Die vorliegende Erfindung betrifft Aminoplastharzfilme beinhaltend mit einer homogenen, einphasigen Aminoplastharzmischung beinhaltend

(A) 50 bis 99,9 Gew.-% bezogen auf die Aminoplastharzmischung wässrige Kondensationsprodukte beinhaltend bezogen auf 1 mol Melamin 1 ,3 bis 2,5 mol Formaldehyd,

(B) 0,1 bis 30 Gew.-% bezogen auf die Aminoplastharzmischung im Folgenden näher spezifizierte Polyalkylenglykole und/oder Polyalkylenglykolderivate

(C) 0 bis 20 Gew.-% bezogen auf die Aminoplastharzmischung Additive, Hilfs- und/oder Zusatzstoffe

getränktes Dekorpapier.

Ferner betrifft die Erfindung die Verwendung dieser Filme zum Beschichten von Holzwerkstoffen oder Kunststoffen, insbesondere zum Beschichten von dreidimensional strukturierten Oberflächen. Darüber hinaus betrifft die Erfindung die Verwendung von im Folgenden näher spezifizierten Polyalkylenglykolen, Polyalkylenglykolderivaten und/oder alkoxilierten Polyamiden als Haftvermittler für Kunststoffoberflächen in Aminoplastharzen. Weiterhin betrifft die Erfindung spezielle Aminoplastharzmischungen.

Üblicherweise werden zur Beschichtung von dreidimensional strukturierten Flächen (3D-Beschichtung) Thermoplastfolien verwendet, z. B. zum Beschichten von Holzwerkstoffen in der Möbelindustrie. Der bedeutende Vorteil dieser Thermoplastfolien ist deren Elastizität, nachteilig sind die hohen Kosten in der Herstellung u.a. verursacht durch die zusätzliche Verwendung von Klebemitteln.

Wünschenswert ist, die selbstklebenden kostengünstigen Melaminharzfilme, die z.B. in der Möbelindustrie zur Veredelung von glatten Oberflächen verwendet werden, ebenso zur Beschichtung von dreidimensional strukturierten Flächen einzusetzen. Die Melaminharzfilme zeichnen sich ferner durch hohen Glanz und gute Bedruckbarkeit aus.

Im Stand der Technik werden hierzu zwei Wege aufgezeigt:

DE-A 103 01 901 offenbart selbstklebende Melaminharzfilme, die für die 3D-Beschich- tung von Möbelstücken direkt einsetzbar sind. Diese Melaminharzfilme bestehen aus handelsüblichen saugfähigen cellulosehaltigen Faserstoffe, Gewebe oder Dekorpapiere, die mit einer Melaminharzmischung aus Melamin-Formaldehyd-Kondensaten, ver- etherten Melamin-Formaldehyd-Kondensaten und Acrylat-Dispersionen vor- oder vor-

und nachgetränkt wurden. 3D-Strukturen, die gemäß DE-A 103 01 901 beschichtet wurden, weisen eine sehr gute Oberflächenqualität auf.

WO 2005/118718 offenbart Aminoplastharzfilme, die aus Dekorpapieren beinhaltend synthetische Polymeren bestehen, die mit einem gegebenenfalls modifizierten vemetz- baren aminoplastlischen Harz getränkt wurden. Melaminharzfilme, die gemäß WO 2005/118718 hergestellt wurden, weisen eine hohe Elastizität auf, die beispielsweise auch für eine Vollummantelung von 3D-Figuren ausreichend ist.

In DE 102 61 805 A ist die Verwendung von wasserlöslichen und wasserunlöslichen mehrwertigen Alkoholen mit Molmassen bis zu 5000 g/mol als Stabilisatoren oder Hydrophobierungsmittel in Melaminharz-Dispersionen beschrieben. DE 102 61 805 A beschreibt das Problem, dass mit üblichen Melaminharzlösungen imprägnierte hydrophile Papiere eine geringe Witterungsresistenz aufzeigen. Ferner weisen diese Papiere, wenn sie mit einer hydrophoben Deckschicht versehen werden, bei mechanischer Beanspruchung häufig Schichtenablösung auf. Die aufgezeigten Probleme konnten unter Verwendung der in DE 102 61 805 A offenbarten Melaminharz-Dispersion gelöst werden. Mit Hilfe dieser Melaminharz-Dispersion können mit hydrophoben Oberflächen ausgerüstete Formkörper hergestellt werden. Die mit der genannten Melamin- harz-Dispersion beschichteten Dekorpapiere werden zur Beschichtung von Laminaten (2D-Beschichtung) verwendet.

