Die Erfindung betrifft ein Fräswerkzeug mit einem

Fräsabschnitt und mit einem Befestigungsabschnitt, wobei der Fräsabschnitt eine Stirnschneide und eine

Umfangsschneide aufweist, und wobei eine axiale Erstreckung der Umfangsschneide längs einer Rotationsachse des

Fräswerkzeugs größer als ein Durchmesser des Fräswerkzeugs quer zu der Rotationsachse ist. Fräswerkzeuge werden für eine formgebende Bearbeitung von festen Werkstoffen verwendet. Zu diesem Zweck weist das Fräswerkzeug üblicherweise mindestens eine Schneide auf, die bei einer Rotationsbewegung des Fräswerkzeugs Material von einem zu bearbeitenden Werkstück abtrennt und entfernt. Fräswerkzeuge mit einer an einer Stirnseite sich quer zu einer Rotationsachse des Fräswerkzeugs erstreckenden

Stirnschneide eignen sich vor allem dazu, in Längsrichtung der Rotationsachse in ein zu bearbeitendes Werkstück einzutauchen und eine durch einen Durchmesser des

Fräswerkzeugs vorgegebene Bohrung zu erzeugen.

Fräswerkzeuge mit einer sich in axialer Richtung entlang der Rotationsachse erstreckenden Umfangsschneide können quer zu der Rotationsachse verlagert werden und dabei mit jeder Umdrehung der Umfangsschneide Material in Form von Spänen abtragen. Je länger sich die Umfangsschneide längs des Fräsabschnitts von einer Stirnseite des Fräswerkzeugs in Richtung des Befestigungsabschnitts erstreckt, umso tiefer kann das Fräswerkzeug in das zu bearbeitende

Werkstück eintauchen und umso höhere Werkstücke können in einem Arbeitsschritt gefertigt werden. Viele Fräswerkzeuge weisen sowohl eine Stirnschneide als auch mindestens eine Umfangsschneide auf.

Fräswerkzeuge, die nur eine sich in axialer Richtung erstreckende Umfangsschneide aufweisen und deshalb als Einschneiden-Fräswerkzeuge bezeichnet werden, erlauben die Ausbildung einer vergleichsweise großvolumigen Ausnehmung unmittelbar neben der Umfangsschneide, die sich längs der Umfangsschneide ebenfalls in axialer Richtung erstreckt und einen Spankanal bildet. Es sind auch Fräswerkzeuge mit zwei oder mehreren

Umfangsschneiden bekannt, die in Umfangsrichtung des

Fräswerkzeugs beabstandet zueinander angeordnet sind. Jeder Umfangsschneide ist dabei üblicherweise auch ein Spankanal mit einem daran angepassten Verlauf längs der

Rotationsachse zugeordnet.

Wenn das Fräswerkzeug während eines Fräsvorgangs mit dem Werkstück in Eingriff ist und Späne abtrennt, wird während der Spanerzeugung über die mindestens eine Schneide eine Schnittkraft auf das Fräswerkzeug ausgeübt. Die mit dem Fräswerkzeug maximal erreichbare Fräsleistung entspricht dem mit dem Fräswerkzeug erzielbaren Zeitspanvolumen, also dem in einer Zeiteinheit abgespanten Materialvolumen des Werkstücks. Das Fräswerkzeug sollte so ausgelegt und dimensioniert sein, dass es den mechanischen

Beanspruchungen, die während der bestimmungsgemäßen Verwendung auftreten können, über die vorgesehene

Nutzungsdauer hinweg standhalten kann.

Es ist deshalb für das Schälfräsen, bzw. das Umfangsfräsen mit der mindestens einen rotierenden Umfangsschneide von Vorteil, wenn das Verhältnis von Schnittkraft zu

Zeitspanvolumen möglichst klein ist. Da bei ansonsten übereinstimmenden Prozessparametern wie beispielsweise Durchmesser und Eintauchtiefe des Fräswerkzeugs sowie

Drehzahl und Vorschubgeschwindigkeit des Fräswerkzeugs bei dem gleichen Zeitspanvolumen eine merklich geringere

Schnittkraft auf ein Einschneiden-Fräswerkzeug als auf ein Fräswerkzeug mit zwei oder mehr Umfangsschneiden erzeugt wird, wird ein Einschneiden-Fräswerkzeug oftmals als vorteilhaft erachtet.

