Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Deckenpapierbahn aus einer Faserstoffsuspension, die zumindest teilweise aus Altpapier als Faserrohstoff hergestellt wird.

Deckenpapiere werden zur Herstellung von Wellpappen verwendet. Wellpappen können aus drei Lagen bestehen. Als äußere Lagen werden Deckenpapiere verwendet, welche durch ein gewelltes Papier, dem sogenannten Wellenpapier, getrennt sind. Deckenpapiere, welche vollständig aus Altpapier hergestellt sind, werden auch als Testliner bezeichnet. Wellpappen werden zu Verpackungsschachteln und Wellpappenverpackungen verarbeitet. Dafür wird die Wellpappe an mehreren Biegelinien gerillt und gebogen. Die Verpackungen müssen stabil sein und das verpackte Gut vor mechanischen Beschädigungen schützen. Die Deckenpapiere tragen hierzu einen wesentlichen Teil bei.

Aus wirtschaftlichen und ökologischen Gründen wird zur Herstellung von Deckenpapieren der Altpapiereinsatz als Faserrohstoffquelle immer weiter erhöht. Zudem führt eine steigende Recyclingquote zu einer sinkenden Altpapierqualität. Dies wirkt sich besonders bezüglich dem Festigkeitspotential des Altpapiers aus.

Beim Herstellen der Verpackungsschachteln und Wellpappenverpackungen treten daher zunehmend am äußeren Biegeradius des äußeren Deckenpapieres, wie in Figur 3 schematisch dargestellt, im Bereich der Biegelinie Falzbruch auf, der zu einer geringeren Qualität oder gar zu Unbrauchbarkeit der Verpackungsschachteln und

Wellpappenverpackungen führt.

Die Aufgabe der Erfindung ist es daher ein verbessertes Herstellverfahren für Deckenpapiere hinsichtlich Wirtschaftlichkeit, Qualität anzugeben, wodurch die bekannten Probleme in der Weiterverarbeitung reduziert sind.

Die Aufgabe wird durch Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Es wird ein Verfahren zur Herstellung einer Deckenpapierbahn aus einer Faserstoffsuspension, die zumindest teilweise aus Altpapier als Faserrohstoff hergestellt wird, vorgeschlagen. Es umfasst folgende Schritte: a. Zuführen von Altpapier in eine Aufbereitungsanlage zur Erzeugung eines Altpapierstromes; b. Teilen des Altpapierstromes in einer Fraktionierung in einen Kurzfaserstrom und in einen Langfaserstrom; c. Zuführen des Kurzfaserstromes in einen Kurzfaserstapelturm und weiter in eine Mischbütte; d. Zuführen des Langfaserstromes in einen Langfaserstapelturm; e. Eindicken des Langfaserstromes nach dem Langfaserstapelturm auf eine erste Stoffdichte; f. Mahlen des Langfaserstromes mit der ersten Stoffdichte durch eine Hochkonsistenzmahlung; g. Zuführen des Langfaserstromes in die Mischbütte; h. Führen der Fasersuspension von der Mischbütte durch den konstanten Teil zu einer Papiermaschine zur Bildung einer Deckenpapierbahn in Bahnlaufrichtung; i. Schrumpfungsbegünstigtes, vorzugsweise quer zur Bahnlaufrichtung profilierbares, Trocknen der Deckenpapierbahn in einer Trockenpartie; j. Aufrollen der Deckenpapierbahn;

