Beschreibung Modulares Bohrwerkzeug und Verfahren zu seiner Herstellung

Die Erfindung betrifft ein modulares Bohrwerkzeug mit den Merkmalen des Oberbegriffs gemäß Anspruch 1. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen Bohrwerkzeuges.

Modulare Bohrwerkzeuge sind in unterschiedlichen Ausführungsformen bekannt, die sich beispielsweise durch die Aufnahme von separat ausgebildeten Schneideinheiten unterscheiden. Als Schneideinheiten kommen beispielsweise eingelötete Hartmetall- plättchen oder komplette Bohrerspitzen zum Einsatz. Darüber hinaus sind wechselbare Schneideinheiten bekannt, wie Wendeschneidplatten, die an dem Tragkörper des Bohrwerkzeuges mittels Schrauben gehalten sind oder Kassetten mit Wendeschneidplatten, die über eine formschlüssige Aufnahme mit dem Tragkörper verbunden wer- den. Weiterhin sind austauschbare Bohrerspitzen bekannt, die am Tragkörper beispielsweise mit Schrauben oder klemmend oder formschlüssig befestigt sind. All diesen modularen Bohrwerkzeugen ist die Aufteilung in die Schneideinheit und den Tragkörper gemeinsam. Der Tragkörper weist einen vorderen Bereich mit Spannuten und einen Schaftbereich zur Aufnahme des Bohrwerkzeuges in eine Spannvorrichtung einer Be- arbeitungsmaschine auf.

Ein Bohrwerkzeug gemäß dem Oberbegriff des Anspruch 1 ist aus der DE 195 22 836 A1 bekannt. Bei diesem als Bohrwerkzeug mit Wendeschneidplatten ausgeführten Werkzeug sind eine Innenspannut und eine Außenspannut so ausgestaltet, dass sie im mittleren bis hinteren Bereich des Werkzeuges ineinander übergehen. Bei diesem Werkzeug weist die Spannut an beiden Wandungen Versteifungswülste auf.

Durch Schwankungen der Parameter beim Bohrprozess kommt es zur Bildung unterschiedlicher Spanformen. Neben den gewünschten Bruchspanstücken können auch unerwünschte Schraubenspäne und Schraubenbruchspäne entstehen. Diese Spananteile verursachen bei ihrem Abtransport von der Schneide des Bohrwerkzeuges über die Spannut immer wieder einen Kontakt mit der Bohrungswand, wodurch Riefen entstehen, die die Oberflächengüte der erzeugten Bohrung beeinträchtigen.

Darüber hinaus kommt es immer wieder dazu, dass sich an der Auslaufkante Späne zwischen der Bohrungswand und dem Bohrerrücken verklemmen und damit zu einer erhöhten Torsionsbelastung des Bohrerkörpers führen. In dieser Situation kommt es auch zu einer erhöhten thermischen Belastung des Bohrers, da mit den Spänen auch die beim Schneiden entstehende Wärme vom Bohrungsgrund abgeführt wird. In Extremfällen kommt es dabei zum Verschweißen eines solchen eingeklemmten Spanes mit der Bohrungswand.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein modulares Bohrwerkzeug sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung mit einer im Hinblick auf den Spantransport besonders geeigneten Spannut anzugeben.

Diese Aufgabe bezüglich des Bohrwerkzeuges wird erfindungsgemäß gelöst durch die Merkmale des Anspruchs 1. Das Bohrwerkzeug ist danach modular ausgebildet und weist einen im Wesentlichen kreiszylindrischen Tragkörper mit einem Tragkörperradius und einer an dem Tragkörper ausgebildeten Aufnahme für die Schneideinheit auf. Der Tragkörper umfasst eine entlang einer Spannut verlaufende Auslaufkante. Die Spannut verläuft zu der Auslaufkante hin konvex gekrümmt, so dass - im Querschnitt senkrecht zur Tragkörperlängsachse gesehen - eine Hohlkehle gebildet ist und zwischen einer Spannuttangente an der Auslaufkante und einer am Nutgrund im Bereich der Hohlkehle an einem Tangentenpunkt tangierenden Radialen ein spitzer Vorlaufwinkel ausgebildet ist. Die Begrenzungswand der Spannut hat hierbei eine J-förmige Kontur, setzt sich also zusammen etwa aus einem Halbkreisbogen, an dessen einer Seite sich ein gerad- liniger Wandabschnitt anschließt. Insgesamt weißt daher die Spannut eine unsymmetrische Gestaltung insoweit auf, dass die Spannut auf ihrer einen Seite einen geradlinigen Wandabschnitt und auf ihrer anderen Seite einen lediglich gebogenen Wandabschnitt aufweist. Der gebogene Wandabschnitt bildet die Hohlkehle und den spitzen Vorlaufwinkel aus. Der geradlinig verlaufende Wandabschnitt liegt also zu der Auslaufkante in Drehrichtung gegenüber und verläuft geradlinig in Richtung der einen Bohrerrücken bildenden Mantelfläche des Tragkörpers aus. Dies ermöglicht, die Spannut durch einfaches Einfräsen entlang diese geradlinigen Auslaufs in den Tragkörper zu erzeugen.