In EP1 099 726 A werden Melaminharz-Dispersionen offenbart, die überlegende Oberflächeneigenschaften wie Glanz oder Geschlossenheit bei einer 2D-Beschichtung auf- weisen. Als Elastifizierungsmittel werden u. a. mehrwertige Alkoholen und Ethanolami- de in gegebenenfalls ethoxylierten Form beschrieben.

Obwohl DE-A 103 01 901 und WO 2005/118718 bereits gute Ergebnisse bei der Verwendung von Aminoplastharzfilmen zur 3D-Beschichtung aufzeigen, besteht weiterhin Optimierungsbedarf, insbesondere in Hinblick auf eine verbesserte Haftung der Aminoplastharze auf Dekorpapier mit Kunststofffasern oder Kunststoff Oberflächen.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung war demnach, eine Aminoplastharzmischung aufzufinden, die eine verbesserte Haftung auf Kunststoffoberflächen aufweist. Insbe- sondere sollte die Aminoplastharzmischung beim Tränken von Dekorpapier, das beispielsweise kunststoffhaltige Zusatzstoffe enthält, einen einheitlich benetzten Aminoplastharzfilm liefert. Femer sollte dieser Aminoplastharzfilm nach der Beschichtung, insbesondere nach einer 3D-Beschichtung, eine einheitlich glatte und geschlossene Oberfläche aufweisen.

Überraschend wurde ein Aminoplastharzfilm beinhaltend ein mit einer homogenen, einphasigen Aminoplastharzmischung beinhaltend

(A) 50 bis 99,9 Gew.-% bezogen auf die Aminoplastharzmischung wässrige Kondensationsprodukte beinhaltend bezogen auf

(a) 1 mol Melamin (b) 1 ,3 bis 2,5 mol Formaldehyd

(B) 0,1 bis 30 Gew.-% bezogen auf die Aminoplastharzmischung Polymere oder Mischungen hiervon ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus:

(i) Polyethylenoxid mit einem mittleren Molekulargewicht von 1600 bis

12000 g/mol

(ii) Polypropylenoxid

(iii) Blockpolymere aus Polypropylenoxid und Polyethylenoxid

(iv) Blockpolymere aus Polyamid und Polyethylenoxid

(v) Blockpolymer aus Polyester und Polyethylenoxid

(vi) Polymer der Formel I

wobei

X • primäres [-CO-NH-] oder sekundäres [-CO-NR2-] Amid

• Sauerstoff

• Ester-Gruppe

R • Hydroxyl-Gruppe

• gegebenenfalls verzweigte C ₁ bis C ₂₀ Alkyl-Gruppe

R1 • Wasserstoff

• gegebenenfalls verzweigte C ₁ bis C ₂₀ Alkyl-Gruppe • C- _I bis C ₂ O Acyl-Gruppe

R2 • Wasserstoff

• gegebenenfalls verzweigte C-i bis C ₂₀ Alkyl-Gruppe

• gegebenenfalls verzweigte C ₁ bis C ₂₀ Alkyl-Aryl-Gruppe

• unsubstituierte C ₁ bis C ₂ o Aryl-Gruppe

n zwischen 2 und 60

(vü) Polymer der Formel Il

wobei X • primäres [-CO-NH-] oder sekundäres [-CO-NR2-] Amid

• Sauerstoff

• Ester-Gruppe

R • Wasserstoff • Hydroxyl-Gruppe

• gegebenenfalls verzweigte C ₁ bis C ₂₀ Alkyl-Gruppe

R1 • Wasserstoff

• gegebenenfalls verzweigte C ₁ bis C ₂ o Alkyl-Gruppe • C ₁ bis C ₂₀ Acyl-Gruppe

Y • gegebenenfalls verzweigte C ₁ bis C ₂₀ Alkyl-Gruppe

• gegebenenfalls verzweigte C ₁ bis C ₂₀ Alkyl-Aryl-Gruppe

• unsubstituierte C ₁ bis C ₂₀ Aryl-Gruppe

n zwischen 2 und 60

(C) 0 bis 20 Gew.-% bezogen auf die Aminoplastharzmischung Additive, Hilfs- und/oder Zusatzstoffe

getränktes Dekorpapier gefunden, das einheitlich benetzt ist.

Unter dem Begriff "homogen" wird mikroskopische oder makroskopische Homogenität verstanden.

Die Komponente (A) liegt bevorzugt mit 65 bis 99,5 Gew.-%, insbesondere mit 75 bis 98,5 Gew.-% bezogen auf die Aminoplastharzmischung vor.

Das wässrige Kondensationsprodukt (Komponente A) beinhaltet bezogen auf 1 mol Melamin (a) bevorzugt 1 ,15 bis 2 mol Formaldehyd, insbesondere 1 ,4 bis 1 ,6 mol Formaldehyd.

