Stand der Technik Kunststoffbodenbeläge und Gummidrucktücher für die Druckereiindustrie haben als erstes gemeinsames Charakteristikum, dass bei beiden eine Oberfläche mit hoher Qualität verlangt wird. Die entsprechende Qualität ist nur durch einen Schleifprozess erreichbar. Das zweite gemeinsame Merkmal liegt darin, dass beide in relativ breiten Bahnen von 1 bis 2 Metern und mehr hergestellt und als Halbfabrikat, auf Rollen aufgewickelt und während dem Schleifvorgang gegebenenfalls mehrfach auf Rollen auf-und abgewickelt werden. Gemäss bisheriger Praxis wird das bahnförmige Material im Falle der Gummidrucktücher etwa 10 mal, am Anfang als Kalibrier-und am Ende als Feinschliff, oberflächenbearbeitet. Damit die gewünschte Qualität im Falle der Gummidrucktücher erreichbar ist, muss nicht nur eine höchste Oberflächengüte sondern auch eine Dickentoleranz von 1-2 Hundertstel Millimetern sichergestellt werden. Diese Dickentoleranz gilt nicht nur über der ganzen Länge des bahnförmigen Materials sondern gleicherweise über die ganze Breite von 1 - 2 Metern und mehr. Es handelt sich um enorme Qualitätsansprüche, wenn die grossen körperlichen Abmessungen der Gummidrucktücher in Betracht gezogen werden.

Bodenbeläge weisen ähnliche Probleme auf. Nur werden dabei Dickentoleranzen von etwa 5 Hundertstel Millimetern verlangt. Der ganze Schleifprozess stellt in gewisser Hinsicht ein Kunsthandwerk dar, da viele Handeingriffe und auch Kontrollmethoden notwendig sind. Die Stützwalze ist üblicherweise eine Stahlwalze mit einem Gummimantel. Die Stützwalze treibt das endlose Band an. Im Stand der Technik ist bei Zylinderschleifmaschinen das Schleifmittel eine zylindrische Schleifwalze. Der Gummimantel der Stützwalze nützt sich ab und verformt sich nach längerem Unterbruch, weil der Gummi selbst eine gewisse Fliesseigenschaft hat. Die Gummiwalze wird nach jedem längeren Stillstand und nach einem gewissen Verschleiss mit der zylindrischen Stützwalze überschliffen.

Ein weiteres Problem liegt darin, dass der Vorschub für das bandförmige Material langsam ist und etwa 0,5 bis 1,0 Meter pro Minute beträgt. Dies schränkt die Produktivität ein. Durch den langsamen Vorschub geht ein grosser Teil der Schleifwärme in die Schleifwalze sowie die Stützwalze über. Diese müssen deshalb während dem ganzen Schleifbetrieb wassergekühlt werden.

Der Erfindung wurde nun die Aufgabe zugrundegelegt, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zu entwickeln, welche eine höhere Produktivität erlauben und, soweit möglich, energetisch, z. B. in Bezug auf die Kühlleistung, eine Verbesserung bringen.

Darstellung der Erfindung Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass das bahnförmige Material mit teilweiser Umschlingung um die Stützwalze mittels eines zwischen Umlenkrollen gespannten Endlosschleifbandes geschliffen wird.

Die erfindungsgemässe Breitbandschleifmaschine ist dadurch gekennzeichnet, dass das angetriebene Schleifmittel als Schleifkopf mit einem Endlosschleifband, welches zwischen Umlenkrollen spannbar ist, ausgebildet ist, und dass wenigstens einseitig von der Stützwalze eine Umlenkrolle für das bahnförmige Material angeordnet ist.

Von den Erfindern ist erkannt worden, dass der"Flaschenhals"im Stand der Technik in erster Linie die Abfuhr der Schleifwärme ist. Die Stützwalze ist mit einem Gummi- mantel versehen. Dies bedeutet einen sehr schlechten Wärmeübergang von dem bahnförmigen Material in das Walzeninnere. Im Falle von Zylinderschleifmaschinen muss die Schleifwalze muss mit einer beacht-lich hohen Umlaufgeschwindigkeit von z. B. 20-30 m/sec. angetrieben werden, so dass die Temperatur überall an der Walzenumfangfläche etwa gleich ist. Die Wärme kann deshalb nur nach innen abgeführt werden. Bedingt durch den schlechten Wärmefluss bzw. den Wärmestau an der Schleifstelle muss die Schleifleistung begrenzt werden. Das bahnförmige Material besteht sowohl bei Bodenbelägen wie auch bei Gummidruckbändern aus relativ weichen Kunststoffen, welche in einem Durchlauf beim Kalibrierschliff nur einen beschränkten Dickenabtrag zulassen.

