Objeto de la invención.

La presente invención se refiere a un panel modular para la transferencia de energía térmica, a una superficie térmica para el acondicionamiento térmico de un recinto obtenida mediante una pluralidad de dichos paneles modulares y a un procedimiento de montaje de la misma.

La presente invención ha sido especialmente diseñada para instalaciones de acondicionamiento térmico en edificios, del tipo de las que emplean paneles modulares de aplicación en techos y/o paredes.

La presente invención permite mejorar la eficiencia energética de las instalaciones actuales, minimiza la aparición de averías durante el funcionamiento de la instalación, ya que no precisa de conexiones intermedias del circuito hidráulico entre paneles, maximiza el aprovechamiento de la superficie disponible del recinto a acondicionar y facilita las labores de montaje.

Antecedentes de la invención.

Las instalaciones de acondicionamiento térmico en edificios presentan tres partes funcionales claramente diferenciadas La primera de ellas corresponde a los equipos generadores de energía térmica, tales como calderas, enfriadoras, bombas de calor, etc. La segunda responde a los equipos emisores encargados de ceder o extraer calor del recinto a acondicionar, tales como fan coils, radiadores, unidades condensadoras y/o evaporadoras, paneles radiantes, entre otros, y a sus conexiones (conductos de aire, tuberías hidráulicas, etc.) con los equipos generadores. Finalmente, la tercera parte implica los sistemas de control encargados de gestionar todas las variables térmicas y de confort de la instalación, así como garantizar el buen funcionamiento de los equipos que la integran.

La presente invención se centra particularmente en la parte correspondiente a los equipos emisores, los cuales son determinantes para lograr un correcto acondicionamiento térmico del recinto (potencia térmica, eficiencia, ubicación y distribución de equipos, etc.) , además de garantizar unas adecuadas condiciones de confort (ruido, velocidad y orientación de flujos de aire, condensaciones, etc.). Más concretamente, la presente invención se centra en los emisores del grupo perteneciente a paneles modulares de aplicación en techos y/o paredes. Dichos paneles modulares ofrecen múltiples ventajas respecto al resto de emisores, es decir; resultan más eficientes energéticamente, mejoran la uniformidad de la temperatura ambiente del recinto, presentan una mejor integración arquitectónica, generan menos ruido, no ocupan espacios útiles más allá de los propios cerramientos del recinto, no presentan partes donde se acumule el polvo o bacterias y precisan un menor mantenimiento.

Los paneles modulares de aplicación en techos y/o paredes, que se emplean actualmente en instalaciones para el acondicionamiento térmico de recintos, comprenden una estructura emparedada o estratificada en cuyo interior se encuentra integrado de forma fija un circuito hidráulico.

El documento EP1 004827 ofrece un ejemplo representativo de los paneles modulares empleados actualmente. Este documento describe un panel modular prefabricado auto- soportante, cuya estructura se encuentra formada por una capa de cartón yeso y una capa de material aislante que integran una pluralidad de circuitos hidráulicos independientes dispuestos en forma serpentín. Las tuberías que conforman cada uno de los circuitos hidráulicos se encuentran alojadas directamente en el yeso, de forma fija, dentro de unas cavidades mecanizadas en el mismo. Los distintos circuitos hidráulicos se distribuyen sobre el panel, formando diferentes zonas independientes separables entre sí, donde cada una de ellas presenta en sus bordes longitudinales una conexión de entrada y una conexión de salida del circuito. Las dimensiones del panel se pueden modificar, dentro de un reducido número de opciones, separando respecto del mismo un mayor o menor número de las zonas independientes que lo conforman.

La paneles actuales, como el descrito anteriormente, presentan grandes inconvenientes, que afectan tanto al propio panel como a la superficie térmica obtenida mediante los mismos, así como al procedimiento de montaje de dicha superficie, según se desprende a continuación.