Die Komponente (B) liegt bevorzugt mit 0,5 bis 25 Gew.-%, insbesondere mit 1 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt mit 1 ,5 bis 15 Gew.-%, bezogen auf die Aminoplastharzmischung vor.

Die Herstellung der Aminoplastharzkomponente (A) ist allgemein bekannt. Zunächst wird beispielsweise 1 mol Melamin mit 1 ,3 bis 2,5 mol Formaldehyd bei pH-Werten von 7 bis 9 und bei Temperaturen von 40 bis 100 ⁰ C kondensiert, bis der geeignete Kondensationsgrad erreicht wird. Die so hergestellten Melaminharze weisen im allgemeinen Feststoffgehalte von 40 bis 70 Gew.-% auf. Als Feststoffgehalt wird hier der Trockenrückstand bezeichnet, der ermittelt wird, indem 1 g wässriges Harz zwei Stunden im Trockenschrank bei 12O ⁰ C getrocknet wird. Die Viskosität der wässrigen Harze liegen im Bereich von 10 bis 200 mPas, vorzugsweise zwischen 30 und 150 mPas (2O ⁰ C).

Als Komponente (B) werden vorteilhaft folgende Polymere oder Mischungen hiervon ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus:

(i) Polyethylenoxid mit einem mittleren Molekulargewicht 2000 bis 10000 g/mol

(ii) Polypropylenoxid mit einem mittleren Molekulargewicht von 200 bis 6000 g/mol, insbesondere 500 bis 2000 g/mol

(iii) Blockpolymer aus Polypropylenoxid und Polyethylenoxid, wobei das Blockpolymer vorteilhaft aus drei Sequenzen besteht und die jeweilige Sequenz entweder aus Polypropylenoxid oder Polyethylenoxid besteht. Das Verhältnis der Abschnitte Polyethylenoxid : Polypropylenoxid : Polyethylenoxid oder Polypropylenoxid : Polyethylenoxid : Polypropylenoxid beträgt vorteilhaft 5:90:5 bis 40:20:40. Bevorzugt beträgt das Verhältnis 20:60:20 bis 30:40:30. Bevorzugt wird als mittlere Sequenz Polypropylenoxid verwendet. Das mittlere Molekulargewicht des Blockpolymers liegt vorteilhaft bei 1000 bis 5000 g/mol, insbesondere bei 2000 bis 4000 g/mol.

(iv) Blockpolymer aus Polyamid und Polyethylenoxid mit einem mittleren Molekulargewicht von 1000 bis 10000 g/mol, insbesondere 2000 bis 8000 g/mol. Das Verhältnis von Polyamid zu Polyethylenoxid liegt vorteilhaft bei 1 :10 bis 1 :20.

(v) Blockpolymer aus Polyester und Polyethylenoxid mit einem mittleren Molekulargewicht von 1000 bis 14000 g/mol, insbesondere 2000 bis 12000 g/mol. Das Verhältnis von Polyester zu Polyethylenoxid liegt vorteilhaft bei 1 :2 bis 1 :10.

(vi) Polymer der Formel I

R2 rγ o-ThT

^R (I)

wobei

X • primäres [-CO-NH-] oder sekundäres [-CO-NR2-] Amid

Das Stickstoff-Atom der Amid-Gruppe kann sowohl an dem Kohlenstoff-Atom der Polymereinheit als auch an dem R2-Substituenten ge- bunden sein. Bevorzugt ist das Stickstoff-Atom der Amid-Gruppe an dem Kohlenstoff-Atom der Polymereinheit gebunden.

• Sauerstoff

• Ester-Gruppe, deren Sauerstoff-Atom sowohl an dem Kohlenstoff- Atom der Polymereinheit als auch an dem R2-Substituenten gebun- den sein kann. Bevorzugt ist das Sauerstoff-Atom an dem Kohlenstoff-Atom der Polymereinheit gebunden.

