L'invention trouve notamment des applications dans l'industrie automobile, les équipements testés pouvant par exemple comprendre, avec plus ou moins d'accessoires, des moteurs thermiques, des boîtes de vitesse, des lignes d'échappement, ou encore des groupes moto-propulseurs.

Les installations habituellement utilisées pour effectuer de tels essais comportent des cellules d'essai munies de dispositifs de support de t'équipement testé, de moyens de simulation de conditions de fonctionnement de t'équipement et de moyens de mesure de paramètres de fonctionnement de l'équipement.

L'installation comporte une ou plusieurs cellules d'essai, associées à une infrastructure de support technique, servant notamment à délivrer divers fluides (fluides de refroidissement de divers éléments de l'équipement testé ou d'accessoires, carburant, air comburant, électricité, air comprimé pour circuits pneumatiques,...), à assurer des conditions ambiantes et des conditions de sécurité satisfaisantes dans les cellules d'essai (ventilation de la cellule, dispositifs anti-incendie,...), et éventuellement à assurer des traitements visant à préserver l'environnement de l'installation (extraction, refroidissement, traitement de gaz d'échappement).

En outre, I'infrastructure requise doit le plus souvent comprendre des bâtiments pour abriter les celluies d'essai et tout ou partie des moyens de support technique. La mise en place d'un nouveau banc d'essai nécessite alors de construire un ou plusieurs nouveaux bâtiments ou de réagencer des bâtiments industriels préexistants.

11 a été proposé des architectures modulaires de cellules d'essai, qui offrent des solutions compactes et qui permettent de former assez aisément des installations comportant des cellules multiples, ce que souhaitent souvent les industriels. Bien que, dans certaines solutions proposées, la cellule puisse tre associée à des appareils annexes, notamment pour la ventilation de la cellule ou 1'extraction des gaz d'échappement, elle ne présente pas une autonomie suffisante pour permettre une mise en place indépendante d'une infrastructure extérieure (construction et/ou support technique).

Du fait de cette contrainte, la mise en place d'une installation d'essai est une opération relativement longue et coûteuse. Cet inconvénient est d'autant plus sensible que le rythme de développement des nouveaux moteurs par l'industrie automobile tend à s'accélérer.

D'autre part, les industriels souhaitent fréquemment pouvoir absorber une surcharge ponctuelle d'essais sur un site donné sans accroître pour autant leur parc de moyens d'essais (flexibilité des équipements). Outre l'économie réalisée, la réutilisation du mme moyen d'essai permet de préserver la méthodologie des essais et d'obtenir une bonne reproductibilité des conditions d'essai sur différents sites.

La présente invention a pour but de répondre aux besoins ci-dessus.

Selon i'invention, il est proposé une installation d'essais industriels, comprenant au moins un module de banc d'essai et des moyens de support technique, dans laquelle chaque module de banc d'essai comporte une cellule d'essai pour recevoir un équipement à tester, munie de moyens de simulation pour reproduire des conditions de fonctionnement de l'équipement et de moyens de mesure de paramètres de fonctionnement de l'équipement. Chaque module de banc d'essai est associé individuellement à des moyens de support technique respectifs, comprenant au moins un module de support technique placé contre une face dudit module de banc d'essai et comportant des moyens pour faire circuler un liquide caloporteur dans la cellule d'essai dudit module, pour la régulation de paramètres thermiques au cours du fonctionnement de l'équipement, et des moyens de refroidissement du liquide caloporteur.

L'installation présente une structure modulaire, à la fois pour la partie comportant la cellule d'essai et pour les moyens de support technique, ce qui permet de rationaliser l'organisation générale du banc d'essai. En particulier, le module de support technique comporte les moyens permettant de fournir de manière autonome le liquide caloporteur permettant de réguler divers paramètres thermiques. Les ensembles formés en associant ces modules n'ont donc plus besoin d'tre raccordés à une tour de refroidissement extérieure, ce qui leur permet d'avoir une grande autonomie.

Les modules de banc d'essai et de support technique sont de préférence transportables individuellement. Ils forment ainsi des ensembles compacts, que l'industriel peut relativement aisément déplacer sur d'autres sites.

