D E S C R I P C I Ó N

OBJETO DE LA INVENCIÓN

La presente invención se refiere a un sistema modular de almacenaje, válido para cualquier tipo de mercancía, preferentemente paletizada, destinada a ubicarse a diferentes niveles en el seno de estanterías, pero que resulta especialmente idóneo para el almacenaje y/o aparcamiento de vehículos automóviles.

El sistema se basa en una distribución modular de las estanterías, con asignación de un lugar concreto para cada una de ellas en el seno del recinto de almacenaje, y con la particularidad de que en un punto adecuado, interior o exterior a dicho recinto de almacenaje, se establece un puesto de carga/descarga, hacia el que se desplazan las estanterías tanto para recibir como para ceder la carga, y desde donde retornan a su lugar de ubicación primitivo, siendo soportadas mediante un carro móvil, capaz de desplazarse en dos sentidos perpendiculares, sobre vías o raíles dispuestos según una retícula ortogonal pasante bajo las estanterías, siendo dichos carros susceptibles de pasar libremente bajo las estanterías, o de elevar su chasis para cargarlas y arrastrarlas.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN

En el estado de la técnica es conocido, que las mercancías o los vehículos, sean manipulados automáticamente, una vez depositados o dejados por el operador o conductor, en una zona de acceso o recepción, prevista para tal fin por medio de dispositivos

electromecánicos de traslado o paso de la carga que la introducen o recogen del sistema elevador.

Una vez la carga en el elevador, éste se posiciona con el correspondiente nivel de una estantería o estructura colocada enfrente y por medio del dispositivo existente en el elevador, pasa la carga al nivel de la estructura o torre.

La estantería que recibe la carga es movida de la zona de acceso a la de almacenaje por un dispositivo debidamente controlado e independiente de la estantería, que se desplaza por rodadura a través de vías establecidas al efecto, desde el lugar de acceso a su lugar fijo, en la zona del modulo de almacenaje o silo, de tal manera, que las mercancías depositadas en esos espacios de almacenaje superpuestos que conforman la estantería, quedan estacionadas hasta el momento que se solicite, momento que realizara las operaciones contrarías hasta su recogida en la zona de acceso.

Pues bien, entre este tipo de almacenajes o aparcamientos pueden citarse los correspondientes a las patentes de invención españolas números 403.493, 429.907, 434.295, 509.698 y 9102167, así como en el certificado de adición 410.480 perteneciente a la primera de las patentes citadas.

Estas patentes, cuyo titular es el mismo inventor que el de la presente solicitud, se refieren a ese tipo de almacenaje con una serie de peculiaridades diferen- ciadoras, en cuanto a mecanismos, medios, procedimientos y controles de los sistemas patentados en su día, mejorando ostensiblemente los resultados funcionales, económicos y de tiempos de espera fundamental en la aplicación de aparcamiento o almacenaje de vehículos.

En relación con el sistema de electromecánico de traslado o paso de la mercancía que denominaremos genéricamente carga, en las patentes de invención citadas con anterioridad, se presentan soluciones de mecanismos específicos y propios para la carga-descarga o paso de vehículo automóviles.

Más concretamente, una solución, presentaba un sistema automotriz denominado carro de trasvase, que situado en el nivel del elevador permitía la recogida de la carga colocada sobre series de listones separados, en los niveles de recogida y dejada, tanto en la zona de recepción como de las torres, por medio de otros listones, denominados uñas, provistos de medios de accionamiento de elevación que recogían la carga apoyándola en las uñas, que por un accionamiento de traslado por ruedas motrices realizaban el correspondiente trasvase de la carga, en patentes posteriores se mejoró reduciendo el peso y permitiendo la recogida de vehículos en superficies lisas, por dos juegos de dos uñas desplazables en lugar de fijas.

El trasvase o paso, junto con la elevación de la carga, supone que por cada demanda de solicitud de entrada o salida de una carga o vehículo, los tiempos son siempre acumulativos para cada elevador y trasvase (a diferencia de los tiempos de traslado de las estanterías o torres) . Estas soluciones anteriores, a pesar de sus mejoras, presentaban unos tiempos de accionamiento elevados, dado que en estos sistemas de empuje o trasvase con uñas fijas o desplazables, deben recorrer doblemente la distancia, una vez para situarse en posición respecto a la carga, y otro recorrido, el inverso, para mover la carga al lugar previsto. Además sólo permitiría su accionamiento hacia un solo lado del elevador, lo que limitaba el uso alternativo y aumentaba el bloqueo del uso del elevador.

