Die Erfindung betrifft Anlage zur Herstellung von Lebensmittel- produkten, insbesondere Schokoladenprodukten, ein Modul für sol che eine Anlage und ein Verfahren zum Umrüsten der Anlage.

Für die Herstellung von Süsswaren, im Speziellen von Schokola denprodukten, werden Produktträger, insbesondere Produktformen typischerweise mittels einer Kette oder eines Endlosbandes zwi schen den Bearbeitungseinrichtungen bewegt, wie dies zum Bei spiel in US 5180602 A oder DE 3740109 Al gezeigt ist.

Anlagen zur Fertigung von Lebensmitteln sind häufig Gesamtanla gen mit verschiedenen Bearbeitungsstationen oder Abschnitten.

Die bekannten Anlagen werden häufig auf spezielle Verwendungs zwecke, zum Beispiel von gefüllten Pralinen oder Tafeln, zuge schnitten, um hohe Durchsätze bei grosser Präzision zu ermögli chen. Die Umrüstung von einem Lebensmittel-Produkt zu einem an deren Lebensmittel-Produkt ist zumeist aufwendig, teilweise so gar unmöglich.

Ketten- und Bandförderer werde in der Regel raumfest zwischen ebenfalls raumfest installierten Bearbeitungsstationen ange bracht. Dies ist günstig für grosse Anlagen, bei denen der Pro duktionsablauf fest vorgegeben ist und die selten umgerüstet werden müssen.

Aus der EP0940086 Al ist eine Anlage zur Herstellung von Nah rungsmitteln bekannt, bei welcher Abschnitte der Produktions strecke durch Transfereinrichtungen, wie Roboter oder pneumati sche Umsetzvorrichtungen, überbrückt werden können, indem die in den Produktträger angeordneten Nahrungsmittel zwischen mecha- nisch voneinander unabhängigen Abschnitten übergeben werden. Die Bearbeitungsstationen sind fest installiert, aber müssen nicht immer alle verwendet werden.

Für kleine Chargen ist aus der EP 3111 768 Al eine Anlage be kannt, bei welcher Industrieroboter die Produkte zwischen Bear beitungsstationen bewegen und gegebenenfalls bereits auf dem Weg bearbeiten. Da Industrieroboter eher langsam sind, ist deren Einsatz für einen grossen Durchsatz, d.h. für die industrielle Fertigung von Lebensmittelprodukten, wenig geeignet.

Für Hersteller qualitativ hochwertiger Lebensmittelprodukte, insbesondere Schokoladenprodukte, die kleinere oder mittlere Mengen an saisonalen Produkten und für Marktests produzieren o- der eine flexible industrielle Verarbeitung wünschen, werden an passbare Anlagen mit leichter Handhabung und hohem hygienischem Standard benötigt.

Es besteht daher die Aufgabe, eine Anlage zur Herstellung von Lebensmittelprodukten, insbesondere Schokoladenprodukten, ein Modul für eine solche Anlage sowie ein Verfahren zur Umrüstung der Anlage zur Verfügung zu stellen, welche die Nachteile des Bekannten überwinden, die insbesondere eine hohe Flexibilität, eine schnelle Umrüstbarkeit und eine bedienerfreundliche, auto matisierte Produktion erlauben.

Die Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in der nachfolgenden Beschreibung, den Figuren und in den abhängigen Patentansprüchen dargelegt . Die Anlage zur Herstellung von Lebensmittelprodukten, insbeson dere Schokoladenprodukten, umfasst mehrere Module, in denen die Lebensmittelprodukte bearbeitbar und/oder transportierbar sind.

Die Lebensmittel befinden sich auf oder in Produktträgern, zum Beispiel in Alveolen von Produktformen.

Bevorzugt umfasst zumindest ein Teil der Module jeweils eine Be arbeitungseinrichtung .

Bei der Bearbeitungseinrichtung kann es sich um einen Formenan- wärmer, eine Kühlstation, eine Giessstation, eine Hülsenbil dungsstation, eine Kaltstempelstation, eine Öffnungsbildungssta tion, eine Füllstation, eine Einlegestation, eine Rüttelstation, eine Deckelstation, eine Ableckstation, eine Dekorierstation, eine Ausformstation, eine Ein- und/oder Ausstapelstation, eine Sprühstation, eine Druckerstation, eine Einlegestation, eine Verpackungsstation, eine Folienauflegestation und/oder eine Kon trollstation handeln.

Die Module weisen jeweils einen Modulrahmen mit einer Höhe, ei ner Breite und einer Länge auf.

Die Länge der Module ist dabei jeweils ein Vielfaches der kleinsten Modullänge, also der Länge des kürzesten Modules, die in der Anlage vorkommt. Mit vielfach ist einfach oder mehrfach gemeint.

Die Länge des Moduls entspricht der konstruktiven Länge des Mo dulrahmens und einer Toleranzlänge.

Die Toleranzlänge beträgt bevorzugt in etwa ein Hundertstel der kleinsten Modullänge, weiter bevorzugt beidseitig 7.5mm, sodass die Modullänge 15mm länger ist als die konstruktive Länge des Modulrahmens .

Mit der Toleranzlänge werden fertigungsseitige Schwankungen bei der Herstellung der Modulrahmen, in der Regel Schweisskonstruk- tionen, ausgeglichen.

Die kürzeste in der Anlage vorkommende Modullänge wird auch Ba sislänge genannt.

Bevorzugt umfasst die Anlage Module mit einfacher und zweifacher Basislänge .