En cuanto al propio panel se refiere, éste presenta una modularidad prácticamente limitada a sólo tres o cuatros tamaños distintos que generalmente se obtienen de un panel estándar de grandes dimensiones, por lo que ofrece muy poca flexibilidad en su montaje. Además, el rendimiento energético del panel se encuentra acotado por la baja capacidad de conducción térmica del yeso. Finalmente, la integración del circuito hidráulico hace que el panel sea más caro, más complejo de fabricar y menos manejable, además de que no permite el acceso a dicho circuito, para cuestiones de mantenimiento, sin previamente tener que romper el propio panel.

En cuanto a la superficie obtenida mediante los paneles actuales, cabe destacar sobretodo los inconvenientes que afectan al buen funcionamiento de la instalación y al bajo aprovechamiento de la superficie disponible del recinto. En este sentido, es fundamental incidir en el elevado número de conexiones a realizar durante la instalación, tanto para mantener la continuidad de los circuitos hidráulicos que conforman un mismo panel como su conexión a los circuitos de paneles adyacentes. Todo ello, además del elevado tiempo de montaje que representa, repercute plenamente en un aumento considerable del riesgo de averías, principalmente por la pérdida de estanqueidad del circuito debido a conexiones mal realizadas. Asimismo, la baja modularidad de los paneles no permite cubrir todo el espacio disponible del recinto, más aún cuando éste presenta elementos estructurales intermedios (columnas) o una geometría irregular, por lo que la uniformidad en la distribución de los circuitos hidráulicos se reduce notablemente, la distribución térmica resultante queda lejos de ser la más idónea y la potencia térmica instalada es menor a la potencial que ofrece el recinto. Además, las superficies térmicas actuales presentan poca flexibilidad frente a las frecuentes dilataciones de las tuberías del circuito hidráulico, ya que éstas se encuentran completamente fijas en los paneles modulares. Ello suele provocar deformaciones de las cavidades donde se encuentran alojadas, y permitir de este modo la creación de poros de aire, lo que reduce todavía más el rendimiento energético de la instalación.

Finalmente, en cuanto a los inconvenientes del procedimiento de montaje se refiere, cabe destacar de nuevo el importante tiempo destinado al mismo. Sobretodo debido a la realización de las numerosas conexiones necesarias, por la falta de continuidad de los distintos circuitos hidráulicos. Además, no resulta fácil manipular los paneles, debido a su considerable tamaño y peso, teniendo en cuenta que integran las tuberías hidráulicas.

La presente invención resuelve de manera plenamente satisfactoria los problemas anteriormente, mejorando la eficiencia energética de las instalaciones actuales, minimizando la aparición de averías durante el funcionamiento de la instalación, maximizando el aprovechamiento de la superficie disponible del recinto a acondicionar y facilitando las labores de montaje de la instalación.

Descripción de la invención.

De acuerdo a un primer objeto de la presente invención, a continuación se describe un panel modular para transferencia de energía térmica, especialmente configurado para su aplicación en techos y paredes.

Dicho panel modular comprende una capa de aislamiento térmico, preferentemente de base cuadrada o rectangular, que conforma una estructura portante delimitada por al menos una cara inferior, una cara superior, dos caras laterales y dos caras extremas. Los materiales que se pueden emplear para formar la capa de aislamiento resultan muy numerosos y diversos, como por ejemplo las espumas de polímeros sintéticos (como el poliisocianurato, el poliuretano, etc.), las lanas minerales y los aislamientos vegetales naturales, entre otros.

A su vez, el panel comprende también al menos una placa conductora, preferentemente de aluminio, unida a la cara inferior de la capa de aislamiento térmico. Asimismo, la placa conductora se encuentra conformada por:

• una acanaladura incrustada en la capa de aislamiento térmico, definiendo una cavidad longitudinal que se encuentra configurada para alojar una tubería hidráulica, dicha acanaladura rematada a su vez por dos bordes longitudinales que quedan enrasados con la cara inferior, definiendo una abertura longitudinal que se encuentra configurada para permitir la introducción de la tubería hidráulica;

• una plancha de transferencia que se prolonga desde al menos uno de los bordes longitudinales y que se extiende sobre la cara inferior; y

• medios de cierre configurados para sellar la abertura longitudinal y presionar la tubería hidráulica contra la acanaladura.

