Die Erfindung betrifft einen Belag zum Auskleiden akustisch angeregter Flächen, insbesondere von Kraftfahrzeugeninnenräumen und ein Verfahren zur Herstellung des Belags.

Verformte und hinterschäumte Beläge, die konturfolgend dem Fahrzeugboden angepaßt sind, zur Schallisolation im Fahrgastraum von Fahrzeugen, sind seit längererem bekannt. Z.B. beschreibt die DE-OS 20 06 741 ein mehrschichtiges, schalldämmendes Bauteil, das aus einem verformten Teppich und einer entsprechend verformten Schwerschicht besteht, die miteinander verbunden sind und das auf einer Schicht aus dynamisch weichem Werkstoff, wie z.B. Schaumstoff, an der Karosserie des Fahrzeuges schwimmend gelagert ist. Ein solches System übernimmt neben der Aufgabe der Schallisolation natürlicherweise durch die Teppichoberfläche auch Dekorfünktionen. In Weiterentwicklung von Teppichen mit Hinterschäumungen wurden diese Hinterschäumungen auch so ausgeführt, daß sie Versorgungskanäle zur Aufnahme von Leitungen für Fahrzeugelektroinstallationen integriert enthalten, wie das in der DE-PS 37 02 629 ausgeführt ist.

Die strengen Anforderungen an die Recyclefahigkeit der Produkte führten zu einem Ersetzen der konventionellen Dämpfungsbeläge zur Vibrationsdämpfung der Karosserie, speziell in der Bodengruppe, durch Schallisolationen mit integriertem Teppich bzw. dazu, die Dämpfungsbeläge wiederentfembar zu gestalten. In Verfolgung des Gedankens der Wiederentfernbarkeit von Dämpfungsbelägen, sei es zu Reparatur¬ zwecken oder im Sinne des Recyclings, weist der Stand der Technik die DE-OS 35 10932 aus, die die adhäsive Gestaltung der Oberflächen von Schallisolationsteilen zum Inhalt hat. Die dazu notwendigen filmartigen -Beschichtungen bestehen im wesentlichen aus Zweikomponenten-Polyurethan mit Untervemetzung. Sie sind in der Adhäsion so eingestellt, daß sie einerseits eine kraftschlüssige Ankopplung an die Karosseriebleche ermöglichen, die zur Körperschalldämpfung notwendige Voraussetzung ist und daß andererseits ein zerstörungsfreies Wiederentfernen ermöglicht wird. Schließlich wurde gemäß der DE-OS 37 10 731 ein Dämpfungs¬ schaum mit adhäsiven Oberflächen verfügbar, der ebenfalls wieder entfernbar ist und

die akustische Funktion der konventionellen Dämpfungsbeläge zum größten Teil übernimmt.

Hinterschäumungen von verformten Teppichen im geschlossenen Werkzeug sind Stand der Technik. Die so hergestellten Produkte werden in größeren Stückzahlen an die Automobilhersteller geliefert und in der Serienfertigung eingesetzt.

Aus Sicht der technischen Akustik stellen die beschriebenen Schallisolationen Masse- Feder-Systeme dar, mit dem Teppich, meist in Verbindung mit einer Schwerschicht als Masse und Schaum als akustische Feder. Daher sind die dynamischen Kennwerte des Schaumes, wie Elastizitätsmodul und Verlustfaktor für Biegeschwingungen, wichtige Kennwerte für die akustische Wirkung des jeweiligen Systems, was zur Folge hat, daß zur Gewährleistung gleichbleibender Qualität Untersuchungen dieser Parameter vorzunehmen sind. Hierzu zwingt auch die DIN-ISO 9000 ff, wie sie im Zertifizierungsverfahren für Zulieferbetriebe zur Anwendung kommt.