Die neue Lösung schlägt vor, die Schleifmittel als Endlosschleifband auszubilden. Das Endlosschleifband hat den grossen Vorteil, dass das Schleiftuch abgesehen von der guten Schleifarbeit an die Schleifstelle zu-und weggeführt und ausserhalb der Schleifstelle die Wärme wegen seiner geringen Masse rasch abgeben kann. Nach einem Umlauf ist das Schleifband wieder etwa auf Umgebungstemperatur abgekühlt, so dass der grösste Teil der Wärme über das Schleifband abgeführt werden kann.

Dies bringt überraschend grosse Vorteile. Im Stand der Technik wurde üblicherweise der Vorschub des bandförmigen Materials unter 1 m/min. eingestellt. Im Falle von Gummidrucktüchern waren in der Regel für den Kalibrier-und den Feinschliff zusammen ca. 10 Durchläufe erforderlich. Die neue Lösung gestattet eine Vorschubgeschwindigkeit von bis zu 5 m/min. und mehr. Gummidrucktücher können nunmehr in total 5 Durchläufen fertig geschliffen werden. Wenn auch der Herstellaufwand für einen Schleifkopf mit Endlosschleifband ein Mehrfaches ist im Verhältnis zu einer Schleifwalze, so bringt der enorme Produktivitätsgewinn viel mehr Vorteile, da der zeitliche Aufwand für das Schleifen von Bodenbelägen und Gummidruckbändern auf einen Bruchteil gesenkt werden kann. Das Schleifband bietet an der Schleifstelle eine grosse Schleiffläche an und erlaubt eine höhere Standzeit sowie eine Verbesserung der Qualität und der Toleranz. Ein sehr grosser Vorteil der neuen Lösung liegt darin, dass die Wasserkühlung vollständig wegfällt, wie sie im Stand der Technik bei Zylinderschleifmaschinen zwingend benötigt wurde.

Die neue Erfindung erlaubt eine ganze Anzahl besonders vorteilhafter Ausge- staltungen. Es wird dazu auf die Ansprüche 2 bis 11 sowie 13 bis 21 Bezug genommen.

Vorzugsweise wird das bahnförmige Material der angetriebenen Stützwalze bzw. der Schleifstelle mit angenähert gleicher Zugspannung zu-und abgeführt. Damit kann eine Konstanz für die Schleifbedingungen geschafften werden, da an der Schileifstelle nur die veränderlichen Kräfte aus der Schleifarbeit auftreten. Die Kräfte aus der Schleifarbeit bzw. die Kräfte, welche durch das Schleifband erzeugt werden, werden durch die Antriebskräfte der Stützwalze kompensiert. Dazu wird das bahnförmige Material mit wenigstens etwa 30°, vorzugsweise mehr als 45° Umschlingung, über die angetriebene Stützwalze (Winkel a) geführt, um eine genügende Haftreibung für die Kraftübertragung zu erlauben.

Vorteilhafterweise ist die Vorschubgeschwindigkeit für das bahnförmige Material in einen Bereich von 0,5 bis 5 m/min. oder mehr einstellbar. Ein sehr wichtiger Punkt liegt darin, dass die Geschwindigkeit des Schleifbandes möglichst stufenlos von 15 bis 35 m/sec. einstellbar ist, z. B. mit einem Frequenzumformer und einem Drehstrommotor. Eine optimale Geschwindigkeit für das Schleifband liegt für den Kalibrierschliff bei 15 bis 25 m/sec und für den Feinschliff bei 25 bis 35 m/sec.

Nach den bisherigen Erfahrungen werden ausgezeichnete Resultate erzielt, wenn beim Kalibrierschliff die Geschwindigkeit des bahnförmigen Materials in dem Bereich von 2 bis 4 m/min und beim Feinschliff in dem Bereich von 1 bis 2 m/min. liegt. Dabei wird das bahnförmige Material für das kontinuierliche Schleifen von einer Rolle abgewickelt, über die Stützwalze schleifenartig an die Schleifstelle angehoben und nach dem Schliff wieder auf eine Rolle aufgewickelt. Der Schleifvorgang erfolgt mehrstufig, wobei das bahnförmige Material gegebenenfalls mehrmals zwischen den einzelnen Stufen in umgekehrter Richtung jeweils auf die Abwickelseite zurückgeführt wird. Besonders vorteilhaft ist es dabei, das Schleifband während dem Rücklauf des bahnförmigen Materiales zu wechseln und dieses für den jeweils nachfolgenden Schleifvorgang beim Kalibrierschliff von P 120,220 bis 280 und beim Feinschliff, z. B.