Por lo tanto, el panel modular de la presente invención no incorpora la tubería encargada de transportar el fluido caloportador, sino que incorpora los medios necesarios para que dicha tubería sea montada tras la instalación del propio panel. Ello permite que las dimensiones del panel se puedan mecanizar fácilmente durante la instalación, tanto en sentido longitudinal como transversal, para su adaptación a las características geométricas del recinto. Además, una vez instalados los paneles modulares, se puede acceder fácilmente a la tubería para cuestiones de mantenimiento, sin necesidad de romper los mismos.

En cuanto a la propia tubería, ésta puede ser de cualquier material que posibilite su montaje dentro de la acanaladura, aunque preferentemente se emplean materiales plásticos, como el polipropileno, entre otros, que permiten su instalación sin necesidad de herramientas. Preferentemente el material empleado para la tubería presenta además una alta resistencia a la erosión, no se oxida ni se deteriora por el contacto con otros elementos constructivos, tales como morteros u aditivos de los mismos, hormigones, yeso entre otros. Asimismo, presenta también fuerzas de expansión pequeñas, un bajo coeficiente de fricción y una baja caída de presión del fluido caloportador.

Preferentemente la plancha de transferencia se prolonga desde ambos bordes longitudinales de la acanaladura, para ofrecer una mejor distribución térmica, e intentando cubrir la máxima superficie posible de la cara inferior de la capa de aislamiento. De este modo, todo el panel modular se convierte en un elemento emisor de calor, cuya finalidad es extraer o ceder el calor del ambiente o de las superficies próximas al mismo.

Los medios de cierre presentan una destacada e importante función, ya que son los encargados de sellar correctamente el panel tras el montaje de la tubería hidráulica para garantizar su estanqueidad, y además presionar la misma contra la acanaladura para favorecer la conducción de calor entre ambos elementos. La configuración de los medios de cierre admite diversas soluciones posibles, no obstante, preferentemente éstos comprenden:

• un relieve longitudinal de perfil dentado dispuesto en cada uno de los bordes longitudinales; y

• un elemento de cierre elástico configurado para compensar las dilataciones de la tubería hidráulica provocadas por los cambios de temperatura de la misma, donde dicho elemento de cierre se encuentra formado por:

o dos lados longitudinales de perfil dentado que encajan con los relieves longitudinales para permitir la sujeción del elemento de cierre a la placa conductora y sellar la abertura longitudinal, garantizando la estanqueidad de la cavidad longitudinal;

o un asiento longitudinal que se encuentra configurado para presionar la tubería hidráulica contra la acanaladura, garantizando la transferencia de energía térmica entre la tubería hidráulica y la placa conductora; y

o una base inferior que queda enrasada con la cara inferior.

Dicha configuración de los medios de cierre resulta especialmente interesante ya que es funcionalmente muy eficiente, sencilla, económica y fácil de montar.

Por otro lado, para facilitar la fijación del panel a cualquier elemento estructural, así como permitir la fijación sobre el mismo de elementos de acabado, tales como placas de yeso, de madera, de piedra, placas metálicas decorativas u otros revestimientos prefabricados, etc., el panel comprende al menos un soporte de fijación unido a la cara superior. Preferentemente dicho soporte discurre en posición alternada con las acanaladuras, aunque según el trazado de las mismas se pueden producir cruces puntuales. Dicho soporte admite diversas configuraciones posibles, sin embargo, preferentemente el soporte de fijación se encuentra incrustado en la capa de aislamiento térmico ocupando el eje central longitudinal de la misma y presentando una forma de U de acero galvanizado, cuyos extremos se encuentran enrasados con la cara superior del aislamiento térmico o por debajo de la misma.

