Verfahren und Fertigungssystem zum Kaschieren von Interieurkomponenten von Fahrzeugen

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Kaschieren von

Interieurkomponenten von Fahrzeugen, insbesondere ein Verfahren zum Kaschieren von Instrumententafeln sowie ein Fertigungssystem zur Durchführung eines Verfah- rens zum Kaschieren von Interieurkomponenten von Fahrzeugen.

Grundsätzlich ist es bekannt, dass Verkleidungsteile von Fahrzeugen, wie z.B. Instrumententafeln, mit meist folienartigen Kaschierelementen, z.B. aus Echtleder, Kunstleder oder Textilien, unter Verwendung von geeigneten Kaschiermitteln, wie z.B. Lack, Leim oder Wachs, kaschiert werden. Das Kaschiermittel dient dabei als Haftmittel, um eine dauerhafte Fixierung des Kaschierelements an dem Verkleidungsteil zu erreichen.

Beim Kaschieren werden mindestens zwei Lagen gleicher oder verschiedener Mate- rialien schichtweise miteinander verbunden, so dass eine erste Lage eine zweite Lage zumindest teilweise überdeckt. Im Automobilbau werden z.B. zur Verkleidung des Innenraums vorgesehene Kunststoffformteile, z.B. aus Polyurethanschaum, mit Folien kaschiert, um einen besonderen ästhetischen und/oder funktionalen Effekt zu erzielen, z.B. um die Oberfläche des Kunststoffformteils vor äußeren Einflüssen zu schützen. Hierfür ist i.d.R. eine Vielzahl von Einzelprozessen erforderlich, die sukzessive an verschiedenen Arbeitsstationen ausgeführt werden. Die Zwischenprodukte werden dabei mittels geeigneter Fördermittel von einer Arbeitsstation zur nächsten Arbeitsstation weitergeleitet. Alternativ werden mehrere oder sämtliche Einzelprozesse an einer Arbeitsstation ausgeführt.

Nachteilhaft bei bekannten Verfahren zum Kaschieren von Interieurkomponenten von Fahrzeugen ist, dass die gesamte Produktionskapazität eines Fertigungssystems zum Herstellen von kaschierten Interieurkomponenten stark begrenzt ist, da einige Arbeitstationen an ihrer Kapazitätsgrenze arbeiten und andere Arbeitsstationen nur schwach ausgelastet sind. Zur Steigerung der Produktionskapazität werden daher i.d.R. parallel arbeitende Fertigungssysteme zum Kaschieren von

Interieurkomponenten bereitgestellt, um den Produktionsbedarf zu decken. Hierfür sind mitunter erhebliche Investitionen notwendig, die sich negativ auf den Unterneh- mensgewinn auswirken.

Es ist demnach die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, in kostengünstiger und einfacher Weise die voranstehend beschriebenen Nachteile zumindest teilweise zu beheben. Insbesondere ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Kaschieren von Interieurkomponenten von Fahrzeugen bereitzustellen, mit dem verglichen mit herkömmlichen gattungsgemäßen Verfahren die Produktionskapazität vorhandener Produktionsanlagen erheblich vergrößert wird. Des Weiteren ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Fertigungssystem zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens bereitzustellen.

Die voranstehende Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum Kaschieren von Interieurkomponenten mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie ein Fertigungssystem zum Kaschieren von Interieurkomponenten mit den Merkmalen des Anspruchs 9. Weitere Merkmale und Details der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprü- chen, der Beschreibung und den Zeichnungen. Dabei gelten Merkmale und Details, die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Kaschieren von Interieurkomponenten beschrieben sind, selbstverständlich auch im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Fertigungssystem und jeweils umgekehrt, so dass bezüglich der Offenbarung zu den einzelnen Erfindungsaspekten stets wechselseitig Bezug genommen wird bzw. werden kann.

Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Kaschieren von Interieurkomponenten von Fahrzeugen weist die folgenden Schritte auf:

- Bereitstellen mindestens eines Kaschierelements, mindestens eines Kaschiermittels und mindestens einer Interieurkomponente,

- Anordnen des Kaschierelements auf einem Trägerelement in einem ersten Hauptprozess, - Fixierung des Kaschierelements an einer Interieurkomponente unter Verfestigung des Kaschiermittels in einem zweiten Hauptprozess, wobei das Kaschiermittel zwischen dem Kaschierelement und der

Interieurkomponente angeordnet ist;

Hierbei werden der erste Hauptprozess in einem ersten Fertigungsabschnitt und der zweite Hauptprozess in einem zweiten Fertigungsabschnitt eines Fertigungssystems ausgeführt, wobei in dem ersten Fertigungsabschnitt mehrere erste Hauptprozesse parallel durchgeführt werden, so dass der erste Fertigungsabschnitt und der zweite Fertigungsabschnitt im Idealfall eine im Wesentlichen gleichhohe Fertigungskapazität aufweisen. Dieses Verfahren hat den Vorteil gegenüber herkömmlichen Verfahren zum Kaschieren von Interieurkomponenten, dass sämtliche Fertigungsabschnitte maximal auslastbar sind, da sie die gleiche Fertigungskapazität aufweisen. Durch das Parallelisieren sogenannter Bottleneckprozesse, zu denen der erste Hauptpro- zess zählt, da er wesentlich zeitintensiver als der zweite Hauptprozess ist, wird der Durchsatz des Fertigungssystems deutlich erhöht. Bei optimaler Abstimmung des ersten Fertigungsabschnitts mit dem zweiten Fertigungsabschnitt entspricht beim Kaschieren einer beliebigen Anzahl von Interieurkomponenten die Betriebszeit des ersten Fertigungsabschnitts im Wesentlichen der Betriebszeit des zweiten Ferti- gungsabschnitts.

Um die Fertigungskapazität des ersten Fertigungsabschnitts der Fertigungskapazität des zweiten Fertigungsabschnitts anzupassen, kann vorzugsweise das Verhältnis der parallel ausgeführten ersten Hauptprozesse zu der Anzahl der parallel ausge- führten zweiten Hauptprozesse dem Verhältnis der Dauer des ersten Hauptprozesses zu dem zweiten Hauptprozess entsprechen. Im einfachsten Fall wird nur ein zweiter Hauptprozess ausgeführt. Bei einer Dauer von beispielsweise 1 min für einen ersten Hauptprozess und einer Dauer von beispielsweise 15 sec für den zweiten Hauptprozess wären somit pro ausgeführtem zweiten Hauptprozess vorzugsweise vier erste Hauptprozesse parallel auszuführen. Auf diese Weise können die Fertigungskapazitäten sämtlicher Fertigungsabschnitte optimal ausgenutzt werden. Die Materialströme der Zwischenprodukte des ersten Hauptprozesses müssen anschließend zu dem Materialstrom des zweiten Fertigungsabschnitts zusammengeführt werden. Vorzugsweise werden parallel ausgeführten ersten Hauptprozesse zeitlich phasenverschoben ausgeführt, so dass die Zwischenprodukte der parallel arbeitenden Arbeitsstationen des ersten Fertigungsabschnitts zu unterschiedlichen Zeit fertiggestellt werden und dem zweiten Fertigungsabschnitt zugeführt werden. Besonders bevorzugt ist diese Phasenverschiebung derart gewählt, dass ein Zeitraum zwi- sehen der Fertigstellung eines Zwischenprodukts und des nächsten fertiggestellten Zwischenprodukts im ersten Fertigungsabschnitt für die folgenden Zwischenprodukte im Wesentlichen konstant ist. Somit lassen sich die fertiggestellten Zwischenprodukte besonders gut zu einem Materialstrom zusammenführen und müssen nicht in einem Puffer zwischengelagert werden.

