Beschreibung

Die Erfindung betrifft eine fahrbare Arbeitsmaschine, insbesondere Autobetonpumpe, mit einer fahrzeugfesten Tragstruktur insbesondere für einen Betonverteilermast und mindestens zwei über jeweils eine Gelenkstelle mit der Tragstruktur gelenkig verbundenen Stützbeinen, wobei jede Gelenkstelle zwei im seitlichen Abstand voneinander über den Rand einer Begrenzungswand der Tragstruktur gabelförmig überstehende, aus einem Vollmaterial gebildete und mit jeweils einer Lagerbohrung versehene Lagerplatten und einen die miteinander fluchtenden Lagerbohrungen vertikal durchsetzenden Gelenkbolzen umfasst. Die Erfindung betrifft weiter ein Verfahren zur Herstellung einer Gelenkstelle für die Stützbeine einer solchen fahrbaren Arbeitsmaschine.

Die Anlenkung von Schwenkbeinen an Mastböcke von Autobetonpumpen gleicht in ihrer Bauweise zwei Gliedern einer Fahrradkette, die über einen Bolzen miteinander verbunden sind. Dabei bildet das Schwenk- bzw. Stützbein ein das eine„Kettenglied", der Mastbock bzw. die Tragstruktur das andere. Durch den Gelenkbolzen sind die beiden Teile so miteinander verbunden, dass ein seitliches Ausschwenken der Beine um die vertikale Bol- zenachse möglich ist. Im Unterschied zur Fahrradkette ist die gelenkige Verbindung von Schwenkbein und Mastbock quer zur Verbindung - also in vertikaler Richtung - Querkraft- und momentenbelastet. Dementsprechend werden die Lagerlaschen durch Lagerplatten aus Vollmetall gebildet, die herkömmlich über eine vertikale Begrenzungswand gabelförmige überstehen, so dass auch der Herstellungsaufwand im Vergleich zu mehrteiligen Kastenkonstruktionen mit eingesetzten Buchsen reduziert wird. In diesem Zusammenhang ist auch zu berücksichtigen, dass die Lagerbohrungen für den Schwenkbeinbolzen in die Laschen des Mastbocks üblicherweise mittels sogenannter Bearbeitungszentren eingebracht werden. Diese Zentren sind mit einem geeigneten Bohrer bzw. Fräser ausgestattet, der von einem Futter gehalten und über einen Motor angetrieben wird. Die Werkzeugaufnahme samt Antrieb nimmt dabei deutlich mehr Raum ein als das Werkzeug selbst. Die Dimension der Werkzeugaufnahme würde keine Rolle spielen, wenn die Bohrungen in die Laschen des Mastbocks jeweils von oben bzw. von unten eingebracht würden, da ober- bzw. unterhalb des Mastbocks ausreichend Raum für das Bearbeitungsgerät bleibt. Ein solches Vorgehen würde aber ein Drehen des Mastbocks um 180° bedeuten, da Bearbeitungszentren in ihrem Werkzeughub sehr begrenzt sind und damit der Hub nicht zum Einbringen der Bohrung von oben und von unten ausreicht. Das Drehen des Mastbocks wiederum bedeutet entsprechend aufwändige und teure Vor- richtungen zur Fixierung des Bauteils bzw. Ungenauigkeiten beim Einbringen der Bohrung durch das Drehen selbst. Fährt das Bearbeitungsgerät aber in den Innenbereich zwischen den Laschen des Mastbocks und bearbeitet von hier aus zumindest eine der beiden Lagerbohrungen, kann der Gelenkbolzen nur so nahe an der Tragstruktur des Mastbocks liegen, dass noch ausrei- chend Platz für das Bearbeitungsgerät bleibt.

Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die im Stand der Technik bekannten Arbeitsmaschinen und Herstellungsverfahren weiter zu verbessern und eine möglichst direkte und materialschonende Krafteinlei- tung in die fahrzeugfeste Tragstruktur mit einfachen Maßnahmen zu schaffen.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird die in den unabhängigen Patentansprüchen angegebene Merkmalskombination vorgeschlagen. Vorteilhafte Ausgestal- tungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen. Die Erfindung geht von dem Gedanken aus, den Abstand des Gelenkbolzens zu den Stellen der Krafteinleitung in die Tragstruktur zu minimieren. Dementsprechend wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass die dem Gelenkbolzen zugewandte Begrenzungswand in ihrem Mittelbereich zwischen den La- gerplatten einen größeren Abstand zu der Achse des Gelenkbolzens als in ihren an den Lagerplatten angrenzenden Randbereichen aufweist. Dadurch ist es möglich, den Überstand der Lagerplatten über die Trag -"struktur des Mastbocks so gering wie möglich zu gestalten, ohne die erforderliche Genauigkeit bei der Fertigung der Lagerbohrungen zu beeinträchtigen. Durch die Hohlkontur der Begrenzungswand wird ein zusätzlicher Arbeitsraum für das Bearbeitungsgerät freigehalten, während die Lagerbohrungen mit geringem Überstand an der Tragstruktur geschaffen werden können. Dadurch kann auch auf überdimensionierte Bauteile zur Kraftaufnahme, die zu Lasten des Maschinengewichts gehen, verzichtet werden. Vorteilhaft lässt sich dieselbe Bauweise auch am Stützbein selbst anwenden, wenngleich hier die Anforderungen aufgrund der kleineren Abmessungen der Bauteile zumindest in zwei Dimensionen im Vergleich zum Mastbock nicht so hoch sind.