Las acanaladuras del panel pueden adoptar diferentes trazados a lo largo del mismo, dando lugar a paneles distintos que una vez unidos permiten dar forma a cualquier tipo de circuito hidráulico, por complejo que resulte, garantizando de este modo una distribución térmica del recinto idónea. El número de acanaladuras por panel y el trazado de las mismas admite muchas combinaciones, dando lugar a otros tantos paneles distintos, no obstante los paneles más característicos se describen a continuación.

Panel modular recto, las acanaladuras del mismo siguen un trazado recto que se inicia en una cara extrema y finaliza en la otra cara extrema.

Panel modular de giro, la acanaladura de al menos una placa conductora del mismo sigue un trazado de 90 ^a que se inicia en una cara extrema y finaliza en una cara lateral.

Panel modular de cambio de sentido, la acanaladura de al menos una placa conductora del mismo sigue un trazado de 180 ^a que se inicia y termina en una de las caras extremas.

De acuerdo a un segundo objeto de la presente invención, a continuación se describe una superficie térmica para el acondicionamiento térmico de un recinto obtenida mediante una pluralidad de los paneles modulares descritos anteriormente.

Dicha superficie térmica comprende una pluralidad de paneles modulares que se encuentran dispuestos de forma adyacente, quedando sus placas conductoras enlazadas entre sí y conformando las acanaladuras de dichas placas una cavidad longitudinal continua que se encuentra configurada para alojar la tubería hidráulica, donde dicha cavidad longitudinal define una abertura longitudinal continua que se encuentra configurada para permitir la introducción de la tubería hidráulica a lo largo de la misma, formando un circuito hidráulico sin necesidad de conexiones intermedias entre paneles.

Asimismo, para compensar las dilataciones que frecuentemente sufren dichas tuberías hidráulicas, debido a sus cambios de temperatura, en los puntos de enlace de las placas conductoras de paneles adyacentes que conforman la superficie térmica se dispone de una junta de dilatación de material elástico que presenta la misma sección transversal que la correspondiente a dichos paneles adyacentes. Además, aunque los medios de cierre ejercen una presión sobre la tubería hidráulica para asegurar su contacto con la acanaladura, dicha tubería no se encuentra fija a la misma y presenta una cierta movilidad . La movilidad de la tubería y las juntas de dilatación entre paneles permiten absorber las dilataciones que se producen durante el funcionamiento de la instalación, Por ello, la tubería presenta una cierta movilidad que junto a las juntas de dilatación, evitando la creación de poros de aire y aumentando la longevidad de la instalación.

Además, para proteger la tubería durante la instalación, la superficie comprende una pieza de protección metálica dispuesta en la cara inferior de al menos una panel modular, donde dicha pieza de protección se encuentra configurada para cubrir interiormente el tramo de tubería hidráulica, en los puntos donde el soporte de fijación se cruza con la acanaladura. Las piezas de protección juegan un destacado papel durante el montaje de la instalación, ya que permiten a los operarios trabajar con la seguridad de no dañar la tubería.

Finalmente, la superficie térmica comprende adicionalmente paneles ciegos formados por:

• una capa de aislamiento térmico que conforma una estructura portante delimitada por al menos una cara inferior, una cara superior, dos caras laterales y dos caras extremas; y

• un soporte de fijación unido a la cara superior.

Dichos paneles ciegos se encuentran configurados para rellenar los espacios vacíos que quedan en la superficie térmica una vez dispuestos los paneles modulares. Es decir, permiten cubrir posibles huecos entre paneles y cerramientos, entre paneles y elementos estructurales intermedios o entre los propios paneles, mejorando de este modo el aislamiento térmico y acústico. Ello, junto a la total transformabilidad de los paneles modulares y polivalencia de los mismos para configurar cualquier circuito hidráulico, permite aprovechar completamente la superficie disponible del recinto, obteniendo una uniformidad máxima en la distribución del circuito hidráulico, y por lo tanto una distribución térmica idónea y una mayor potencia térmica instalada.