R • Hydroxyl-Gruppe

• gegebenenfalls verzweigte C ₁ bis C ₂ o Alkyl-Gruppe

R1 • Wasserstoff

• gegebenenfalls verzweigte C ₁ bis C ₂₀ Alkyl-Gruppe

• C- _I bis C ₂ O Acyl-Gruppe

R2 • Wasserstoff

• gegebenenfalls verzweigte C ₁ bis C ₂₀ Alkyl-Gruppe

• gegebenenfalls verzweigte C-i bis C ₂₀ Alkyl-Aryl-Gruppe

• unsubstituierte C ₁ bis C ₂₀ Aryl-Gruppe

n zwischen 2 und 60

bevorzugt bedeutet

X • primäres [-CO-NH-] oder sekundäres [-CO-NR2-] Amid • Sauerstoff

R • Methyl-Gruppe • Ethyl-Gruppe

• Hydroxyl-Gruppe

R1 • Wasserstoff

• Formyl-Gruppe

• Acetyl-Gruppe,

• eine Gruppe der Formel (Ia) oder (Ib)

H

-Cl-L- C-ChL

² w ²

O (Ia)

R2 • Wasserstoff

• gegebenenfalls verzweigte C ₁ bis C ₈ Alkyl-Gruppe

• gegebenenfalls verzweigte C-i bis C ₈ Alkyl-Phenyl-Gruppe

• Phenyl-Gruppe

n zwischen 2 und 40

(vii) Polymer der Formel Il

wobei

X • primäres [-CO-NH-] oder sekundäres [-CO-NR2-] Amid Das Stickstoff-Atom der Amid-Gruppe kann sowohl an dem Kohlenstoff-Atom der Polymereinheit als auch an dem R2-Substituenten gebunden sein. Bevorzugt ist das Stickstoff-Atom der Amid-Gruppe an dem Kohlenstoff-Atom der Polymereinheit gebunden. • Sauerstoff • Ester-Gruppe, deren Sauerstoff-Atom sowohl an dem Kohlenstoff-

Atom der Polymereinheit als auch an dem R2-Substituenten gebunden sein kann. Bevorzugt ist das Sauerstoff-Atom an dem Kohlenstoff-Atom der Polymereinheit gebunden.

R • Wasserstoff

• Hydroxyl-Gruppe

• gegebenenfalls verzweigte C ₁ bis C ₂₀ Alkyl-Gruppe

R1 • Wasserstoff

• gegebenenfalls verzweigte C ₁ bis C ₂₀ Alkyl-Gruppe

• C ₁ bis C ₂₀ Acyl-Gruppe

Y • gegebenenfalls verzweigte C-i bis C ₂ o Alkyl-Gruppe • gegebenenfalls verzweigte C ₁ bis C ₂₀ Alkyl-Aryl-Gruppe

• unsubstituierte C ₁ bis C ₂₀ Aryl-Gruppe

n zwischen 2 und 60

bevorzugt bedeutet

X • primäres [-CO-NH-] oder sekundäres [-CO-NR2-] Amid

• Sauerstoff

R • Wasserstoff

• Methyl-Gruppe

• Ethyl-Gruppe

• Hydroxyl-Gruppe

R1 • Wasserstoff

• Formyl-Gruppe

• Acetyl-Gruppe,

• eine Gruppe der Formel (Ia) oder (Ib)

-CH -C-CH ₂ O

(Ia)

H ^H 2

CH ₂ - C C

OH OH _(lb)

Y • gegebenenfalls verzweigte C ₁ bis C ₈ Alkyl-Gruppe

• gegebenenfalls verzweigte C-i bis C ₈ Alkyl-Phenyl-Gruppe • Phenyl-Gruppe

n zwischen 2 und 40

eingesetzt.

Als Komponente (B) werden bevorzugt (ii), (iii), (vi) und (vii) eingesetzt. Besonders bevorzugt wird als Komponente (B) (ii) und (vi), insbesondere Polypropylenoxid (ii), vorteilhaft mit einem mittleren Molekulargewicht von 500 bis 2000 g/mol, eingesetzt.

Die Komponente (B) kann bereits zu Beginn der Kondensation der Harzkomponente (A) zugesetzt werden. Man kann die Komponente (B) aber auch während der Kondensation oder nach Beendigung der Kondensation zusetzen. Weiterhin kann die Komponente (B) auch erst beim Ansetzen der Imprägnierflotte zugegeben werden.

Der Aminoplastharzmischung können ferner Hilfs- und Zusatzmittel (C) zugesetzt wer- den, beispielsweise 0 bis 20 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 10 Gew.-%, insbesondere 0,5 bis 5 Gew.-% Harnstoff, Caprolactam, Phenylglykol, Phenyldiglykol, Butandiol und/oder Saccharose bezogen auf 100 Gew.-% der Aminoplastharzmischung. Desweiteren kann sie übliche Additive (C) enthalten wie beispielsweise Netzmittel, Härtungsmittel und Katalysatoren.

