Hintergrund

Im Rahmen der vorliegenden Offenbarung werden die Begriffe„Polyetheralkohol" und „Polyetherol" synonym verwendet.

Die Herstellung von Polyetheralkoholen durch anionische ringöffnende Polymerisation von Alkylenoxiden ist seit langem bekannt.

Näheres hierzu kann beispielsweise dem Kunststoffhandbuch, Band VII, Polyurethane, Carl-Hanser-Verlag, München, 1. Auflage 1966, herausgegeben von Dr. R. Vieweg und Dr. A. Höchtlen, sowie 2. Auflage 1983 und 3. Auflage 1993, herausgegeben von Dr. G. Oertel, entnommen werden, oder M. Szycher, Szycher's Handbook of Polyuretha- nes, CRC Press, New York 1999, Kap. 5„Polyols" entnommen werden. Die Anlagerung der Alkylenoxide erfolgt üblicherweise unter Verwendung von Katalysatoren. Hierfür werden in der Technik überwiegend basische, und hierbei insbesondere alkalische Katalysatoren eingesetzt.

Basische Verbindungen, wie Alkali- und Erdalkali-Hydroxide zählen bei der Herstellung von Polyetheralkoholen zu den Standard-Katalysatoren; Kaliumhydroxid (KOH) ist der am meisten verwendete.

Die Herstellung von Polyetheralkoholen ist auch in M. lonescu,„Chemistry and Technology of Polyols for Polyurethanes", Rapra Technology, 2005 beschrieben.

Häufig verwendete Alkylenoxid-Ausgangsprodukte für die Herstellung von Polyetheralkoholen sind Propylenoxid (PO) und/oder Ethylenoxid (EO).

Polyetheralkohole (Polyetherole) sind häufig verwendete Ausgangsprodukte zur Her- Stellung von Polyurethanen (PU). Da die Art des verwendeten Polyetherols dabei einen großen Einfluss auf die Eigenschaften des Polyurethan-Produkts hat, ist es von großer Bedeutung, Polyetherole mit definierten Eigenschaften herzustellen, je nach Art des gewünschten Polyurethans. Es ist daher auch oftmals nötig, Polyetherole mit Blockstrukturen herzustellen, zum Beispiel Polyetherole mit einem Kernblock (core) aus PO und einem Endblock (cap) aus EO.

Ein hoher Anteil an EO im Endblock ist dabei bei vielen Anwendungen, zum Beispiel bei der Herstellung von Polyurethanen, erwünscht, da EO als Edukt bei der Herstellung von Polyetherolen im Polyetherol primäre OH-Gruppen liefert, was die Reaktivität des Polyetherols in der Urethanisierung erhöht.

Wie erwähnt, erfolgt die Anlagerung der cyclischen Alkylenoxide, zum Beispiel an OH- Gruppen enthaltende Verbindungen, üblicherweise unter Verwendung von Katalysatoren.

Organokatalysatoren zur ringöffnenden Polymerisation von Alkylenoxiden werden aus- führlich im Buch von lonescu diskutiert (M. lonescu, Chemistry and Technology of Polyols for Polyurethanes, Rapra Technology, 2005). Dabei handelt es sich ausschließlich um N-Nukleophile, welche in der EO-Homopolymerisation zu ordentlichen Umsätzen führen, bei Propylenoxid (PO) und anderen substituierten Monomeren jedoch lediglich die Herstellung von niedermolekularen Oligomeren erlauben (<5 PO pro OH-Gruppe des Starters). Daher ist es mit diesen Aminkatalysatoren auch nicht möglich, Blockcopolymere herzustellen, welche aus einem Core (Kernblock) von substituierten Alkylenoxiden (z. B. Propylenoxid oder Butylenoxid) und einem Cap (Endblock) aus EO bestehen. Das zuletzt genannte Capping von z.B. Polypropylenoxid (PPO)-Blöcken mit einem geringen Anteil von EO, also das Anfügen eines Polyethylenoxid-Blocks an einen Polypropylenoxid-Block, ist in wohldefinierter Weise auch mit anderen etablierten Alkoxilie- rungskatalysatoren, wie DMC (Doppelmetallcyanid), nicht durchführbar. Mit KOH als Katalysator ist dies möglich, jedoch muss das Produkt danach noch aufwendig aufge- arbeitet werden.