Erfahrungsgemäß wird während einer Umdrehung des

Fräswerkzeugs ein Span von dem Werkstück abgetrennt, dessen Länge näherungsweise einer Länge der diesen Span

abtrennenden Umfangsschneide bzw. der Eintauchtiefe der Umfangsschneide in das Werkstück entspricht, wenn der

Fräsabschnitt des Fräswerkzeugs nicht vollständig in das zu bearbeitende Werkstück eingeführt wird. Je länger die einzelnen Späne sind, die während einer Rotation des

Fräswerkzeugs erzeugt werden, umso höher ist jedoch das

Risiko, dass sich einzelne Späne miteinander verhaken. Es hat sich gezeigt, dass sich längere Späne mit einer

Spanlänge von einigen Millimetern oder mehr, die während eines Fräsvorgangs erzeugt und aus dem Spankanal

herausgefördert werden, derart miteinander verhaken können, dass um das zu bearbeitende Werkstück herum aus den

verhakten Spänen anwachsende Abraumgebilde entstehen, welche sich verfestigen und regelmäßig eine weitere

Bearbeitung des Werkstücks beeinträchtigen, insbesondere ein Verfahren des Werkstücks oder des Fräswerkzeugs behindern können. Dies wird auch als Spanblockade einer Fräsmaschine bezeichnet.

Um die Ausbildung langer Späne zu verhindern können

Mehrschneiden-Fräswerkzeuge eingesetzt werden, die entlang ihrer Umfangsschneiden jeweils in axialer Richtung versetzt zueinander angeordnete Ausnehmungen aufweisen, durch welche die Ausbildung langer Späne verhindert wird. Die Länge der während eines Fräsvorgangs erzeugten Späne wird im

Wesentlichen auf einen Abstand der längs einer

Umfangsschneide beabstandet zueinander angeordneten

Ausnehmungen begrenzt. Derartige Ausnehmungen und die dadurch gebildeten Unterbrechungen der betreffenden

Umfangsschneide können als Spanbrecher bezeichnet werden.

Bei mehrschneidigen Fräswerkzeugen kann eine

Konturverletzung der mit einem rotierenden Fräswerkzeug in einem Werkstück erzeugten Fräskontur dadurch verhindert werden, dass sichergestellt wird, dass die spanbrechenden Ausnehmungen an den mehreren Umfangsschneiden in axialer Richtung zueinander versetzt angeordnet sind. In einem axialen Bereich, in welchem an einer ersten Umfangsschneide eine spanbrechende Ausnehmung angeordnet ist, befindet sich an einer zweiten Umfangsschneide keine Ausnehmung, sondern ein nicht unterbrochener Schneidkantenabschnitt, mit welchem während eines Rotationsvorgangs Material abgetrennt wird, welches von der Ausnehmung in der ersten

Umfangsschneide noch nicht abgetrennt wurde. Im Gegensatz dazu ist der Einsatz spanbrechender

Ausnehmungen bei einem Einschneiden-Fräswerkzeug nicht möglich. In allen axialen Bereichen, in denen die eine Umfangsschneide durch spanbrechende Ausnehmungen

unterbrochen wäre, kann das verbleibende Material nicht durch eine zweite Umfangsschneide abgetrennt werden. Mit dem Einschneiden-Fräswerkzeug würde deshalb bei

spanbrechenden Ausnehmungen in der einen Umfangsschneide im Bereich der Ausnehmung kein Material von dem Werkstück abgetrennt werden, sodass eine Konturverletzung bei der Bearbeitung des Werkstücks mit dem derart ausgestalteten Einschneiden-Fräswerkzeug unvermeidlich wäre.

Aus diesem Grund werden trotz der gegenüber Einschneiden- Fräswerkzeugen geringeren Fräsleistung üblicherweise zweischneidige oder mehrschneidige Fräswerkzeuge für eine Fräsbearbeitung eines Werkstücks verwendet, bei welcher das Fräswerkzeug überwiegend quer zu dessen Rotationsachse durch das Werkstück verfahren wird und dabei spanabhebend Material von den Werkstücken entfernt.

Es wird deshalb als eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung angesehen, ein Fräswerkzeug der eingangs genannten Gattung so auszugestalten, dass eine möglichst hohe Fräsleistung erreicht werden kann und eine Konturverletzung des mit diesem Fräswerkzeug bearbeitenden Werkstücks verhindert wird .

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Fräsabschnitt mehrere in axialer Richtung jeweils

benachbart zueinander angeordnete Schneidabschnitte

aufweist, wobei innerhalb jedes Schneidabschnitts nur jeweils ein kontinuierlich verlaufender und sich über die gesamte axiale Länge des betreffenden Schneidabschnitts erstreckender Schneidkantenabschnitt ausgebildet ist und wobei ein Endbereich eines Schneidkantenabschnitts relativ zu einem Anfangsbereichs eines nächsten

Schneidkantenabschnitts des unmittelbar benachbarten

Schneidabschnitts in Umfangsrichtung beabstandet ist. Jeder einzelne Schneidabschnitt erstreckt sich nur über einen Teilbereich des Fräsabschnitts. Innerhalb jedes

Schneidabschnitts ist ein sich über den betreffenden

Schneidabschnitt erstreckender Schneidkantenabschnitt ausgebildet, der bei einer Rotationsbewegung des

Fräswerkzeugs Material von dem Werkstück abtrennen kann. Die maximale Länge eines dabei abgetrennten Materialspans entspricht der Länge des Schneidkantenabschnitts in dem betreffenden Schneidabschnitt und ist damit wesentlich kürzer als die axiale Erstreckung des gesamten

Fräsabschnitts. Wenn der Fräsabschnitt beispielsweise in sechs aufeinander folgende Schneidabschnitte unterteilt ist, wird die maximale Spanlänge im Wesentlichen auf ein Sechstel der Länge des Fräsabschnitts begrenzt.