Das Kaschiermittel kann erfindungsgemäß direkt auf der Interieurkomponente oder dem Kaschierelement, z.B. durch Sprühauftrag, aufgetragen werden. Vorzugsweise ist das Kaschiermittel durch Temperatur, vorzugsweise ca. 60°C, und/oder Druck aktivierbar, d.h., dass das Kaschiermittel erst bei entsprechenden physikalischen Bedingungen seine Bindungswirkung entfaltet. Hierbei kann das Kaschiermittel z.B. ab einer Temperatur von ca. 60°C aufweichen, so dass es gut mit dem Kaschierelement und der Interieurkomponente verbindbar ist, und bei einer niedrigeren Temperatur aushärten. Dieser Prozess ist vorzugsweise irreversibel, so dass das Kaschiermittel bei erneutem Erhitzen auf 60°C oder höher nicht wieder aufweicht. Dies ist von Vorteil, da PKW Interieurkomponenten oftmals über längere Zeiträume intensiver Sonnenstrahlung ausgesetzt sind und ein Ablösen des Kaschierelements infolge übermäßiger Erhitzung zu vermeiden ist. Der Auftrag des Kaschiermittels kann direkt auf der Interieurkomponente und/oder dem Kaschierelement erfolgen. Der zweite Fertigungsabschnitt weist vorzugsweise eine Kaschieranlage mit einem integrierten Fördermittel, insbesondere einem Rundtisch und/oder einer Transferstraße, auf. Die Kaschieranlage ist vorzugsweise derart ausgebildet, dass sich das Fördermittel kontinuierlich weiterbewegt und sich eine in der Kaschieranlage integrierte Fixierstation bzw. Teile dieser Fixierstation, wie z.B. Presswerkzeuge, wäh- rend eines Prozessschritts mit dem Fördermittel mit bewegen. Somit ist ein im Wesentlichen kontinuierlicher zweiter Hauptprozess erzielbar. Alternativ kann das integrierte Fördermittel für die Dauer eines Arbeitstakts angehalten werden. In diesem Fall sind die Arbeitstationen vorzugsweise im Wesentlichen ortsfest in der Kaschieranlage angeordnet. In einer vorteilhaften Ausführungsform des Verfahrens weist der erste Hauptprozess eine Positionierung und eine Ausrichtung des Kaschierelements auf dem Trägerelement auf. Hierdurch wird eine relative Lage des Kaschierelements zum Trägerele- ment festgelegt. Dies hat den Vorteil, dass bei bekannter Lage des Trägerelements die Lage des Kaschierelements ebenfalls bekannt ist und eine für den zweiten Hauptprozess erforderliche Ausrichtung des Kaschierelements durch eine entsprechende Ausrichtung des Trägerelements, die i.d.R. deutlich weniger zeitintensiv als eine Ausrichtung des Kaschierelements ist, erfolgen kann. Diese Zeitersparnis er- möglicht eine höhere Taktung des zweiten Hauptprozesses und somit eine bessere Auslastung des zweiten Fertigungsabschnitts.

Vorzugsweise ist das Trägerelement als Interieurkomponente ausgebildet. Dies hat den Vorteil, dass ein Arbeitsschritt des Anordnens des Trägerelements mit dem da- ran angeordneten Kaschierelement an der Interieurkomponente entfällt und somit die Effizienz des Verfahrens weiter gesteigert wird. In diesem Fall ist es bevorzugt, dass das Kaschiermittel vor dem Anordnen des Kaschierelements an der

Interieurkomponente auf die zu kaschierende Oberfläche der Interieurkomponente und/oder einer Haftseite des Kaschierelements aufgetragen wird.