Als weitere Klasse von Katalysatoren sind N-Heterocyclische Carbene (NHC) seit einigen Jahren als Initiatoren bzw. Organokatalysatoren für die ringöffnende Polymerisation bekannt (Dove et al., Polymer 47 (2006), 4018). Kürzlich wurde auch von Raynaud et al. (JACS, 131 (2009), 3201 ) die stöchiometrische Ringöffnung von Ethy- lenoxid (EO) in Lösung beschrieben, wobei nach langen Reaktionszeiten zwitterionische PEG (Polyethylenglykol-)-Oligomere entstehen. Diese werden beim Quen- chen des Reaktionsgemisches mit Wasser zu Diolen umgesetzt; alternativ können durch Übertragung der PEG-Ketten auf Nucleophile auch andere terminale Funktionali- täten eingestellt werden (z.B. Benzylester beim Quenchen mit Benzylalkohol, Azide beim Quenchen mit Trimethylsilylazid). Die gleiche Vorgehensweise wird von denselben Autoren auch in der Patentanmeldung WO2009/013344 beschrieben, wobei als Monomere alle technisch relevanten Alkylenoxide sowie als Katalysatoren alle gängigen Carbenstrukturen beansprucht werden. Konkrete Ausführungsbeispiele sind jedoch nur für EO angegeben. Allerdings wurde die katalytische Ringöffungspolymerisa- tion von Ethylenoxid bereits drei Jahre zuvor durch Mason et al. beschrieben (Polym. Prepr., Am. Chem. Soc, Div. Polym. Chem., 2006, 47, 99-100).

Es stellte sich somit die Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung von Polyetherolen bereitzustellen, das sich insbesondere zur Herstellung von Blockstrukturen eignet und möglichst ein EO-Capping gestattet.

Zudem sollte das Verfahren möglichst wenige Nebenreaktionen aufweisen und möglichst einfach durchzuführen sein, sowie möglichst schnell ablaufen. Die Produkte des Verfahrens, also die Polyetherole, sollten sich gut zur Herstellung von Polyurethanen (PU) eignen.

Beschreibung der Erfindung

Es wurde nun überraschenderweise gefunden, dass durch katalytische ringöffnende Polymerisation von Alkylenoxiden unter Einsatz mindestens eines N-heterocyclischen Carbens als Katalysator die oben erwähnte Aufgabe gelöst werden konnte.

Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von Polyetherolen durch katalytische ringöffnende Polymerisation von Alkylenoxiden mit wenigstens einer wenigstens monofunktionellen Verbindung, die mit Alkylenoxiden reaktiv ist, wobei mindestens ein N-heterocyclisches Carben als Katalysator zum Einsatz kommt.

Zudem sind weitere Gegenstände der vorliegenden Erfindung der neue Carbenkataly- sator sowie dessen Verwendung in einem Verfahren zur Herstellung von Polyethero- len, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbaren Polyetherole und deren Verwendung zur Herstellung von Polyurethanen.

Der erfindungsgemäße Einsatz eines N-heterocyclischen Carbens als Katalysator für die katalytische ringöffnende Polymerisation von Alkylenoxiden ermöglicht unter ande- rem die Herstellung hochmolekularer Blockcopolymer-Polyetherole, zum Beispiel mit EO-Endcaps. Die auf diese Weise hergestellten Polyetherole sind durch ihre hohe Reaktivität aufgrund der primären OH-Gruppen ausgezeichnet geeignet für eine weitere Umsetzung zu Polyurethanen, zum Beispiel zur Anwendung als Formweichschäume. Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Polyetherolen unter Einsatz eines N-heterocyclischen Carbens als Katalysator für die katalytische ringöffnende Polymerisation von Alkylenoxiden eignet sich insbesondere für substituierte Alkylen- oxide, wie zum Beispiel Propylenoxid oder Butylenoxid, als Einsatzstoffe. Der Umfang der bei diesen Edukten auftretenden Nebenreaktionen, wie die Bildung ungesättigter Nebenprodukte wie Allylalkoholen, wird bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens im Vergleich zu konventionellen Verfahren, wie der KOH-Katalyse, deutlich reduziert.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, dass die Aufarbeitungsschritte der Neutralisation und Filtration, die bei der KOH-katalysierten Herstellung von Polyetherolen nötig sind, entfallen.

Außerdem sind bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens in der Regel niedrigere Katalysatorkonzentrationen nötig als beim konventionellen KOH-katalysierten Verfahren, und die Reaktionstemperaturen sind in der Regel niedriger. Das bedeutet, dass die Aktivität des erfindungsgemäßen Katalysators deutlich höher ist als die der konventionellen Katalysatoren, wie KOH- oder Aminkatalysatoren.

Weiterhin ist die Viskosität des Reaktionsgemischs bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens in der Regel niedriger als diejenige beim konventionellen KOH- katalysierten Verfahren, was eine bessere Abfuhr der Reaktionswärme ermöglicht.

Und schließlich kann, bei Weiterverarbeitung des erfindungsgemäß hergestellten Poly- etherols zu Polyurethanen, die Reaktivität (Aushärtezeit) des so erhältlichen Polyurethans in weiten Grenzen eingestellt werden. Dies rührt daher, dass der erfindungsgemäße NHC-Katalysator auch als Katalysator für die Polyurethanherstellung verwendet werden kann; falls der erfindungsgemäße NHC-Katalysator am Ende des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht gequencht wird und somit im Polyetherol-Produkt verbleibt, kann folglich die Reaktivität des Polyols in einem Verfahren zur Herstellung von PU erhöht (oder die Menge an regulärem PU-Katalysator verringert) werden. Hierbei bedeutet der Begriff„Quenching" die Deaktivierung des Katalysators durch chemische Umsetzung, z. B. durch Hydrolyse oder Oxidation.