Da innerhalb von jedem Schneidabschnitt nur jeweils ein kontinuierlich verlaufender und sich über die gesamte axiale Länge dieses Schneidabschnitts erstreckender

Schneidkantenabschnitt ausgebildet ist, wird bei einer vollständigen Umdrehung des Fräswerkzeugs über die gesamte Eintauchtiefe des Fräswerkzeugs hinweg und gegebenenfalls über den gesamten Fräsabschnitt hinweg jeweils nur einmal ein Materialspan abgetrennt. In dieser Hinsicht entspricht das erfindungsgemäße Fräswerkzeug einem Einschneiden- Fräswerkzeug . Die längs der Umfangsschneide durch die einzelnen Schneidabschnitte abgetrennten Materialspäne sind jedoch in axialer Richtung bei einem Übergang von einem Schneidabschnitt zu einem angrenzenden Schneidabschnitt unterbrochen und damit in ihrer maximalen Länge auf die Länge der einzelnen Schneidabschnitte begrenzt, sodass die Ausbildung langer Späne und damit eine Behinderung des Fräsvorgangs durch sich miteinander verhakender langer Späne verhindert wird.

Da während einer vollständigen Umdrehung des Fräswerkzeugs in einem beliebigen Bereich innerhalb des Fräsabschnitts im Wesentlichen nur einmal der betreffende

Schneidkantenabschnitt in das Werkstück einschneidet und einen Materialspan abträgt, wirken während der Umdrehung wie bei einem Einschneiden-Fräswerkzeug geringere

Schnittkräfte auf das erfindungsgemäße Fräswerkzeug, als es bei einem zweischneidigen oder mehrschneidigen Werkzeug der Fall ist, bei welchem während einer Umdrehung die beiden Schneiden insgesamt zweimal oder die mehreren Schneiden entsprechend mehrfach mit dem Werkstück in Eingriff treten und jeweils einen Materialspan abtrennen. Das

erfindungsgemäße Fräswerkzeug ermöglicht deshalb ein höheres Zeitspanvolumen bzw. eine höhere Zerspanleistung und kann mit einer höheren Geschwindigkeit quer zu seiner Rotationsachse verlagert und zerspanend durch das Werkstück verfahren werden.

Da die jeweiligen Schneidkantenabschnitte der aneinander grenzenden Schneidabschnitte in Umfangsrichtung versetzt zueinander angeordnet sind, tritt das erfindungsgemäße Fräswerkzeug während einer vollständigen Umdrehung in mehreren beabstandet voneinander angeordneten Umfangsabschnitten gleichzeitig mit dem umgebenden Material des Werkstücks in Eingriff und trennt an mehreren in

Umfangsrichtung beabstandet zueinander angeordneten

Eingriffsbereichen gleichzeitig mit einem jeweils dort verlaufenden Schneidkantenabschnitt Materialspäne ab. Das erfindungsgemäße Fräswerkzeug wird deshalb über den

Fräsabschnitt hinweg in Umfangsrichtung wesentlich

gleichmäßiger belastet, als es bei den aus dem Stand der Technik bereits bekannten Einschneiden-Fräswerkzeugen der Fall ist. Die in Umfangsrichtung gleichmäßiger verteilte Belastung während eines Fräsvorgangs begünstigt ein

gleichmäßiges Fräsverhalten und eine hohe Zerspanleistung. Zudem wirkt sich die gleichmäßige Belastung vorteilhaft auf die Haltbarkeit bzw. die Nutzungsdauer des Fräswerkzeugs aus.

Optional ist vorgesehen, dass sich der Endbereich des Schneidkantenabschnitts eines Schneidabschnitts und der Anfangsbereich des Schneidkantenabschnitts des unmittelbar benachbarten Schneidabschnitts in axialer Richtung um weniger als zehn Prozent, vorzugsweise um weniger als fünf Prozent einer Länge des längeren der beiden

Schneidkantenabschnitte überlappen. Eine geringe

Überlappung der Schneidkantenabschnitte der jeweils

unmittelbar benachbarten Schneidabschnitte soll vermeiden, dass auf Grund von unvermeidbaren Toleranzen bei der

Herstellung des Fräswerkzeugs und auch bei beginnendem Verschleiß des Fräswerkzeugs während seiner Benutzung zwischen zwei Schneidkantenabschnitten von unmittelbar benachbarten Schneidabschnitten in axialer Richtung ein

Abstand entsteht, innerhalb dessen während einer Umdrehung des erfindungsgemäßen Fräswerkzeugs kein Eingriff mit dem Werkstück erfolgt, so dass in diesem Abstandsbereich kein Materialspan abgetragen würde und ein Grat entstehen könnte, der zu einer Konturverletzung führt. Um dies zu verhindern ist eine geringe Überlappung zweckmäßig.