Die Erfinder haben erkannt, dass durch die Hochkonsistenzmahlung selbst und durch die Anordnung dieses Verfahrensschrittes nicht vor dem Langfaserstapelturm, sondern nach dem Langfaserstapelturm, also nach der klassischen Stoffaufbereitung, und dicht vor der Papiermaschine eine deutliche Reduzierung des Falzbruches erreicht werden kann. Die Hochkonsistenzmahlung bewirkt ein äußeres und inneres Fibrillieren der der Einzelfasern des Faserrohstoffes, sowie eine Faserkräuselung und führt somit zu einer höheren Dehnbarkeit der Deckenpapierbahn, insbesondere in Querrichtung, das heißt quer zur Bahnlaufrichtung. Diese Veränderungen des Faserstoffes sind jedoch nicht stabil und verändern ihre positiven Eigenschaften mit der Zeit. Unter Dehnbarkeit soll die Dehnung bis zum Bruch verstanden werden. Es ist daher vorteilhaft, die Verweilzeit der Faserstoffe zwischen dem Ende des Verfahrensschrittes f) und dem Beginn der Papiermaschine möglichst kurz zu halten. In einer möglichen Ausführung beträgt die Verweilzeit weniger als 45 min, also weniger als 0,75 h, insbesondere weniger als 35 min, vorzugsweise weniger als 25 min. Die Verweilzeit kann beispielsweise durch die Größe von Bütten oder durch den teilweisen Verzicht von Bütten nach der Hochkonsistenzmahlung beeinflusst werden. Je kleiner das Volumen der Rohrleitungen und Bütten zwischen Schritt f) und der Papiermaschine, desto kürzer ist die Verweilzeit.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung wird durch ein quer zur Bahnlaufrichtung schrumpfungsbegünstigtes Trocknen in der Papiermaschine erreicht. Die Erfinder haben erkannt, dass dadurch die Dehnungsfähigkeit, das heißt die Dehnung in Querrichtung bis zum Bruch, der Deckenpapierbahn ebenfalls erhöht wird und somit weniger Probleme mit Falzbruch beim Biegen von Wellpappe entsteht.

Bedingt durch den Trocknungsprozess bekannter Papiermaschinen tritt über die Breite der Papierbahn ein ungleicher Verlauf des Querschrumpfes auf. Dieser ist auch unter dem Begriff „Badewanneneffekt“ bekannt. Die Bahnränder weisen einen größeren Querschrumpf auf als die Mitte der Papierbahn. Dies führt auch zu einer unterschiedlichen Dehnungsfähigkeit in Querrichtung der Deckenpapierbahn. Schon dieser Unterschied kann bei der Weiterverarbeitung der Deckenpapierbahn zu unterschiedlich starken Problemen durch Falzbruch führen, je nachdem ob das Deckenpapier aus der Mitte oder aus den Rändern der produzierten Deckenpapierbahn stammt.

In einer bevorzugten Ausführung wird das Trocknen in Schritt i) ohne mechanisches Dehnen und/oder mechanisches Schrumpfen, das heißt stauchen, der Deckenpapierbahn quer zur Bahnlaufrichtung der Papiermaschine durchgeführt und die Deckenpapierbahn wird vorzugsweise bei einer Produktionsgeschwindigkeit der Papiermaschine von mehr als 1200 m/min vorzugsweise von mehr als 1300 m/min, insbesondere von mehr als 1400m/min hergestellt. Es sind Vorrichtungen und Verfahren bekannt, welche die Dehnbarkeit der Papierbahn in quer zur Bahnlaufrichtung mechanisches Stauchen erhöhen. Beim dem klassischen, sogenannten „Clupak-Verfahren“ wird die Papierbahn durch ein Gummituch in Bahnlaufrichtung mechanisch geschrumpft, das heißt mechanisch gestaucht oder gekreppt, wodurch eine hohe Dehnbarkeit der Papierbahn in Längsrichtung entsteht. Dies wird beispielsweise bei der Herstellung von Sackkraftpapieren genutzt. Dieses Verfahren könnte auch für die mechanische Schrumpfung in Querrichtung angewandt werden. Allerdings ist dieses Verfahren in der Geschwindigkeit begrenzt. Bei einer Anwendung bei der Herstellung von Deckenpapieren könnte die geforderte Produktion kaum erreicht werden. Zusätzlich könnte die Qualität der Deckenpapierbahn beeinträchtigt werden. Der Herstellungsprozess für Deckenpapiere ist daher vorzugsweise frei von einer mechanisch erzeugten Schrumpfung, wie dies beispielsweise nach dem Prinzip des „Clupak- Verfahrens“ der Fall wäre.