Ein Modul einfacher Basislänge kann zum Beispiel Platz für bis zu drei Produktträger bieten, ein Modul zweifacher kleinster Mo dullänge kann zum Beispiel Platz für bis zu sieben Produktträger bieten.

Die Module lassen sich also in einer Längenrichtung auf einem Raster anordnen, was eine Änderung der Anordnung und eine Ver tauschung von Modulen erleichtert.

Bei der Konzeption einer Anlage ist schnell ersichtlich, ob die gewünschten Bearbeitungsstationen in eine gegebene Halle passen und wie die Bearbeitungsstationen angeordnet werden können.

Insbesondere sind die Modulrahmen im Wesentlichen gleichartig gestaltet, so dass es für den Aufbau im Prinzip keine Rolle spielt, welches Modul nach welchem folgt. Bei einer Neuanordnung der Anlage entfallen aufwändigen Planungen und Installationsar beiten.

Die Module sind bevorzugt so ausgebildet, dass sie in Längsrich- tung, bevorzugt beidseitig, an Nachbarmodule anschliessbar oder angeschlossen sind.

Anschliessbar heisst, dass benachbarte Module sich in direkte Berührung bringen lassen und/oder sich in funktionellen Kontakt bringen lassen, so dass Produktträger von einem Modul direkt an das andere Modul weiterleitbar sind.

Bevorzugt schliesst ein Modulrahmen im Wesentlichen direkt an den benachbarten Modulrahmen an. Im idealen Fall weisen die be nachbarten Modulrahmen einen Abstand in Grösse der Toleranzlänge auf.

Die Module sind bevorzugt der Länge nach nacheinander angeord net, sodass zumindest ein Teil der Module eine Reihe bilden, entlang derer die Produktträger transportiert werden.

Bevorzugt bildet ein anderer Teil der Module eine zweite Reihe, sodass Produktträger entlang der ersten Reihe zum Reihenende transportiert werden und über die andere Modulreihe wieder zu rück transportierbar sind.

In einer vorteilhaften Ausbildung der Anlage weist die Anlage auf dem Boden fixierbare Schienen mit einem Schienenprofil auf. Die Schienen besitzen bevorzugt ein konvexes Schienenprofil in einem Querschnitt senkrecht zur Verlaufsrichtung. Schienen mit einem konvexen Profil erfüllen die besonderen hygienischen An forderungen, die bei der Herstellung von Lebensmittelprodukten bestehen. Ein konvexes Profil lässt sich leicht reinigen und be sitzt keine Taschen, in welchen sich Reste von Lebensmittelmasse oder andere Verschmutzungen sammeln könnten. Entsprechend weisen die Module Räder auf, die ein zu dem Schie nenprofil komplementäres Radprofil aufweisen, sodass die Räder auf den Schienen abrollen können. Bevorzugt weist jedes Modul vier oder acht Räder auf.

Die Module lassen sich so auf den Schienen platzieren, dass sie in Richtung ihrer Längsausdehnung bewegbar, das heisst rollbar, sind.

Die Anlage umfasst insbesondere ein Schienenpaar, auf dem sich eine Reihe von Modulen anordnen lässt oder zwei Schienenpaare, auf denen sich zwei Reihen von Modulen anordnen lassen.

Die Schienen gewährleisten, dass die Module auf einer definier ten Grundhöhe angeordnet sind. Bei einer Montage oder Umsortie rung der Module ist daher keine gesonderte Höhenausrichtung not wendig.

In einer weiteren vorteilhaften Ausführung der Anlage weist die Anlage auf einem Boden, zum Beispiel einer Werkhalle, fixierbare Fixiertaschen auf.

Mindestens ein Modul besitzt mindestens ein Fixierelement, ins besondere eine Bolzenanordnung. Durch das Zusammenwirken von Fi xierelement und Fixiertasche ist eine ortsfeste Arretierung des Moduls erreichbar oder erreicht.

Die Fixiertasche kann als Aufnahme für einen Bolzen ausgebildet sein, der verschiebbar an einem Modul, insbesondere an dem Mo dulrahmen, angeordnet ist und in die Aufnahme geführt werden kann. Mit der Arretierung kann insbesondere verhindert werden, dass ein Modul auf einer Schiene weiterrollt, sobald das Modul seine gewünschte Position eingenommen hat.

Es können alle Module an entsprechenden Fixiertaschen arretiert werden. Es kann aber auch reichen, wenn nur einige Module arre tiert werden. Da die Module in Reihe angeordnet sind, werden durch die Arretierung einzelner Module auch die übrigen Module an einer Bewegung gehindert.

Die Fixiertaschen sind bevorzugt entlang mindestens einer Trans portrichtung, zum Beispiel entlang der Schienen, in einem Raster anzuordnen oder angeordnet. Das Rastermass, also der Abstand zwischen den Fixiertaschen, ist durch die Länge des kürzesten Moduls bestimmt. Die Fixiertaschen geben damit bevorzugte Posi tionen für die Anordnung der Module vor.

Da sich das Rastermass durch die Modullänge, also die Länge des Modulrahmens zuzüglich der Toleranzlänge, ergibt, wird sicherge stellt, dass sich die Fertigungstoleranzen der Rahmen sich nicht addieren. Dies ist besonders wichtig, wenn die Anlage in einer Rechteckanordnung aufgebaut ist, es also einen Hin- und Rückweg gibt, die gleich lang sein müssen.