Allerdings soll die Überlappung von zwei in axialer

Richtung aneinander angrenzenden Schneidkantenabschnitten möglichst gering sein, damit sich das erfindungsgemäße Fräswerkzeug im Wesentlichen wie ein Einschneiden- Fräswerkzeug verhält und mit Ausnahme der möglichst kurzen Überlappungsabschnitte während einer vollständigen

Umdrehung des Fräswerkzeugs nur einmal ein

Schneidkantenabschnitt mit dem Werkstück in Eingriff tritt und Material abtrennt. Weiterhin ist optional vorgesehen, dass das Fräswerkzeug nur eine einzige Stirnschneide aufweist, wobei ein an die Stirnseite angrenzender erster Schneidabschnitt wie bei einem Einschneiden-Fräswerkzeug ausgebildet ist. Durch eine derartige Ausgestaltung des stirnseitigen Endbereichs des Fräswerkzeugs werden ein vorteilhaftes Eintauchverhalten des Fräswerkzeugs bei einem Einführen in ein Werkstück in axialer Richtung sowie ein vorteilhafter Zentrumsschnitt begünstigt. Durch die Ausgestaltung des stirnseitigen Endbereichs des Fräswerkzeugs wie bei einem Einschneiden- Fräswerkzeug und insbesondere durch die erfindungsgemäße

Ausgestaltung der mehreren Schneidabschnitte mit jeweils in Umfangsrichtung versetzt zueinander angeordneten

Schneidkantenabschnitten weist das erfindungsgemäße

Fräswerkzeug die von einem Einschneiden-Fräswerkzeug bekannten vorteilhaften Eigenschaften in Verbindung mit kurzen Spanlängen auf, die während eines Schälfräsvorgangs erzeugt werden, bei dem das Fräswerkzeug quer zur

Rotationsachse in einem Werkstück verlagert wird.

Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des

Erfindungsgedankens ist vorgesehen, dass sich ein erster Spankanal von einer Stirnseite des Fräsabschnitts in axialer Richtung zum Befestigungsabschnitt hin erstreckt, und dass der Schneidkantenabschnitt eines an die Stirnseite angrenzenden ersten Schneidabschnitts sowie jeweils der Schneidkantenabschnitt eines übernächsten Schneidabschnitts jeweils einen Randabschnitt des ersten Spankanals bilden. Ein derartiger erster Spankanal, längs dessen in axialer Richtung verlaufenden Randes mehrere

Schneidkantenabschnitte angeordnet sind, kann ein

vergleichsweise großes Kanalvolumen aufweisen. Ein

möglichst großvolumiger Spankanal, der sich bis zu der Stirnseite des Fräsabschnitts erstreckt, begünstigt das Eintauchverhalten und den Zentrumsschnitt des

erfindungsgemäßen Fräswerkzeugs. Da mehrere

Schneidkantenabschnitte dem ersten Spankanal zugeordnet sind, können die von den betreffenden

Schneidkantenabschnitten abgetrennten Materialspäne durch den gemeinsam genutzten ersten Spankanal abgeführt werden, wodurch die Anzahl der notwendigen Spankanäle reduziert und der erste Spankanal großvolumiger ausgebildet sein kann.

Gemäß einer optionalen Ausgestaltung des

Erfindungsgedankens ist weiterhin vorgesehen, dass sich ein zweiter Spankanal von dem ersten Schneidabschnitt oder von einem daran angrenzenden zweiten Schneidabschnitt in axialer Richtung zum Befestigungsabschnitt hin erstreckt und dass der Schneidkantenabschnitt eines an den ersten Schneidabschnitt angrenzenden zweiten Schneidabschnitts sowie jeweils der Schneidkantenabschnitt eines übernächsten Schneidabschnitts jeweils einen Randabschnitt des zweiten Spankanals bilden. Abweichend von dem ersten Spankanal beginnt der zweite Spankanal nicht unmittelbar an der

Stirnseite des Fräswerkzeugs, sondern in einem Abstand dazu. Jeder einzelne Schneidkantenabschnitt eines jeden Schneidabschnitts ist zweckmäßigerweise an einem Rand eines Spankanals angeordnet, damit die von dem betreffenden

Schneidkantenabschnitt abgetrennten Materialspäne in einer von dem Schneidkanal gebildeten Ausnehmung in dem

Fräswerkzeug aufgenommen und durch den Spankanal hindurch von dem Werkstück weggeführt werden können. Je geringer die Anzahl der in dem Fräswerkzeug ausgebildeten Spankanäle ist, umso größer kann die von einem Spankanal gebildete Ausnehmung bzw. das Kanalvolumen des betreffenden

Spankanals sein. Es ist deshalb vorteilhaft, dass lediglich zwei vergleichsweise großvolumige Spankanäle ausgebildet sind und die einzelnen Schneidkantenabschnitte der

aufeinander folgenden Schneidabschnitte jeweils abwechselnd an den beiden Rändern des ersten Spankanals und des zweiten Spankanals angeordnet sind.