P 280,400 und 1000 einzusetzen. Der Schleifvorgang kann auch mehrstufig erfolgen, wobei das bahnförmige Material kontinuierlich durch zwei oder mehr Schleifstufen durchgeführt wird. Gemäss einem weiteren Ausgestaltungsgedanken können nacheinander sowohl die Unter-wie die Oberseite geschliffen werden.

Insbesondere im Falle des Kalibrierschliffes wird die Schleifstelle zwischen einer mit dem Schleifband mitlaufenden Kontaktwalze sowie der Stützwalze gebildet. Im Falle des Feinschliffes erfolgt der Schleifvorgang zwischen zwei Umlenkwalzen und der Stützwalze mit leichter Umschlingung um die Stützwalze und Anpressung auf die Stützwalze. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Kontaktwalze zu-und wegstellbar ist und jeweils für die Kalibration zugestellt und für den Feinschliff weggestellt wird.

Gemäss einem weiteren Ausgestaltungsgedanken wird die Stützwalze in Richtung auf das bahnförmige Material zu-und wegstellbar ausgebildet, derart, dass in zugestellter Position das bahnförmige Material die Stützwalze teilweise umschlingt zur Übertragung der Antriebskraft. Die Stützwalze wird für den Rücklauf weggestellt und erlaubt einen freien Durchlauf des bandförmigen Materiales.

Die Schleifmittel werden als Schleifkopf ausgebildet, wobei der Schleifkopf in den beiden Endlagen entweder wenigstens eine angetriebene und/oder wenigstens eine mitlaufende Umlenkwalze aufweist. Die Abmessung zwischen den Umlenkrollen, senkrecht zu der Transportrichtung des bahnförmigen Materials, betragen vorteilhafterweise ein Vielfaches im Verhältnis zu dem Durchmesser der Stützwalze.

Dies ergibt für das Schleifband ein Mehrfaches der totalen Schleifbandfläche im Verhältnis zu der Umfangsfläche einer Schleifwalze gemäss Stand der Technik.

Vorzugsweise wird eine Umlenkwalze als Kontaktwalze ausgebildet, zur Anpressung des Schleifbandes auf die Stützwalze, insbesondere für einen Kalibrierschliff.

Wenigstens eine andere Walze wird als Spannwalze ausgebildet. Gemäss einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung weist der Schleifkopf in dem Nahbereich der Anpresswalzen auf der Schleifbandzuführung und/oder auf der Schleifbandweg- führseite wenigstens eine Beruhigungs-und Spannwalze auf. Beidseits der Breitschleifmaschine ist je eine Auf-bzw. Abrollstation angeordnet, welchen Kontroll- bzw. Regelmittel zugeordnet sind, zum Ausgleich der Zugspannungen vor und nach der Schleifstelle. Ferner ist beidseits der Stützwalze je eine Führungswalze angeordnet. Die Stützwalze ist zu-und wegstellbar, derart, dass im Schleifbetrieb eine starke Umschlingung des bahnförmigen Materials und im Leerlauf für das bahnförmige Material ein freier Durchlauf ohne Kontakt mit der Stützwalze einstellbar ist.

Kurze Beschreibung der Erfindung Die Erfindung wird nun an Hand einiger Ausführungsbeispiele mit weiteren Einzelheiten erläutert. Es zeigen : die Figur 1 schematisch eine Übersicht über den ganzen Schleifvorgang ; die Figur 2 die Schleifzone für einen Kalibrierschliff ; die Figur 3 die Schleifzone für einen Feinschliff ; die Figur 4 eine ganze Schleifbaugruppe im Einsatz für einen Kalibrierschliff ; die Figur 5 eine Schleifbaugruppe mit abgesenkter Stützwalze und freiem Durchlauf für das bahnförmige Material ; die Figur 6 ein Beispiel für eine Kombination von Frein-Kalibrierschliff ; die Figur 7 eine Ansicht für Schleifbaugruppe gemäss Pfeil Vil ; die Figur 8 die Schleifbaugruppe der Figur 7 in einer Seitenansicht ; die Figur 9 und 10 eine Seitenansicht sowie ein Grundriss von mehreren in Serie angeordneten Schleifbaugruppen.