Somit bietet das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Polyetherolen unter Einsatz eines N-heterocyclischen Carbens als Katalysator für die katalytische ringöffnende Polymerisation von Alkylenoxiden zahlreiche Vorteile gegenüber den etablierten Verfahren.

Es wurde somit eine neue, hoch aktive Katalysatorklasse für die Ringöffnungspolymerisation von Alkylenoxiden gefunden. Auch die Copolymerisation, zum Beispiel mit Lac- tonen, Lactid und/oder cyclischen Siloxanen, ist mit dem erfindungsgemäßen Katalysa- tor möglich. Beispiele geeigneter Lactone für die Copolymerisation mit Alkylenoxiden sind substitu- tuierte oder unsubstitutierte Lactone mit 4-gliedrigen oder größeren Ringen, wie beispielsweise ß-Propiolacton, δ-Valerolacton, ε-Caprolacton, Methyl-e-caprolacton, ß,ß- Dimethyl-ß-propiolacton, ß-Methyl-ß-propiolacton, α-Methyl-ß-Propiolacton, α,α- Bis(chlormethyl)-propiolacton, Methyoxy-e-caprolacton, Ethoxy-e-caprolacton, Cyclo- hexyl-e-caprolacton, Phenyl-e-caprolacton, Benzyl-e-caprolacton, ζ-Enantholacton, η-Caprylolacton, a,ß,Y-Trimethoxy-5-valerolacton, oder ß-Butyrolactone, und Mischungen daraus. In einer Ausführungsform wird ε-Caprolacton verwendet.

Durch die hohe Aktivität des Katalysators ist es möglich, hohe Alkoxilierungsgrade zu erreichen, insbesondere auch mit substituierten Alkylenoxiden wie Propylenoxid.

Die Polyetherol-Produkte können zum Beispiel eingesetzt werden als Bestandteil der A-Komponente von PU-Systemen für Weichschaumanwendungen (Blockweichschaum, Formweichschaum), für Hartschaumanwendungen und für Elastomere, Coa- tings und Klebstoffe, als Trägeröle sowie als oberflächenaktive Substanzen für Kosmetik- und Haushaltschemikalien sowie für die Bauchemie.

Es konnte gezeigt werden, dass die Reaktion von EO und PO mit katalytischen Mengen NHC in Gegenwart eines OH-gruppenhaltigen Starters zu Polyalkylenoxid mit enger Massenverteilung führt, wie aus Polydispersitätsdaten zu erkennen ist (siehe Beispiel 2).

Ebenfalls wurde überraschenderweise gefunden, dass NHCs im Gegensatz zu anderen Organokatalysatoren in der Lage sind, mono- und disubstituierte Alkylenoxide, insbesondere Propylenoxid und Butylenoxid, in genauso katalytischer wie stöchiometri- scher Reaktion nicht nur zu Oligomeren, sondern auch zu den entsprechenden Poly- etherolen (mit hohem Mw, zum Beispiel bis zu 12.000 g/mol) umzusetzen.

Ebenfalls ist es mit NHC-Katalysatoren damit erstmals möglich, statistische sowie Block-Copolymere aus den oben genannten Monomeren zu erhalten, insbesondere EO-gecappte PPG-cores.

Bevorzugt wird ein erfindungsgemäßer Katalysator verwendet.

Der erfindungsgemäße Katalysator wird bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe umfassend:

, und

Dabei gilt: X ist ausgewählt aus der Gruppe umfassend O und S; R1 ist ausgewählt aus der Gruppe umfassend Alkyl, Aryl; R2, falls vorhanden, ist ebenfalls ausgewählt aus der Gruppe umfassend Alkyl, Aryl; R3 und R4 sind jeweils ausgewählt aus der Gruppe umfassend H, Alkyl, Aryl.

Ebenso sind auch Ringschlüsse zwischen R1 und R3, R3 und R4 sowie R4 und R2 möglich. Dabei werden die Alkylgruppen bevorzugt jeweils ausgewählt aus der Gruppe umfassend Methyl, Ethyl, Propyl, Butyl, Pentyl, Hexyl, Heptyl, Octyl, besonders bevorzugt Methyl, Ethyl, iso-Propyl, tert-Butyl.

Die Arylgruppen werden bevorzugt jeweils ausgewählt aus der Gruppe umfassend Phenyl und Mesityl.

Falls der Rest R2 nicht vorhanden ist, ist R1 bevorzugt eine sekundäre oder tertiäre Alkyl- oder Mesitylgruppe, besonders bevorzugt eine tertiäre Alkylgruppe. Im Falle, dass beide Gruppen R1 und R2 vorhanden sind, ist bevorzugt wenigstens einer der beiden Reste R1 und R2 eine primäre Alkylgruppe, wie zum Beispiel Methyl, Ethyl, n-Propyl oder n-Butyl.