Die Fixiertaschen sind bevorzugt an den Boden einer Werkhalle anschraubbar oder dort angeschraubt. Sie sind insbesondere di rekt neben einer Schiene platziert oder platzierbar.

Die Anlage kann einen Gabelstapler umfassen, mit dem die Module in eine ausgewählte Reihenfolge gebracht werden und beispielwei se auf Schienen gesetzt und von dort entfernt werden können. Die Modulrahmen können dazu Stützvorrichtungen umfassen, an denen die Gabelstaplerarme geführt und abgestützt werden. In einer bevorzugten Ausbildung der Anlage weist mindestens ein Modul, bevorzugt weisen mehrere Module, weiter bevorzugt alle Module, eine Transporteinrichtung auf zum Transport von Produkt trägern in einer linearen Bewegung entlang einer Transportrich tung, bevorzugt entlang der Länge des Moduls.

Die Transporteinrichtungen sorgen bevorzugt für einen einheitli chen oder aneinander anpassbaren Transporttakt. Bevorzugt för dert die Anlage 5-15, insbesondere 10, Produktträger pro Minute.

Die Transporteinrichtung transportiert einen Produktträger, be vorzugt mehrere Produktträger gleichzeitig, durch das Modul. Die Transporteinrichtungen sind bevorzugt so in den Modulrahmen an geordnet, dass die Transporteinrichtung eines Moduls Produktträ ger von einem ersten benachbart angeordneten Module aufnehmen und an ein zweites benachbart angeordnetes Modul abgeben kann. Insbesondere sind zumindest ein Teil der Transporteinrichtungen derart angeordnet, dass sie eine Transportlinie bilden, wenn die zugehörigen Module auf Schienen angeordnet sind und/oder wenn die zugehörigen Module bündig zueinander angeordnet sind, sodass jeweils eine der aus Länge und Höhe aufgespannten Flächen der Modulrahmen in einer Ebene liegen.

Dazu können die Transporteinrichtungen in jedem Modul den glei chen Abstand zu einer der aus Länge und Höhe des Modulrahmens aufgespannten Flächen und zu einer der aus Breite und Länge des Modulrahmens aufgespannten Flächen aufweisen.

Bei der Transporteinrichtung kann es sich um eine Kette, ein Kettenpaar oder ein Transportband handeln. Die Transporteinrich tung kann Transportschienen umfassen. Bevorzugt weist die Transporteinrichtung ein Antriebssystem auf, das den Produktträger, insbesondere in Transportrichtung, zieht oder schiebt. Das Antriebssystem kann Antriebsteile aufweisen, die sich zumindest streckenweise mit dem Produktträger zusammen bewegen, wie Ketten mit oder ohne Mitnehmer, ein oder mehrere Bänder mit oder ohne Mitnehmer, Schubleisten mit oder ohne Mit nehmer oder Schubtische mit oder ohne Mitnehmer.

Bevorzugt umfasst das Antriebssystem zwei parallel zueinander angeordnete Schub leisten mit Mitnehmern und einen elektrischen Linearantrieb zur Bewegung der Schubleisten in und entgegen einer Transportrich tung , sowie mindestens einen Vertikalantrieb für eine Vertikal bewegung der Schubleisten.

Bei dem elektrischen Linearantrieb kann es sich um einen Elekt romotor handeln.

Das Antriebssystem bewegt die Schubleisten in Transportrichtung und zieht oder schiebt mit den Mitnehmern den Produktträger in Transportrichtung .

Bevorzugt sind Paare von Mitnehmern vorgesehen, von denen einer an der einen Schubleiste befestigt ist und der andere Mitnehmer an der gegenüberliegenden Schubleiste befestigt ist. Ein Paar von Mitnehmern kann in einen Produktträger angreifen und diesen geradlinig schieben oder ziehen.

An den Schubleisten können jeweils mehrere Mitnehmer angebracht sein, so dass mit den parallel zueinander angeordneten Schub leisten eine Mehrzahl von Produktträgern gezogen oder geschoben werden können. Die Mitnehmer haben einen Abstand, welcher der Länge der Pro duktträger entspricht. Als Länge des Produktträgers wird die Abmessung in Transportrichtung betrachtet. Diese kann kürzer sein als die Breite des Produktträgers.

Bevorzugt weist jede Schubleiste drei Mitnehmer in kleinen Modu len, also Modulen mit kleinster Modullänge, und sieben Mitnehmer in grossen Modulen, also Modulen mit zweifacher kleinster Modul länge, auf.

Die Produktträger können an der der Transporteinrichtung zuge wandten Seite, in der Regel an der Unterseite, also der von Pro dukt wegweisenden Seite, eine entgegen der Transportrichtung weisende Anschlagfläche aufweisen, an welcher die Mitnehmern beim Transport anliegen.

Bevorzugt sind die Produktträger symmetrisch ausgebildet, und weisen zwei Anschlagflächen auf, sodass es egal ist, in welcher Richtung die Produktträger auf die Anlage gesetzt und befördert werden.

Nach der maximalen Bewegung der Schubleisten in Transportrich tung werden die Schubleisten über den Vertikalantrieb abgesenkt.

Als Vertikalantrieb kann ein Pneumatikantrieb vorgesehen sein, der entweder das gesamte Antriebssystem mit einem Pneumatikzy linder oder jede Schubleiste mit einem eigenen Pneumatikzylinder bewegt.