De acuerdo a un tercer objeto de la presente invención, a continuación se describe un procedimiento de montaje de la superficie térmica para el acondicionamiento térmico de un recinto descrita anteriormente.

Dicho procedimiento comprende las etapas de:

a) seleccionar los paneles modulares y adaptar las dimensiones de los mismos, en función de la geometría del recinto y del circuito hidráulico a instalar;

b) colocar los paneles modulares de forma adyacente sobre una estructura de soporte, enlazando sus placas conductoras para que las acanaladuras de las mismas formen la cavidad longitudinal continua y la abertura longitudinal continua;

c) introducir la tubería hidráulica a lo largo de la abertura longitudinal continua y alojarla en la cavidad longitudinal continua, formando el circuito hidráulico sin necesidad de conexiones intermedias entre paneles; y

d) fijar los medios de cierre a las placas conductoras para sellar la abertura longitudinal continua y presionar la tubería hidráulica contra las acanaladuras de las mismas.

En este sentido, cabe destacar la completa ausencia de conexiones entre paneles adyacentes, lo que reduce extraordinariamente el tiempo de montaje de la instalación.

Asimismo, el procedimiento comprende adicionalmente la etapa de: e) cubrir los espacios vacíos de paneles modulares mediante paneles ciegos, previamente cortados según la geometría de dichos espacios.

Asimismo, el procedimiento comprende adicionalmente las etapas de:

f) aplicar una capa de pasta selladora sobre la cara inferior de los paneles modulares y de los paneles ciegos; y

g) colocar unos elementos de acabado sobre la capa de pasta selladora, fijando dichos elementos de acabado a la estructura de soporte y a los soportes de fijación mediante el empleo de tornillos.

Finalmente, la estructura de soporte sobre la que se colocan los paneles admite numerosas posibilidades. En este sentido, la estructura de soporte puede ser directamente el cerramiento (techo o pared) sobre el que se instala la superficie térmica o sobre una estructura suspendida o adosada del mismo, para configurar un falso techo o un revestimiento de pared respectivamente, entre otras posibilidades. No obstante, el presente procedimiento contempla también la posibilidad de realizar una estructura particular que ofrece unas ventajas añadidas. En este sentido, opcionalmente, la etapa b) del procedimiento de montaje de la presente invención comprende las etapas de:

b.1 . colocar unas vigas de perfil H sobre la estructura de soporte, de forma equidistante, a una distancia coincidente con la anchura de los paneles modulares; y

b.2. colocar los paneles modulares encajando sus caras laterales entre las alas de dos vigas contiguas.

Esta configuración estructural agiliza aún más las tareas de montaje de la instalación. Es importante mencionar que todas las etapas del procedim iento se pueden ir desarrollando en serie y/o paralelo por diversos equipos de trabajo, permitiendo que el montaje de la superficie térmica sea muy flexible. Por ejemplo un primer equipo empieza seleccionando y colocando los paneles modulares y ciegos, un segundo equipo va introduciendo la tubería hidráulica y fijando los medios de cierre a medida que el primer equipo avanza y un tercer equipo va colocando los elementos de acabado.

Breve descripción de los dibujos.

A continuación se pasa a describir de manera muy breve una serie de dibujos que ayudan a comprender mejor la invención y que se relacionan expresamente distintas realizaciones preferentes de dicha invención que se presentan como ejemplos no limitativos de la misma.

La figura 1 A es una vista en planta de la cara inferior del panel modular de la presente invención, de acuerdo a un trazado recto.

- La figura 1 B es una vista frontal del panel modular de la presente invención, de acuerdo a un trazado recto.

La figura 2A es una sección en detalle de una acanaladura tras el montaje de una tubería hidráulica.

La figura 2B es una sección del elemento de cierre. La figura 3A es una vista en planta de la cara inferior del panel modular de la presente invención, de acuerdo a un trazado de giro.