Die Deckenpapierbahn kann ein Flächengewicht im Bereich von 60 g/m ² bis 300 g/m ² , insbesondere im Bereich von 70 g/m ² bis 160 g/m ² aufweisen.

Vorteilhafterweise weist das Altpapier einen Aschegehalt zwischen 10 bis 25% auf und hat vorzugsweise einen Mahlgrad zwischen 25 SR und 50°SR und besitzt vorzugsweise ein Wasserrückhaltevermögen zwischen 95% und 130%.

In einer möglichen praktischen Ausgestaltung ist die erste Stoffdichte größer als 10%, insbesondere größer als 15%, vorzugsweise größer als 20%, ist. Dadurch wirkt sich die Hochkonsistenzmahlung besonders vorteilhaft auf die Reduzierung des Risikos des Falzbruches aus.

Ferner ist es vorteilhaft, wenn bei der Hochkonsistenzmahlung nach Schritt f) eine Energie im Bereich zwischen 80 kWh/ tLangfaser bis 350 kWh/ tLangfaser, vorzugsweise von mehr als 150 kWh/ tiangfaser eingesetzt wird. In einer möglichen Weiterbildung wird anschließend an Schritt f) 100% oder zumindest ein Teil des Langfaserstromes verdünnt und vorzugsweise gestapelt.

In einem möglichen praktischen Fall wird der Langfaserstrom auf eine Stoffdichte von vorzugsweise weniger als 5% verdünnt und anschließend einer Niedrigkonsistenzmahlung unterzogen.

In einer praktischen Weiterentwicklung wird in Schritt h) die Deckenpapierbahn auf mindestens einem Sieb gebildet und das Sieb mittels einer Schüttelvorrichtung quer zur Bahnlaufrichtung hin und her geschüttelt wird. Dadurch lässt sich unter anderem auch der „Badewanneneffekt“ reduzieren. Die Schrumpfungsdifferenz zwischen den Papierbahnrändern und der Bahnmitte wird geringer und somit die Qualität der Deckenpapierbahn gleichmäßiger.

Die Trockenpartie kann eine Vortrockenpartie und eine Nachtrockenpartie aufweisen und die Deckenpapierbahn dazwischen einseitig oder zweiseitig mit vorzugsweise Stärke, geleimt wird. Die Leimung kann mit einer Leimpresse oder mit einer Filmpresse durchgeführt werden. Dadurch wird das Festigkeitspotential der altpapierhaltigen Faserstoffsuspension und dadurch auch die Produktionsleistung der Papiermaschine erhöht.

In einer vorteilhaften Weiterentwicklung wird unmittelbar nach der Leimung die Deckenpapierbahn berührungslos umgelenkt und/oder durch eine Prallströmungstrocknung, vorzugsweise im Zusammenwirken mit einem unbefilzten Trockenzylinder, in der Nachtrockenpartie getrocknet. Vorzugsweise ist die Prallströmungstrocknung quer zur Bahnlaufrichtung profilierbar.

Die berührungslose Umlenkung kann durch Schaffung eines Luftpolsters zwischen der Papierbahn und Blaselementen zum Ausblasen von vorzugsweise heißer Blasluft, erfolgen. Das schrumpfungsbegünstigte Trocknen durch die berührungslose Umlenkung, als auch durch eine Prallströmungstrockung begünstigen ein Schrumpfen der Faserstoffbahn und somit die Reduzierung des Risikos des Falzbruches. Die Trocknung auf einem unbefilzten Trockenzylinder vergrößert diesen Vorteil noch, da durch das Fehlen des Trockenfilzes, oder Trockensiebes, die Papierbahn, das heißt ohne Schrumpfungsbehinderung, getrocknet wird.