Vorteilhafterweise weist die Begrenzungswand eine dem Gelenkbolzen zu- gewandte, konkave oder winklige Hohlkontur auf, so dass im Zwischenbereich zwischen den Lagerplatten hinreichend Arbeitsraum für eine maschinelle Erzeugung der Lagerbohrungen zur Verfügung steht.

Eine weitere bauliche Vereinfachung lässt sich dadurch erreichen, dass die Begrenzungswand zwei stumpfwinklig aufeinander zulaufende Wandteile aufweist, wobei die Wandteile einen im Querschnitt dreieckförmigen Freiraum begrenzen.

In konstruktiver Hinsicht ist es weiter von Vorteil, wenn die Begrenzungs- wand mit einem Obergurt und einem Untergurt als Kasten konstruktion verschweißt ist, und wenn die Lagerplatten an dem Ober- bzw. Untergurt starr befestigt sind. Zur Fertigungsvereinfachung ist es vorteilhaft, wenn die Lagerbohrung mittels eines Bohr- oder Fräswerkzeugs in dem Vollmaterial der Lagerplatte gebildet ist.

Vorteilhafterweise besitzen die Lagerplatten als Vollmetallplatten eine Dicke von mehr als 20 mm, insbesondere mehr als 40 mm. Dadurch lassen sich in einer einfachen Bauweise die auftretenden Kräfte und Momente aufnehmen. Im Sinne einer direkten Krafteinleitung ist es auch günstig, wenn der Abstand zwischen dem Rand der Lagerbohrungen und der Begrenzungswand kleiner als der Durchmesser der Lagerbohrungen ist.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Gelenkverbindung sind die Schwenkbeine über jeweils zwei Lagerlaschen an dem Gelenkbolzen angelenkt, wobei sich die Lagerplatten und Lagerlaschen paarweise seitlich überlappen.

Ein besonders bevorzugter Aspekt bzw. eine Erfindungsvariante besteht da- rin, dass der Gelenkbolzen in seinem Mittelbereich zwischen den Lagerplatten einen kleineren Durchmesser als in seinen die Lagerplatten durchsetzenden Endabschnitten aufweist. Durch die mittig verjüngte, bevorzugt doppelkonische Ausbildung wird eine den auftretenden Belastungen angepasste und materialsparende Bauform erreicht, während zugleich ein zusätzlicher Freiraum für den Einbau von Funktionsteilen, beispielsweise Schwenksensoren geschaffen wird.

In verfahrensmäßiger Hinsicht wird die eingangs genannte Aufgabe dadurch gelöst, dass der Werkzeugkopf bei der Bearbeitung mindestens einer Lager- platte so geführt wird, dass er in einen Freiraum zwischen den Rändern der eine Hohlkontur aufweisenden Begrenzungswand eingreift. Damit kann eine optimierte Gelenkstelle mit den vorstehend bereits genannten Vorteilen präzise hergestellt werden.

Vorteilhafterweise wird der Werkzeugkopf zur Erzeugung der ersten La- gerbohrung in einer ersten Vorschubrichtung und zur Erzeugung der zweiten Lagerbohrung in einer zur ersten Vorschubrichtung entgegengesetzten zweiten Vorschubrichtung im Bereich zwischen den Lagerplatten bewegt.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand des in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Autobetonpumpe mit an einer Gelenkstelle angelenkten hinteren Stützbeinen in Seitenansicht; Fig. 2 eine ausschnittsweise perspektivische Darstellung der Gelenkstelle;

Fig. 3 die Fertigung der Lagerbohrungen der Gelenkstelle mittels eines

Bohrkopfs in schaubildlicher Darstellung. Die in Fig. 1 dargestellte Autobetonpumpe 10 umfasst ein Fahrgestell 12, eine darauf angebrachte fahrzeugfeste Tragstruktur 14, einen darauf um eine vertikale Drehachse drehbar gelagerten Betonverteilermast 16 und eine aus zwei teleskopierbaren vorderen Stützbeinen 18 und zwei über jeweils eine Gelenkstelle 20 mit der Tragstruktur 14 gelenkig verbundene, um eine verti- kale Schwenkachse ausschwenkbare Stütz- bzw. Schwenkbeine 22. Die Stützbeine 18, 20 lassen sich aus der gezeigten Fahrstellung in eine von der Fahrzeuglängsachse weiter entfernte Abstützstellung bewegen.