Dabei ist es vorteilhaft, wenn der erste Spankanal und der zweite Spankanal jeweils einen schraubenförmigen Verlauf aufweisen. Bei einem schraubenförmigen Verlauf erzeugen die unter einem spitzen Winkel zur Rotationsachse verlaufenden Spankanalwände während der Rotationsbewegung einen Drall und insbesondere eine von dem Werkstück weg gerichtete Krafteinwirkung auf diejenigen Materialspäne, die an den Spankanalwänden abgleiten, so dass eine Abführung der Materialspäne von dem Werkstück weg unterstützt und

begünstigt wird.

Es ist ebenfalls denkbar, dass der erste sich bis zur

Stirnseite hin erstreckende Spankanal einen

schraubenförmigen Verlauf aufweist und im Vergleich zu dem zweiten Spankanal ein deutlich größeres Kanalvolumen aufweist, während der zweite Spankanal ein deutlich

geringeres Kanalvolumen aufweist und im Wesentlichen geradlinig parallel zu der Rotationsachse verläuft. Ein zweiter Spankanal kann auf diese Weise deutlich

kostengünstiger hergestellt werden. Es ist ebenfalls möglich, dass beide Spankanäle ein zumindest näherungsweise übereinstimmendes Kanalvolumen aufweisen. Weiterhin ist es denkbar, das jeweilige Kanalvolumen an die Gesamtlänge der einzelnen Schneidkantenabschnitte anzupassen, die an den betreffenden Spankanal angrenzen, bzw. längs des in axialer Richtung verlaufenden Randes des betreffenden Spankanals ausgebildet sind.

Im Hinblick auf eine möglichst kurze Spanlänge und auf eine möglichst gleichmäßige Beanspruchung des Fräswerkzeugs während eines Fräsvorgangs ist es vorteilhaft, dass der Fräsabschnitt mehr als drei, vorzugsweise zwischen fünf und acht Schneidabschnitte aufweist. Eine Länge der einzelnen Schneidabschnitte beträgt zweckmäßigerweise zwischen 3 mm und 8 mm bzw. vorzugsweise zwischen 4 mm und 6 mm. Es erscheint besonders vorteilhaft, wenn die Länge der

einzelnen Schneidabschnitte etwa gleich oder kleiner als der Durchmesser des Fräsabschnittes des Fräswerkzeugs ist. Die Anzahl und die jeweilige Länge der einzelnen

Schneidabschnitte sind zweckmäßigerweise an die Länge des Fräsabschnitts bzw. an die übliche oder üblicherweise vorgesehene Eintauchtiefe des Fräswerkzeugs bei einer bestimmungsgemäßen Verwendung angepasst. Es hat sich gezeigt, dass eine besonders gleichmäßige

Beanspruchung des Fräswerkzeugs sowie ein auch dadurch begünstigtes gleichmäßiges Fräsverhalten dadurch

unterstützt werden kann, dass die mehreren

Schneidabschnitte jeweils eine gleiche Länge in axialer Richtung aufweisen. Es ist jedoch ebenfalls denkbar, dass mindestens ein Schneidabschnitt eine andere Länge in axialer Richtung als ein benachbarter Schneidabschnitt aufweist, sodass beispielsweise die Länge der aufeinander folgenden Schneidabschnitte ausgehend von der Stirnseite des Fräsabschnitts in Richtung des Befestigungsabschnitts zunimmt. Es ist ebenfalls möglich, dass jeder zweite

Schneidabschnitt kürzer als der jeweils angrenzende

Schneidabschnitt ausgebildet ist und jeweils auf einen längeren Schneidabschnitt ein kürzerer Schneidabschnitt folgt.