Ebenfalls bevorzugt ist im Falle, dass beide Gruppen R1 und R2 vorhanden sind, we- nigstens einer der beiden Reste R1 und R2 eine sekundäre Alkylgruppe, wie zum Beispiel iso-Propyl.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, in der beide Gruppen R1 und R2 vorhanden sind, sind beide Reste R1 und R2 sekundäre Alkylgruppen.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, in der beide Gruppen R1 und R2 vorhanden sind, ist einer der beiden Reste R1 und R2 eine primäre Alkylgruppe, und der andere der beiden Reste ist eine sekundäre Alkylgruppe.

Besonders bevorzugt sind in einer Ausführungsform der Erfindung, in der beide Gruppen R1 und R2 vorhanden, beide Reste R1 und R2 jeweils primäre Alkylgruppen.

Bevorzugt sind auch folgende Strukturen:

R2 sowie R2 wobei R1 , R2, R3, R4 in allgemeiner Form und in bevorzugter Form wie oben definiert sind.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird der folgende Katalysator:

verwendet, wobei R1 , R2, R3, R4 in allgemeiner Form und in bevorzugter Form wie oben definiert sind.

Bevorzugt ist somit wenigstens einer der beiden Reste R1 und R2 eine primäre Alkylgruppe; ebenfalls bevorzugt ist wenigstens einer der beiden Reste R1 und R2 eine sekundäre Alkylgruppe. Besonders bevorzugt sind beide Reste R1 und R2 jeweils primäre Alkylgruppen.

In einer anderen bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird der folgende Kata

verwendet, wobei R1 , R2, R3, R4 in allgemeiner Form und in bevorzugter Form wie oben definiert sind.

Bevorzugt ist somit wenigstens einer der beiden Reste R1 und R2 eine primäre Alkylgruppe; ebenfalls bevorzugt ist wenigstens einer der beiden Reste R1 und R2 eine sekundäre Alkylgruppe. Besonders bevorzugt sind beide Reste R1 und R2 jeweils primäre Alkylgruppen.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird der folgende Katalysator:

verwendet, wobei R1 , R2, R3, R4 in allgemeiner Form und in bevorzugter Form oben definiert sind. Bevorzugt ist somit wenigstens einer der beiden Reste R1 und R2 eine primäre Alkyl- gruppe; ebenfalls bevorzugt ist wenigstens einer der beiden Reste R1 und R2 eine sekundäre Alkylgruppe. Besonders bevorzugt sind beide Reste R1 und R2 jeweils primäre Alkylgruppen. Üblicherweise wird der erfindungsgemäße Katalysator in einer Menge von 0,001 bis 1 ,5 Gew.%, bevorzugt in einer Menge von 0,01 bis 1 ,0 Gew.%, besonders bevorzugt in einer Menge von 0,1 bis 0,7 Gew.%, bezogen auf die Menge an Starter plus Alkylen- oxid(en), eingesetzt. Es kann auch ein Gemisch verschiedener erfindungsgemäßer Katalysatoren verwendet werden, oder ein Gemisch erfindungsgemäßer Katalysatoren mit konventionellen Katalysatoren.

Die wenigstens monofunktionelle Verbindung, die mit Alkylenoxiden reaktiv ist, wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch als Starter bezeichnet.

Bevorzugt wird eine wenigstens monofunktionelle Verbindung, die mit Alkylenoxiden reaktiv ist, verwendet.

Die wenigstens monofunktionelle Verbindung, die mit Alkylenoxiden reaktiv ist, wird in einer Ausführungsform ausgewählt aus der Gruppe der monofunktionellen Verbindungen, bevorzugt aus der Gruppe umfassend Monole, insbesondere d- bis Cis-Monole.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird die wenigstens monofunktionelle Verbindung, die mit Alkylenoxiden reaktiv ist, ausgewählt aus der Gruppe der wenigstens difunktionellen Verbindungen, die mit Alkylenoxiden reaktiv sind.

Dabei wird die wenigstens difunktionellen Verbindung, die mit Alkylenoxiden reaktiv ist, in einer besonders bevorzugten Ausführungsform ausgewählt aus der Gruppe umfas- send Polyole, insbesondere Glycerin, Ethylenglycol, Diethylenglycol, Propylenglycol, Dipropylenglycol, Pentaerythrit, Sorbitol, Saccharose, d- bis Cis-Diole, Rizinusöl, epo- xydierte und ringgeöffnete Fettsäuren, Trimethylolpropan, Zuckerverbindungen wie beispielsweise Glucose, Sorbit, Mannit und Saccharose, mehrwertige Phenole, Resole, wie z. B. oligomere Kondensationsprodukte aus Phenol und Formaldehyd und Mannich-Kondensate aus Phenolen, Formaldehyd, Dialkanolaminen, Melamin, sowie Mischungen aus mindestens zwei der aufgeführten Verbindungen. Ebenfalls können, im Gegensatz zu DMC-katalysierten Verfahren, Amine oder Amino- alkohole als Starterkomponenten eingesetzt werden.