Die J-förmige Ausgestaltung wird herstellungstechnisch also dadurch erreicht, dass die Nuten mit Hilfe eines Fräsers eingebracht werden, beispielsweise Kugelkopffräsers oder einer Frässcheibe. Der Fräser wird hierbei nicht radialer Richtung sondern mehr tangential an den zu bearbeitenden Rohling herangeführt wird. Unter tangentialem He- ranführen wird hierbei verstanden, dass die Fräsermitte nicht in radialer Richtung auf die Tragkörperlängsachse zugeführt wird, sondern dass vielmehr die Fräsermitte parallel jedoch beabstandet zu einer Radialen am Rohling angesetzt ist.

Unter Spannuttangente wird hierbei die senkrecht zur Tragkörperlängsachse orientierte Tangente zur Spannutwand am Auslaufeck verstanden, an dem die Spannutwand auf die Auslaufkante trifft. Die Radiale verläuft ebenfalls senkrecht zur Tragkörperlängsachse und tangiert die Spannutwand in deren tiefsten Punkt, der hier als Tangentenpunkt bezeichnet wird.

Die sich daraus ergebende sichelförmige Ausgestaltung der durch die Spannut gebildeten Spankammer führt zu einer verbesserten Spanführung, da aufgrund des spitzen Vorlaufwinkels eine Art Keil ausgebildet ist, der den Span von der Bohrungswand quasi abschabt. Zugleich wird durch die konvexe Krümmung und die dadurch gebildete Hohlkehle der Span sicher in die Spannut hinein geführt und dort gehalten. Die Gefahr ei- nes Einklemmens eines Spans zwischen dem Bohrwerkzeug und der Bohrungswand ist daher vermindert. Die Krümmung der Spannut unterstützt zu dem das Formen des Spans, damit dieser leicht und zuverlässig in der Spannut abgeführt werden kann. Gleichzeitig wird durch die J-förmige Ausgestaltung der Span zuverlässig in der Spankammer gehalten.

Gemäß einer zweckdienlichen Ausgestaltung liegt der Vorlaufwinkel im Bereich zwischen 40° bis 70°. Dadurch wird eine besonders ausgeprägte und sichere Spanführung innerhalb der Spannut erzielt.

Vorteilhafterweise ist die Spannut im Bereich der Hohlkehle entlang einer Kreisbahn mit einem Krümmungsradius ausgebildet. Eine solche Kreisbahn wird insbesondere durch einen Fräser erzeugt, dessen Radius im Wesentlichen dem Krümmungsradius der Hohlkehle entspricht. Fertigungstechnisch bedingt ist der Radius der Hohlkehle etwas

größer als der Radius des Fräsers. Somit ist die Form der Spannut in einfacher Weise durch die Wahl eines passenden Werkzeuges herstellbar und der an dieser Wandung ausgebildete Radius führt zu einer verbesserten Formung der abzuführenden Späne.

In vorteilhafter Ausgestaltung weist die Spannut einen Durchmesser zwischen dem 0,4- fachen bis 0,6-fachen des Tragkörperradius auf. Diese Dimensionierung hat sich als vorteilhaft erwiesen, wobei gleichzeitig der verbleibende Querschnitt des Tragkörpers geeignet ist, die auftretenden Kräfte und Momente aufzunehmen.