Le module de support technique est typiquement placé au-dessus du

module de banc d'essai auquel il est associé, ce qui permet de garder la compacité de l'ensemble, de juxtaposer aisément plusieurs ensembles, et d'évacuer en partie supérieure de l'ensemble les gaz extraits par le module de support technique.

Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux de l'installation, I'association de chaque module de banc d'essai avec ses moyens de supports techniques respectifs forme un ensemble modulaire adapté à une mise en place en environnement extérieur. Dans ce cas, I'industriel n'est plus tributaire d'une infrastructure de bâtiment pour mettre en place une telle installation.

Chaque module de banc d'essai comporte avantageusement un espace adjacent à la cellule d'essai, qui forme une zone de commande recevant des organes de commande et de supervision des essais par un opérateur. Lorsqu'on juxtapose plusieurs modules de banc d'essai associés à leurs moyens de support technique respectifs, il est possible d'ouvrir des parois latérales des modules de banc d'essai au droit de leurs zones de commande, de telle sorte que ces zones de commande juxtaposées forment une salle de commande partagée par plusieurs cellules d'essai.

Les fonctions suivantes peuvent tre également prévues dans le module de support technique associé à un module de banc d'essai : -alimentation électrique d'appareillages situés dans lesdits modules ; -détection d'incendie dans la cellule d'essai et/ou le module de support technique, et déversement d'un gaz inerte en cas de détection ; -fourniture d'air comprimé pour alimenter des circuits pneumatiques situés dans la cellule d'essai, le module de support technique et/ou la zone de commande ; -soufflage d'air dans le volume de la cellule d'essai et extraction d'air hors de ce volume ; -extraction et refroidissement de gaz d'échappement dans le cas où l'équipement testé comprend un moteur thermique ; -fourniture d'air comburant régulé en température au moteur thermique.

Un autre aspect de l'invention se rapporte à des modules préfabriqués, agencés pour constituer des modules de banc d'essai et de support technique d'une installation telle que définie ci-dessus.

D'autres particularités et avantages de la présente invention apparaîtront dans la description ci-après d'exemples de réalisation non

limitatifs, en référence aux dessins annexés, dans lesquels : -la figure 1 est une vue en perspective d'un ensemble formé, conformément à l'invention, en associant un module de banc d'essai et un module de support technique ; -la figure 2 est un vue schématique en perspective des moyens de circulation, de refroidissement et de distribution d'eau dans un ensemble selon la figure 1 ; -la figure 3 est une vue en perspective des moyens de distribution d'eau de refroidissement situés dans la cellule d'essai ; -la figure 4 est un schéma synoptique des moyens représentés sur la figure 2 ; -la figure 5 est un schéma synoptique de circuits de refroidissement auxquels sont reliés les moyens de distribution de la figure 3 ; -les figures 6 et 7 sont respectivement une vue schématique en élévation et un schéma synoptique des moyens de soufflage et d'extraction d'air prévus dans 1'ensemble de la figure 1 ; -les figures 8 et 9 sont des vues schématiques respectivement en élévation et en perspective des moyens d'extraction des gaz d'échappement prévus dans l'ensemble de la figure 1 ; -la figure 10 est une vue schématique en élévation de circuits de distribution d'air comprimé prévus dans 1'ensemble de la figure 1 ; -la figure 11 est un schéma synoptique de moyens de sécurité incendie prévus dans 1'ensemble de la figure 1 ; et -les figures 12 et 13 sont des schémas en perspective d'installations d'essais selon l'invention, réalisées à partir d'ensembles du genre représenté sur la figure 1.

L'installation d'essais représentée à titre d'exemple sur la figure 1 est un ensemble réalisé en associant un module inférieur 1 (module de banc d'essai) et un module supérieur 2 (module de support technique).

Chaque module 1,2 a une ossature constituée par exemple d'un assemblage de poutres métalliques, sur laquelle sont montées des cloisons incorporant de préférence des matériaux d'isolation phonique. L'ossature de chaque module 1,2 est pourvue de points d'accrochage d'élingues, non représentés, permettant de soulever le module pour le poser sur un véhicule de transport. De préférence, chaque module 1,2 a des dimensions compatibles avec les gabarits de transport maritime, ce qui permet à l'installation d'essais

d'tre transportable aisément d'un site industriel à un autre. A titre d'exemple, chaque module 1,2 a une hauteur de 3 mètres et une largeur de 4 mètres, la longueur étant de 10 mètres pour le module inférieur 1 et de 9 mètres pour le module supérieur 2.

