Dokumentation abgelegt, wobei die Markierung einen Hinweis auf die abgelegte Dokumentation trägt. So kann beispielsweise bei der Inspektion der Schweißnaht vor Ort direkt über die Markierung auf die abgelegte Dokumentation zurückgegriffen werden. Das erfindungs gemäße Verfahren wird nachfolgend in einem Beispiel näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 zeigt die Eingabe von Kenngrößen an einem Steuergerät sowie das

Übertragen eines Datensatzes von dem Steuergerät an ein Schweißgerät,

Figur 2 zeigt die Eingabe von Kenngrößen an dem Steuergerät, wobei ein

Datensatz von einem übergeordneten Datenspeicher und ein weiterer Datensatz verarbeitet werden,

Figur 3 zeigt in einer schematischen Ansicht des Spülvorgangs für einen

Rohrabschnitt,

Figur 4 zeigt in einer schematischen Ansicht ein aufgenommenes Bild der fertigen Schweißnaht,

Figur 5 zeigt in einer schematischen Ansicht die Anbringung einer

Markierung an der hergestellten Schweißnaht und

Figur 6 zeigt den Umgang mit der erstellten Dokumentation von extern.

Figur 1 zeigt einen Schweißer 10, der Kenngrößen 14 an einem Steuergerät 12 eingibt. Steuergerät 12 ist als ein Laptop dargestellt, grundsätzlich kann aber auch jeder andere Computer als Steuergerät eingesetzt werden, solange er zur Kommunikation mit weiteren Geräten ausgebildet ist. Die eingegebenen Kenngrößen betreffen beispielsweise Herkunft des Materials und Zusammensetzung des zu schweißenden Edelstahls sowie dessen Abmessungen.

Figur 1 zeigt ebenfalls in einer schematischen Ansicht, dass ein Datensatz 16 von dem Steuergerät 12 an das Schweißgerät 18 übertragen wird. Der Datensatz 16 legt sämtliche Einstellungen an dem Schweiß gerät 18 fest. Diese Einstellungen umfassen beispielsweise bei einem Wolfram-Inertgas-Schweißgerät zum Orbitalschweißen auch die Energie des Lichtbogens, sowie die Geschwindigkeit zwischen dem zu schweißenden Rohr und dem Lichtbogen.

Figur 2 zeigt, wie der Datensatz 16 für das Schweiß gerät 18 zusammengestellt wird. In den Datensatz 16 fließt der Datensatz 22 des übergeordneten Datenspeichers 20 ein. Der übergeordnete Datenspeicher 20 wählt den Datensatz 22 abhängig von den eingegebenen Kenngrößen 14 aus. Die Kenngrößen 14 werden von dem Steuergerät 12 an den übergeordneten Datenspeicher 20 weitergeleitet, der diese zur Bestimmung des Datensatzes 22 benutzt. Neben dem Datensatz 22 aus dem übergeordneten Datenspeicher fließen aus einer Datenbank 24 weitere Daten 26 mit in den Datensatz 16 ein. Die weiteren Daten 26 betreffenden Angaben, die für die Dokumentation hilfreich oder erforderlich sind. Diese Daten werden als Materialprüfzeugnisse (Material-Test-Report) in der Datenbank 24 bereitgestellt und können ebenfalls über die eingegebenen Kenngrößen 14 ausgewählt und bereitgestellt werden. Der übergeordnete Datenspeicher 20 kann zentral für eine Vielzahl von Schweißgeräten und unterschiedliche Einsätze vorgesehen sein. Es ist aber auch möglich, den übergeordneten Datenspeicher 20 nur in einer Anwendung, also beispielsweise in dem Rohrsystem einer Fabrik, zu speichern und einzusetzen.

Figur 3 zeigt in einer schematischen Ansicht den Einsatz des Spülgeräts 28. Das Spülgerät 28 ist mit einem zu spülenden Rohrabschnitt verbunden und versorgt diesen mit Spülgas, beispielsweise mit Argon-Gas. Ferner misst das Spülgerät den Rest Sauerstoffgehalt in dem Rohrabschnitt und den vorhandenen Druck. Liegt der Restsauerstoff gehalt beispielsweise unter 10 ppm, so kann der Schweißvorgang eingeleitet werden. Der Druck liegt hierbei bevorzugt unter 300 Pascal. Das Spülgerät sendet seine während des Schweißvorgangs aufgezeichneten Messwerte 30 an das Steuergerät 12. Die Messungen erfolgen im Spülgerät, wobei die Druckmessung über eine Messleitung durch einen Drucknehmer im Spülgerät erfolgt. Der Restsauerstoff wird im Spülgerät über ein mit einer Pumpe ausgestattetes Analysegerät gemessen. Über das Steuergerät 12 kann der Schweißer 10 die Messwerte zu dem Spülvorgang beobachten und den Spülvorgang kontrollieren. Gestartet wird der Spülvorgang von dem Schweißer mit einer Betätigung 32 des Spülgeräts 28.

Figur 4 zeigt in einer Ansicht, wie der Schweißer 10, nach abgeschlossenem Schweißvorgang, über einen Befehl 38 am Steuergerät 12 eine Kamera 34 auslöst. Die Kamera 34 ist anders als der Sensor des Spülgeräts an der Außenseite angeordnet und kann über Fotos oder über ein oder mehrere Videos die Qualität der Schweißnaht dokumentieren. Insbesondere kann über die Kamera optisch festgestellt werden, ob es zu Verfärbungen an der Rohrinnenwandung gekommen ist. Die aufgenommenen Bilder können von dem Schweißer direkt an einem Steuergerät kontrolliert werden. Zudem werden die aufgenommenen Bilder von dem Steuergerät der zu erstellenden Dokumentation über die Schweißnaht hinzugefügt. Um mit der Kamera die Schweißnaht aufzunehmen, muss das Spülgerät nach dem Schweißvorgang bewegt werden, damit die außen angebrachte Kamera auf die zu untersuchende Schweißnaht gerichtet werden kann.

Figur 5 zeigt in einer schematischen Ansicht, wie die Kennzeichnung der Schweißnaht bevorzugt erfolgt. Das Steuergerät 12 überträgt die zusammengestellte Dokumentation 40 an eine Datenbank 42, wo die Dokumentation gespeichert wird. Zudem löst das Steuergerät 12 einen Druckvorgang 54 aus, bei dem eine Markierung 46, beispielsweise als QR-Code, erstellt wird. Der Schweißer 10 kann dann den QR- Code 46 räumlich benachbart zu der Schweißnaht anbringen. Der besondere Vorteil der so angebrachten Markierung 46 liegt darin, dass vor Ort räumlich nahe der Schweißnaht ein eindeutiger Hinweis auf die in der Datenbank 42 gespeicherte Dokumentation vorhanden ist.

Figur 6 zeigt in einer schematischen Ansicht die Verwendung der Datenbank 42, und den Zugriff auf die Dokumente 40, beispielsweise im Rahmen einer Qualitätskontrolle 48 oder für eine Projektauswertung 50. In beiden Fällen kann ohne großen Aufwand auf die Dokumentation zurückgegriffen werden.