In einer bevorzugten Weiterbildung umfasst die Trockenpartie einreihige und zweireihige Trockengruppen und der Anteil der Anzahl Trockenzylinder der zweireihigen Trockengruppen an der Gesamtzahl der Trockenzylinder beträgt 10% bis 70%, vorzugsweise 30% bis 80%, insbesondere >50%. In zweireihigen Trockengruppen wird die Deckenpapierbahn ebenfalls schrumpfungsbegünstigt getrocknet. Die Anzahl Trockenzylinder der zweireihigen Trockengruppen an der Gesamtzahl der Trockenzylinder sollte daher möglichst groß sein.

Die Faserstoffsuspension kann aus mehr als 50%, insbesondere aus mehr als 70%, vorzugsweise aus mehr als 80%, besonders vorzugsweise aus mehr als 90% Altpapier als Faserrohstoff hergestellt sein.

In bestimmten Fällen ist es möglich, wenn die Faserstoffsuspension aus Altpapier und Frischfaserzellstoff als Faserrohstoff hergestellt wird. Dies kann zur Steigerung der Festigkeit der Deckenpapierbahn und der Produktionsleistung vorteilhaft sein. Wobei vorzugsweise die Frischfasern aus der Gruppe Holzstoff, Zellstoff, Fasern von Einjahrespflanzen ausgewählt sind.

In einem bevorzugten Fall wird die Faserstoffsuspension aus 100% Altpapier als Faserrohstoff hergestellt.

Die Leimung der Deckenpapierbahn wird bevorzugt bei einem Trockengehalt zwischen 60% und 80% durchgeführt.

In einem möglichen praktischen Fall wird die Leimung so durchgeführt, dass der Feuchtegehalt der Deckenpapierbahn nach der Leimung zwischen 25% und 50% liegt. Dies führt insbesondere in Kombination mit einer schrumpfungsbegünstigten Trocknung zu einer geringeren Falzbruchbildung.

Dieser vorteilhafte Effekt kann auch dadurch erreicht und verstärkt werden, wenn die Nachtrockenpartie vor den zweireihigen Trockengruppen eine letzte einreihige Trockengruppe aufweist und der letzten Trockensiebsaugwalze ein vorzugsweise in Querrichtung profilierbarer Düsenfeuchter zur Befeuchtung der Deckenpapierbahn zugeordnet ist. Nach dieser Befeuchtung der Deckenpapierbahn wird diese in den nachfolgenden zweireihigen Trockengruppen schrumpfungsbegünstigt getrocknet und somit die Falzbruchbildung reduziert.

Die Erfindung erstreckt sich ausdrücklich auch auf solche Ausführungsformen, welche nicht durch Merkmalskombinationen aus expliziten Rückbezügen der Ansprüche gegeben sind, womit die offenbarten Merkmale der Erfindung - soweit dies technisch sinnvoll ist - beliebig miteinander kombiniert sein können.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnungen.

Es zeigen

Figur 1 eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens als Verfahrensschema;

Figur 2 eine Ausführungsform eines Ausschnittes der Trockenpartie der Papiermaschine in vereinfachter Darstellung;

Figur 3 eine gebogene Wellpappe in vereinfachter Darstellung;