La figura 3B es una vista frontal del panel modular de la presente invención, de acuerdo a un trazado de giro.

- La figura 4A es una vista en planta de la cara inferior del panel modular de la presente invención, de acuerdo a un trazado de cambio de sentido.

La figura 4B es una vista frontal del panel modular de la presente invención, de acuerdo a un trazado de cambio de sentido.

La figura 5A es una vista en planta de la cara inferior del panel modular de la presente invención, de acuerdo a un trazado combinado.

La figura 5B es una vista frontal del panel modular de la presente invención, de acuerdo a un trazado combinado.

La figura 6 es una vista inferior de una superficie térmica para el acondicionamiento térmico de un recinto, de acuerdo a un ejemplo de montaje de la presente invención. - La figura 7 es una vista superior de la superficie térmica de la figura 6.

La figura 8 es un esquema del circuito hidráulico de la superficie térmica de la figura 6.

La figura 9A es una vista de perfil de la junta de dilatación.

La figura 9B es una vista frontal de la junta de dilatación.

La figura 10A es una vista en planta de la pieza de protección.

- La figura 10B es una vista frontal de la pieza de protección.

La figura 10C es una vista de perfil de la pieza de protección.

La figura 1 1 A es una vista en planta de la cara inferior del panel ciego de la presente invención.

La figura 1 1 B es una vista frontal del panel ciego de la presente invención.

- La figura 12 es un ejemplo de montaje de una superficie térmica directamente sobre un cerramiento.

La figura 13 es un despiece de montaje en detalle de la figura 12.

La figura 14 es un ejemplo de montaje de una superficie térmica sobre una estructura suspendida.

Realización preferente de la invención.

Las figuras 1 A y 1 B muestran respectivamente una vista en planta de la cara inferior de un panel modular (1 ) y una vista frontal del mismo, de acuerdo a un trazado recto.

Como se puede apreciar, el panel modular (1 ), cuya longitud no se representa en su totalidad en el presente ejemplo, comprende una capa de aislamiento térmico (2) que conforma una estructura portante delimitada por una cara inferior (2A), una cara superior (2B), dos caras laterales (2C, 2D) y dos caras extremas (2E, 2F). A su vez, el panel (1 ) comprende dos placas conductoras (3) unidas a la cara inferior (2A) de la capa de aislamiento térmico (2) . Asimismo, cada placa conductora (3) se encuentra conformada por:

• una acanaladura (31 ) incrustada en la capa de aislamiento térmico (2), definiendo una cavidad longitudinal (32) que se encuentra configurada para alojar una tubería hidráulica (6) , no representada, dicha acanaladura (31 ) rematada a su vez por dos bordes longitudinales

(33) que quedan enrasados con la cara inferior (2A), definiendo una abertura longitudinal

(34) que se encuentra configurada para permitir la introducción de la tubería hidráulica (6) ; · una plancha de transferencia (35) que se prolonga desde los bordes longitudinales (33) y que se extiende sobre la cara inferior (2A) ; y

• medios de cierre (4), figuras 2A y 2B, configurados para sellar la abertura longitudinal (34) y presionar la tubería hidráulica (6) contra la acanaladura (31 ).

Para facilitar la fijación del panel (1 ) a cualquier elemento estructural, así como permitir la fijación sobre el mismo de elementos de acabado (16), figura 13, el panel comprende un soporte de fijación (5) unido a la cara superior (2B) que discurre en posición alternada con las acanaladuras (31 ). Dicho soporte (5) se encuentra incrustado en la capa de aislamiento térmico (2) ocupando el eje central longitudinal de la misma y presentando una forma de U de acero galvanizado, cuyos extremos se encuentran enrasados con la cara superior (2B) del aislamiento térmico (2).

Este primer ejemplo muestra un panel modular (1 ) recto, cuyas acanaladuras (31 ) siguen un trazado recto (31 S) que se inicia en la cara extrema (2E) y finaliza en la cara extrema (2F).