Wege und Ausführung der Erfindung In der Folge wird nun auf die Figur 1 Bezug genommen, welche eine Übersicht über den Schleifvorgang darstellt. Das bandförmige Material 1 wird von der Rolle 2 (rechts im Bild) abgewickelt, in Richtung des Pfeils 3 der Schleifstelle 4 zugeführt und mit der Rolle 5 wieder aufgewickelt. Die Schleifstelle 4 wird durch eine Stützwalze 6 sowie eine Kontaktwalze 7 gebildet. Das Schleifmittel ist ein Endlosschleifband 8, welches zwischen der Kontaktwalze 7 und einer Umlenk-und Spannwalze 9 gespannt ist. Das Schleifband 8 bildet im wesentlichen die äussere Kontur für einen Schleifkopf 10.

Oberhalb der Kontaktwalze 7 sind zwei Beruhigungswalzen 11 angeordnet, welche massgeblich einen ruhigen und gleichmässigen Lauf des Schleifbandes sicherstellen.

Die bisherigen Praxisversuche haben gezeigt, dass es vorteilhaft ist, wenn auf beiden Seiten, nahe der Schleifstelle, auf der Schleifbandeinlaufseite sowie auf der Schleifbandauslaufseite eine Beruhigungswalze angeordnet wird. Gleichzeitig wird das Endlosschleifband 8 an den Stellen der Beruhigungswalzen gespannt. Es hat sich ferner als vorteilhaft erwiesen, wenn das Endlosschleifband sowohl über die Umlenk- bzw. Spannwalze 9 wie auch über die Kontaktwalze 7 angetrieben wird. Dabei ist die Bewegungsrichtung des Endlosschleifbandes in Richtung des Pfeiles 12 entgegengesetzt zu der Transportrichtung des bahnförmigen Materials 1 (gemäss Pfeil 3). Im unteren Bereich des Schleifkopfes 10 sind beidseits der Schleifstelle je eine Anpress-und eine Umlenkwalze 14,15 angeordnet, welche, wie mit den Masspfeilen angedeutet ist, senkrecht zwischen einer unteren (U) einer mittleren (M) sowie einer oberen (O) Position verstellbar sind. Innerhalb der Kontaktwalze 7 ist mit einem Pfeil 13 auf eine entsprechende senkrechte Verstellbarkeit der Kontaktwalze 7 hingewiesen. Diese beiden Verstellungsmöglichkeiten erlauben das wahlweise Zu- (bzw. Weg-) stellen, entweder der Anpress-und Umlenkwalzen 14,15 oder der Kontaktwalze 7.

Das bahnförmige Material 1 wird vor und nach der Stützwalze 6 durch je eine Führungswalze 16 und 17 geführt, so dass durch eine entsprechende Versetzung der Führungswalzen 16,17 zu der Stützwalze 6 eine gute Umschlingung mit einem Winkel a grösser als 30° sichergestellt wird. Zwischen den Führungswalzen 16 und der Rolle 17 resp. der Führungswalze 17 und der Rolle 2 ist je eine Sensorwalze 18 resp. 19 angeordnet. Mit den Sensorwalzen 18 und 19 wird laufend die Zugspannung in dem bandförmigen Material festgestellt. Sobald die Zugspannungen auf den beiden Seiten der Schleifstelle unterschiedlich sind, wird sofort die Auf-oder Abwickelgeschwindigkeit bei Rolle 2 und/oder 5 geändert, bis die Zugspannungen beidseits der Schleifstelle wieder übereinstimmen. Bevorzugt wird jeder Seite eine optimale Zugspannung als Sollwert vorgegeben und die Auf-resp.

Abwicklungsgeschwindigkeit der Rollen 2 und 5 entsprechend geregelt. Jeder Rolle ist ein Traggestell 20 zugeordnet mit zwei Laufrollen 21 und 22, auf welchen Drehstummel 23 der Rollen 2 resp. 5 laufen. Ist das bandförmige Material vollständig von einer Seite auf die andere gefördert, kann das Material zurückgespult werden. Ist der Schleifvorgang abgeschlossen, kann die volle Rolle abgehoben und durch eine neue noch unbearbeitete ersetzt werden. Die beiden Aufroll-und Abrollstationen bilden bevorzugt besondere Baugruppen und sind nur durch das bandförmige Material 1 sowie die beschriebenen Steuer-und Sensorleitungen mit der Schleifbaugruppe bzw. deren Steuerung verbunden.