Ganzflächige Überprüfungen der Akustik-Parameter, also der Test eines gesamten, hinterschäumten Teppichs, werden wegen des damit verbundenen großen Aufwandes nicht durchgeführt. Es kann auch davon ausgegangen werden, daß sich wegen der Verformung des Prüfobjektes Rückwirkungen auf die Meßdaten selbst ergeben, so daß die relevanten Werte nicht sicher und reproduzierbar ermittelt werden könnten. Daher werden heute kleine Probekörper mit den Abmessungen von Länge x Breite mit wenigen Zentimetern aus definierten, möglichst planen Bereichen im Teppich-Schaum- System herausgenommen, klimatisch konditioniert und nach dem Hubschwingungsversuch oder dem Biegeschwingungsversuch (DIN-53440) auf Elastizitätsmodul und Verlustfaktor überprüft. In jedem Fall muß also ein komplett verformter, vollständig hinterschäumter Teppich vorliegen, bevor eine solche Prüfung vorgenommen werden kann. Das Abstellen von Fehlchargen ist daher schon aus diesem Grund recht aufwendig und stört den Produktionsablauf erheblich.

Mit Hilfe der Hinterschäumtechnik im geschlossenen Werkzeug können zwar Schallisolationsteile mit hoher akustischer Effektivität hergestellt werden, jedoch erfordern die Fertigungslinien wegen der hohen Stückzahlen für die Belieferung der Großserien in der Pkw-Herstellung erhebliche Investitionen. Ebenso erfordern Änderungen in der Anlagefläche, z.B. der Bodenkontur oder der Stirnwand, während der Serienfertigung zeit- und kostenaufwendige Anpassungen, zumindest für das Hinterschäumwerkzeug .

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Belag, insbesondere zur Auskleidung von Fahrzeugeninnenräumen, der eine flexible Anpassung an verschiedene akustisch angeregte Anlageflächen mit geringen Umrüstkosten ermöglicht und ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Belags, anzugeben.

Die Aufgabe wird hinsichtlich des Belags durch die Merkmale des Anspruchs 1 und hinsichtlich des Verfahrens durch die Merkmale des Anspruchs 12 gelöst.

Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß sich eine wesentlich flexiblere Anpassung an die zu bestückende Kontur der akustisch angelegten Fläche, insbesondere der Bodenkontur oder der Stirnwand eines Kraftfahrzeuginnenraumes, ergibt, wenn der Belag modular aufgebaut ist. An einer oberseitigen Deckschicht, die vorzugsweise .als Teppichschicht ausgebildet sein kann, sind daher mehrere Auskleidungsmodule angeordnet, die zumindest teilweise schalldämmende Eigenschaften aufweisen. Die Auskleidungsmodule sind dabei derart geformt, daß sie auf der jeweils gegenüberliegenden Teilfläche der akustisch angeregten Fläche bündig zur Auflage gebracht werden können.

Die Ansprüche 2 bis 11 sowie 13 und 14 betreffen vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung.

Entsprechend Anspruch 2 können die Auskleidungsmodule an der Deckschicht und/oder der auszukleidenden akustisch angeregten Fläche fest, aber lösbar, angebracht werden. Beim Recycling ergibt sich dabei der Vorteil, daß der Belag in einfacher Weise von der auszukleidenden Fläche getrennt werden kann und weiterhin der aus unterschiedlichen Wertstoffen bestehende Belag in einfacher Weise in seine Bestandteile zerlegt werden kann. Die lösbare Verbindung kann nach Anspruch 3 mittels einer adhäsiven Beschichtung oder anderer geeigneter Befestigungsvorrichtungen, wie einer Klettverbindung, Druckknöpfen oder dgl. ausgebildet sein.

Der Belag kann weiter entsprechend Anspruch 4 vorteilhaft zur Aufnahme von Versorgungsleitungen, Lüftungskanälen, elektronischer Komponenten u.s.w. geeignete nischenartige Verformung oder Vertiefung aufweisen.

Zur Verbesserung der schalldämmenden Eigenschaften können die schalldämmenden Auskleidungsmodule an der Grenzfläche zu der oberseitigen Deckschicht eine

zu-sätzliche biegeweiche Schwerschicht gemäß Anspruch 6 aufweisen, so daß das Masse-Feder-System effizienter ausgebildet ist.