Bevorzugt werden Verbindungen aus der Gruppe umfassend Hexamethylendiamin, Ethylendiamin, Propylendiamin, Orthocyclohexandiamin, Aminocyclohexanalkylamin, und aromatische Amine ausgewählt aus der Gruppe enthaltend Toluoldiamin (TDA), Diphenylmethandiamin (MDA) oder polymeres MDA (p-MDA), eingesetzt. Im Falle von TDA werden insbesondere die 2,3- und 3,4-lsomere, auch als vicinales TDA bezeichnet, eingesetzt. Die Alkylenoxide für das erfindungsgemäße Verfahren sind bevorzugt ausgewählt aus

Dabei gilt: R1 und R2 sind jeweils ausgewählt aus der Gruppe umfassend Alkyl, Aryl, Alkenyl.

Hierbei bedeutet Alkyl bevorzugt einen Rest ausgewählt aus der Gruppe der C1 - bis C10-Alkylverbindungen, bevorzugt C1 - bis C2-Verbindungen, besonders bevorzugt C1 - Verbindungen.

Aryl bedeutet bevorzugt einen Phenyl-Rest.

Alkenyl bedeutet bevorzugt einen Rest ausgewählt aus der Gruppe der C2- bis C10- Alkyenylverbindungen, bevorzugt eine C3-Alkenylverbindung.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das Alkylenoxid ausgewählt aus der Gruppe enthaltend Ethylenoxid (EO), Propylenoxid (PO) und Butylenoxid. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das Alkylenoxid Propylenoxid.

Die Anlagerung der Alkylenoxide wird bevorzugt bei einer Temperatur zwischen 60 und 150 °C, besonders bevorzugt bei 80-130°C, und ganz besonders bevorzugt bei 90- 120°C, und einem Druck zwischen 0,1 bis 9 bar durchgeführt. Nach Abschluss der Dosierung der Alkylenoxide schließt sich üblicherweise eine Nachreaktionsphase an, in der das Alkylenoxid abreagiert. Es folgt üblicherweise eine Aufarbeitung des Reaktionsprodukts, beispielsweise durch eine Destillation zur Abtrennung leicht flüchtiger Bestandteile, die vorzugsweise unter Vakuum durchgeführt wird; die bei KOH-katalysierten Verfahren übliche aufwändige weitere Aufarbeitung durch Neutralisation des Katalysators und Filtration des dadurch erhaltenen Salzes entfällt. Weiterhin kann während, vor oder nach der Destillation auch mit Inertgas oder Dampf gestrippt werden. Die Strippung findet in der Regel in einem Temperaturbereich von 60-150°C und einem Druckbereich von 15-1013 mbar statt. Das Inertgas oder der Dampf wird üblicherweise mit 1 -1900 kg/m ³ /h eingeleitet. Die Volumenangabe bezieht sich auf das Reaktorvolumen.

Optional wird der erfindungsgemäße Katalysator dann gequencht, zum Beispiel durch Oxidation oder Hydrolyse.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung betrifft die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbaren Polyetherole, sowie deren Verwendung zur Herstellung von Polyurethanen. Zudem ist ein weiterer Gegenstand der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Polyetherolen, wie oben definiert, wobei das Polyetherol mit einem EO-Endcap versehen wird.

Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Polyurethans, durch Umsetzung eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbaren Polyether- polyols mit einem oder mehreren organischen Diisocyanaten (oder Polyisocyanaten).

Die Herstellung der Polyurethane kann nach den bekannten Verfahren, diskontinuierlich oder kontinuierlich, beispielsweise mit Reaktionsextrudern oder dem Bandverfah- ren nach„one-shot" oder dem Prepolymerverfahren (auch mehrstufige Prepolymerver- fahren wie in US6790916B2, bevorzugt nach dem„one-shot"-Verfahren erfolgen. Bei diesen Verfahren können die zur Reaktion kommenden Komponenten Polyesterol, Kettenverlängerer, Isocyanat und gegebenenfalls Hilfsstoffe und Additive (insbesondere UV-Stabilisatoren) nacheinander oder gleichzeitig miteinander vermischt werden, wobei die Reaktion unmittelbar einsetzt.