Bevorzugt weist die Hohlkehle eine Kehlbreite zwischen dem 0,6-fachen bis 1 -fachen des Krümmungsradius und damit zwischen dem 0,3-fachen bis 0,5-fachen des Durchmessers des verwendeten Fräsers auf. Vorteilhafter Weise weist die Hohlkehle zugleich eine Kehltiefe im Bereich des 0,3-fachen bis 0,8-fachen des Krümmungsradius auf. Die Kehlbreite ist hierbei definiert durch den Abstand zwischen dem Tangenten- punkt des Nutgrundes und der Projektion der Auslaufkante auf die Radiale. Die Kehltiefe ist dabei der Abstand der Radialen durch den Tangentenpunkt von der Auslaufkante. Eine derart ausgeformte Hohlkehle führt die Späne über den gesamten Verlauf besonders gut im Spannutquerschnitt.

Vorzugsweise weist der Tragkörper einen in Tragkörperlängsrichtung verlaufenden vorderen Bereich sowie einen sich daran anschließenden Auslaufbereich auf. Der Auslaufbereich dient dem Auswurf des Spanmaterials. Im Auslaufbereich nimmt der Vorlaufwinkel in Tragkörperlängsrichtung auf den Tragkörperschaft hin insbesondere kontinuierlich und stetig ab, was zu einer ebenfalls kontinuierlich abnehmenden Hohlkehl- tiefe führt. Durch diese Abnahme der Hohlkehltiefe kann das Spanmaterial frei aus der Nut auslaufen. Bevorzugt nimmt hierbei der Vorlaufwinkel in Tragkörperlängsrichtung vom Ende des vorderen Bereiches über den Auslaufbereich hinweg bis auf zumindest 0° ab.

Bohrwerkzeuge sind durch ihre große Länge bezogen auf ihren Durchmesser und den durch die Spannut reduzierten Querschnitt anfällig für Verformungen, speziell Durchbiegung, aufgrund der Vorschubkräfte während eines Arbeitsganges. Die daraus resultierenden Schwingungen vermindern die Qualität der Bohrung. Deshalb weist der Aus-

laufbereich in bevorzugter Ausführung eine Länge zwischen dem 1 ,0-fachen und 2,0- fachen des Krümmungsradius auf. Diese Länge gewährleistet einen freien Auslauf des Spanmaterials ohne übermäßige Verlängerung des Tragkörpers.

In zweckdienlicher Ausgestaltung weist in einem mittleren Teilbereich des Auslaufbereichs der Spannut gegenüberliegende Wandbereiche auf, die im Anfangsbereich parallel verlaufen und durch eine Halbkreisbahn verbunden sind. Diese Nutform ist in einfacher Weise durch den für den vorderen Bereich eingesetzten Fräser zu erzeugen.

Die auf das Herstellungsverfahren bezogene Aufgabe wird weiterhin erfindungsgemäß gelöst durch die Merkmale des Anspruchs 12. Die im Hinblick auf das Bohrwerkzeug angeführten Vorteile und bevorzugten Ausgestaltungen sind sinngemäß auch auf das Verfahren zu übertragen.

Zur Herstellung des Bohrwerkzeugs ist hierbei vorgesehen, dass die Spannut mit Hilfe eines Fräsers derart bearbeitet wird, dass die Spannut im Querschnitt senkrecht zur Tragkörperlängsachse gesehen zur Auslaufkante hin konvex verläuft und eine Hohlkehle gebildet wird derart, dass zwischen einer Spannuttangente an der Auslaufkante und einer den Nutgrund im Bereich der Hohlkehle an einem Tangentenpunkt tangierenden Radialen ein spitzer Vorlaufwinkel ausgebildet wird. Ein solches Verfahren ist geeignet, die Spannut in einem kontinuierlichen Arbeitsgang zu erzeugen.

In zweckmäßiger Weiterbildung wird die Spannut in einem kontinuierlichen Arbeitsgang im Anschluss an das Fräsen im vorderen Bereich in einem sich an den vorderen Be- reich anschließenden Auslaufbereich bearbeitet. Hierbei wird der Fräser bevorzugt derart verschwenkt, dass der Vσrlaufwinkel insbesondere bis auf 0° reduziert wird. Durch diese Maßnahme wird die durch die Hohlkehle gebildete sichelförmige Ausgestaltung der Spankammer auf einen geraden Auslauf überführt. D.h. zumindest im Endbereich des Auslaufbereichs verläuft die Spannutwand geradlinig aus, so dass der Span prob- lemlos aus der Spannut austreten kann. Dabei wird der Fräser in einfacher Weise geeignet verschwenkt. Für die änderung der Querschnittsgeometrie ist dabei kein Werkzeugwechsel erforderlich, so dass ein schnelles und kostengünstiges Ausbilden der Spannutgeometrie in nur einem Arbeitsschritt ermöglicht ist.