Le module inférieur 1 comporte deux compartiments séparés par une cloison 3, à savoir une cellule d'essai 4 et une zone de commande 5.

La cellule d'essai 4 comporte un marbre 6 intégré à son plancher, destiné à recevoir le support 7 de l'équipement testé. Dans la suite de la présente description, on considérera que cet équipement testé est un moteur thermique, sans que ceci soit limitatif. Le support 7 est avantageusement un chariot sur lequel est monté le moteur et permettant de le transporter dans la cellule d'essai. La face avant du module inférieur 1 est pourvue de portes 8 situées en face du marbre 6 afin d'amener aisément le chariot 7 dans et hors de la cellule d'essai 4.

Le marbre 6 supporte en outre une machine de charge 10 destinée à tre couplée à I'arbre de sortie du moteur afin de simuler la charge appliquée au moteur en fonctionnement. La machine de charge 10 est par exemple un frein à courants de Foucault, ou encore une machine asynchrone.

Pour amener du carburant au moteur testé, la cellule d'essai 4 est pourvue de canalisations regroupées au niveau d'une platine 11 située sur le côté intérieur de la face avant du module inférieur 1. Ces canalisations communiquent avec t'entrée, et éventuellement une sortie, de carburant présentes à l'extérieur du module pour le raccordement à une citerne, et avec une goulotte située sous le plancher de la cellule d'essai pour amener le carburant jusqu'au bord du marbre 6, et de là au moteur lorsqu'il est installé. La platine 11 est agencée pour recevoir des organes de mesure de débit de carburant (si la consommation de carburant fait partie des paramètres à mesurer), et éventuellement des organes de conditionnement du carburant pour le réchauffer ou le refroidir (si sa température fait partie des paramètres définis pour le test).

Un liquide caloporteur, pouvant tre simplement de t'eau, est également amené à proximité du marbre 6 afin de refroidir différents éléments du moteur testé, et éventuellement de la machine de charge 10. Cette eau circule dans un réseau de canalisations 12 définissant plusieurs circuits de refroidissement à partir d'une panoplie de distribution 13 située sur le côté intérieur d'une paroi latérale du module inférieur 1. Ces canalisations 12

passent sous le plancher de la cellule d'essai 4, entre la panoplie 13 et le bord arrière du marbre 6.

Un ou plusieurs conduits 15 sont également montés sur le marbre 6, afin de récupérer les gaz d'échappement du moteur et de les envoyer au- dessus de la cellule d'essai. Dans l'exemple représenté, un conduit 15 est prévu de chaque côté du marbre, ce qui permet de raccorder aisément le tuyau d'échappement du moteur, que celui-ci soit situé sur le côté gauche ou le côté droit du moteur. Si cela est requis, les conduits 15 de sortie des gaz d'échappement peuvent tre munis de catalyseurs.

De manière optionnelle, la cellule d'essai 4 peut comporter une gaine 16 de soufflage d'air comburant sur I'admission d'air du moteur.

La cellule d'essai 4 est en outre équipée de divers capteurs pour mesurer des paramètres de fonctionnement du moteur (mesures de température, de pression, de débit, de vitesse, de couple, de grandeurs électriques,...). Ces capteurs sont reliés à des circuits de traitement de mesures qui peuvent tre placés dans une armoire de contrôle 18 située dans la zone de commande 5 du module inférieur 1.

Cette zone 5 contient également un pupitre de commande 19 pour la conduite des essais par un opérateur. La cloison séparatrice 3 est pourvue d'une porte et d'une fentre pour faire communiquer la cellule d'essai 4 avec la zone de commande 5 et pour permettre l'observation visuelle de la cellule 4 par l'opérateur en cours d'essai. Une autre porte (non représentée) est prévue pour l'accès à la zone de commande 5 depuis l'extérieur.