Die Figuren 2 und 3 zeigen die Schleifstelle je in grösserem Massstab. Die Figur 2 zeigt die Kalibration bzw. den Dickenschliff. Die Kontaktwalze 7 ist abgesenkt und mit leichtem Druck auf die Stützwalze 6 angepresst, wie mit Pfeil 17 angedeutet ist. Die beiden Anpress-und Umlenkwalzen 14 und 15 sind in einer oberen Lage zwischen M und O und ergeben eine ganz leichte Umschlingung um die Kontaktwalze.

Die Figur 3 zeigt eine Disposition für den Feinschliff. Die Stützwalze 6 ist unverändert.

Die Kontaktwalze ist dagegen in abgehobener Stellung, wie mit Pfeil 13 zum Ausdruck kommt. Die beiden Anpress-und Umlenkwalzen 14 und 15 sind in einer unteren Lage zwischen M und U. Das Endlosschleifband 8 wird durch die beiden Anpress-und Umlenkwalzen 14 und 15 derart auf die Stützwalze angepresst, dass eine leichte Umschlingung entsteht, wie mit Winkel ß festgehalten ist. Damit kann für den Feinschliff in jedem Fall eine grosse Schleiffläche erzeugt werden, so dass eine sehr intensive und stabile bzw. reproduzierbare Schleifarbeit möglich ist und damit auch weniger Durchläufe erforderlich sind, trotzdem wird die Schleifqualität besser. Es ist möglich, die Umschlingung ß z. B. mehr auf der Einlaufseite (rechts) zu verschieben. Dabei wird die Umlenkwalze 14 mehr abgesenkt, z. B. bis zur Stelle U und die Umlenkwalze 15 weniger abgesenkt z. B. nahe an der Markierung M. Das Endlosschleifband 8 wird dadurch in den Bereich der Schleifstelle in eine leichte Schräglage gebracht.

Die Figur 4 zeigt eine vollständige Schleifbaugruppe, welche einen Ständer 30 aufweist und auf dem Boden 31 steht. Unterhalb der Stützwalze 6 ist ein absenkbarer Träger 32, auf dem die Stützwalze 6 gelagert ist. Der Träger 32 ist auf der linken Seite auf Drehzapfen 33 gelagert und rechts mit einer Verriegelung 34 gehalten.

Sobald die Verriegelung 34 über Zylinder 35 gelöst ist, kann der Träger 32 mittels Zylinder 36 abgesenkt werden. Die abgesenkte Position ist in der Figur 5 dargestellt.

Da durch die Schleifarbeit unvermeidlich Schleifstaub entsteht, wird dieser an verschiedenen Stellen abgesaugt. Eine Absaugung 40 ist in dem oberen Bereich des Schleifkopfes 10 angeordnet. Hier wird der Schleifstaub vom Endlosschleifband 8 abgesaugt. Mit einer Absaugung 41 wird die geschliffene Fläche des bandförmigen Materiales nach der Schleifstelle gereinigt. Das bahnförmige Material 1 ist punktiert dargestellt und zeigt den effektiven Durchlauf während dem Schleifprozess. Die Figur 4 ist ein konkretes Ausführungsbeispiel. Dabei kommt deutlich zum Ausdruck, dass die Oberfläche des Endlosschleifbandes 8 ein Mehrfaches ist gegenüber der Oberfläche der Stützwalze 6. Im Stand der Technik entspricht die Schleifwalze bei Zylinderschleifmaschinen etwa den geometrischen Abmessungen der Stützwalze 6.

Mit der Absaugung 40 wird nicht nur das Endlosschleifband 8 gereinigt, sondern es findet mit der beachtlich grossen Luftmenge, welche durchgesetzt wird, eine Abkühlung des Endlosschleifbandes 8 statt.