Die spezielle Ausbildung des Auslaufbereichs ist prinzipiell auch unabhängig von der Ausgestaltung der Spannut mit der Hohlkehle möglich und ist für sich gesehen eigenständig erfinderisch. Ein derartig ausgebildeter Auslaufbereich kann auch bei herkömm- liehen Werkzeugen eingesetzt werden. Durch die spezielle Ausgestaltung des Auslaufbereichs ist auch bei diesen Werkzeugen ein problemloser Spanaustritt aus der Spannut erreicht.

Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen jeweils in schematischen Darstellungen:

Fig. 1 in einer perspektivischen Darstellung eines Tragkörpers eines modularen

Bohrwerkzeuges,

Fig. 2 eine Seitenansicht des Tragkörpers gem. Fig. 1, Fig. 3 einen Querschnitt senkrecht zur Tragkörperlängsachse entlang der

Schnittlinie Ill-Ill in Fig. 2,

Fig. 4 eine Aufsicht auf einen Schnitt senkrecht zur Tragkörperlängsachse entlang der Schnittlinie IV-IV in Fig. 2, und

Fig. 5 eine stark schematisierte Stirnansicht auf den Tragkörper mit eingezeich- netem Fräserkopf in unterschiedlichen Frässtellungen zur Erläuterung des

Verfahren zum Fräsen der Spannυt.

Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren mit gleichen Bezugszeichen versehen.

Fig. 1 zeigt einen Tragkörper eines modularen Bohrwerkzeugs 1 in einer perspektivischen Ansicht ohne Schneideinheit. Der Tragkörper 2 ist unterteilt in einen vorderen Bereich 3 und einen Schaftbereich 4. Beide Bereiche sind durch eine einen Anlagebund bildende Kragung 5 getrennt. Der vordere Bereich 3 weist im Ausführungsbeispiel zwei Spannuten 6 auf, die im vorderen Bereich 3 einander diametral gegenüberliegend wendeiförmig verlaufen. In Bohrer-Drehrichtung D gesehen schließt sich endseitig an die Spannut 6 jeweils eine Auslaufkante 8 an, die korrespondierend zur Spannut 6 ebenfalls wendeiförmig verläuft. Zum Schaftbereich 4 hin ist ein Auslauf bereich 10 vor-

gesehen, in dem die Spannut 6 entlang der Kragung 5 aus dem Tragkörper 2 ausläuft. Der Tragkörper 2 weist weiterhin korrespondierend zu den Spannuten 6 je eine Kühlmittelbohrung 12 auf, deren öffnungen an der Stirnseite 11 des Tragkörpers 2 angeordnet sind. Im vorderen Stirnbereich des Tragkörpers 2 sind im Ausführungsbeispiel zwei Plattensitze 14 zur Aufnahme von in Fig. 1 nicht dargestellten Wendeschneidplatten 16 (vgl. Fig. 2) ausgebildet.

Die Wendeschneidplatten 16 bilden jeweils eine Schneideinheit des modularen Bohrwerkzeugs 1. Alternativ zu Wendeschneidplatten 16 können als Schneideinheiten auch insbesondere austauschbare Bohrerspitzen vorgesehen sein. Durch den modularen Aufbau besteht die kostengünstige Möglichkeit, für die Schneideinheit hochspezialisierte Werkstoffe einzusetzen, die den hohen Belastungen bei der spanenden Bearbeitung standhalten, und gleichzeitig für den Tragkörper geeignete andere und kostengünstigere Werkstoffe einzusetzen. Durch die Austauschbarkeit der Schneideinheiten brauchen bei Verschlissenen Schneiden auch nur die Schneideinheiten ausgetauscht zu werden.

Fig. 2 zeigt das Bohrwerkzeug 1 in einer Seitenansicht. An dem Tragkörper 2 sind die zwei Wendeschneidplatten 16 dargestellt, die radial versetzt zueinander im jeweiligen Plattensitz 14 befestigt sind. Die Wendeschneidplatten 16 ragen über die Stirnseite 11 hinaus. Die radial innere Wendeschneidplatte 16 erstreckt sich über die Tragkörperlängsachse Z hinaus und überlappt in radialer Richtung zugleich die äußere Wendeschneidplatte 16, wodurch beide Wendeschneidplatten 16 einen sich überlappenden Arbeitsbereich aufweisen. Die radial innere und radial äußere Wendeschneidplatte 16 sind bei Bedarf unterschiedlich ausgebildet.