La face supérieure du module de banc d'essai 1 présente un certain nombre de raccordements (air de ventilation, air comburant, gaz d'échappement, eau de refroidissement, circuits électriques et pneumatiques, sécurité incendie,...) situés à des emplacements bien déterminés. Cette face supérieure constitue une interface avec le module de support technique 2, dont la face inférieure présente des raccordements correspondants. Le module 2 ayant des dimensions adaptées à celles du module 1, son montage consiste simplement à le positionner au-dessus du module 1 et à effectuer les couplages des raccordements correspondants. La longueur un peu plus grande du module 1 laisse au-dessus de la zone de commande 5 une passerelle 29 s'étendant sur la largeur de l'ensemble et permettant d'accéder à l'intérieur du module supérieur 2 par une porte 9.

Sur la vue générale de la figure 1, on voit quelques organes du module

supérieur 2, qui seront décrits de façon plus détaillée ci-après, à savoir la centrale 20 de soufflage d'air de ventilation dans la cellule d'essai 4, la centrale 21 de régulation de I'air comburant envoyé dans la gaine 16, une armoire 22 d'alimentation électrique de divers appareillages situés dans les modules 1 et 2, le système 23 d'extraction et de traitement des gaz d'échappement, et les bouteilles 24 de gaz inerte (C02) prévues pour la protection contre l'incendie, logées dans une cabine ouvrant vers l'extérieur du module 2, sur la passerelle 29.

Trois cheminées 25,26,27 sont montées au-dessus du module supérieur 2, respectivement pour expulser les gaz d'échappement et I'air de ventilation de la cellule d'essai et pour aérer le module supérieur 2. Pour des raisons esthétiques, on peut placer un élément de toiture 28 sur le dessus du module 2 afin de masquer partiellement les cheminées 25-27 sans gner leur tirage.

Les figures 2 à 5 montrent les moyens employés pour refroidir les différents éléments du moteur testé. Ces moyens comprennent, dans le module supérieur 2, une station d'alimentation en eau de refroidissement 30, et une tour de refroidissement 31. La station 30 comprend un réservoir d'expansion 32 contenant de l'eau refroidie en provenance de la tour 31, et des organes de régulation et de pompage 33 pour envoyer de l'eau de refroidissement du réservoir 32 dans une canalisation 34 d'admission vers la cellule d'essai. L'eau récupérée de la cellule d'essai par une canalisation de retour 35 est envoyée à la tour de refroidissement 31.

La tour de refroidissement 31, dont la puissance est par exemple de l'ordre de 400 kW, comprend un échangeur thermique air-eau 36. L'air de refroidissement, que fait circuler un ventilateur 36a, est prélevé à travers une grille 37 prévue sur la façade avant du module supérieur 2 (voir figures 12 et 13). Un plénum de répartition 38, situé sur le côté intérieur de cette façade assure la répartition de I'air prélevé à travers la grille 37 entre la tour de refroidissement 31 et les centrales d'air de ventilation et d'air comburant 20,21.

La station d'alimentation en eau de refroidissement 30 peut en outre comprendre une unité 39 de production d'eau glacée, mise en service lorsque les conditions de fonctionnement testées requièrent de l'eau à très basse température. La circulation de cette eau glacée peut s'effectuer par dérivation sur les canalisations 34 et 35.

Dans I'exemple représenté sur les figures 2 à 5, cinq circuits de refroidissement sont prévus dans la cellule d'essai, à savoir des circuits de refroidissement EM pour !'eau du moteur, HM pour l'huile du moteur, AT pour I'air du turbocompresseur (utilisé lorsque le moteur est équipé d'un turbocompresseur), EF pour le refroidissement de la machine de charge 10 (utilisé lorsque celle-ci nécessite un refroidissement), et AX pour le refroidissement d'éventuels équipements auxiliaires.

Dans la cellule d'essai 4, la panoplie de distribution 13 comprend des canalisations 40,41 d'admission et de retour de l'eau de refroidissement, respectivement raccordées à celles 34,35 du module supérieur 2 (figures 3 et 4). La canalisation d'admission 40 débouche dans une nourrice 40a située sous le plancher de la cellule d'essai 4, depuis laquelle partent les canalisations du réseau 12. Le râle de la nourrice 40a est d'équilibrer les pressions de !'eau délivrée aux différents circuits. Sur le bord arrière du marbre 6, une rangée 42 de dix canalisations sort du plancher de la cellule d'essai.