In vielen Fällen ist es herstellungsbedingt, auf Grund der nur einen unsymmetrisch ausgebildeten Stirnschneide oder auch durch den gewünschten Verlauf der Spankanäle kaum möglich und jedenfalls nicht zweckmäßig, die Ausgestaltung der Spankanäle und der an deren Rändern entlang

verlaufenden Schneidkantenabschnitte so auszugestalten, dass das Fräswerkzeug in dem Fräsabschnitt einen mittig bzw. entlang der Rotationsachse verlaufenden

Massenschwerpunkt aufweist. In vielen Fällen führen die als vorteilhaft erachteten Formgebungen der Spankanäle und der Schneidkantenabschnitte dazu, dass das Fräswerkzeug in dem Fräsabschnitt eine Unwucht aufweisen würde. Eine derartige Unwucht schränkt die maximal mögliche

Rotationsgeschwindigkeit des Fräswerkzeugs ein und führt auch bei deutlich niedrigeren als den maximal möglichen Rotationsgeschwindigkeiten zu einem ungleichmäßigen

Rotationsverhalten, wodurch unter anderem auch die

Haltbarkeit des Fräswerkzeugs verringert wird.

Um eine als nachteilig erachtete Unwucht des Fräswerkzeugs vermeiden zu können ist gemäß einer Ausgestaltung des Erfindungsgedankens vorgesehen, dass in einem

Übergangsbereich von dem Fräsabschnitt zu dem

Befestigungsabschnitt eine nicht umfangssymmetrische

Ausnehmung so angeordnet ist, dass der Massenschwerpunkt des Fräswerkzeugs in dessen Rotationsachse liegt. In dem Übergangsbereich von dem Fräsabschnitt zu dem

Befestigungsabschnitt wird das Fräswerkzeug regelmäßig nicht mit dem zu bearbeitenden Werkstück in Eingriff treten. In diesem Bereich kann eine Ausnehmung vorgesehen sein, ohne dadurch die Fräseigenschaften des

erfindungsgemäßen Fräswerkzeugs zu beeinträchtigen. Durch eine geeignet ausgestaltete Ausnehmung kann erreicht werden, dass das Fräswerkzeug bei einer bestimmungsgemäßen Rotationsbewegung keine nennenswerte Unwucht mehr aufweist und auch deshalb einer gleichmäßigen Belastung unterliegt.

Im Hinblick auf ein möglichst gleichmäßiges und ebenes Abtragen von Material mit der Stirnschneide ist optional vorgesehen, dass die Stirnschneide während ihres Verlaufs von der Rotationsachse nach außen einen zunehmenden Abstand zu dem Befestigungsabschnitt aufweist und in einem

Übergangsbereich zu der seitlich verlaufenden Umfangsschneide einen senkrecht zu der Rotationsachse verlaufenden Stirnschneidkantenabschnitt aufweist. Bei einer Rotationsbewegung bildet der

Stirnschneidkantenabschnitt der Stirnschneide eine völlig ebene ringförmige Kontur. Wird die Rotationsbewegung mit einer seitlichen Verlagerung des Fräswerkzeugs überlagert, kann durch einen seitlichen Versatz des Fräswerkzeugs während der aufeinanderfolgenden Umdrehungen des

Fräswerkzeugs eine vollständig ebene, plane Oberfläche des Werkstücks erzeugt werden, ohne dass eine wellenförmige oder schuppenförmige Strukturierung der Oberfläche

befürchtet werden muss. Mit dem erfindungsgemäßen

Fräswerkzeug mit einer derart ausgestalteten Stirnschneide können deshalb Werkstücke sehr rasch formgebend bearbeitet und dabei mit einer vollständig ebenen Oberfläche versehen werden, ohne dass eine aufwändige Nachbearbeitung der ebenen Oberfläche erforderlich wird.

Durch die Kombination der hohen Zerspanleistung mit dem vorteilhaften Eintauchverhalten und der ebenen und

qualitativ hochwertigen Oberflächenbearbeitung durch die Stirnschneide eignet sich das erfindungsgemäße Fräswerkzeug in besonders vorteilhafter Weise für eine formgebende Bearbeitung von Werkstücken, insbesondere von Werkstücken aus vergleichsweise weichen Materialien wie Aluminium oder Kunststoff. Das erfindungsgemäße Fräswerkzeug kann

insbesondere auch besonders vorteilhaft für

Schälfräsvorgänge bzw. für trochoidale Fräsverfahren eingesetzt werden. Nachfolgend werden verschiedene Ausgestaltungen des

Erfindungsgedankens näher erläutert, die in der Zeichnung dargestellt sind. Es zeigt: Fig. 1 eine Seitenansicht eines erfindungsgemäßen

Fräswerkzeugs mit insgesamt sieben Schneidabschnitten in einem Fräsabschnitt,

Fig. 2 eine weitere Seitenansicht des in Fig. 1 gezeigten Fräswerkzeugs, wobei das Fräswerkzeug um 90° um eine

Rotationsachse verdreht dargestellt ist,

Fig. 3 eine weitere Seitenansicht des in den Fig. 1 und 2 gezeigten Fräswerkzeugs, wobei das Fräswerkzeug in einer erneut um 90° um die Rotationsachse verdrehten Ansicht dargestellt ist,