Alternativ hierzu kann es von Vorteil sein, wenn das Trägerelement eine Topografie aufweist, die einem inversen Abbild der zu kaschierenden Oberfläche der

Interieurkomponente entspricht und das Kaschierelement entsprechend auf dem Trägerelement angeordnet wird, so dass beim Zusammensetzen des Trägerele- ments mit der Interieurkomponente das Kaschierelement relativ zur

Interieurkomponente eine vordefinierte Lage aufweist. Hierdurch ist ein Ausrichten des Kaschierelements auf der Interieurkomponente durch ein Ausrichten des Trägerelements mit der Interieurkomponente möglich. Wegen der Formgebung des Trägerelements ist ein Ausrichten des Trägerelements mit der Interieurkomponente wesent- lieh einfacher und somit schneller als ein Ausrichten des Kaschierelements mit der Interieurkomponente.

Ein weiterer Vorteil ist erzielbar, wenn das Kaschierelement während des Anordnens bzw. nach dem Anordnen auf dem Trägerelement an diesem reversibel, insbesonde- re über eine Klemmvorrichtung oder eine temporäre Verklebung, fixiert wird. Hierdurch wird verhindert, dass sich die Lage des Kaschierelements, z.B. während des Transports in den zweiten Fertigungsabschnitt relativ zum Trägerelement verändert und die ursprüngliche Lage vor dem zweiten Hauptprozess wiederhergestellt werden muss, um ein fehlerhaftes Verbinden von Kaschierelement und Interieurkomponente sowie daraus resultierende Mehrkosten zu vermeiden.

Vorteilhaft ist es darüber hinaus, wenn das Anordnen des Kaschierelements auf dem Trägerelement auf einer verfahrbaren Transporteinheit erfolgt. Derartige Transport- einheiten werden auch als„Shuttle" bezeichnet. Die Transporteinheit ist weiter bevorzugt als Plattform mit einer Aufnahme ausgebildet auf der das Trägerelement abgelegt wird, so dass zumindest eine seitliche Relativbewegung des Trägerelements zur Plattform verhindert wird. Die Transporteinheiten sind vorzugsweise zwischen dem ersten Fertigungsabschnitt und dem zweiten Fertigungsabschnitt verfahrbar. Weiter bevorzugt können die Transporteinheiten ihre Geschwindigkeit der jeweiligen Taktgeschwindigkeit des ersten Fertigungsabschnitts bzw. des zweiten Fertigungsabschnitts anpassen.

Ebenfalls von Vorteil kann es sein, wenn das Kaschierelement und/oder das Ka- schiermittel vor dem vor dem zweiten Hauptprozess auf der Transporteinheit mindestens einem Behandlungsprozess, insbesondere einer thermischen und/oder chemischen Behandlung, unterzogen werden. Hierdurch kann z.B. die Bindungswirkung des Kaschiermittels verbessert und/oder die Formstabilität des Kaschierelements, z.B. bei hoher Erwärmung durch Sonnenstrahlung, optimiert werden.

Vorteilhaft ist es weiter, wenn die Verfestigung des Kaschiermittels durch Druck und/oder Temperatur erfolgt. Hierbei ist es weiter bevorzugt, dass der Druck über ein Oberwerkzeug, einen Roboter und/oder eine Walze auf das Kaschierelement aufgebracht wird. Derartige Kaschiermittel sind für das Kaschieren von

Interieurkomponenten eines Fahrzeugs besonders geeignet, da mit ihnen eine hohe Festigkeit sowie Temperaturstabilität erzielbar sind. Ebenfalls Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Fertigungssystem für die Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Kaschieren von

Interieurkomponenten, aufweisend: - eine Mehrzahl von Transporteinheiten zur Aufnahme von jeweils mindestens einer Interieurkomponente,

- eine Mehrzahl Anordnungsstationen zur Anordnung von Kaschierelementen auf Trägerelementen, insbesondere Interieurkomponenten, wobei die Trägerelemente auf Transporteinheiten angeordnet sind, und - eine Kaschieranlage mit mindestens einer Fixierstation zur Fixierung von Kaschierelementen an den Interieurkomponenten,

Darüber hinaus weist Fertigungssystem mindestens doppelt so viele Anordnungsstationen wie Fixierstationen auf. Da Anordnungsstationen zur Anordnung von Ka- schierelementen auf Trägerelementen grundsätzlich eine längere Durchlaufzeit als Fixierstationen haben, hat das erfindungsgemäße Fertigungssystem gegenüber herkömmlichen Fertigungssystemen den Vorteil, dass im Produktionsbetrieb eine höhere durchschnittliche Auslastung der einzelnen Produktionsstationen erzielt werden kann und die Effizienz des Fertigungssystems somit deutlich erhöht wird.