Die Herstellung der Polyurethane erfolgt in der Regel durch Umsetzung von Diisocyanaten mit Verbindungen mit mindestens zwei mit Isocyanatgruppen reaktiven Wasserstoffatomen, vorzugsweise difunktionellen Alkoholen, besonders bevorzugt mit den erfindungsgemäß herstellbaren Polyetherolen. Als Diisocyanate werden übliche aromatische, aliphatische und/ oder cycloaliphatische Diisocyanate, beispielsweise Diphenyl-Methan-Diisocyanat (MDI), Toluylendiisocyanat (TDI), Tri-, Tetra-, Penta-, Hexa-, Hepta- und/oder Oktamethylendiisocyanat, 2-Methyl- pentamethylen-diisocyanat-1 ,5, 2-Ethyl-butylen-diisocyanat-1 ,4, 1 -lsocyanato-3,3,5- trimethyl-5-isocyanatomethyl-cyclohexan (Isophoron-diisocyanat, IPDI), 1 ,4- und/oder

1 .3- Bis(isocyanatomethyl)cyclohexan (HXDI), 1 ,4-Cyclohexan-diisocyanat, 1-Methyl-

2.4- und/oder -2, 6-cyclohexan-diisocyanat, 4,4'-, 2,4'- und/oder 2, 2'-Dicyclo- hexylmethan-diisocyanat eingesetzt. Als gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindungen werden, wie beschrieben, bevorzugt die erfindungsgemäßen Polyetheralkohole eingesetzt. In Gemisch mit diesen können allgemein bekannte Polyhydroxylverbindungen mit Molekulargewichten von 500 bis 8000 g/ mol, bevorzugt 600 bis 6000 g/ mol, insbesondere 800 bis 4000 g/ mol, und bevorzugt einer mittleren Funktionalität von 1 ,8 bis 2,6, bevorzugt 1 ,9 bis 2,2, insbe- sondere 2 eingesetzt werden, beispielsweise Polyesteralkohole, Polyetheralkohole und/oder Polycarbonatdiole.

Zu den gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen gehören auch die Kettenverlängerungsmittel. Als Kettenverlängerungsmittel können allgemein bekannte insbeson- dere zweifunktionelle Verbindungen eingesetzt werden, beispielsweise Diamine und/oder Alkandiole mit 2 bis 10 C-Atomen im Alkylenrest, insbesondere Ethylenglykol und/oder Butandiol-1 ,4, und/ oder Hexandiol und/ oder Di- und/oder Tri-oxyalkylen- glykole mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen im Oxyalkylenrest, bevorzugt entsprechende Oligo-Polyoxypropylenglykole, wobei auch Mischungen der Kettenverlängerer einge- setzt werden können. Als Kettenverlängerer können auch 1 ,4-Bis-(hydroxymethyl)- benzol (1 ,4-BHMB), 1 ,4-Bis-(hydroxyethyl)-benzol (1 ,4-BHEB) oder 1 ,4-Bis-(2-hydroxy- ethoxy)-benzol (1 ,4-HQEE) zum Einsatz kommen. Bevorzugt werden als Kettenverlängerer Ethylenglykol und Hexandiol, besonders bevorzugt Ethylenglykol. Üblicherweise werden Katalysatoren eingesetzt, welche die Reaktion zwischen den NCO-Gruppen der Diisocyanate und den Hydroxylgruppen der Aufbaukomponenten beschleunigen, beispielsweise tertiäre Amine, wie Triethylamin, Dimethylcyclohexyl- amin, N-Methylmorpholin, Ν,Ν'-Dimethylpiperazin, 2-(Dimethylaminoethoxy)-ethanol, Diazabicyclo-(2,2,2)-octan und ähnliche sowie insbesondere organische Metallverbin- düngen wie Titansäureester, Eisenverbindungen wie z.B. Eisen— (III)— acetylacetonat, Zinnverbindungen, wie Zinndiacetat, Zinndilaurat oder die Zinndialkylsalze aliphatischer Carbonsäuren wie Dibutylzinndiacetat, Dibutylzinndilaurat oder ähnliche. Die Katalysatoren werden üblicherweise in Mengen von 0,0001 bis 0,1 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile Polyhydroxylverbindung eingesetzt.

Neben Katalysatoren können den Aufbaukomponenten auch übliche Hilfsstoffe hinzugefügt werden. Genannt seien beispielsweise oberflächenaktive Substanzen, Flamm- Schutzmittel, Keimbildungsmittel, Gleit- und Entformungshilfen, Farbstoffe und Pigmente, Inhibitoren, Stabilisatoren gegen Hydrolyse, Licht, Hitze, Oxidation oder Verfärbung, Schutzmittel gegen mikrobiellen Abbau, anorganische und/ oder organische Füllstoffe, Verstärkungsmittel und Weichmacher.

Nähere Angaben über die oben genannten Hilfsmittel- und Zusatzstoffe sind der Fachliteratur zu entnehmen, zum Beispiel aus„Plastics Additive Handbook", 5th Edition, H. Zweifel, ed, Hanser Publishers, München, 2001 , H. Saunders und K. C. Frisch "High Polymers", Band XVI, Polyurethane, Teil 1 und 2, Verlag Interscience Publishers 1962 and 1964, Taschenbuch für Kunststoff-Additive von R. Gachter und H. Muller (Hanser Verlag München 1990) oder DE-A 29 01 774.

Apparaturen zur Herstellung von Polyurethanen sind dem Fachmann bekannt; siehe zum Beispiel Kunststoffhandbuch, Band VII, Polyurethane, Carl- Hanser-Verlag, Mün- chen 1. Auflage 1966, herausgegeben von Dr. R Vieweg und Dr. A. Höchtlen, sowie 2. Auflage 1983 und die 3. neubearbeitete Auflage 1993, herausgegeben von Dr. G. Oer- tel.

Ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung betrifft somit, wie erwähnt, die Verwen- dung eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Polyetherpolyols zur Produktion von Polyurethanen (im Folgenden auch als PUR bezeichnet), insbesondere von PUR-Weichschaum, PUR-Hartschaum, Polyisocyanurat (PIR)-Hart- schaum, zellulären oder nicht zellulären PUR-Materialien oder Polyurethandispersionen. Die wie oben beschriebenen Polyurethane können u. a. zur Herstellung von Mat- ratzen, Schuhsohlen, Dichtungen, Schläuchen, Fußböden, Profilen, Lacken, Klebstoffen, Dichtstoffen, Skiern, Autositzen, Laufbahnen in Stadien, Instrumententafeln, diversen Formkörpern, Vergussmassen, Folien, Fasern, Non-Woven und/oder Gussböden verwendet werden. Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin die Verwendung eines N-heterocylischen Carbens, wie oben definiert, als Katalysator in einem Verfahren zur Herstellung von Polyetherolen.

Beispiele

Im Folgenden werden einige Beispiele zur Veranschaulichung der Erfindung angeführt. Dabei dienen die Beispiele nur illustrativen Zwecken und sollen keinesfalls den Umfang der Ansprüche einschränken. Bsp. 1

25,0 g Diethylenglykol und 0,42 g 1 ,3-Dimethylimidazolium-2-carboxylat wurden in einem 300 ml Reaktor vorgelegt. Anschließend wurde der Kessel mit Stickstoff inertisiert. Der Kessel wurde auf 1 15°C erhitzt und 62,37 g Ethylenoxid wurden zudosiert. Nach einer Abreaktionszeit von 3 h wurde für 30 Minuten unter vollem Vakuum evakuiert und anschließend auf 25°C abgekühlt. Es wurden 78,4 g Produkt erhalten. OH-Zahl: 328,6 mg KOH/g

Viskosität (25°C): 62,7 mPas

Bsp. 2:

18,42 g Diethylenglykol und 1 ,37 g 1 ,3-Dimethylimidazolium-2-carboxylat wurden in einem 300 ml Reaktor vorgelegt. Anschließend wurde der Kessel mit Stickstoff inerti- siert. Der Kessel wurde auf 1 15°C erhitzt und 201 ,58 g Propylenoxid wurden gegen eine Druckbremse von 7,6 bar zudosiert. Die Dosierzeit betrug 8 Stunden 10 Minuten. Nach einer Abreaktionszeit von 4 h wurde für 30 Minuten unter vollem Vakuum evakuiert und anschließend auf 25°C abgekühlt. Es wurden 200,14 g Produkt erhalten.

OH-Zahl: 106,5 mg KOH/g

Viskosität (25°C): 140 mPas

GPC Polydispersität: 1 ,098 Bsp. 3:

18,42 g Diethylenglykol und 1 ,00 g 1 -Butyl-3-methylimidazolium-2-carboxylat wurden in einem 300 ml Reaktor vorgelegt. Anschließend wurde der Kessel mit Stickstoff inerti- siert. Der Kessel wurde auf 1 15°C erhitzt und 201 ,58 g Propylenoxid wurden gegen eine Druckbremse von 7,6 bar zudosiert. Die Dosierzeit betrug 10 Stunden 15 Minuten. Nach einer Abreaktionszeit von 4 h wurde für 30 Minuten unter vollem Vakuum evakuiert und anschließend auf 25°C abgekühlt. Es wurden 200,14 g Produkt erhalten.

OH-Zahl: 88,1 mg KOH/g

Viskosität (25°C): 137 mPas

Bsp. 4:

18,42 g Diethylenglykol und 0,85 g 1 -Ethyl-3-methylimidazolium-2-carboxylat wurden in einem 300 ml Reaktor vorgelegt. Anschließend wurde der Kessel mit Stickstoff inerti- siert. Der Kessel wurde auf 1 15°C erhitzt und 201 ,58 g Propylenoxid wurden gegen eine Druckbremse von 7,6 bar zudosiert. Die Dosierzeit betrug 8 Stunden 20 Minuten. Nach einer Abreaktionszeit von 4 h wurde für 30 Minuten unter vollem Vakuum evakuiert und anschließend auf 25°C abgekühlt. Es wurden 200,14 g Produkt erhalten.

OH-Zahl: 89 mg KOH/g

Viskosität (25°C): 126 mPas

Bsp. 5: 18,42 g Diethylenglykol und 1 ,3 g Di-tert-butyl-imidazolium-2-carboxylat wurden in einem 300 ml Reaktor vorgelegt. Anschließend wurde der Kessel mit Stickstoff inertisiert. Der Kessel wurde auf 1 15°C erhitzt und 201 ,58 g Propylenoxid wurden gegen eine Druckbremse von 7,6 bar zudosiert. Nach 6 Stunden überschritt der Druck 7,6 bar und fiel auch nach einem Dosierstop nicht mehr ab. Daraufhin wurde die Reaktion abgebrochen. Es wurde 30 Minuten unter vollem Vakuum evakuiert und anschließend auf 25°C abgekühlt. Es wurden 91 ,14 g Produkt erhalten.