Ces dix canalisations comprennent cinq canalisations de départ des circuits de refroidissement, en provenance de la nourrice 40a, et cinq canalisations de retour reliées à la canalisation 41. Des vannes d'arrt sont prévues au niveau de la rangée 42 et dans la panoplie de distribution 13 pour mettre en service sélectivement les circuits de refroidissement selon les besoins.

Les circuits de refroidissement comportent des tuyaux flexibles 43-46 montés sur les canalisations de départ et de retour au niveau de la rangée 42, au moyen de raccords rapides. Dans l'exemple représenté sur la figure 5, ces tuyaux 43 sont reliés directement à la machine de charge 10 pour le circuit EF, et les tuyaux 44,45,46 sont respectivement reliés à des échangeurs thermiques 47,48,49 pour les circuits EM, HM et AT, le circuit auxiliaire AX n'étant pas utilisé.

L'échangeur 47 a un circuit secondaire 51 relié à la pompe à eau 52 du moteur M. L'échangeur 48 a un circuit secondaire contenant I'huile du moteur.

Cet échangeur 48 est par exemple situé au niveau du filtre à huile 53 du moteur M. Lorsque le moteur M est turbocompressé, on installe t'échangeur 49 sur le marbre 6 pour refroidir I'air d'entrée du turbocompresseur.

Les circuits EM, HM et AT font l'objet d'une régulation. Les circuits secondaires des échangeurs 47,48,49 sont munis de capteurs de température 57,58,59, dont les signaux de sortie sont adressés à une unité de régulation 60. Celle-ci comporte trois circuits de régulation classiques 61,62,63 (par

exemple des régulateurs PID) délivrant trois signaux de commande S1, S2, S3.

Ces signaux S1, S2, S3 commandent respectivement des valves de réglage de débit situées dans la panoplie 13 et appartenant aux circuits EM, HM et AT. A titre d'exemple, les valves de réglage 64-66 sont des valves à trois voies ayant deux entrées reliées aux canalisations de départ et de retour du circuit concerné, et une sortie reliée à la canalisation générale de retour 41 (figures 3 et 4). Le réglage de débit contrôlé par les circuits 61-63 permet d'ajuster chaque paramètre de température à une valeur de consigne définie par l'opérateur au pupitre de commande 19.

En ce qui concerne la fourniture de l'eau de refroidissement, on note qu'il est avantageux de prévoir la station d'alimentation 30 dans le module supérieur 2, et la panoplie de distribution 13 dans le module inférieur 1.

L'association fonctionnelle de ces organes consiste alors essentiellement à raccorder les canalisations d'admission 34,40 et de retour 35,41, t'ensemble de la distribution et de la régulation étant assuré à t'étage inférieur.

La figure 5 montre que les circuits d'eau et d'huile 51,54 du moteur peuvent tre pourvus de jauges de pression 55,56. De nombreux autres capteurs peuvent tre installés sur le moteur M pour mesurer divers paramètres de fonctionnement du moteur, et adresser le signaux de mesure correspondants à I'armoire de contrôle 18.

Les figures 6 et 7 montrent les moyens de ventilation de la cellule d'essai 4. La centrale de soufflage 20 comporte un groupe moto-ventilateur centrifuge 70 ayant par exemple un débit de l'ordre de 30 000 m3/h. Entre ce groupe 70 et le plénum 38 de répartition de I'air prélevé en façade du module supérieur 2, la centrale de chauffage 20 comporte une unité de filtrage 71, un silencieux 72 et une batterie de chauffage 73 mise en service lorsqu'un chauffage de I'air ambiant est requis dans la cellule d'essai 4 (par exemple maintien de conditions hors gel). L'air débité par le ventilateur 70 est diffusé dans la cellule d'essai par un plénum 75 disposé au plafond de la cellule d'essai, de préférence au-dessus du marbre 6.