Vorzugsweise weist die Kaschiermaschine mindestens ein Oberwerkzeug und/oder einen Roboter und/oder eine Walze zum Anpressen des Kaschiermittels an die Interieurkomponente auf. Durch das erfindungsgemäße Fertigungssystem werden die gleichen Vorteile erzielt, wie sie ausführlich mit Bezug auf ein erfindungsgemäßes Verfahren erläutert worden sind.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, in der unter Bezugnahme auf die Zeichnungen Ausführungsbeispiele der Erfindung im Einzelnen beschrieben sind. Dabei können die in den Ansprüchen und in der Beschreibung erwähnten Merkmale jeweils einzeln für sich oder in beliebiger Kombination erfindungswesentlich sein. Es zeigt schematisch: Fig. 1 einen Aufbau einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Fertigungssystems.

In Fig. 1 ist Aufbau einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Fertigungssys- tems 1 schematisch dargestellt. Das Fertigungssystem 1 ist in einen ersten Fertigungsabschnitt 10 und einen zweiten Fertigungsabschnitt 20 aufgeteilt. In dem ersten Fertigungsabschnitt 10 werden - in dieser Darstellung nicht abgebildete - Kaschierelemente zum Kaschieren von Interieurkomponenten vorbereitet, während im zweiten Fertigungsabschnitt 20 die Kaschierelemente dauerhaft an den

Interieurkomponenten fixiert werden.

Der erste Fertigungsabschnitt 0 weist für jeden durchzuführenden Einzelprozess des ersten Hauptprozesses vier parallel arbeitende Arbeitsstationen auf. Für den Prozess des Bereitstellens der Kaschierelemente sind vier Bereitstellungsstationen 12a, 12b, 12c, 12d vorgesehen. Je nach Anforderung können in den Bereitstellungsstationen 12a, 12b, 12c, 12d auch Trägerelemente und Kaschiermittel bereitgestellt werden. Dies hängt insbesondere davon ab, ob eine Anordnung der Kaschierelemente an den Interieurkomponenten bereits im ersten Fertigungsabschnitt 10 - Alternative 1 - oder erst im zweiten Fertigungsabschnitt 20 - Alternative 2 - erfolgen soll.

In dem Fall der Alternative 1 sind die Bereitstellungsstationen 12a, 12b, 12c, 12d zur Bereitstellung der Kaschierelemente, Kaschiermittel und Interieurkomponenten ausgebildet. Hierfür weisen die Bereitstellungsstationen beispielsweise einen Roboter, insbesondere einen Knickarmroboter auf, mit dem die entsprechenden Komponenten auf einer Aufnahmefläche anordenbar sind. Dafür wird zunächst eine

Interieurkomponente auf der Aufnahmefläche einer Transporteinheit 30 abgestellt, so dass die zu kaschierende Oberfläche der Interieurkomponente der Transporteinheit 30 abgewandt ist. Anschließend wird das Kaschiermittel, z.B. durch Sprühauftrag, auf der zu kaschierenden Oberfläche und/oder einer Haftseite des Kaschierelements aufgebracht und das Kaschierelement mit der Haftseite auf die zu kaschierende Oberfläche der Interieurkomponente gelegt. Danach wird die Transporteinheit zu einer Ausricht- und Fixierstation 14a, 14b, 14c, 14d verfahren. Eine Kombination von Bereitstellungsstation 12a, 12b, 12c, 12d und Ausricht- und Fixierstation 14a, 14b, 14c, 14d wird auch als Anordnungsstation 16a, 16b, 16c, 16d bezeichnet.