Als Materialien für die Auskleidungsmodule eignen sich insbesondere Schaumstoffe, Vliesmaterialien, Naturfasern oder dgl., die nach Anspruch 7 zu Matten verdichtet sein können. Zur Verbesserung der Zugänglichkeit im Reparaturfall kann die Deckschicht entsprechend Anspruch 10 mittels Filmscharniere oder dgl. mit den Aus-kleidungsmodulen verbunden sein. Zur Erleichterung des Aufbringens des Belags kann dieser mit Montage-Fixierungen versehen sein, die in entsprechende an der auszugleichenden akustisch angeregten Fläche vorzusehende oder vorhandene Gegenstücke eingreifen.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung des Belags kann durchgängig in einer einheitlichen Fertigungslinie entsprechend Anspruch 13 ausgeführt werden. Es kann jedoch auch vorteilhaft sein, lediglich die Deckschicht und die vorgeformten Auskleidungsmodule entsprechend Anspruch 14 für die Endmontage zur Verfügung zu stellen und die Fertigstellung des Belages unmittelbar vor dem Einbau desselben vorzunehmen.

Die Erfindung wird anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausfuhrungsbeispiele nachfolgend beispielhaft erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung zur Erläuterung der Herstellung und des Aufbaus des erfindungsgemäßen Belages, Fig. 2 eine schematische Darstellung zur Erläuterung einer vorteilhaften

Ausbildung des erfindungsgemäßen Belages, Fig. 3 eine schematische Darstellung zur Erläuterung der Montage des erfindungsgemäßen Belages.

Zunächst sei der Aufbau des erfindungsgemäßen Belags anhand von Fig. 2 erläutert.

Bei dem erfindungsgemäßen Belag 1 wird die Rückseite 2 der Deckschicht 3 als Koppelfläche für die verschiedenen Auskleidungsmodule 4 - 6 benutzt. Da demzufolge keine Hinterschäumung im geschlossenen Werkzeug vorgesehen ist, können preiswerte Teppiche als Deckschicht 3 eingesetzt werden, die in Konsequenz keinerlei aufwendige Sperren gegen Durchschäumer benötigen, die die Teppichoberfläche verschmutzen und das Teil unbrauchbar machen. Die als akustische Feder wirkenden Auskleidungsmodule

4, 5, 6 können aus Schaumstoff 4 oder Vlies 5, 6 (die Vliese können Synthetikvliese oder Baumwollfaservliese sein), aber auch aus nachwachsenden Naturfasern erzeugt sein. Diese werden in separater Fertigung hergestellt und lassen sich daher in benötigter Menge für kurze Taktzeiten am Band in einfacher Weise bereitstellen. Die Fig. 2 zeigt den modular aufgebauten Belag in einer Übersicht. Vorteilhaft kann zwischen der Deckschicht 3 und den Auskleidungsmodulen 4, 5, 6 eine die Masse vergrößernde Schwerschicht 7, 8, 9 vorgesehen sein.

Es bestehen somit vielfaltige Möglichkeiten, den akustischen Erfordernissen durch unterschiedliche Materialeinstellungen innerhalb eines Teppichteils zu entsprechen. So ist aus der Druckschrift Advanced Noise Control in Automotive Engineering,

Technomic Publishing Company, USA, 1987 (auch Stankiewicz GmbH-Information

Nr. 130, 1987) bekannt, daß die Schallübertragung vom Motorraum in den

Fahrgastraum keineswegs gleichmäßig über die Fläche verteilt erfolgt, -sondern daß vielmehr mit Hilfe der Intensitätsmeßtechnik örtlich abgegrenzte Schallquellen und

Schallsenken geortet werden können. Im Bereich der Schallquellen ist der

Schallflußvektor in den Fahrgastraum hineingerichtet, und im Bereich der Schallsenken weist der Vektor in umgekehrte Richtung, also aus dem Fahrgastraum hinaus. Durch

Maßnahmen, wie z.B. das Einbringen von Luftpolsterfolien in Akustikschäume lassen sich gezielt akustische Kurzschlüsse, auch hydrodynamische Kurzschlüsse genannt, herstellen, die einen Energieausgleich auf kurzem Wege ermöglichen. Diese

Energieanteile gelangen nicht mehr an das Ohr des Fahrers bzw. auch der Fahrgäste.