Zusätzlich kann die Aminoplastharzmischung ein oder mehrere der folgenden Komponenten in einer Gesamtmenge von 0 bis 5 Gew.-% bezogen auf die Aminoplastharzmischung enthalten: anionische Tenside (wie z.B. Natrium-, Kalium- und/oder Ammoniumsalze der Fettsäure und sulphonischen Säure; Alkalisalze der C ₁₂ - bis C ₁₆ - Alkylsulfate; ethoxylierte, sulfatierte und/oder sulfonierte Fettalkohole; Alkylphenole; sulfodicarboxylierte Ester; Polyglycolethersulfate), nicht-ionische Tenside (wie z.B. e- thoxylierte Alkohole und Alkylphenole mit 2 bis 150 Ethylenoxid-Einheiten per Molekül), kationische Tenside (wie z.B. Ammonium-, Phosphonium-, und/oder Sulfonium- Verbindungen mit einem hydrophoben Strukturelement, das mindestens eine lange aliphatische Kohlenwasserstoffkette enthält), Stärke, und/oder (Poly)vinylalkohol.

Die Erfindung betrifft insbesondere selbstklebende Aminoplastharzfilme.

Die erfindungsgemäß eingesetzte Aminoplastharzmischung ist insbesondere geeignet zur Tränkung von Dekorpapieren, die Zusatzstoffe, wie beispielsweise Glasfasern oder synthetische Fasern, zum Beispiel synthetische Polymerfasern, enthalten. Bevorzugt enthält das Dekorpapier 5 bis 90 Gew.-%, bezogen auf den Gesamtfaseranteil, Fasern aus synthetischen Polymeren. Dekorpapiere mit synthetischen Fasern, die zur Herstellung von Aminoplastharzfilmen dienen, sind beispielweise in WO 2005/118718 be- schrieben.

Als Ausgangsmaterial für die Fasern aus synthetischen Polymeren werden vorteilhaft Polyamid, Polyimid, Polyurethane, Polypropylen, Polyethylen, Polyacrynitril, Polyvinyl- alkohol oder verschiedene Polyester, beispielsweise Polyethylenterephthalat, Polybuty- lenterephthalat, Polytrimethylenterephthalat, Polyethylennaphthalat, verwendet. Bevor- zugt ist die Verwendung von Fasern aus Polyamid, Polyester, Polypropylen oder Polyethylen. Mischungen aus Fasern aus synthetischen Polymeren sind ebenfalls vorteilhaft, ferner können auch Fasern aus Copolymeren oder Polymerblends eingesetzt werden (siehe WO 2005/118718).

Die Fasern aus synthetischen Polymeren weisen vorteilhaft eine möglichst geringe Verzweigung, insbesondere keine Verzweigung, auf. Die einzelnen Fasern weisen ähnliche Längen wie typische Naturfasern auf. Vorteilhaft haben die synthetischen Fasern eine Länge von 0,5 bis 20 mm, insbesondere von 0,5 bis 10 mm, besonders bevorzugt von 2 bis 10 mm. Der Faserdurchmesser liegt in der Regel bei 5 bis 30 μm, bevorzugt bei 10 bis 25 μm. Die Fasern weisen femer eine mittlere Oberfläche von 1500 bis 3500 m ² /g, insbesondere von 2000 bis 2500 m ² /g auf.

Die Herstellung der synthetischen Fasern ist dem Fachmann bekannt. Gängige Herstellverfahren sind beispielsweise das Spinnverfahren oder die Herstellung mittels Flashing-Prozess.

Die synthetischen Fasern können in jedem beliebigen Verhältnis mit den Zellstofffasern des Dekorpapiers aus beispielsweise Birke-, Eukalyptus- und Langfaserzellstoff, wie Kiefer oder Fichte, gemischt und auf allen gebräuchlichen Papiermaschinen verarbeitet werden. Ferner kommen auch andere Baumarten oder Gas-, Strauch- und Getreidezellstoffe in Betracht.

Zur Herstellung der Melaminharzfilme wird das beschriebene oder handelsübliches Dekorpapier in an sich bekannter Weise mit der oben genannten Aminoplastharzmi- schung getränkt. Aufgrund des guten Imprägnierverhaltens der erfindungsgemäß eingesetzten Aminoplastharzmischung kann das Dekorpapier vorteilhaft in einem einstufigen Imprägnierverfahren mit der Aminoplastharzmischung getränkt werden. Das Imprägnieren und Verpressen wird beispielsweise wie in WO 2005/118718 auf den Seiten 8 bis 10 beschrieben durchgeführt.