In dem gezeigten Beispiel weist der erste Fertigungsabschnitt 10 vier Ausricht- und Fixierstationen 14a, 14b, 14c, 14d auf. In der Ausricht- und Fixierstation 14a, 14b, 14c, 14d wird das Kaschierelement auf der Interieurkomponente, z.B. von Knickarmrobotern, in eine vorbestimmte relative Lage gebracht und reversibel an dieser fixiert, damit sich die relative Lage des Kaschierelements zur Interieurkomponente nicht verändert. Alternativ kann der erste Fertigungsabschnitt 10 auch derart ausgebildet sein, dass die Bereitstellung, das Ausrichten und das Fixieren an einer einzelnen Universalarbeitsstation ausgeführt werden und dass der erste Fertigungsabschnitt 10 mehrere, z.B. vier, dieser Universalarbeitsstationen aufweist.

Das Fertigungssystem weist eine Fördereinrichtung auf, um die Transporteinheit 30 in Transportrichtung T von dem ersten Fertigungsabschnitt 10 in den zweiten Fertigungsabschnitt 20 zu verfahren. Die Fördereinrichtung ist ausgebildet, Transporteinheiten 30 von parallel arbeitenden Arbeitsstationen des ersten Fertigungsabschnitts zu einem linearen Strom von Transporteinheiten 30 zusammenzuführen und, z.B. hintereinander angeordnet, dem zweiten Fertigungsabschnitt 20 zuzuführen. Je nach Anwendungsfall und Kapazitätsbedarf können auch in dem zweiten Fertigungsabschnitt 20 Arbeitsstationen parallel angeordnet werden.

Der zweite Fertigungsabschnitt 20 weist eine Aufwärmstation 22 und eine Pressstation 24 auf. Eine in den zweiten Fertigungsabschnitt 20 verfahrene Transporteinheit 30 erreicht zunächst die Aufwärmstation 22, in der das Kaschiermittel, z.B. bei einer Temperatur von ca. 60 °C, aktivierbar ist. Von der Aufwärmstation 22 ist die Transporteinheit 30 in die Pressstation 24 verfahrbar. Die Pressstation 24 kann alternativ auch innerhalb der Aufwärmstation 22 angeordnet bzw. mit dieser zusammengefasst sein. Eine Arbeitsstation bzw. eine Gruppe von Arbeitstationen des zweiten Ferti- gungsabschnitts 20, die eine Fixierung des Kaschierelements an der

Interieurkomponente bewirkt, wird auch als Fixierstation 26 bezeichnet.

Die Pressstation 24 weist mindestens einen Druckkörper, z.B. ein Oberwerkzeug und/oder eine Walze und/oder einen Roboter auf, mit dem die Interieurkomponente mit dem Kaschiermittel und dem Kaschierelement verpressbar und aneinander fixierbar ist. Des Weiteren weist die Pressstation 24 einen Ausgang zum Herausfahren der Transporteinheit 30 mit der darauf angeordneten, fertig kaschierte

Interieurkomponente auf. Über einen Greifarmroboters ist die fertig kaschierte Interieurkomponente der Transporteinheit 30 entnehmbar und die Transporteinheit 30 wieder zu einer der Bereitstellungsstationen 12a, 12b, 12c, 12d in den ersten Fertigungsabschnitt 10 verfahrbar.

In dem Fall der Alternative 2 sind die Bereitstellungsstationen 12a, 12b, 12c, 12d zur Bereitstellung der Kaschierelemente und Trägerelementen, die zur temporären Fixierung an den Kaschierelementen bestimmt sind, ausgebildet. Ein geeignetes Trägerelement weist vorzugsweise eine als Haltefläche bezeichnete Oberfläche auf, die im Wesentlichen einem inversen Abbild der zu kaschierenden Oberfläche der

Interieurkomponente entspricht. Die Bereitstellungsstationen weisen beispielsweise einen Roboter, insbesondere einen Knickarmroboter auf, mit dem die entsprechenden Komponenten auf einer Aufnahmefläche anordenbar sind. Dafür wird zunächst ein Trägerelement auf der Aufnahmefläche einer Transporteinheit 30 abgestellt, so dass die Haltefläche des Trägerelements der Transporteinheit 30 abgewandt ist. Anschließend wird das Kaschierelement mit der der Haftseite abgewandten Seite auf die Haltefläche des Trägerelements gelegt. Danach wird die Transporteinheit zu der Ausricht- und Fixierstation 14a, 14b, 14c, 14d verfahren.