Außerdem wird durch die Erfindung ein Instrument an die Hand gegeben, durch ausgewählte Parameter für Schaum 4 oder Vlies 5, 6, auch in Kombination beider Materialien, individuelle Bedämpfungen der unterschiedlich starken Schallquellen zu erreichen und auch den Schallabfluß über die Senken zu verstärken.

Durch das Verfahren selbst lassen sich nicht akustische wirksame Module für Elektronikteile, Luftführungen u. ä. vor der Montage des Akustikteppichs im Fahrzeugboden und Stirnwandbereich unterbringen, so daß der abdeckende Belag 1 mit den Auskleidungsmodulen 4 - 6 nur noch auf die Bodengruppe aufgelegt werden muß und durch die spezielle Gestaltung der Deckschichtrückseite 2 und ggf. auch durch die adhäsive Beschichtung der Oberflächen der Auskleidungsmodule einerseits eine kraftschlüssige Ankopplung gegeben ist, andererseits jedoch die Deckschicht 3 und die Auskleidungsmodule sich leicht wieder einzeln entnehmen lassen. Sofern im Reparaturfall Ersatzteile benötigt werden, können diese kostengünstig als Einzelteile

bereitgestellt werden. Durch den modularen Belag 1 ist gleichzeitig auch ein einfaches Recycling möglich.

Die Ankopplung der Auskleidungsmodule 4 - 6 an die Deckschicht 3 läßt sich z.B. über Klettverschlußsysteme herstellen sowie über adhäsive Beschichtungen der Oberflächen, vorteilhaft auch über wärmeaktivierbare adhäsive Beschichtungen, insgesamt gesehen also vorzugsweise über wieder lösbare Verbindungen. Vorgesehen sind auch örtlich begrenzte Umschäumungen der Auskleidungsmodule 4 - 6 in Art einer Versiegelung bei gleichzeitiger Ankopplung an die Koppelfläche.

Das Zwischenschalten von biegeweichen Schwerschichten 7 - 9 zur Schalldämmung zwischen Deckschichtunterseite 2 und den verschiedenen Modulen 4 - 6 erhöht die akustische Wirkung des Gesamtsystems. Dem Erfindungsgedanken folgend werden die Verbindungen zwischen den verschiedenen Modulen 4 - 6 und den Schwerschichten 7 - 9 sowie zwischen den Schwerschichten 7 - 9 und der Deckschichtrückseite 2 in gleicher Weise wie oben beschrieben vorgenommen. Da die Schwerschichten 7 - 9 genügend Festigkeit besitzt, können zwischen den Schwerschichten 7 - 9 und der Deckschicht 3 auch Druckknopfverbindungen vorgesehen werden.

Für z.B. Servicezwecke wird Zugänglichkeit zu den einzelnen Modulen 4 - 6 verlangt. In die Deckschicht lassen sich zu diesem Zweck Filmscharniere einbringen, so daß diesem Gesichtspunkt Rechnung getragen wird. Zur sicheren Positionierung des modularen Belags 1, wie in Fig. 3 dargestellt, können Montagefixierungen 10, 11 vorgesehen werden, die z.B. auffallende Erhebungen 12, 13 oder Vertiefungen im Fahrzeugboden 14 und der Stirnwand ausnutzen, die ihre Entsprechung 10, 11 in den vorgefertigten Auskleidungsmodulen 4 - 6, z.B. dem Formschaum 4 haben. Es können auch separat im Stirnwand-/Bodenbereich eingebrachte Fixpunkte, z. B. Stifte 15 - 20, für die sichere Montage benutzt werden, die in entsprechende in dem Belag vorgesehene Gegenstücke 21 - 26 eingreifen.