Als Substrate, die mit den Melaminharzfilmen beschichtet werden, kommen vorteilhaft Holzwerkstoffe in Betracht wie beispielsweise Holzfasern oder Spanplatten, MDF- oder HDF-Platten. Ferner können mit dem erfindungsgemäßen Aminoplastharzfilm oder mit der genannten Aminoplastharzmischung an sich ebenso technische Kunststoffe, wie beispielsweise Niederdruck-Polyethylen, Polypropylen, Polybuten-1 , Polymethyl- methacrylat, Polyoxymethylen, Polyamid, Polycarbonat, Polyethylenterephthalat, PoIy- butylenterephthalat, Polyphenylenether, Polysulfon, Polyphenylensulfid, Polyarylsulfon,

Poylethersulfon, Polyarylether, Polyimid, Formmassen, Epoxidharze, Polyurethan und andere Kunststoffe, die eine zeitlich begrenzte Temperaturbelastung im Beschich- tungsprozess aushalten können, beschichtet werden. Bei der direkten Verwendung der Aminoplastharzmischung wird diese vorteilhaft auf das Substrat aus technischem Kunststoff gesprüht.

Die erfindungsgemäßen Aminoplastharzfilme sind insbesondere geeignet zum Beschichten von dreidimensional strukturierten Oberflächen (3D-Beschichtung).

Typische Einsatzgebiete für die erfindungsgemäßen Aminoplastharzfilme sind Möbelteile wie beispielweise Küchenfronten, Paneelen, Bilderrahmen, Türzargen, Türen, Tischplatten, Fensterbänke, Fronten.

Ferner betrifft die Erfindung die Verwendung der oben genannten Polyalkylenglykole und Polyalkylenglykolderivate als Haftvermittler, insbesondere bei Kunststoffoberflächen, in Aminoplastharzen, insbesondere in Aminoplastharzen, die zur Tränkung von Dekorpapieren mit Zusatzstoffen verwendet werden. Vorteilhaft werden Polypropylenoxide mit bevorzugten mittleren Molekulargewichten von 200 bis 6000 g/mol, insbesondere 500 bis 2000 g/mol und/oder Blockpolymere aus Propylenoxid und Ethylenoxid verwendet, wobei das Blockpolymer vorteilhaft aus drei Sequenzen Polyethylenoxid : Polypropylenoxid : Polyethylenoxid besteht und das Verhältnis der Sequenzen vorteilhaft 5:90:5 bis 40:20:40 beträgt. Das mittlere Molekulargewicht des Blockpolymers liegt vorteilhaft bei 1000 bis 5000 g/mol, insbesondere bei 2000 bis 4000 g/mol.

Ferner betrifft die Erfindung homogene, einphasige Aminoplastharzmischungen beinhaltend

(A) 70 bis 99,9 Gew.-% bezogen auf die Aminoplastharzmischung wässrige Kondensationsprodukte beinhaltend

(a) bezogen auf 1 mol Melamin

(b) 1 ,3 bis 2,5 mol Formaldehyd und

(B) 0,1 bis 30 Gew.-% bezogen auf die Aminoplastharzmischung Polymere oder Mischungen hiervon ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus:

(i) Polyethylenoxid mit einem mittleren Molekulargewicht von 1600 bis 12000 g/mol

(ii) Polypropylenoxid

(iii) Blockpolymere aus Polypropylenoxid und Polyethylenoxid

(iv) Blockpolymere aus Polyamid und Polyethylenoxid

(v) Blockpolymer aus Polyester und Polyethylenoxid

(vi) Polymer der Formel I

wobei

X • Ester-Gruppe

• sekundäres [-CO-NR3-] Amid wobei R3 für eine gegebenenfalls verzweigte C-i bis C ₂ o Alkyl- Gruppe steht

R • Hydroxyl-Gruppe

• gegebenenfalls verzweigte Ci bis C ₂₀ Alkyl-Gruppe

R1 • Wasserstoff • gegebenenfalls verzweigte Ci bis C ₂ o Alkyl-Gruppe

• C ₁ bis C ₂₀ Acyl-Gruppe

R2 • Wasserstoff

• gegebenenfalls verzweigte Ci bis C ₂₀ Alkyl-Gruppe • gegebenenfalls verzweigte C ₁ bis C ₂₀ Alkyl-Aryl-Gruppe

• unsubstituierte C ₁ bis C ₂₀ Aryl-Gruppe

n zwischen 2 und 60

(vii) Polymer der Formel Il

wobei X • Sauerstoff

• Ester-Gruppe

• sekundäres [-C0-NR3-] Amid wobei R3 für eine gegebenenfalls verzweigte C ₁ bis C ₂ o Alkyl- Gruppe steht

R • Wasserstoff

• Hydroxyl-Gruppe

• gegebenenfalls verzweigte Ci bis C ₂ o Alkyl-Gruppe

R1 • Wasserstoff • gegebenenfalls verzweigte C ₁ bis C ₂₀ Alkyl-Gruppe

• C ₁ bis C ₂₀ Acyl-Gruppe

Y • gegebenenfalls verzweigte C-i bis C ₂₀ Alkyl-Gruppe

• gegebenenfalls verzweigte Ci bis C ₂₀ Alkyl-Aryl-Gruppe • unsubstituierte C ₁ bis C ₂₀ Aryl-Gruppe

n zwischen 2 und 60

Bevorzugt enthält die erfindungsgemäße homogene, einphasige Aminoplastharzmi- schung als Komponente (B)