Figur 1 zeigt eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrens als Verfahrensschema. Die Deckenpapierbahn wird in einer Herstellungsanlage 1 aus einer Faserstoffsuspension, die zumindest teilweise aus Altpapier 2.1 als Faserrohstoff hergestellt. In diesem Beispiel stammt der Faserrohstoff zu 100% aus Altpapier 2.1. Optional können jedoch auch Frischfasern 13.1 zugemischt werden. Dabei entsteht der Frischfaserstrom 13 aus in einer Frischfaseraufbereitung 14 aufbereiteten Frischfasern 13.1. Der Frischfaserstrom 13 wird der Mischbütte 10 zugeführt. Das Altpapier wird beispielsweise in Altpapierballen 2.1 angeliefert und in einer Aufbereitungsanlage 3 zu einem Altpapierstrom 2 aufbereitet. Dieser Schritt kann bekanntermaßen beispielsweise eine Entdrahtung, Auflösung, Reinigung umfassen. Der Altpapierstrom 2 wird nun in einer Fraktionierung 4 in einen Kurzfaserstrom 5.1 und in einen Langfaserstrom 6. 1 aufgeteilt. Anschließend wird der Kurzfaserstrom 5. 1 in einem Kurzfaserstapelturm 5 und der Langfaserstrom 6.1 in einem Langfaserstapelturm 6 gestapelt. Die Stapeltürme 5, 6 stellen das Ende einer klassischen Stoffaufbereitungsanlage für die Herstellung von Deckenpapieren dar. Der Kurzfaserstrom 5.1 wird vom Kurzfaser stapelturm 5 weiter in die Mischbütte 10 geleitet. Der Langfaserstrom 6.1 wird hingegen nach dem Langfaserstapelturm 6 auf eine erste Stoffdichte von größer als 10%, insbesondere von größer als 15%, vorzugsweise von größer als 20% eingedickt und einer Hochkonsistenzmahlung 8 zugeführt. Bei der Hochkonsistenzmahlung wird eine Energie im Bereich zwischen 80 kWh/t bis 350 kWh/t, eingesetzt. Anschließend kann der Langfaserstrom 6.1 in einem Stapel- und/ oder Verdünnungsschritt 9 einer Stapelbütte zugeführt und optional wieder verdünnt werden. Bevor die Zuführung in die Mischbütte 10 und ein Vermischen mit dem Kurzfaserstrom 5 erfolgt. In einem weiteren optionalen Schritt kann der Langfaserstrom 6. 1 nach der Hochkonsistenzmahlung 8 auf eine zweite Stoffdichte von weniger als 5% verdünnt und anschließend in einer Niedrigkonsistenzmahlung 11 gemahlen werden bevor er in die Mischbütte 10 geleitet wird. Durch diesen zweiten Mahlschritt wird dem Auftreten von Falzbrüchen noch weiter entgegengewirkt. Die Fasersuspension in der Mischbütte 10 wird über den sogenannten Konstanten Teil 12 der Papiermaschine 15 zur Bildung einer Deckenpapierbahn zugeführt. Die Deckenpapierbahn kann ein Flächengewicht im Bereich von 60 g/m ² bis 300 g/m ² aufweisen. Damit der positive Effekt der Hochkonsistenzmahlung 8 auf das Auftreten von Falzbruch erhalten bleibt, ist vorteilhaft, die Verweilzeit der Faserstoffe zwischen dem Ende der Hochkonsistenzmahlung 8 und dem Beginn der Papiermaschine 15 möglichst kurz zu halten. In einer möglichen Ausführung beträgt die Verweilzeit weniger als 45 Minuten, insbesondere weniger als 35 Minuten, vorzugsweise weniger als 25 Minuten. Die Verweilzeit kann beispielsweise durch die Größe von Bütten oder Rohrleitungen durch den teilweisen Verzicht von Bütten nach der Hochkonsistenzmahlung 8 beeinflusst werden. Je kleiner das Volumen der Rohrleitungen und Bütten zwischen der Hochkonsistenzmahlung 8 und der Papiermaschine gewählt wird, desto kürzer ist die Verweilzeit.