Die Figur 5 zeigt eine Schleifstation für den Kalibrierschliff und entspricht von der Funktion her in Bezug auf den Kalibrierschliff der Figur 2. Das Endlosschleifband 8 ist in dem Bereich der Schleifstelle satt um die Kontaktwalze 7 geführt. Die Stützwalze 6 ist in abgesenkter Stellung gezeichnet, so dass das Endlosschleifband nahezu plan durch die ganze Schleifstation 40 läuft. Dies ist immer dann der Fall, wenn das bahnförmige Material für den nächsten Schleifvorgang im Leerlauf zurückgeführt und auf der ersten Rolle wieder aufgewickelt wird. Die Schleifdauer für einen vollständigen Durchlauf beträgt z. B. 4 bis 6 Stunden, kann aber auch einen ganzen Arbeitstag und mehr dauern. Dies erlaubt bei der neuen Lösung einen Wechsel des Endlosschleifbandes von einem gröberen zu einem feineren Korn. Ein Schleifbandwechsel dauert nur 3 bis 5 Minuten. Damit geht für den Schleifbandwechsel überhaupt keine produktive Schleifzeit verloren. In der Figur 5 sind ferner mehrere Absaugstellen dargestellt. Eine Absaugstelle 41 befindet sich vor und eine Absaugstelle 42 nach der Schleifstelle, in beiden Fällen auf der Unterseite des endlosen Materials 1. Auf der Schleifseite bzw. der Oberseite des endlosen Materials befinden sich vor der Schleifstelle eine Absaugung 43 und 44, nach der Schleifstelle eine Absaugung 45, welche sich über die ganze Höhe des Schleifkopfes 10'erstreckt und entsprechend das Endlosschleifband absaugt und kühlt. Eine weitere Absaugung 46 ist rechts oben an dem Schleifkopf angebracht.

Die Figur 6 zeigt eine Doppelausführung mit einer Kombinierten Kalibrier-und Feinschleifeinheit 50 gemäss Figur 1 sowie einer Feinschleifeinheit 51 (ohne Kontaktwalze 7). In der Figur 6 ist ferner für die Stützwalze sowie für die Oberseite des bahnförmigen Materials je eine Bürstenwalze 52 angeordnet. Die Lösung gemäss Figur 6 gestattet je nach Einstellung : - nur einen Grobschliff, - einen Grobschliff und ein Feinschliff oder - zwei Feinschliffe.

Die Figuren 7 und 8 zeigen eine Frontansicht (Figur 7) sowie eine Seitenansicht (Figur 8) einer kombinierte Schleifeinheit. In der Figur 7 ist der Hauptmotor 60, ein Riemenübertrieb 61 sowie eine zweite Antriebswelle 62 dargestellt. Es werden dabei sowohl die Umlenkrollen 9 wie auch die Kontaktwalzen 7 angetrieben. Mit Bezugszeichen 63 ist der elektrische Steuerschrank und mit 64 eine übergeordnete Maschinensteuerung mit Speicher und Rechnermitteln bezeichnet. Der Schleifprozess ist ein kontinuierliches Verfahren. Einmal eingestellt, kann die Schleifarbeit bis das ganze Material einer Rolle geschliffen ist, ohne Überwachung durchgeführt werden.

Dies bedingt aber einen hohen Steuer-und Kontrollaufwand. Dies betrifft nicht nur alle Steuer-und Regelvorgänge, sondern auch die Prozesskontrolle selbst. Es müssen alle Motoren, Zylinder, Zugspannungen, Geschwindigkeiten überwacht werden, z. B. im Hinblick auf einen Bandriss, einen Sicherheitseingriff z. B. als Notstopp. Es können Rezeptvorgaben gemacht und die jeweils festgestellten Istzustände gespeichert und später wieder verwendet oder für Verbesserungen ausgenutzt werden. An der Maschine selbst ist ein Bedienpanel mit Bildschirm 61 angeordnet. In dem Steuerschrank 64 ist ferner eine SPS-Steuerung angeordnet.

Die Figuren 9 und 10 zeigen mehrere Schleifstationen in Serieanordnung, oben in einer Seitenansicht, unten in einer Draufsicht. Es handelt sich bei dem gezeigten Beispiel um Kalibrierschleifeinheiten. Interessant dabei ist, dass bei den ersten beiden Schleifeinheiten 70,71 der Schleifkopf unten angeordnet ist. Es wird dabei die Unter- seite des endlosen Materials geschliffen. Bei den beiden Schleifeinheiten 72,73 sind die Schleifköpfe oben angeordnet. Es wird somit die Oberseite geschliffen. In einem Durchlauf finden zwei Schleifvorgänge oben und zwei Schleifvorgänge unten statt.

Bei den Figuren 6,9 und 10 handelt es sich nur um Beispiele. Selbstverständlich kann im Rahmen der neuen Lösung bzw. der neuen Erfindung jede beliebige Kombination von Fein-bzw. Grosschleifeinheiten gewählt werden, je nach konkreter Aufgaben- stellung. Im Regelfall werden für Gummidruckbänder oder ähnliche Produkte eher mehr und für Bodenbeläge oder ähnliche Produkte eher weniger Durchläufe erforderlich sein.