Die Länge des gesamten Bohrwerkzeuges 1 ergibt sich aus einer Einspannlänge L2 des Schaftbereiches 4 und einer effektiven Auskraglänge L1. Der sich an den vorderen Bereich 3 anschließende Auslaufbereich 10 weist die Länge L3 auf. Dabei entspricht die für das Bohren aktive Länge des vorderen Bereiches 3 einer Bohrungstiefe, für die das Bohrwerkzeug vorgesehen ist. Diese Bohrungstiefe wird üblicherweise in Vielfachen des Tragkörperdurchmessers angegeben. Die aktive Länge des vorderen Bereichs entspricht im Wesentlichen der Differenz zwischen der effektiven Auskraglänge L1 und der Länge L3 des Auslaufbereichs 10.

Während über die Länge des vorderen Bereichs 3 die Spannut 6 eine zumindest im Wesentlichen gleichbleibende Spannutgeometrie aufweist verändert diese sich im Verlauf des Auslaufbereichs 10 kontinuierlich. Unter im Wesentlichen gleichbleibende s Geometrie wird hierbei verstanden, dass die nachfolgend zu Fig. 3 erläuterte Grundgeometrie erhalten bleibt bis auf evtl. änderungen der einzelnen Abmessungen beispielsweise aufgrund einer Kemverjüngung in Längsrichtung des Bohrwerkzeugs 1. Die Spannut 6 im vorderen Bereich 3 ist hierbei für eine gute Spanformung und Spanableitung ausgebildet, insbesondere derart, dass der Span sicher in der Spannut 6 gehalten wird und ein Verklemmen des Spans zwischen einer Bohrungswand und dem Bohrerrücken vermieden ist. Im Auslaufbereich 10 hingegen ist die Spannut 6 dahingehend ausgebildet, dass der Span aus der Spannut 6 problemlos austreten kann.

Fig. 3 zeigt eine Querschnittsfläche entlang der Schnittlinie Ill-Ill gemäß Fig. 2. Inner- halb des Tragkörpers 2 mit einem Tragkörperradius T _r sind die beiden Kühlmittelbohrungen 12 angeordnet. Die Spannut 6 ist begrenzt durch eine etwa J-förmige Spannutwand 17. Diese weist einen kreisbogenförmigen Wandabschnitt mit einem Radius r auf. Dieser kreisbogenförmige Wandabschnitt läuft auf der einen Seite zum Bohrerrücken aus und grenzt an der Auslaufkante 8 an.

Die Spannut 6 bildet dadurch zur Auslaufkante 8 hin eine Hohlkehle 18 aus und weist im Bereich der Hohlkehle 18 einen sichelförmigen Verlauf auf. Die Sichelspitze wird durch die Auslaufkante 8 gebildet. Zwischen einer Spannuttangente T und einer Radialen R ist hierbei ein Vorlaufwinkel W ausgebildet. Die Spannuttangente T ist die Tan- gente des kreisbogenförmigen Wandabschnitts im Auslaufpunkt des Wandabschnitts . an der Auslaufkante 8. Die Radiale R ist gebildet durch eine Gerade, die durch den Mittelpunkt (Tragkörperlängsachse Z) verläuft und den Nutgrund im Bereich der Hohlkehle tangiert. Der Berührungspunkt der Radialen R im Bereich des Nutgrundes wird als Tangentenpunkt P bezeichnet. Die Hohlkehle 18 weist eine Kehltiefe H sowie eine Kehlbreite B auf. Die Kehltiefe H ist definiert als der Abstand der Radialen R zur Auslaufkante 8, d.h. die Kehltiefe H entspricht - im Querschnitt gesehen - der kürzesten Strecke zwischen der Radialen R und der Auslaufkante 8, also dem Eckpunkt zwischen der Spannutwand und dem Bohrerrücken. Die Kehlbreite B ist hierbei definiert durch

den Abstand zwischen der den Nutgrund tangierenden Radialen R und einer Projektion der Auslaufkante auf die Radiale R. Die Kehlbreite B ist daher der Abstand zwischen dem Tangentenpunkt P und einer durch den Eckpunkt (Auslaufkante 8) zwischen der Spannutwand und dem Bohrerrücken verlaufenden Lotrechten zur Radialen R.