In dem gezeigten Beispiel weist der erste Fertigungsabschnitt 10 vier Ausricht- und Fixierstationen 14a, 14b, 14c, 14d auf. In der Ausricht- und Fixierstation 14a, 14b, 14c, 14d wird das Kaschierelement auf dem Trägerelement, z.B. von Knickarmrobotern, in eine vorbestimmte relative Lage gebracht und reversibel an diesem fixiert, damit sich die relative Lage des Kaschierelements zum Trägerelement nicht verändert. Alternativ kann der erste Fertigungsabschnitt 10 auch derart ausgebildet sein, dass die Bereitstellung, das Ausrichten und das Fixieren an einer einzelnen Univer- salarbeitsstation ausgeführt werden und dass der erste Fertigungsabschnitt 10 mehrere, z.B. vier, dieser Universalarbeitsstationen aufweist.

Der zweite Fertigungsabschnitt 20 gemäß Alternative 2 weist eine - nicht dargestellte - zweite Bereitstellungsstation, eine - nicht dargestellte - Auftragsstation, eine - nicht dargestellte - Aufsetzstation sowie eine zuvor beschriebene Aufwärmstation 22 und Pressstation 24 auf. In der zweiten Bereitstellungsstation wird eine

Interieurkomponente in bekannter Weise auf der Transporteinheit 30 abgelegt. In der Auftragsstation wird das Kaschiermittel auf der Haftseite des Kaschierelements und/oder der zu kaschierenden Oberfläche der Interieurkomponente auf bekannte Weise aufgetragen. Anschließend wird das Kaschierelement samt Trägerelement in der Aufsetzstation auf der Interieurkomponente abgesetzt, so dass die zu kaschierende Oberfläche der Interieurkomponente von dem Kaschierelement bedeckt ist. Vorzugsweise weist das Trägerelement eine entsprechende Zentriervorrichtung auf, um eine korrekte Positionierung des Kaschierelements auf der Interieurkomponente zu erleichtern.

Anschließend wird die Transporteinheit 30 in die Aufwärmstation 22 und Pressstation 24 verfahren. Das Lösen der temporären Fixierung des Kaschierelements an dem Trägerelement und die Entnahme des Trägerelements erfolgt nach der Aufsetzstation vorzugsweise vor der Aufwärmstation 22, kann aber auch nach der Aufwärmstation 22 oder der Pressstation 24 erfolgen.

Die voranstehende Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens und des erfindungsgemäßen Fertigungssystems beschreibt die vorliegende Erfindung ausschließlich im Rahmen eines Beispiels. Selbstverständlich können, sofern technisch sinnvoll, die Reihenfolge einzelne Verfahrensschritte verändert oder weitere Verfahrensschritte hinzugefügt werden, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

Bezugszeichenliste

1 Fertigungssystem

10 Erster Fertigungsabschnitt

12a Bereitstellungsstation

12b Bereitstellungsstation

12c Bereitstellungsstation

12d Bereitstellungsstation

14a Ausricht- und Fixierstation

14b Ausricht- und Fixierstation

14c Ausricht- und Fixierstation

14d Ausricht- und Fixierstation

16a Anordnungsstation

16b Anordnungsstation

16c Anordnungsstation

16d Anordnungsstation

20 Zweiter Fertigungsabschnitt

22 Aufwärmstation

24 Pressstation

26 Fixierstation

30 Transporteinheit

T Transportrichtung