Die Deckenpapierbahn wird auf mindestens einem Sieb im Formierbereich der Papiermaschine 15 gebildet und das Sieb mittels einer Schüttelvorrichtung quer zur Bahnlaufrichtung 29 hin und her geschüttelt. Die Schrumpfungsdifferenz zwischen den Papierbahnrändern und der Bahnmitte wird dadurch geringer und somit die Qualität der Deckenpapierbahn gleichmäßiger. Der Formierbereich kann ein Langsieb oder einen Hybridformer oder einen Gapformer umfassen. Durch eine kurze Verweilzeit der Fasern zwischen der Hochkonsistenzmahlung 8 und dem Fixieren der Fasern im Formierbereich kann der durch die Hochkonsistenzmahlung 8 erreichte Zustand der Fasern zur Reduzierung des Auftretens von Falzbruch, eingefroren und erhalten werden. Nach dem Formierbereich wird die Deckenpapierbahn in der Pressenpartie und der nachfolgenden Trockenpartie entwässert und getrocknet. Die Trocknung erfolgt durch ein schrumpfungsbegünstigtes Trocknen der Deckenpapierbahn in einer Trockenpartie. Der Trocknungsschritt kann durch ein profilierbares Trocknen quer zur Bahnlaufrichtung durchgeführt werden. Beispielsweise kann zonenweise über die Breite unterschiedlich getrocknet werden. Dadurch lassen sich negative Auswirkungen von Eigenschaftsunterschieden der Deckenpapierbahn über die Breite bei der Weiterverarbeitung der Deckenpapierbahn reduzieren. Die Trockenpartie 16 kann eine Vortrockenpartie 17 und eine Nachtrockenpartie 18 aufweisen und die Deckenpapierbahn kann dazwischen einseitig oder zweiseitig mit vorzugsweise Stärke, geleimt sein. Die Leimung 19 kann mit einer Leimpresse oder mit einer Filmpresse durchgeführt werden. Dadurch werden das Festigkeitspotential der altpapierhaltigen Faserstoffsuspension und dadurch auch die Produktionsleistung der Papiermaschine erhöht. Im Anschluss an die Trockenpartie 16 erfolgt die Aufrollung der Papierbahn.

Die Figur 2 zeigt eine Ausführungsform eines Ausschnittes der Trockenpartie der Papiermaschine in vereinfachter Darstellung. Die Trockenpartie 16 umfasst eine Vortrockenpartie 17 und eine und eine in Bahnlaufrichtung 29 nachgeordnete Nachtrockenpartie 18. In diesem Ausschnitt sind das Ende der Vortrockenpartie 17 und der Beginn der Nachtrockenpartie 18 dargestellt. Die Deckenpapierbahn durchläuft die letzte Trockengruppe der Vortrockenpartie 17, welche als zweireihige Trockengruppe mit oben- und untenliegenden Trockenzylindern 20 ausgeführt ist. Die Papierbahn wird, im Gegensatz zu einreihigen Trockengruppen, schrumpfungsbegünstigt getrocknet. Daran anschließend erfolgt die ein- und/ oder zweiseitige Leimung 19 der Deckenpapierbahn mit Stärke bei einem Trockengehalt zwischen 60% und 80%. Durch diesen Prozessschritt wird die Deckenpapierbahn auf einen Feuchtegehalt von 25% bis 50% befeuchtet. Die Leimung wird mit einer Filmpresse ausgeführt.