Die Spannutwand läuft zur Auslaufkante 8 hin spitz aus, so dass ein in etwa keilförmiger Wandungsbereich ausgebildet ist. Der Vorlaufwinkel W liegt hierbei in einem Bereich zwischen etwa 40° und 70°. Durch diese sehr spitze Ausgestaltung wird zuverlässig die Gefahr reduziert, dass ein Span sich zwischen einer Bohrlochwand und dem Bohrerrücken klemmt. Vielmehr wird der Span durch die keil- oder sichelförmige Ausgestaltung von der Bohrlochwand abgeschabt und in der sichelförmigen Hohlkehle 18 gefangen. Zugleich ist durch die Krümmung der Spannutwand angrenzend an die Auslaufkante 8 eine gute Spanformwirkung erzielt. Die Hohlkehle 18 weist hierzu einen Krümmungsradius auf, der insbesondere im Bereich zwischen dem 0,4- bis 0,6-fachen des Tragkörperradius T _r liegt. Um den Span sicher und zuverlässig in der Spannut 6 zu halten, liegt die Hohlkehlenbreite B etwa im Bereich zwischen dem 0,6 bis zum 1 ,0- fachen des Krümmungsradius r. Zugleich beträgt die Hohlkehlentiefe H etwa das 0,3- bis zum 0,8-fachen des Krümmungsradius r. Insgesamt ist durch diese Spannut- Geometrie ein zuverlässiger Spanabtransport erzielt.

Der der Auslaufkante 8 in Drehrichtung D gegenüberliegende Wandabschnitt 19 der Spannut 6 ist für die Spanformung und dem Spanabtransport von geringerer Bedeutung und im Ausführungsbeispiel als ein gerader Wandabschnitt 19 ausgebildet. Ausgehend von der Auslaufkante 8 über den kreisbogenförmigen Wandabschnitt im Be- reich der Hohlkehle 18 erstreckt sich der gerade Wandabschnitt 19 bis zum Bohrerrücken des Tragkörpers 2.

Die hier beschriebene Spannutgeometrie lässt sich in einfacher und kostengünstiger Weise insbesondere in einem einstufigen Bearbeitungsvorgang mit Hilfe eines Fräsers, insbesondere eines Kugelkopffräsers erzeugen. Es sind keine aufwändigen Schleifvorgänge oder ein mehrfaches Ansetzen eines Bearbeitungswerkzeuges erforderlich. Vielmehr wird die Spannutgeometrie im Wesentlichen durch die Geometrie eines Fräskopfes 20 (vgl. Fig. 5) des Kugelkopffräsers bestimmt. Der Krümmungsradius r der

Hohlkehle 18 entspricht daher im Wesentlichen auch dem Radius des Kugelkopffräsers.

Anhand von Fig. 4 ist die Geometrie der Spannut 6 im Auslaufbereich 10 zu erkennen, Während die in Fig. 3 gezeigte Grundgeometrie mit der Hohlkehle 18 und dem gegenüberliegend zur Auslaufkante 8 geradlinig auslaufenden Wandabschnitt 19 über den vorderen Bereich 3 hinweg konstant ist, verändert sich die Geometrie über den Auslaufbereich 10 insbesondere kontinuierlich.

Die Spannut 6 ist im Auslaufbereich 10 erweitert und in die Kragung 5 hinein ausgeformt. Im Auslaufbereich 10 nimmt die Kehltiefe H zunehmend ab, bis schließlich am Ende des Auslaufbereichs 10 ein geradliniger Auslauf ausgebildet ist. Der Vorlaufwinkel W ist daher auf 0° reduziert und kann u.U. auch negative Werte einnehmen. Der Span wird daher nicht mehr in der Spannut 6 gefangen gehalten, sondern kann aus dieser problemlos heraustreten.

Am gegenüberliegenden Wandabschnitt 19 ist am Ende des Auslaufbereichs 10 nunmehr eine Hohlkehle ausgebildet und der Wandabschnitt 19 verläuft entlang einer gekrümmten Linie mit dem Krümmungsradius r.

Diese Geometrie im Auslauf bereich 10 wird in einfacher Weise durch ein definiertes Verschwenken des Fräsers erzeugt. Das Fräsverfahren zur Erzeugung der Spannut 6 wird anhand von Fig. 5 erläutert, aus der unterschiedliche mit K1 - K7 bezeichnete Stellungen des Fräskopfes 20 eines Kugelkopffräsers zu entnehmen sind. Der Fräskopf 20 weist einen Radius auf, der dem Krümmungsradius r entspricht. Die Tragkörperlängsachse Z bildet die z-Richtung und die Zeichnungsebene die x-y-Ebene des eingezeichneten Koordinatensystems.