Las figuras 2A Y 2B muestran respectivamente una sección en detalle de una acanaladura (31 ) tras el montaje de una tubería hidráulica (6).

Como se puede apreciar los medios de cierre (4) comprenden:

• un relieve longitudinal (36) de perfil dentado dispuesto en cada uno de los bordes longitudinales (33) ; y

• un elemento de cierre (41 ) elástico configurado para compensar las dilataciones de la tubería hidráulica (6) provocadas por los cambios de temperatura de la misma, donde dicho elemento de cierre (41 ) se encuentra formado por:

o dos lados longitudinales (42) de perfil dentado que encajan con los relieves longitudinales (36) para permitir la sujeción del elemento de cierre (41 ) a la placa conductora (3) y sellar la abertura longitudinal (34), garantizando la estanqueidad de la cavidad longitudinal (32);

o un asiento longitudinal (43) que se encuentra configurado para presionar la tubería hidráulica (6) contra la acanaladura (31 ), garantizando la transferencia de energía térmica entre la tubería hidráulica (6) y la placa conductora (3) ; y

o una base inferior (44) que queda enrasada con la cara inferior (2A).

Las figuras 3A y 3B muestran respectivamente una vista en planta de la cara inferior del panel modular (1 ) y una vista frontal del mismo, de acuerdo a un trazado de giro. Este segundo ejemplo muestra un panel modular (1 ) de giro, cuyas acanaladuras (31 ) siguen un trazado de 90 ^a (31 T) que se inicia en una cara extrema (2E, 2F) y finaliza en una cara lateral (2C, 2D). Las figuras 4A y 4B muestran respectivamente una vista en planta de la cara inferior del panel modular (1 ) y una vista frontal del mismo, de acuerdo a un trazado de cambio de sentido. Este tercer ejemplo muestra un panel modular (1 ) de cambio de sentido, cuya acanaladura (31 ) siguen un trazado de 180 ^a (31 TO) que se inicia y termina en la cara extrema (2F).

Las figuras 5A y 5B muestran respectivamente una vista en planta de la cara inferior del panel modular (1 ) y una vista frontal del mismo, de acuerdo a un trazado de combinado. Este cuarto ejemplo muestra un panel modular (1 ) combinado, cuyas acanaladuras (31 ) siguen trazados rectos (31 S) y de 90 ^s (31 T).

La figura 6 muestra una vista inferior de una superficie térmica (10) para el acondicionamiento térmico de un recinto, de acuerdo a un ejemplo de montaje de la presente invención.

Dicha superficie térmica (10) comprende una pluralidad de paneles modulares (1 ) que se encuentran dispuestos de forma adyacente, quedando sus placas conductoras (3) enlazadas entre sí y conformando las acanaladuras (31 ) de dichas placas (3) una cavidad longitudinal (32) continua que se encuentra configurada para alojar la tubería hidráulica (6), donde dicha cavidad longitudinal (32) define una abertura longitudinal (34) continua que se encuentra configurada para permitir la introducción de la tubería hidráulica (6) a lo largo de la misma, formando un circuito hidráulico (7) , figura 8, sin necesidad de conexiones intermedias entre paneles (1 ).

La figura 7 muestra una vista superior de la superficie térmica (10) de la figura 6, en la que se pueden apreciar los soportes de fijación (5).

La figura 8 muestra un esquema del circuito hidráulico (7) de la superficie térmica (10) de la figura 6. Como se puede apreciar no existen conexiones intermedias entre paneles (1 ), estando situada la conexión general del circuito fuera del recinto. Si las características de la instalación lo requieren, se puede configurar más de un circuito hidráulico por recinto, con sus respectivas conexiones generales situadas fuera o dentro del recinto, dependiendo de donde se encuentren las respectivas acometidas que transportan el fluido caloportador desde los equipos generadores.