(ii) Polypropylenoxid mit einem mittleren Molekulargewicht von 200 bis 6000 g/mol

(iii) Blockpolymer aus drei Sequenzen Polyethylenoxid : Polypropylenoxid : Polyethy- lenoxid, wobei das Verhältnis der Sequenzen 5:90:5 bis 40:20:40 beträgt und das mittlere Molekulargewicht des Blockpolymers bei 1000 bis 5000 g/mol liegt.

Die erfindungsgemäße Aminoplastharzmischung eignet sich insbesondere zum Beschichten von technischen Kunststoffen.

Ferner betrifft die Erfindung die Verwendung von alkoxiliertem Polyamid als Haftvermittler in Aminoplastharzen. Die alkoxilierten Polyamide werden vorteilhaft in einer Menge von 0,1 bis 30, bevorzugt 0,5 bis 20, insbesondere 2 bis 15 Gew.-% (siehe EP-A 704485), bezogen auf die Komponente (A) eingesetzt. Geeignete alkoxilierte Polyamide sind solche, die durch einen ausreichend hohen Alkoxilierungsgrad wasser- dispergierbar oder, vorzugsweise, wasserlöslich sind. Als zugrundeliegende Polyamid- Komponenten eignen sich vor allem solche mit mittleren Molekulargewichten zwischen 2000 und 45000, bevorzugt 5000 bis 20000.

Die Alkoxilierung der Polyamide kann beispielsweise wie in EP-A 704 485, Seite 3, Zeilen 14 bis 21 , beschrieben durchgeführt werden.

Geeignete Polyamide sind beispielsweise Polyamide vom AB-Typ, die aus Aminocar- bonsäuren oder deren Lactamen erhältlich sind, so zum Beispiel Polyamide aus ω-Aminoalkansäuren wie 6-Aminohexansäure oder ε-Caprolactam (Polyamid 6), 7-Aminoheptansäure (Polyamid 7), 9-Aminononansäure (Polyamid 9) oder 11-Amino- undecansäure (Polyamid 11).

Geeignete Polyamide sind auch solche vom AA/BB-Typ, die aus ,ω,ω'-Diaminen und Dicarbonsäuren erhältlich sind, beispielsweise aus gesättigten Diaminen wie Tetra- methylendiaminen, Pentamethylendiamin, Hexamethylendiamin oder höhermolekularen Diaminen oder deren Gemischen und Dicarbonsäuren wie Glutarsäure, Adipinsäu- re, Pimelinsäure, Sebacinsäure, höher molekulare Dicarbonsäuren oder Gemischen solcher Dicarbonsäuren hergestellt werden.

Die Herstellung solcher Polyamide ist allgemein bekannt.

Die alkoxilierten Polyamide werden erfindungsgemäß bevorzugt in Form wässriger Lösungen oder wässriger Dispersionen mit Gehalten an alkoxiliertem Polyamid von 10 bis 60, vorzugsweise 25 bis 50 Gew.-% verwendet.

Die erfindungsgemäßen homogenen, einphasigen Aminoplastharzmischungen zeichnen sich insbesondere durch ein gutes Imprägnierverhalten aus. Ferner weisen die mit den erfindungsgemäßen Aminoplastharzfilmen beschichteten Substrate eine gute O- berflächenqualität aus. Die Oberflächen sind glatt und durchgehend geschlossen. Fer- ner weisen die Aminoplastharzfilme ausreichende Elastizität zum 3D-Beschichten auf.

Beispiele

A) Herstellung der Aminoplastharzmischung

(i) Harzmischung (erfindungsgemäß)

Eine Mischung aus 1700 g 40 Gew. % wässrigen Formaldehyd und 650 g Wasser wurde mit 2N Natriumhydroxid auf einen pH-Wert von 9 eingestellt. Anschließend wurden 1900 g Melamin zugegeben. Die Reaktionsmischung wurde auf 95 bis 100 ⁰ C er- hitzt und für 120 min gerührt. Sobald eine Probe des Reaktionsgemisches eine Trübungstemperatur von 50°C aufwies, wurde die klare Harzlösung mit 340 g eines Ethy- lenoxid (EO)-Propylenoxid (PO) Copolymers mit einem mittleren Molekulargewicht des PO von 3250 g/mol und 50% EO in Polymer versetzt und auf Raumtemperatur abgekühlt. Viskosität: 80 mPas