Vorteilhaft gestalten sich durch die vorliegende Erfindung die Methoden zur Qualitätssicherung, da alle Teile, insbesondere aber die Module 4 - 6, einzeln geprüft werden können. Sofern eine zerstörungsfreie Werkzeugprüfung nicht möglich ist, hält sich der Wertverlust bei den Modulen 4 - 6 sehr in Grenzen, weil das Kompletteil 1 selbst nicht zerstört werden muß. Die Überprüfung der Belagsqualität (eines Teppichs) wird branchenüblich im Rahmen der Fertigung selbst vorgenommen, so daß für das Zusammenfügen zum modularen Belag 1 im Regelfall lediglich noch eine optische Prüfung der Farbe vorgenommen werden muß.

Durch die Erfindung werden zwei Verfahren für die Herstellung des modularen Belags 1 erschlossen. Einerseits kann der Belag 1 komplett beim Hersteller der Schallisolation produziert und dem Anwender in der Fahrzeugindustrie zugeliefert werden. Eine andere in Fig. 1 dargestellte Vorgehensweise besteht darin, daß die schalldämmenden Module 4 beim Hersteller der Schallisolationen zusammengefügt werden und die akustischen, nicht wirksamen Module 5, 6 durch den Fahrzeughersteller vorbereitet werden, so daß die Komponenten 3 - 6 nur noch in der beschriebenen einfachen Weise zusammengefügt werden müssen.

Die Deckschichtverformung und der Beschnitt erfolgen in separaten Anlagen nach dem bekannten Stand der Technik, wobei die Schwerschichten 7 - 9 auch in direkter Verbindung mit der Deckschicht 3 verformt werden kann. Das Recycling einer Deckschicht-Schwerschicht-Kombination ist technisch in verhältnismäßig einfacher Weise durchführbar. Die Fraktionen lassen sich getrennt nach Schwerschichten 7 - 9 und Deckschicht 3, z. B. Teppichanteilen, zurückgewinnen.

Zum Herstellen des modularen Belags werden die Module 4 - 6 und die Deckschicht 3, wie in Fig. 1 gezeigt, zweckmäßig in vorgeformten Trägerschalen 30 - 33 bereitgestellt, wobei die Formgebung der Kontur des Boden-/ Stimwandbereiches entspricht. Die einzelnen Module 4 - 6 werden vorzugsweise über frei programmierbare Roboter an die vorbestimmten Positionen gebracht, was z.B. dann vorteilhaft ist, wenn das Gesamtsystem beim Hersteller der Schallisolation erstellt wird. Sofern das Zu sammenfügen beim Fahrzeugproduzenten erfolgen soll oder in Kombination mit dem Schallisolationshersteller, muß die Deckschichtrückseite 2 als Koppelfläche mit den bereits beschriebenen Haftkopplern versehen werden. Unter Einbeziehung der Fixpunkte 15 - 20 für die Montage ist dann eine sichere Positionierung des Belags 1 möglich.

Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung besteht darin, daß an einem einzigen Fertigungsband unterschiedliche Beläge hergestellt werden können z.B. durch raschen Wechsel der Trägerschalen 30 - 33 und Anwahl der zugehörigen Programme für die Bestückung. Durch Vorfertigen und Bereitstellen der einzelnen Module 4 - 6 am Band sind gegenüber dem Stand der Technik deutlich verkürzte Taktzeiten möglich. Auf Veränderungen der Module 4 - 6 während der Serienfertigung kann flexibel und schnell reagiert werden.

Auf die Hinterschäumtechnik kann zumindest weitestgehend verzichtet werden, wodurch einerseits preiswerte, nicht mehr hinterschäumsichere Teppiche verwendet werden können und andererseits das Zusammenfügen der Module sowohl beim Hersteller von Schallisolationen als auch beim Hersteller der Fahrzeuge erfolgen kann.