Die Schubleisten werden dann mit dem Antriebssystem entgegen der Transportrichtung bewegt, ohne die Produktträger mitzunehmen. Der Vertikalantrieb bewegt die Schubleisten dann wieder nach oben, wonach der Linearantrieb wieder für eine Vorwärtsbewegung der Produktträger sorgt.

Die Länge der Linearbewegung ist bevorzugt grösser als die Länge eines Produktträgers in Transportrichtung und kleiner als zwei Längen eines Produktträgers.

Nach der Rückwärtsbewegung der Schubleisten liegen die Mitnehmer unter dem nachfolgenden Produktträger. Insbesondere liegt der in Transportrichtung vorderste Mitnehmer unter dem Produktträger, welcher dem zuvor von dem Mitnehmer transportierten Produktträ ger nachfolgt. Da die Linearbewegung grösser ist als die Länge des Produktträgers in Transportrichtung, wird der Produktträger mit Einsetzen des Vorwärtsantriebs zunächst nicht weitertrans portiert, sondern der Mitnehmer muss erst wieder bis zur An schlagfläche des Produktträgers bewegt werden, ehe der Transport des Produktträgers beginnt.

Der letzte Mitnehmer kann den ersten Produktträger greifen, der das nachfolgende Modul verlässt. Da die Linearbewegung grösser ist als die Länge des Produktträgers in Transportrichtung, muss der Produktträger bezüglich der schon auf dem Modul befindlichen Produktträger nicht exakt positioniert werden. Hat er einen grösseren Abstand, so kann er in der ersten Phase der Linearbe wegung, in welcher die anderen Produktträger noch nicht trans portiert werden, an die Gruppe dieser Produktträger herangezogen werden.

Dies ist insbesondere von Vorteil, wenn die Produktträger in ei nem Modul langsamer gefördert werden müssen, zum Beispiel in ei nem Modul mit einer Leckwalze. Beim Übergang ins nächste Modul müssen die Produktträger beschleunigt werden, um wieder die in der Anlage gewünschte Geschwindigkeit zu erhalten.

Bevorzugt ist das Antriebssystem so an dem Modulrahmen angeord net, dass zumindest Antriebsteile des Antriebssystems, insbeson dere Schubleisten, in oder entgegen der Transportrichtung zumin dest zu einer Seite aus dem Modulrahmen herausbewegbar sind, um einen Produktträger von einem benachbarten Modul aufzunehmen o- der an ein benachbartes Modul abzugeben.

Die Produktträger können auch beim Übergang von einem Modul zu einem nächsten Modul stabil an die Antriebsteile des Antriebs systems gekoppelt sein.

Die Produktträger liegen zum Beispiel beim Übergang von einem Modul zu einem nächsten Modul stabil auf den Schubleisten.

Zum Montieren oder Entfernen eines Moduls liegt das Antriebssys tem komplett innerhalb des Modulrahmens, so dass eine Entnahme aus einer Anlage oder ein Einbau eines Moduls in eine Anlage problemlos erfolgen kann.

Das Antriebssystem umfasst Antriebsteile, die während des Be triebs in und entgegen der Transportrichtung über den Modulrah men hinausragen und die bezüglich des Modulrahmens derart beweg bar sind, dass sie für die Entnahme oder den Einbau des Moduls in einen Bereich innerhalb des Modulrahmens verschoben werden können. Das Antriebssystem kann über Antriebsteile verfügen, die nicht nur zum Transport der Produktträger bewegbar sind, sondern auch als Ganzes verschiebbar, klappbar, schwenkbar sind. Ein während des Betriebs über den Modulrahmen herausragender Ketten- oder Bandabschnitt kann zum Beispiel zu Montagezwecken abgeklappt werden.

Es ist zudem möglich, dass die Anlage weitere Module umfasst, bei denen sich das Antriebssystem auch während des Betriebs in und/oder entgegen der Transportrichtung nicht über den Modulrah men hinaus erstreckt.

Die Module können Gleitflächen aufweisen, auf welche die Pro duktträger auflegbar und auf welchen die Produktträger ver schiebbar sind. Insbesondere sind als Gleitflächen zwei bis acht parallel zueinander angeordnete Gleitschienen vorgesehen.

Module, in denen auf die Produktträger ein Druck ausgeübt wird, können mehr als zwei Gleitschienen aufweisen. Die Produktträger können auf der zum Antriebssystem weisenden Seite, typischer weise der Unterseite, Ausnehmungen aufweisen, welche die Gleit schienen einfassen. Die Ausnehmungen können in stirnseitigen Wänden angeordnet sein, welche auch die Anschlagflächen für den Transport bilden.

Die Gleitschienen sind in Draufsicht zwischen den Schubleisten angeordnet .

Die Module können in einer Reihe auf einem Schienenpaar angeord net sein. Wenn ein Produktträger das Ende der Reihe erreicht hat, kann er entweder der Anlage entnommen werden oder über oder unter den Modulen zurückgeführt werden.

Bevorzugt werden die Produktträger in einem Kreislauf geführt. Die Anlage kann auch mindestens zwei Schienenpaare aufweisen. Ausserdem umfasst die Anlage bevorzugt mindestens ein Modul, das als Traversmodul ausgebildet ist. Das Traversmodul verbindet zwei Schienenpaare. Die Fläche einer Produktionshalle kann opti mal ausgenutzt werden, indem zwei Schienenpaare mit Traversmodu len zu einer umlaufenden Produktionsstrasse verbunden sind.