Le système d'extraction de l'air ambiant dans la cellule comprend une colonne 76 s'étendant dans le module supérieur 2, entre une ouverture de prise d'air 77 prévue au plafond de la cellule d'essai et la cheminée 26. La colonne 76 contient un silencieux 78 placé au-dessus de la grille située dans l'ouverture 77, et un groupe moto-ventilateur centrifuge 79, dont le débit

maximum est par exemple de l'ordre de 25 000 m3/h, qui expulse I'air vers la cheminée 26. Un autre silencieux 80 est placé entre le groupe ventilateur 79 et la cheminée 26, qui est agencée pour éviter l'écoulement d'eau de pluie.

La centrale 21 de fourniture d'air comburant (figures 1 et 6) comprend une prise d'air dans le plénum de répartition 38, un filtre, des organes de réglage de température et d'hygrométrie, et un groupe moto-ventilateur, dont le débit maximum est par exemple de l'ordre de 1 200 m3/h, qui expulse I'air comburant traité vers la gaine calorifugée 16. Celle-ci est munie, dans la cellule d'essai 4, d'un bras articulé permettant d'amener l'embouchure de la gaine 16 au niveau de l'admission d'air du moteur, et de l'en écarter lorsque des opérateurs ont besoin d'accéder aisément au moteur.

Le système d'extraction des gaz d'échappement hors de la cellule comprend une colonne 82 s'étendant dans le module supérieur 2 (figures 8 et 9), entre une ouverture 83 prévue au plafond de la cellule d'essai 4 et la cheminée 25. La colonne 82 délimite une chambre 84 contenant un silencieux 85. Le silencieux 85 communique avec les conduits d'échappement 15 situés dans la cellule d'essai 4 par l'intermédiaire d'un raccord 86 situé à l'interface entre les modules 1 et 2. Le silencieux 85 est calorifugé, étant donné qu'il reçoit du gaz d'échappement encore chaud en sortie du conduit 15 (typiquement de l'ordre de 500 °C). Pour assurer un refroidissement suffisant, les gaz sortant du silencieux 85 sont mélangés dans la chambre 84 à de I'air prélevé dans la cellule à travers l'ouverture 83. La chambre 84 est dépressurisée au moyen d'un ventilateur centrifuge, dont le débit maximum est par exemple de l'ordre de 5 000 m3/h, toge dans une tourelle au pied de la cheminée 25. Le mélange est aspiré de bas en haut dans la chambre 84, par exemple à raison d'un volume de gaz d'échappement pour 10 volumes d'air environ.

Les valeurs des débits de soufflage par les centrales 20 et 21 et d'extraction par les colonnes 76 et 82 sont réglées conjointement. On peut notamment prévoir des vitesses élevées de soufflage par la centrale 20 et d'extraction par la colonne 76 lorsque la température ambiante ou celle de I'air expulsé est relativement importante ou lorsque des hydrocarbures sont détectés dans I'air expulsé, et des vitesses plus modérées pour les autres conditions d'essai, avec un régime à basse vitesse lorsqu'il s'agit simplement de maintenir le banc d'essai en conditions hors gel.

Comme le montre la figure 10, le module supérieur 2 contient également un compresseur 90 associé à un réservoir d'air comprimé 91. Celui- ci alimente en air comprimé des circuits pneumatiques 92,93 situés dans le module supérieur 2 et le module inférieur 1, un raccord approprié 94 étant placé à un emplacement spécifié à l'interface entre les deux modules. Les circuits pneumatiques 93 situés dans le module inférieur 1 peuvent comprendre des pressostats 95,96 pour alimenter les vannes de réglage 64-66 de la panoplie de distribution d'eau de refroidissement 13 et d'autres vannes régulatrices à commande pneumatique éventuellement montées sur la platine 11 pour la distribution du carburant au moteur. Ils peuvent également comprendre des prises d'air comprimé 97 réparties dans la cellule d'essai 4 et/ou la salle de commande 5 pour permettre aux opérateurs d'utiliser de I'air comprimé au moyen de flexibles 98 munis de raccords rapides. De telles prises d'air comprimé 99 peuvent également tre prévues dans le module supérieur 2.