Fig. 4 eine Schrägansicht des in den Fig. 1 bis 3 gezeigten Fräswerkzeugs ,

Fig. 5 eine mit Fig. 4 vergleichbare Schrägansicht eines in einem Übergangsbereich von dem Fräsabschnitt zu einem

Befestigungsabschnitt abweichend ausgestalteten

Fräswerkzeugs ,

Fig. 6 eine Seitenansicht eines wiederum abweichend

ausgestalteten Fräswerkzeugs, und

Fig. 7 eine Schrägansicht des in Fig. 6 gezeigten

Fräswerkzeugs, wobei das Fräswerkzeug in einer um 180° um die Rotationsachse verdrehten Ansicht dargestellt ist. Ein in den Figuren 1 bis 7 in verschiedenen Ausgestaltungen dargestelltes erfindungsgemäßes Fräswerkzeug 1 weist einen Befestigungsabschnitt 2 zum Festlegen des Fräswerkzeugs 1 in einer Werkzeugspindel oder in einer Werkzeugmaschine auf. Das Fräswerkzeug 1 weist an einem dem

Befestigungsabschnitt 2 gegenüberliegenden Ende des

Fräswerkzeugs 1 einen Fräsabschnitt 3 auf, der sich über mehr als eine halbe Länge des Fräswerkzeugs 1 von einer Stirnseite 4 bis zu dem Befestigungsabschnitt 2 erstreckt.

Der Fräsabschnitt 3 weist bei den exemplarisch

dargestellten Ausführungsbeispielen jeweils sieben

Schneidabschnitte 5 auf. Bei den in den Figuren 1 bis 4 und 5 dargestellten zwei Ausführungsbeispielen weisen die sieben aufeinanderfolgenden Schneidabschnitte 5 jeweils dieselbe Länge bzw. Erstreckung in axialer Richtung längs einer Rotationsachse 6 auf. Innerhalb jedes

Schneidabschnitts 5 ist ein sich über die gesamte axiale Länge des betreffenden Schneidabschnitts 5 erstreckender Schneidkantenabschnitt 7 ausgebildet. Ein Endbereich 8 eines jeden Schneidkantenabschnitts 7 ist relativ zu einem Anfangsbereich 9 eines Schneidkantenabschnitts 7 eines unmittelbar benachbarten Schneidabschnitts 5 in

Umfangsrichtung beabstandet, wobei der Umfangsabstand bei den in den Figuren 1 bis 5 dargestellten zwei

Ausführungsbeispielen jeweils etwa 180° beträgt bzw. in Umfangsrichtung um etwa 180° versetzt ist. Dabei kann jeder Endbereich 8 eines Schneidkantenabschnitts 7 gleichzeitig auch als Anfangsbereich 9 desselben Schneidkantenabschnitts 7 sein, sofern der Verlauf der Schneidkantenabschnitte 7 aus einer längs der Rotationsachse 6 entgegengesetzten Ansicht betrachtet wird. Die einzelnen Schneidabschnitte 5 sind demzufolge näherungsweise relativ zueinander jeweils um die Rotationsachse 6 verdreht angeordnet.

Ein erster an die Stirnseite 4 des Fräsabschnitts 3

angrenzender Schneidabschnitt 5 weist eine Stirnschneide 10 auf. Die Stirnschneide 10 weist in einem Übergangsbereich 11 zu einem ersten, an die Stirnschneide 8 an der

Stirnseite 4 angrenzenden Schneidkantenabschnitt 7 einen senkrecht zu der Rotationsachse 6 verlaufenden

Stirnschneidkantenabschnitt 12 auf. Durch den

vergleichsweise kurzen und üblicherweise weniger als ein Zehntel des Durchmessers des Fräsabschnitts 3 langen

Stirnschneidkantenabschnitt 12 kann eine vollständig ebene Oberfläche eines mit der Stirnseite 4 des Fräswerkzeugs 1 bearbeiteten Werkstücks erzeugt werden.

Die von der Stirnseite 4 aus aufeinander folgenden

Schneidkantenabschnitte 7 bilden in ihrer Gesamtheit eine Umfangsschneide 13, die aus den einzelnen

Schneidkantenabschnitten 7 zusammengesetzt ist.