Das Traversmodul umfasst zum Beispiel zwei Modulrahmen mit der Länge der Basislänge, die auf einem jeweiligen Schienenpaar ste hen und miteinander verbunden sind. Das Traversmodul umfasst ei ne Transporteinrichtung für den Transport der Produktträger von der einen Modulreihe auf dem ersten Schienenpaar zu der anderen Modulreihe auf dem zweiten Schienenpaar.

Bevorzugt umfasst die Transporteinrichtung des Traversmoduls ebenfalls ein Antriebssystem, das zwei parallel zueinander ange ordnete Schubleisten mit Mitnehmern und einen elektrischen Line arantrieb zur Bewegung der Schubleisten in einer Transportrich tung aufweist, sowie mindestens einen Vertikalantrieb für eine Vertikalbewegung der Schubleisten.

Die Transportrichtung verläuft für das Traversmodul allerdings nicht in Längsrichtung sondern senkrecht dazu.

Die Mitnehmer haben einen Abstand, welcher der Breite der Pro duktträger entspricht, sodass die Produktträger nicht gedreht werden müssen.

Die Produktträger können zunächst entlang einer ersten Modulrei he geführt werden, danach über das Traversmodul zu der zweiten Modulreihe gelangen, über die zweite Modulreihe zurückgeführt geführt werden und gegebenenfalls über ein weiteres Traversmodul zurück auf die erste Modulreihe gelangen. Die Produktträger kön nen sich so in einem geschlossenen Kreislauf bewegen.

Insbesondere ist die Transporteinrichtung, welche die beiden Mo dulrahmen verbindet, bezüglich des Traversmoduls schwenkbar, klappbar oder wegbewegbar. Dies erlaubt einem Bediener, während einer Produktionsunterbrechung zwischen die Modulreihen zu tre ten.

Die

Module weisen jeweils mindestens eine Steuereinheit auf, die Schnittstellen zum Datentransfer mit Steuereinheiten der Nach- barmodule umfassen. Die Steuereinheiten der Module lassen sich somit in einer Ring- oder Reihenschaltung verbinden oder sind in einer Ring- oder Reihenschaltung verbunden.

Module mit unterschiedlichen Bearbeitungseinrichtungen können in beliebige Reihenfolgen gebracht werden oder vertauscht werden, ohne dass eine zentrale Steuerung dafür umprogrammiert werden müsste. Die Module können sich ihren Nachbarn zu erkennen ge ben, welche diese Nachricht weitergeben können, so dass jedes Modul Information über den Zustand der Anlage aufweist.

Die Module können insbesondere Sicherheitssensoren und Notschal ter aufweisen. Die Ring- oder Reihenschaltung kann so ausgebil det sein, dass alle Module reagieren, sobald ein Modul sicher- heitsrelevante Daten an die Steuereinheiten der Nachbarmodule weiterleitet oder von diesen empfängt. Jedes Modul wird seine Motoren und Pneumatikantriebe abschalten, wenn es notwendig sein sollte.

Die Module sind also gemäss einem dezentralen Sicherheitskonzept organisiert . In einer vorteilhaften Ausführung der Anlage weist die Anlage eine zentrale Anlagensteuerung auf, und die Module weisen je weils eine individuelle Steuereinheit auf. Die zentrale Anlagen steuerung ist mit den Steuereinheiten der Module in Verbindung bringbar oder steht mit diesen in einer Verbindung, die einen Datenaustausch ermöglicht.

Die zentrale Anlagensteuerung ist insbesondere darauf ausgelegt, die Anwesenheit der Module zu registrieren und/oder die Anwesen heit zu überprüfen und/oder die Modulreihenfolge automatisch zu erfassen .

Alternativ kann die zentrale Anlagensteuerung eine Eingabeein heit umfassen, mit welcher die Reihenfolge der Module eingebbar ist.

Jedes Modul kann sich per DHCP bei einem Line Controller melden und eine Identifikation senden. Per SNMP kann der Line Control ler die Schalter der Module abfragen, Nachbarmodule zu identifi zieren. Der Line Controller kann dann die Module gemäss der phy sikalischen Anordnung indexieren und diese Information, ein schliesslich der IP Adressen der jeweils benachbarten Module, an alle Module zurücksenden.

Über den Line Controller kann dann das Rezept für die Herstel lung des Lebensmittelprodukts an die Module gesendet werden.

Der Line Controller kann die Produktionsabfolge in einer virtu ellen Linie darstellen und die Module können immer aktuell ihren jeweiligen Status melden. Die Anlage ist also in der Lage, sich selbst zu organisieren, was eine Neuinstallation und einen Umbau erleichtert.

Typischerweise umfasst die Anlage ausser den Modulen auch fest installierte Elemente. Diese können, einseitig oder beidseitig, an Module anschliessbar sein. Zu den typischerweise festinstal lierten Modulen können eine Kühleinheit, eine Ausformstation und eine Palletierstation gehören.

In der Kühleinheit kühlt das fertige Lebensmittelprodukt zum Beispiel auf eine Temperatur unterhalb der Raumtemperatur ab. Dabei kann sich zum Beispiel Schokolade verfestigen.

In der Ausformstation wird das Produkt vom Produktträger ent fernt.

Kühleinheit und Ausformstation sind zumeist am Ende einer Modul reihe angeordnet. Zwischen Kühleinheit und Ausformstation oder nach der Ausformstation kann ein Puffer angeordnet sein, der beispielsweise eingesetzt werden kann, wenn die fertigen Produk te nicht schnell genug von einer Verpackungseinheit übernommen werden können.