Unmittelbar nach der Leimung 19 erfolgt eine berührungslose Umlenkung 23 der Deckenpapierbahn und/oder eine Prallströmungstrocknung 22 im Zusammenwirken mit einem unbefilzten Trockenzylinder 20.1. Diese Anordnung ermöglicht ebenfalls ein schrumpfungsbegünstigtes Trocknen der Deckenpapierbahn, da kein Trockensieb oder Trockenfilz die Schrumpfung behindert. Anschließend wird die Papierbahn in einer einreihigen Trockengruppe mit untenliegenden Trockensiebsaugwalzen 21 mit sich anschließenden weiteren zweireihigen Trockengruppen getrocknet. Die Prallströmungstrocknung kann quer zur Bahnlaufrichtung 29 profilierbar sein. Die berührungslose Umlenkung 23 kann durch Schaffung eines Luftpolsters zwischen der Papierbahn und Blaselementen zum Ausblasen von vorzugsweise heißer Blasluft, erfolgen. Die berührungslose Umlenkung 23, als auch die Prallströmungstrockung 22 begünstigen ein Schrumpfen der Faserstoffbahn und somit die Reduzierung des Risikos des Falzbruches. Die Trocknung auf einem unbefilzten Trockenzylinder vergrößert diesen Vorteil noch, da durch das Fehlen des Trockenfilzes, oder Trockensiebes, die Papierbahn, das heißt ohne Schrumpfungsbehinderung, getrocknet wird. Die Trockenpartie umfasst einreihige und zweireihige Trockengruppen und der Anteil der Anzahl Trockenzylinder der zweireihigen Trockengruppen an der Gesamtzahl der Trockenzylinder beträgt 10% bis 70%, vorzugsweise 30% bis 80%, insbesondere >50%. In zweireihigen Trockengruppen wird die Deckenpapierbahn ebenfalls schrumpfungsbegünstigt getrocknet. Die Anzahl Trockenzylinder der zweireihigen Trockengruppen an der Gesamtzahl der Trockenzylinder sollte daher möglichst groß sein.

Zur Veranschaulichen der der Erfindung zugrundeliegenden Problematik zeigt die Figur 3 einen Ausschnitt einer bereits für die Herstellung einer Wellpappenverpackung gebogene Wellpappe 24. Die Wellpappe 24 umfasst in diesem Beispiel ein oberes Deckenpapier 25, ein unteres Deckenpapier 26 und dazwischen ein Wellenpapier 27, das mit den beiden Deckenpapieren 25, 26 verklebt ist. Durch das Biegen kann beispielsweise im Biegebereich 28 das untere Deckenpapier 26 zumindest stellenweise reißen. Dies wird als Falzbruch bezeichnet. Die Gefahr des Falzbruches ist besonders bei einem Rohstoffeinsatz von 100% Altpapier gegeben. Je schlechter die Qualität des Altpapiers, desto größer ist die Gefahr des Falzbruches des Deckenpapieres, das bei 100% Altpapiereinsatz auch Testliner genannt wird.

Die verschiedenen, in den Ausführungsbeispielen beschriebenen Merkmale sind nicht auf die jeweiligen Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern können ausdrücklich auch miteinander kombiniert oder ausgetauscht werden, sofern sich keine Widersprüche ergeben. Ebenso schränken die Ausführungsbeispiele den Umfang der Erfindung nicht ein. Eine mögliche Kombination oder Teilkombination der beschriebenen Merkmale der Erfindung sollen im Umfang der Erfindung gesehen werden. Korrespondierende Elemente der Ausführungsbeispiele in den Figuren sind mit gleichen Bezugszeichen versehen. Die Funktionen solcher Elemente in den einzelnen Figuren entsprechen einander, sofern nichts anderes beschrieben ist und es nicht zu Widersprüchen führt. Auf eine wiederholte Beschreibung wird daher verzichtet.

Bezugszeichenliste Herstellungsanlage Altpapierstrom Altpapierballen Aufbereitungsanlage Fraktionierung Kurzfaserstapelturm Kurzfaserstrom Langfaserstapelturm Langfaserstrom Eindickung Hochkonsistenzmahlung Stapeln, Verdünnen Mischbütte Niedrigkonsistenzmahlung Konstanter Teil Frischfaserstrom Frischfasern Frischfaseraufbereitung Papiermaschine Trockenpartie Vortrockenpartie Nachtrockenpartie Leimung Trockenzylinder Unbefilzter Trockenzylinder Trockensiebsaugwalzen Prallströmungstrocknung Berührungslose Umlenkung Wellpappe Oberes Deckenpapier Unteres Deckenpapier Wellenpapier Biegebereich Bahnlaufrichtung