Von der Stirnseite 4 erstreckt sich ein schraubenförmig gewundener erster Spankanal 14 bis zu dem

Befestigungsabschnitt 2. Der Schneidkantenabschnitt 7 des unmittelbar an die Stirnseite 4 angrenzenden ersten

Schneidabschnitts 5 sowie jeweils der

Schneidkantenabschnitt 7 des jeweils übernächsten

Schneidabschnitts 5 bilden jeweils einen sich in axialer Richtung erstreckenden Randabschnitt des ersten Spankanals 14, in welchem der Schneidkantenabschnitt 7 eine Randkante des ersten Spankanals 14 bzw. der Spankanalwandfläche des ersten Spankanals 14 bildet. Dabei ist der unmittelbar an die Stirnseite 4 angrenzende Schneidabschnitt 5 so

ausgestaltet bzw. der erste Spankanal 14 in einem an die Stirnseite 4 angrenzenden Bereich erheblich vergrößert und verbreitert, so dass der an die Stirnseite 4 angrenzende erste Schneidabschnitt 5 im Wesentlichen wie bei einem Einschneiden-Fräswerkzeug ausgebildet ist. Die

Stirnschneide 10 erstreckt sich in radialer Richtung von einem äußeren Umfangsende 15 nur geringfügig über die

Rotationsachse 6 hinweg, wie es bei Einschneiden- Fräswerkzeugen üblich ist. Durch die Ausgestaltung des an die Stirnseite 4 angrenzenden ersten Schneidabschnitts 5 weist das erfindungsgemäße Fräswerkzeug 1 ein besonders vorteilhaftes Eintauchverhalten und einen vorteilhaften Zentrumsschnitt auf.

Um etwa 180° in Umfangsrichtung versetzt ist ein zweiter Spankanal 16 ausgebildet, der einen zu dem ersten Spankanal 14 vergleichbaren, in Umfangsrichtung jedoch versetzten Verlauf aufweist. Während von der Stirnseite 4 aus

betrachtet die Schneidkantenabschnitte 7 des ersten

Schneidabschnitts 5 und des jeweils nachfolgenden dritten, fünften und siebten Schneidabschnitts 5 an dem Rand des ersten Spankanals 14 angeordnet sind und in den

betreffenden Randabschnitten dessen Randkante bilden, sind die Schneidkantenabschnitte 7 des zweiten, des vierten und des sechsten Schneidabschnitts 5 an einem Rand des zweiten Spankanals 16 angeordnet und bilden in den betreffenden Randabschnitten dessen Randkante. Die Randkanten der

Randabschnitte des ersten Spankanals 14 und des zweiten Spankanals 16, die nicht durch Schneidkantenabschnitte 7 gebildet werden, sind in radialer Richtung relativ zu den Schneidkantenabschnitten 7 nach innen versetzt und treten während eines Fräsvorgangs nicht mit dem Werkstück in

Eingriff. Der zweite Spankanal 16 mündet dabei im Bereich der Stirnseite 4 in den ersten Schneidabschnitt 5, wobei der zweite Spankanal 16 erst in einem Abstand zu der

Stirnseite 4 beginnt.

Bei dem in Figur 5 dargestellten Ausführungsbeispiel weisen die beiden Spankanäle 14 und 16 kein abruptes Ende wie bei dem in den Figuren 1 bis 4 lediglich schematisch und zur Veranschaulichung der erfindungswesentlichen Merkmale dargestellten Ausführungsbeispiel, sondern einen

allmählichen Übergang in den Befestigungsabschnitt 2 auf, wie es herstellungsbedingt oftmals zweckmäßig ist. Zudem weist das erfindungsgemäße Fräswerkzeug 1 in einem

Übergangsbereich 17 von dem Fräsabschnitt 3 zu dem

Befestigungsabschnitt 2 eine nicht umfangssymmetrische Ausnehmung 18 auf. Die nicht umfangssymmetrische Ausnehmung 18 ist als seitliche Abflachung bzw. als Ausnehmung mit einer ebenen Grundfläche ausgebildet, zu welcher die

Rotationsachse 6 parallel verläuft. Durch die nicht

umfangssymmetrische Ausnehmung 18 wird bewirkt, dass der Massenschwerpunkt des Fräswerkzeugs 1 auf der

Rotationsachse 6 liegt. Bei dem in den Figuren 6 und 7 dargestellten

Ausführungsbeispiel weisen die einzelnen

aneinandergrenzenden Schneidabschnitte 5 keine

übereinstimmende einheitliche Länge auf. Vielmehr sind der erste, der dritte, der fünfte und der siebte

Schneidabschnitt 5 jeweils gleich lang und deutlich länger als der zweite, der vierte und der sechste Schneidabschnitt 5 ausgebildet. Diese Schneidabschnitte 5 weisen ebenfalls eine zueinander gleiche Länge auf, die jedoch im Vergleich mit den langen Schneidabschnitten 5 nur etwa ein Viertel der Länge der langen Schneidabschnitte 5 beträgt. Die kurzen Schneidabschnitte 5 sind entlang eines in axialer Richtung gradlinig und nicht schraubenförmig ausgebildeten zweiten Spankanals 16 angeordnet. Der in Umfangsrichtung gemessene Umfangsabstand bzw. der Winkelversatz der kurzen Schneidabschnitte 5 zu den jeweils angrenzenden langen Schneidabschnitten 5 ist jeweils unterschiedlich und nimmt ausgehend von dem Befestigungsabschnitt 2 mit zunehmendem axialen Abstand davon deutlich zu.