Die leeren Produktträger können über ein Traversmodul an eine Palletierstation weitergegeben werden, welche die Module im An lagentakt mit leeren Produktträgern versorgt. In der Palletier station können die leeren Produktträger kontrolliert werden, verschmutzte Produktträger aussortiert werden und gegebenenfalls frische Produktträger eingefügt werden. Die Palletierstation kann einen Industrieroboter zum Umsetzen der Produktträger auf weisen. Die festinstallierten Elemente können ebenfalls ein Transport system aufweisen, das sich an das Transportsystem der Module an- schliessen lässt und/oder eine Transporteinrichtung mit einem Antriebssystem, das zwei parallel zueinander angeordnete Schub leisten mit Mitnehmern und einen elektrischen Linearantrieb zur Bewegung der Schubleisten in einer Transportrichtung aufweist, sowie mindestens einen Vertikalantrieb für eine Vertikalbewegung der Schubleisten.

Die festinstallierten Elemente können jeweils über eine Steuer einheit verfügen, die sich mit den Steuereinheiten der Module in einer Ring- oder Reihenschaltung verschalten lässt.

In einer beispielhaften Ausführung der Anlage umfasst diese mindestens ein Modul, welches als Bearbeitungseinrichtung einen Depositor aufweist. Der Depositor, zum Beispiel eine Giessma schine, gibt eine Lebensmittelmasse an den Produktträger ab.

Das Modul umfasst eine 3D-Antriebsvorrichtung für eine dreidi mensionale Bewegung des Produktträgers, insbesondere einen Robo ter oder eine Kombination aus einem linearen Antriebssystem und einem Hubtisch.

Der Produktträger kann dann beispielsweise während der Abgabe eines flüssigen Lebensmittelprodukts unter der der Abgabedüse bewegt werden. Damit kann eine gleichmässige Füllung von Formen erreicht werden oder ein Muster erzeugt werden.

In dem Modul können die Produktträger von einem linearen Trans portsystem, insbesondere wie oben beschrieben, an die 3D- Antriebsvorrichtung übergeben werden und wieder von der 3D- Antriebsvorrichtung an ein lineares Transportsystem abgegeben werden. Die Aufgabe wird ausserdem gelöst durch ein Modul für eine Anla ge wie sie oben beschrieben ist.

Das Modul weist einen Modulrahmen mit einer Höhe, einer Breite und einer Länge auf.

Das Modul weist eine Transporteinrichtung auf zum Transport von Produktträgern in einer linearen Bewegung entlang der Länge des Moduls.

Das Modul weist eine mindestens eine Steuereinheit auf, die Schnittstellen zum Datentransfer mit Steuereinheiten von benach barten Modulen umfasst, sodass sich die Steuereinheiten in einer Ring- oder Reihenschaltung verbinden lassen.

Die Aufgabe wird ausserdem gelöst durch ein Modul, insbesondere wie oben beschrieben, für eine Anlage wie sie oben beschrieben ist.

Das Modul umfasst ein Antriebssystem, welches zwei parallel zu einander angeordnete Schubleisten mit Mitnehmern und einen elektrischen Antrieb zur Bewegung der Schubleisten in einer Transportrichtung aufweist, sowie mindestens einen Vertikalan trieb. Das Antriebssystem ist so an dem Modul, insbesondere ei nem Modulrahmen, angeordnet, dass die Schubleisten in Transport richtung zumindest zu einer Seite aus dem Modul herausbewegbar sind, um einen Produktträger von einem benachbarten Modul aufzu nehmen oder an ein benachbartes Modul abzugeben.

Das Modul weist bevorzugt eine Länge von 1530mm, welche der kür zesten Modullänge entspricht, eine Länge von 3060mm, welche der zweifachen Basislänge entspricht, oder eine Länge von 4590mm, welche der dreifachen Basislänge entspricht, auf.

Die Aufgabe wird ausserdem gelöst durch Verfahren zum Umrüsten einer Anlage wie sie oben beschrieben ist.

Mindestens ein Modul, insbesondere wie oben beschrieben, wird aus der Anlage entnommen und/oder mindestens ein Modul, insbe sondere wie oben beschrieben, wird in die Anlage eingefügt.

Die Erfindung wird nachfolgend in Ausführungsbeispielen anhand von Zeichnungen erläutert.

Es zeigen

Figur 1 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemässen Anlage in Draufsicht;

Figur 2 ein Beispiel für ein Modul in perspektivischer Ansicht; Figur 3 ein Modul in Seitenansicht; Figur 4 eine Detailansicht von einem Rad auf einer Schiene in perspektivischer Ansicht;

Figur 5 eine Schiene in Schnittansicht; Figur 6 eine Schiene und eine Fixiertasche in Schnittansicht; Figur 7 eine Transporteinrichtung in einer ersten perspektivi schen Ansicht;

Figur 8 die Transporteinrichtung m in einer zweiten perspekti vischen Ansicht;

Figur 9 einen Teil einer Anlage in Draufsicht; Figur 10 einen Teil eines Moduls in seitlicher Ansicht mit einem Detailausschnitt in perspektivischer Ansicht;

Figur 11 ein Modul mit einer ersten Bearbeitungseinrichtung in perspektivischer Ansicht; Figur 12 ein Modul mit einer zweiten Bearbeitungseinrichtung in perspektivischer Ansicht.