Las figuras 9A y 9B muestran respectivamente una vista de perfil y una vista frontal de la junta de dilatación (1 1 ). Dichas juntas (1 1 ) se encuentran dispuestas en los puntos de enlace de las placas conductoras (3) de paneles (1 ) adyacentes que conforman la superficie térmica (10), presentando la misma sección transversal que la correspondiente a dichos paneles (1 ) adyacentes.

Las figura 1 0A, 10B y 10C muestran respectivamente una vista en planta, una vista frontal y una vista de perfil de la pieza de protección (12). Dichas piezas (12) se disponen, tras la instalación de la tubería (6), en la cara inferior (2A) de los paneles modulares (1 ), en los puntos donde el soporte de fijación (5) se cruza con la acanaladura (31 ) , figura 6, para cubrir interiormente el tramo de tubería hidráulica (6) dispuesto en dichos puntos. Las figuras 1 1 A y 1 1 B muestran respectivamente una vista en planta de la cara inferior del panel ciego (21 ) y una vista frontal del mismo.

Como se puede apreciar el panel ciego (21 ), cuya longitud no se representa en su totalidad en el presente ejemplo, se encuentran formado por:

· una capa de aislamiento térmico (20) que conforma una estructura portante delimitada por una cara inferior (20A), una cara superior (20B), dos caras laterales (20C, 20D) y dos caras extremas (20E, 20F) ; y

• un soporte de fijación (50) unido a la cara superior (20B).

Dichos paneles ciegos (21 ) se encuentran configurados para rellenar los espacios vacíos que quedan en la superficie térmica (10) una vez dispuestos los paneles modulares (1 ) , figuras 6 y 7. Generalmente dichos espacios vacíos se encuentran en las zonas perimetrales del recinto o en zonas perimetrales a elementos estructurales intermedios.

Las figuras 12 y 13 muestran un ejemplo de montaje de una superficie térmica (10) directamente sobre un cerramiento (9). El procedimiento de montaje comprende las etapas de: a) seleccionar los paneles modulares (1 ) y adaptar las dimensiones de los mismos, en función de la geometría del recinto y del circuito hidráulico (7) a instalar;

b) colocar los paneles modulares (1 ) de forma adyacente sobre una estructura de soporte (13), enlazando sus placas conductoras (3) para que las acanaladuras (31 ) de las mismas formen la cavidad longitudinal (32) continua y la abertura longitudinal (34) continua;

c) introducir la tubería hidráulica (6) a lo largo de la abertura longitudinal (34) continua y alojarla en la cavidad longitudinal (32) continua, formando el circuito hidráulico (7) sin necesidad de conexiones intermedias entre paneles (1 ) ;

d) fijar los medios de cierre (4) a las placas conductoras (3) para sellar la abertura longitudinal (34) continua y presionar la tubería hidráulica (6) contra las acanaladuras (31 ) de las mismas;

e) cubrir los espacios vacíos de paneles modulares (1 ) mediante paneles ciegos (21 ), previamente cortados según la geometría de dichos espacios;

f) aplicar una capa de pasta selladora (15) sobre la cara inferior (2A, 20A) de los paneles modulares (1 ) y de los paneles ciegos (21 ) ; y

g) colocar unos elementos de acabado (16) sobre la capa de pasta selladora (15), fijando dichos elementos de acabado (16) a la estructura de soporte (13) y a los soportes de fijación (5, 50) mediante el empleo de tornillos (17) , u otros medios de fijación equivalentes.

Este ejemplo contempla la realización de una estructura particular que ofrece unas ventajas añadidas. En este sentido, el procedimiento de montaje del presente ejemplo comprende las etapas de:

b.1 . colocar unas vigas (14) de perfil H sobre la estructura de soporte (13), de forma equidistante, a una distancia (d) coincidente con la anchura de los paneles modulares (1 ); y

b.2. colocar los paneles modulares (1 ) encajando sus caras laterales (2C, 2D) entre las alas de dos vigas (14) contiguas.

La figura 14 muestra un ejemplo de montaje de una superficie térmica (10) sobre una estructura suspendida (1 8).