Jede Gelenkstelle 20 ist an einer Kastenkonstruktion 24 angeordnet, die aus drei Gurtblechen 26, 28, 30 und daran angeschweißten Wandblechen gebildet. Dabei weist eine der Gelenkstelle 20 zugewandte Begrenzungswand 32 eine dreieckförmige Hohlkontur auf. Wie am besten aus Fig. 2 ersichtlich, umfassen die Gelenkstellen 20 jeweils zwei an den Gurten 26, 30 angeschweißte Lagerplatten 34 auf, die in ihren über die Begrenzungswand 32 gabelförmig überstehenden Bereichen mit Lagerbohrungen 36 versehen sind, durch die ein Gelenkbolzen 38 hindurchgeführt ist. Die Lagerplatten 34 sind als Vollmetallplatten ausgebildet und besitzen eine Dicke von etwa 4 cm. Die Lagerbohrungen 36 fluchten miteinander in Richtung der vertikalen Achse 40 des Gelenkbolzens 38. Dabei ist der Abstand zwischen dem Rand der Lagerbohrungen 36 und dem oberen und unteren Rand der Begrenzungswand 32 kleiner als der Durchmesser der Lagerbohrungen 36.

Die Begrenzungswand 32 weist zwei stumpfwinklig aufeinander zulaufende Wandteile 32', 32" auf, die einen im Querschnitt dreieckförmigen Freiraum 42 begrenzen. Die Begrenzungswand 32 besitzt somit in ihrem Mittelbereich zwischen den Lagerplatten 34 einen größeren Abstand zu der Achse 40 des Gelenkbolzens 38 als in ihren an den Lagerplatten 34 angrenzenden Randbereichen. Zudem weist der Gelenkbolzen 38 in seinem Mittelbereich einen kleineren Durchmesser als in seinen die Lagerplatten 34 durchsetzenden Endabschnitten auf. Auf diese Weise wird zwischen den Lagerbohrungen 36 angrenzend an den Mittelgurt 28 ein verbreiterter Freiraum geschaffen, der für nicht gezeigte Einbauten von Funktionsteilen wie Schwenksensoren zur Verfügung steht und die nachstehend näher erläuterte maschinelle Bohrungsbearbeitung bei geringem Laschenüberstand erlaubt.

Wie aus Fig. 2 weiter ersichtlich, besitzt jedes Schwenkbein 22 zwei Lagerlaschen 44, welche die tragstrukturseitigen Lagerplatten 34 paarweise seitlich überlappen und von dem Gelenkbolzen 38 durchsetzt sind. Dieser ist endsei- tig über Stirnplatten 46 an den Lagerplatten 34 gehalten. Die Lagerlaschen 44 sind an einem horizontalen Stützbeinarm 48 befestigt, der beispielsweise mittels Hydraulikzylinder 50 verschwenkbar ist. Fig. 3 veranschaulicht die Herstellung der Lagerbohrungen 36 im Vollmaterial der Lagerplatten 34 mit Hilfe eines Werkzeugkopfs 52 eines nicht gezeigten weiter gezeigten herkömmlichen maschinellen Bearbeitungszentrums. Solche Werkzeugköpfe 52 sind mit einem geeigneten Werkzeug 54 (Fräser, Bohrer) ausgestattet, das von einem Futter gehalten und über einen Motor angetrieben wird. Der Werkzeugkopf 52 nimmt dabei deutlich mehr Raum ein als das Werkzeug 54 selbst. Die Dimension des Werkzeugkopfs 52 würde keine Rolle spielen, wenn die Bohrungen in die Lagerplatten 34 der Tragstruktur 14 jeweils von oben bzw. von unten eingebracht würden, da dort aus- reichend Raum für das Bearbeitungsgerät bleibt. Ein solches Vorgehen würde aber ein Drehen um 180° der Tragstruktur 14 bzw. des Mastbocks bedeuten, da Bearbeitungszentren üblicherweise in ihrem Werkzeughub sehr begrenzt sind und damit der Hub nicht zum Einbringen der Lagerbohrungen von oben und von unten ausreicht. Das Drehen des Mastbocks wiederum bedeu- tet entsprechend aufwändige und teure Vorrichtungen zur Fixierung des schweren Bauteils bzw. Ungenauigkeiten beim Einbringen der Bohrung durch das Drehen selbst.

Erfindungsgemäß wird daher mindestens eine Lagerbohrung 36 von dem Innenbereich zwischen den Lagerplatten 34 aus eingebracht. Dabei greift der Werkzeugkopf 52 in den erweiterten Freiraum 42 neben dem Zentralbereich der Begrenzungswand 32 ein und fährt das Werkzeug 54 nahe dem unteren Rand des Wandteils 32" nach unten, wie durch Pfeil 56 veranschaulicht. Die obere Lagerbohrung kann dann unter 180°-Drehung des Werkzeugkopfs 52 in entgegengesetzter Vorschubrichtung erzeugt werden, oder alternativ von der Oberseite her durch Vorschub nach unten. Diese Vorgehensweise ermöglicht es, den Überstand der Lagerplatten 34 im hochbelasteten Anschlussbereich an die Tragstruktur 14 zu minimieren. Anschließend wird der Stützbeinarm 48 mit seinen Lagerlaschen 44 so eingesetzt, dass der Ge- lenkbolzen 38 zur gelenkigen Verbindung montiert werden kann.