Figur 1 zeigt eine Anlage 100 zur Herstellung von Lebensmittel produkten, insbesondere Schokoladenprodukten, in Draufsicht.

Die Anlage umfasst Module 10, in denen die Lebensmittelprodukte, vorzugsweise in Produktträgern 20, bearbeitbar und/oder trans portierbar sind.

Die Anlage 100 umfasst Module 10 mit einer einfachen kleinsten Modullänge 15 und mit einer Länge 16, die einer zweifachen kleinsten Modullänge 15 entspricht.

Die Module 10 mit einer einfachen kleinsten Modullänge 15 können drei Produktträger 20 aufnehmen, die Module 10 mit einer Länge 16, das heisst einer zweifachen Basislänge, sieben Produktträger 20.

Die Anlage umfasst Schienen 30 und die Module 10 sind jeweils in einer Modulreihe 8, 9 auf einem ersten Schienenpaar 32 und einem zweiten Schienenpaar 32' angeordnet. Die Module 10 sind in Längsrichtung, welche der Transportrichtung TI, T2 entspricht, beidseitig an Nachbarmodule 10 anschliessbar, so dass in den Mo dulreihen 8, 9 keine Zwischen- oder Übergangselemente notwendig sind.

Die Modulreihen 8, 9 werden durch eine Traversmodul 17 verbun den. Das Traversmodul 17 besitzt ein oder mehrere Modulrahmen 18, bevorzugt zwei Modulrahmen 18, mit kurzer Modullänge 15, die auf den gegenüberliegenden Schienenpaaren 32, 32' stehen, und mindestens ein Traverselement 19, das die Modulrahmen 18 des Traversmoduls 17 verbindet. Während die Produktträger 10 in den Modulreihen 8, 9 entlang ei nander entgegengesetzter Transportrichtungen TI, T2 transpor tiert werden, erfolgt der Transport im Traversmodul 19 senkrecht zu den Transportrichtungen TI, T2.

Die Anlage 100 umfasst festinstallierte Elemente 70, nämlich ei ne Kühlstation 71, eine Entformstation 72 und eine Palletiert- station 73.

Figur 2 zeigt ein Beispiel für ein Modul 10 in perspektivischer Ansicht .

Das Modul 10 besitzt einen Modulrahmen 11 mit einer Höhe 12, ei ner Breite 13 und einer Länge 14. Alle Module haben eine Länge 14, die der einfachen oder zweifachen kürzesten Modullänge 15 entspricht (siehe Figur 1).

Das Modul weist hier zum Beispiel eine Länge von 3060mm, welche der zweifachen Basislänge entspricht, auf. Es kann sieben Pro duktträger 20 aufnehmen, die jeweils eine Länge von 375mm, eine Breite von 900mm und eine Höhe von 45 mm aufweisen.

Das Modul 10 besitzt eine Transporteinrichtung 50 zum Transport der Produktträger 20 und eine individuelle Steuerung, die in ei ner Steuereinheit 56 angeordnet ist.

Am Modulrahmen 11 sind Griffe 7 angeordnet. Wenn das Modul mit Rädern 33 ausgestattet ist (siehe Figur 3), kann das Modul 10 leicht verschoben werden.

Figur 3 zeigt ein Modul 10 in Seitenansicht. Am Modulrahmen 11 sind Räder 33 montiert, die auf den Schienen 30 stehen. Das Mo- dul 10 besitzt ausserdem ein Fixierelement 37, das zur Arretie rung des Moduls 10 vertikal verschiebbar ist.

Da Modul 10 besitzt an der Frontseite grosse Türen 6, über wel che das Innere des Moduls 10 und die Produktträger 20 gut zu gänglich sind.

Figur 4 zeigt eine Detailansicht von einem Rad 33 auf einer Schiene 30 in perspektivischer Ansicht. Das Rad 33 weist ein Profil 34 auf, das dem Schienenprofil 31 (siehe Figur 5) ent spricht.

Für schwerere Module 10 können auch zwei nacheinander angeordne te Räder 33, die beide auf der Schiene 30 stehen, in einer Rad halterung 38 vorgesehen sein (in der Figur nicht gezeigt).

Figur 5 zeigt eine Schiene 30 in Schnittansicht. Die Schiene be sitzt ein konvexes Schienenprofil 31. Ein zylindrischer Füh rungsstab 39 mit kreisförmiger Querschnittsfläche ist dazu in eine Aufnahmeleiste 40 gelegt und mit einem Verschlusselement 41 fixiert, das mit einer Schraube 42 befestigt ist.

Figur 6 zeigt eine Schiene 30 und eine Fixiertasche 36 in Schnittansicht.

Die Aufnahmeleiste 40 der Schiene 30 ist über am Boden 35 mit Schrauben 43 befestigen Laschen 44 fixiert.

Direkt neben der Schiene 30 ist eine Fixiertasche 36 in den Bo den 35 eingelassen, die eine Aufnahme 45 zum Einführen eines Fi xierelements 37 (siehe Figur 3) aufweist. Die Schienen 30 und die Fixiertaschen 36 definieren einen für die Anlage einheitliche Grundhöhe 29.

Figur 7 zeigt eine Transporteinrichtung 50 in einer ersten per spektivischen Ansicht mit einem Detail Dl in vergrösserter An sicht.

Die Transporteinrichtung 50 dient zum Transport von Produktträ gern 20 (siehe Figur 1) in einer linearen Bewegung entlang einer Transportrichtung T, nämlich entlang der Länge 14 des Moduls 10 (siehe Figur 2).