Für die Herstellung des Tragkörpers 2 wird ein geeignetes Rundmaterial vor dem in Fig. 5 dargestellten Bearbeitungsgang auf das erforderliche Außenmaß abgedreht. Dabei wird zwischen dem als vorderen Bereich 3 und dem als Schaftbereich 4 vorgesehenen Abschnitt des Tragkörpers 2 eine Kragυng 5 erzeugt. Ein so gefertigtes Halbzeug für einen Tragkörper 2 wird zum Fräsen der Spannuten 6 mit dem Schaftbereich einges-

pannt, so dass der zu fertigende vordere Bereich 3 bearbeitet werden kann. Mit dem Fräskopf 20 wird in den Tragkörper 2 wie nachfolgend beschrieben gefräst, so dass je Bearbeitungsgang eine Spannυt 6 mit den geforderten geometrischen Eigenschaften erzeugt wird.

5

Dazu wird mit dem Fräskopf 20 von der Stirnseite 11 des Tragkörpers 2 ausgehend in diesen hinein gefräst, wobei der Abstand der Fräserlängsachse 24 zur Tragkörper- längsachse Z kleiner als der Tragkörperradius T _r ist, bis der Fräskopf 20 einen Kernkreis 22 des Tragkörpers 2 tangiert. In dieser Position (K1 ) wird der Fräserkopf 20 in io einer Vorschubbewegυng in z-Richtung auf den Schaftbereich 4 zu verfahren. Gleich- . zeitig wird der Tragkörper 2 in Drehrichtung D gedreht, so dass die wendeiförmige Spannut 6 mit konstanter Steigung und konstantem Vorlaufwinkel W ausgebildet wird. Der so erzeugte vordere Bereich 3 der Spannut 6 hat eine Länge, die der für das Bohrwerkzeug 1 vorgesehenen Bohrtiefe entspricht. Während der Bearbeitung des vorderen i5 Bereichs 3 nimmt der Fräskopf 20 bezüglich des Tragkörpers 2 die in Fig. 5 mit K1 bezeichnete Relativposition ein.

Die hier beschriebenen speziellen Bewegungen des Fräskopfes 20 bzw. des Tragkörpers 1 entsprechen dem bevorzugten und einfach anzusteuernden Bewegungsablauf. o Die Bewegungen können jedoch auch durch geeignete Ansteuerung des jeweiligen anderen Teils ausgeführt werden. Entscheidend ist die relative Positionierung und Bewegung des Fräskopfes 20 zu dem Tragkörper 2.

Für die Erzeugung der Spannut 6 im Auslaufbereich 10 wird der Fräskopf 20 mit seiner 5 Längsachse 24 in der xy-Ebene in vorher berechneter Weise um Z gedreht. Der Fräskopf 20 wird daher quasi auf dem Kernkreis 22 abgerollt. Hierzu wird der Fräskopf 20 um eine parallel zur z-Richtung orientierte Drehachse 26 gedreht. Gleichzeitig erfolgt ein Vorschub in z-Richtung und der Tragkörper 2 wird in Drehrichtung D weitergedreht. Der Fräskopf 20 durchläuft dabei die Positionen K1 bis K7. Die Tiefe der Spannut 6 o bleibt dabei unverändert.

Während in der Position K1 die Fräserlängsachse 24 parallel zu einer Mittenebene 28 des Tragkörpers 2 orientiert ist ist sie in einem mittleren Bereich des Auslaufbereichs

10 senkrecht zur Mittenebene 28 (etwa Position K4) orientiert und schließt am Ende des Auslaufbereichs 10 einen stumpfen Winkel von etwa 160° zur Mittenebene 28 ein (Position K7). Die Mittenebene 28 ist im Ausführungsbeispiel durch eine Ebene definiert, die parallel zu dem geradlinig verlaufenden Wand abschnitt 19 am Ende des vor- deren Bereichs 3 und zu Beginn des Auslaufbereichs 10 orientiert ist.

Aus der Position K7 wird der Fräskopf 20 in Richtung seiner Längsachse 24 aus dem Tragkörper 2 heraus gefahren. Der Bearbeitungsgang ist damit abgeschlossen.