OH-Zahl: 223 mg KOH/g

Viskosität (25°C): 51 mPas

Bsp. 6:

25,0 g Diethylenglykol und 0,42 g 1 ,3-Dimethylimidazolium-2-carboxylat wurden in einem 300 ml Reaktor vorgelegt. Anschließend wurde der Kessel mit Stickstoff inertisiert. Der Kessel wurde auf 1 15°C erhitzt und 62,27 g Ethylenoxid wurden zudosiert. Nach einer Abreaktionszeit von 2 h wurde für 30 Minuten unter vollem Vakuum evakuiert und anschließend auf 25°C abgekühlt. Es wurden 83,1 g Produkt erhalten.

OH-Zahl: 318 mg KOH/g

Viskosität (25°C): 62,7 mPas

Bsp. 7:

135,00 g eines Diethylenglykol gestarteten mit 1 ,3-Dimethylimidazolium-2-carboxylat katalysierten Polypropylenglykols mit einer Hydroxyzahl von 108 mg KOH/g wurden in einen 300 ml Reaktor gefüllt. 0,77 g 1 ,3-Dimethylimidazolium-2-carboxylat wurden zugegeben und der Reaktor wurde auf 100°C erwärmt. Nach einer Vakuumtrocknung wurden 12,5 g Ethylenoxid zudosiert. Nach einer Abreaktionszeit von 3 h wurden für 30 Minuten unter vollem Vakuum evakuiert und anschließend auf 25°C abgekühlt. Es wurden 144 g eines klaren Produkts erhalten.

OH-Zahl: 96 mg KOH/g

Viskosität (25°C): 128 mPas

Bsp. 8:

24,41 g Diethylenglykol, 20,56 g 1 ,1 ,3,3,5,5-Hexamethyltricyclosiloxan und 1 ,73 g 1 ,3- Dimethylimidazolium-2-carboxylat wurden in einem 300 ml Reaktor vorgelegt. Anschließend wurde der Kessel mit Stickstoff inertisiert. Der Kessel wurde auf 1 10°C erhitzt und 185,0 g Propylenoxid wurden zudosiert. Nach einer Abreaktionszeit von 3 h wurde für 30 Minuten unter vollem Vakuum evakuiert und anschließend auf 25°C ab- gekühlt. Es wurden 220,3 g Produkt erhalten.

OH-Zahl: 1 10 mg KOH/g Viskosität (25°C): 167 mPas

Bsp. 9:

24,40 g Diethylenglykol, 61 ,68 g Caprolacton und 1 ,73 g 1 ,3-Dimethylimidazolium-2- carboxylat wurden in einem 300 ml Reaktor vorgelegt. Anschließend wurde der Kessel mit Stickstoff inertisiert. Der Kessel wurde auf 1 10°C erhitzt und 143,91 g Propylenoxid wurden zudosiert. Nach einer Abreaktionszeit von 3 h wurde für 30 Minuten unter vollem Vakuum evakuiert und anschließend auf 25°C abgekühlt. Es wurden 202,1 g Produkt erhalten.

OH-Zahl: 129 mg KOH/g

Viskosität (25°C): 281 mPas

Die hohen Druckwerte zeigen eine Abreaktion des PO an.

Somit wird durch das erfindungsgemäße Verfahren eine vorteilhafte Alternative zu konventionellen, KOH- oder DMC-katalysierten Verfahren bereitgestellt.

Die neuen Katalysatoren sind hoch aktiv, wodurch nur eine geringe Menge des Kataly- sators benötigt wird, und es kann ein EO-Endcapping von Polyetherolen substituierter Alkylenoxide, und somit also der Aufbau von Polyetherol-Blockstrukturen, durchgeführt werden. Auch eine Copolymerisation, z. B. mit Lactonen, ist möglich.

Nebenreaktionen beim Einsatz von PO werden weitgehend vermieden, und durch die gegenüber der KOH-Katalyse niedrigere Viskosität des Reaktionsgemischs kann eine bessere Wärmeabfuhr erreicht werden.

Zudem ist keine zeitraubende Aufarbeitung am Ende der Reaktion erforderlich, wie sie bei KOH-katalysierten Verfahren die Regel ist.

Der Einsatz von Aminen als Starter oder Costarter ist möglich; und schließlich kann der erfindungsgemäße Katalysator bei weiteren Reaktionen, z. B. der PU-Herstellung, weiter verwendet werden. Die erfindungsgemäß herstellbaren Polyetherole können zudem vorteilhaft bei der Herstellung von Polyurethanen eingesetzt werden.