Die Transporteinrichtung 50 umfasst ein Antriebssystem 51.

Das Antriebssystem 51 besitzt zwei parallel zueinander angeord nete Schubleisten 52, an denen Mitnehmer 53 angebracht sind.

Das Antriebssystem 5 umfasst einen elektrischen Linearantrieb 54 zur Bewegung der Schubleisten 52 in und entgegen der Transport richtung T.

Ein Elektromotor 56 treibt zwei mit einer Welle 57 verbundene Ritzel 58 an, die auf einer Zahnstange 59 abrollen.

Die Schubleisten 52 können in Transportrichtung T einen Weg zu rücklegen, der grösser ist als der der Abstand 59 zweier benach barter Mitnehmer 53 auf einer Schubleiste 52.

Das Antriebssystem 5 umfasst ausserdem einen Vertikalantrieb 55, insbesondere mit je einem Pneumatikzylinder pro Schubleiste 52, für eine Vertikalbewegung der Schubleisten 52. Figur 8 zeigt die Transporteinrichtung 50 in einer zweiten per spektivischen Ansicht.

Es sind jeweils zwei Mitnehmern 53 gegenüberliegend angeordnet zum Schieben/Ziehen eines Produktträgers 20.

Die Schubleisten 52 werden in einem Kreislauf mit vier Schritten bewegt. Ein Schritt ist eine Vorwärtsbewegung in Transportrich tung T, wobei Produktträger 20 von den Mitnehmern in Transport richtung T bewegt werden. Die Transporteinrichtung 50 ist hier am Ende dieses Schritts gezeigt. Der Deutlichkeit halber sind nur zwei Produktträger 20 gezeigt, der in Transportrichtung T vorderste Produktträger 20 ist weggelassen.

Danach erfolgt ein Absenken der Schubleisten 52 und in einem dritten Schritt eine Rückwärtsbewegung der Schubleisten 52 ent gegen der Transportrichtung T.

Weil die Schubleisten 52 in Transportrichtung T einen Weg zu rücklegen können, der grösser ist als der der Abstand 59 zweier benachbarter Mitnehmer 53 auf einer Schubleiste 52 (siehe Figur 7), wird der Abstand 23 zum Produktträger 20' vom nachfolgenden Modul überbrückt. Die vorderen Mitnehmern 53 befinden sich nun in etwa unterhalb der Mitte der Produktträger 20 und in der hin terste Mitnehmer in der Nähe der Anschlagfläche des Produktträ gers 20' vom nachfolgenden Modul.

In einem vierten Schritt werden die Schubleisten 52 wieder ange hoben. Dann beginnt der Kreislauf erneut mit dem ersten Schritt. Dabei wird der letzte Produktträger 20' an die anderen Produkt träger 20 herangezogen und anschliessend alle drei Produktträger 20, 20' gemeinsam weiterbewegt. Die Produktträger liegen dabei auf Gleitflächen 60, die von zwei Gleitschienen 61 bereitgestellt werden.

Die Gleitflächen 60 aller Module haben beispielsweise einen Ab stand von 900mm zu der durch die Schienen 30 definierten Grund höhe 29 (siehe Figur 6).

Figur 9 zeigt einen Teil einer Anlage 100 in Draufsicht. Die An lage 100 umfasst als festinstallierte Elemente 70 unter anderen eine Entformstation 72 und eine Palletiertstation 73.

In der Entformstation 72 werden die Produkte von den Produktträ gern 20 auf ein Band 74 geladen, das aus der Entformstation 72 zu einer nicht dargestellten Verpackungsstation führt.

Die Entformstation 72 besitzt beidseitig grosse Türen 75.

Die leeren Produktträger 20 werden der Palletierstation 73 zuge führt.

Ein Industrieroboter 76 entfernt verschmutzte Produktträger 77 und setzt sie auf eine dafür vorgesehene Palette 78, die zum Reinigen aus dem der Palletierstation 73 herausgeführt werden kann.

In der Palletierstation 73 werden ausserdem Stapel 79 mit fri schen Produktträgern bevorratet. Der Industrieroboter 76 kann bei Bedarf von diesen Stapeln 79 Produktträger entnehmen.

Von der Palletierstation 73 werden leere Produktträger in ein erstes Modul 20 geschleust. Figur 10 zeigt einen Teil eines Moduls 10 in seitlicher Ansicht mit einem Detailausschnitt D2 in perspektivischer Ansicht.

Innerhalb des Modulrahmens 11 sind Trägerschienen 24 angebracht, auf denen Bearbeitungseinrichtungen 21 (siehe Figur 11) abge setzt und festmontiert werden können.

Einheitliche Modulrahmen 11 können so für unterschiedliche Bear beitungseinrichtungen verwendet werden.

Figur 11 zeigt ein Modul 10 mit einer ersten Bearbeitungseinrich tung 21 in perspektivischer Ansicht. Im gezeigten Beispiel ist ein Infrarotheizer 21 auf Trägerschienen 24 montiert. Figur 12 zeigt ein Modul mit einer zweiten Bearbeitungseinrich tung 21 in perspektivischer Ansicht.

Im gezeigten Beispiel ist als Bearbeitungseinrichtung 21 eine Giessmaschine im Modul 10 angeordnet.

Das Modul umfasst ausserdem als 3D-Antriebsvorrichtung 22 einen Roboterarm, der die Formentabletts 20 unterhalb der Giessmaschi ne 21 bewegt.