Feststoffgehalt: 56 Gew.-%

(ii) Harzmischung (Vergleichsbeispiel)

Analog Beispiel (i) wurde eine Harzlösung hergestellt, ohne ein EO-PO Copolymer zugegeben. Viskosität: 75 mPas Feststoffgehalt: 57 Gew.-%

B) Herstellung der Aminoplastharzfilme

(i) Aminoplastharzfilm (erfindungsgemäß) Mit der Harzmischung (i) wurde nach Zusatz von ca. 0,5 Gew.-% Härter bezogen auf die Harzmischung (z. B. Härter 529 Flüssig der Firma BASF AG) Dekorpapier, wie in der ältere deutsche Anmeldung mit dem Anmelde-Aktenzeichen 102004026480.5 im Beispiel 1 unter Punkt A) beschrieben, so imprägniert und getrocknet, dass die Dekorpapiere einen Feststoffgehalt in der Volltränkung von 120 bis 130 % aufwiesen und eine Restfeuchtigkeit von 6 bis 10 % besaßen.

(ii) Aminoplastharzfilm (Vergleichsbeispiel)

Mit der Harzmischung (ii) wurde nach Zusatz von ca. 0,5 Gew.-% Härter bezogen auf die Harzmischung (z. B. Härter 529 Flüssig der Firma BASF AG) Dekorpapier, wie in der ältere deutsche Anmeldung mit dem Anmelde-Aktenzeichen 102004026480.5 im Beispiel 1 unter Punkt A) beschrieben, so imprägniert und getrocknet, dass die Dekorpapiere einen Feststoffgehalt in der Volltränkung von 120 bis 130 % aufwiesen und eine Restfeuchtigkeit von 6 bis 10 % besaßen.

C) 3D-Beschichtung

Der erhaltene Melaminharzfilm wurde auf eine MDF (Medium Density Fiber) Platte mit einem Durchmesser von 16,5 cm beinhaltend eine 3D Struktur gepresst. Unter 3D Strukturen sind Konturen mit runden und geraden Flächen und/oder Kanten mit definiertem Winkel zu verstehen. Der Pressvorgang fand in einer Laborpresse bei 150 bis 16O ⁰ C unter einer Kraft von 45 kN und in einer Zeit von 30-60 s statt.

D) Charakterisierung

Die Verformbarkeit und die Haftung des Melaminharzfilms auf der MDF Platte beinhaltend eine 3D Struktur wurde beurteilt. Bei guter Verformbarkeit soll die Beschichtung vollständig an der Struktur anliegen und fest an dieser haften ohne zu reißen oder zu brechen. Die Resultate sind in der Tabelle 1 präsentiert.

D1) Charakterisierung der Oberfläche

Der erhaltende Melaminharzfilm wurde auf eine MDF-Platte bei 160-165°C unter einem Druck von 2,5 N/mm ² und in einer Zeit von 110 s gepresst. Folgenden Prüfungen wurden durchgeführt:

D1.1) Härtung

Die Güte der Härtung wurde durch 16-stündige Einwirkung einer 0,2 n Salzsäure, die mit 0,004 Gew.-% Rhodamin B-Lösung angefärbt ist, auf die beschichtete MDF-Platte ermittelt. Bei guter Härtung wird die Oberfläche nicht durch die Säure angegriffen. Die Stärke des Angriffs lässt sich anhand der Stärke der Rotfärbung beurteilen. Beurteilung:

0 = kein Angriff

1 = schwache Rosafärbung 2 = deutliche Rotfärbung

3 = starke Rotfärbung

4 = starke Rotfärbung mit leichter Oberflächenquellung

5 = starke Rotfärbung mit starker Oberflächenquellung

6 = zerstörte Oberfläche

D1.2) Geschlossenheit

Die Geschlossenheit oder Porigkeit der beschichteten Oberfläche dient zur Beurteilung der Schmutzempfindlichkeit. Die zu prüfende Oberfläche wurde mit schwarzer Schuhcreme eingerieben und anschließend mit einem Lappen wieder gereinigt. Die in den Poren verbleibende Schuhcreme ermöglicht eine Beurteilung der Geschlossenheit der Oberflächen. Die Beurteilung der Oberflächengeschlossenheit erfolgt in folgenden Stufen:

0 = porenfrei 1 = vereinzelte Poren

2 = wenige Poren

3 = häufige Poren

4 = viele offene Stellen

5 = sehr viele offene Stellen 6 = keine Geschlossenheit.

Die Resultate sind in der Tabelle 1 präsentiert.

Tabelle 1 :