Les moyens de sécurité incendie représentés sur la figure 11 comprennent un boîtier 100 situé dans la zone de commande 5, relié à des moyens de détection répartis dans le module supérieur 2, la cellule d'essai 4, la zone de commande 5 et éventuellement l'extérieur de 1'ensemble. Dans l'exemple représenté, les moyens de détection comprennent un détecteur optique de flamme 101 situé dans la cellule d'essai 4, un détecteur optique de fumée 102 situé dans la cellule d'essai 4, un bouton 103 actionnable par l'opérateur dans la zone de commande 5 après rupture d'un bris de glace, et des détecteurs ioniques de fumée 104 distribués dans l'installation. Lorsque des conditions d'incendie sont détectées, le boîtier 100 peut par exemple déclencher les opérations suivantes : -coupure de l'arrivée du ; -arrt de la ventilation ; -arrt du banc ; -mise en marche d'une sirène et d'une signalisation lumineuse ; -envoi d'un signal d'alerte à l'extérieur ; -ouverture d'une vanne 105 pour déverser dans la cellule d'essai 4 et éventuellement dans le module supérieur 2 et la zone de commande 5 du C02 stocké dans les bouteilles 24, par l'intermédiaire d'un réseau de canalisations 106 allant de la cabine contenant les bouteilles 24 jusqu'à des buses réparties dans les zones à protéger.

Les moyens de sécurité de l'installation comprennent également un détecteur 108 d'hydrocarbures dans I'air ambiant de la cellule d'essai 4 et un détecteur de monoxyde de carbone 109. Ces deux détecteurs sont reliés à un boîtier 110 qui déclenche une alarme en cas de détection, et commande le ventilateur 79 de la colonne d'extraction 76 pour qu'il fonctionne à la vitesse maximum. Si des hydrocarbures sont détectés, l'arrivée du carburant est, en outre, coupée.

L'installation qui vient d'tre décrite présente une grande autonomie vis-à-vis de son environnement. En particulier, elle n'a pas besoin d'tre associée à une infrastructure de bâtiment ou à des appareils de traitement extérieurs tels que des tours de refroidissement.

En ce qui concerne I'alimentation en fluides, il suffit de prévoir un raccordement extérieur à un réservoir de carburant, un simple appoint d'eau (les moyens de refroidissement fonctionnant essentiellement en circuit fermé) et une évacuation des eaux égouttées. En ce qui concerne l'électricité, il suffit d'un raccordement au secteur, les armoires 22 situées dans le module supérieur assurant I'alimentation et la distribution de courant aux différents appareillages du banc d'essai.

En ce qui concerne le traitement des mesures, I'installation peut tre livrée équipée d'un certain nombre de voies de traitement et des logiciels de contrôle du banc. II est également possible d'utiliser les circuits et logiciels souhaités par chaque industriel.

Des ensembles 1,2 tels que celui représenté sur les figures 1 à 11 peuvent tre placés côte à côte pour former des installations à plusieurs cellules d'essai, étant donné que leurs deux faces latérales sont planes et dégagées.

La figure 12 montre ainsi une installation d'essais comportant une rangée de trois ensembles 1,2 juxtaposés suivant leurs faces latérales. Les cloisons des faces latérales étant amovibles, on peut les enlever au niveau des zones de commande juxtaposées 5, pour former une salle de commande unique pour les trois cellules d'essai 4.

La figure 12 montre en outre que les ensembles 1,2 peuvent tre associés à d'autres éléments de construction modulaire 120, de plain pied avec les modules inférieurs 1, fournissant des locaux pour les personnes travaillant sur le banc d'essai.

Dans l'agencement bidimensionnel de six ensembles modulaires

représenté sur la figure 13, les faces arrière des ensembles 1,2 sont également dégagées, ce qui permet de juxtaposer deux rangées de plusieurs ensembles suivant ces faces arrière.

Les zones de commande 5 étant situées vers l'arrière des modules inférieurs 1, il est également possible de les regrouper dos à dos pour agrandir la salle de commande et la partager entre plusieurs cellules d'essai. De mme, les passerelles 29 situées au-dessus des zones de commande 5 peuvent tre regroupées en une passerelle plus large.