En relación con el sistema motriz de traslado de las estanterías, que soportan las cargas en niveles superpuestos, en las referidas patentes de invención, este sistema, que en un principio era de tracción por cadenas, se perfeccionó realizándolo por medio de una plataforma motriz denominada carro fuerza, con cuatro boggies o tándems giratorios y, en posteriores patentes, por un carro fuerza con doble bastidor con cuatro tándems oscilantes cada uno y, por ultimo, se vuelve al carro fuerza de un solo bastidor y cuatro tándems giratorios con grupos motrices especiales cada uno.

Es decir, en el tipo de almacenaje referido con anterioridad, y descrito en las patentes anteriormente citadas, cada zona de almacenaje es una estantería o torre, que es una estructura metálica desplazable por medio de un carro fuerza o motriz, que se desplaza sobre una red viaria, posicionándose debajo de la estantería o torre y elevándola un mínimo, para así soportarla y permitir su traslado junto con las cargas, desde la zona de su carga-descarga, hasta la zona de almacenaje o aparcamiento asignado, o bien desde esta zona a la de acceso que en el almacén de la solución de elevador móvil, coinciden generalmente con la zona de carga y descarga de las mercancías que llegan y salen del almacén y en nuestro caso única zona de trabajo y manipulación, produciéndose en esta zona de acceso la dejada o recogida de la mercancía generalmente en palets, de las distintas altura y posiciones de cada nivel de la estantería, por medio de una carretilla elevadora con un dispositivo de guiado y control que facilita las maniobras del conductor en sus maniobras de alineación con la estantería.

DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN

El objeto de la presente invención lo constituyen unas importantes mejoras en los sistemas automáticos de

almacenaje de mercancías o estacionamiento de vehículos en garajes y/o aparcamientos del tipo de los anteriormente referidos, pero con una nueva concepción de sistemas y procedimientos, como son la aplicación del sistema de la invención a un elevador móvil con carga y descarga fuera de la zona del silo por un elemento comercial adaptado, como es la carretilla elevadora, el posicionamiento del elevador fijo y la nueva distribución en el módulo, lo que supone un aumento de la simplificación de las maniobras, su seguridad y rapidez, y sobre todo, en la versión de elevador fijo conocida por las patentes anteriores, así como unos sistemas o equipos de traslado y de paso o carga-descarga de la mercancía o vehículos más rápidos y seguros, adecuados a las necesidades posibles de acceso múltiple, muy superiores a la modulación o sistemas de traslado o paso patentados en su día por el propio titular de la presente solicitud.

Las mercancías, preferentemente paletizadas, se sitúan en los niveles de estanterías distribuidas en un recinto o silo formando agrupaciones o módulos independientes, y sobre este módulo las torres se alinean en filas directas e indirectas a ambos lados de una calle o vía de servicio central que comunica con una salida del silo donde se encuentra la zona de muelle de carga- descarga correspondiente a cada módulo que presenta un sistema de coordenadas propio, que junto con los demás módulos forma el almacén, estas unidades, denominadas módulos, son unidades independientes en lo referente al movimiento de las estanterías o torres y. preferentemente, en número mínimo de dos o de cuatro, esto último en los sistemas con elevador fijo, estando gestionados por un control, preferentemente un ordenador compatible, determinándose por consiguiente el módulo por un conjunto de estanterías o torres que ocupan los espacios del almacén, formando dos filas directas respecto a una vía de servicio o de paso y cruce de vías,

detrás de estas filas pueden situarse una o más filas indirectas de estanterías, que caracteriza el aprovechamiento del sistema, dado que al ser las estanterías desplazables, se accede a las indirectas moviendo previamente las directas, colocándolas provisionalmente en la calle de servicio.

Las estanterías o torres móviles son estructuras metálicas y sus dimensiones se adaptan a las dimensiones, características y peso de la unidad de carga, prevista en cada caso para el almacén, así como el número de unidades o posiciones en el nivel de la estantería o torre, cuyas dimensiones permiten la introducción del carro motriz de accionamiento o traslado de las estanterías debajo de ellas, entre sus apoyos verticales, limitándose estas dimensiones de la estantería, para su estabilidad y alcance de elevación de la carretilla elevadora, preferentemente entre uno y ocho niveles en altura, y de cuatro palets a un vehículo en planta. Si la estantería admite más de una unidad de carga por nivel, como es el caso de mercancías paletizadas, preferentemente cuatro palets por planta, cada nivel se divide en posiciones que es el espacio o ubicación previsto para cada unidad de carga preferentemente paletizada, en que se divide el nivel de cada estantería.

Las cargas situadas en las estanterías móviles existentes en cada modulo, tienen asignadas para su identificación, gestión y control del movimiento, una ubicación denominada cuadrícula posicional que se identifica según dos ejes de coordenadas "X" e "Y", que junto con la posición de altura o de nivel de la estantería, se fijan todas las posiciones de las mercancías en un sistema de coordenadas (x,y,z), siendo la cuadrícula posicional origen para cada modulo, la cuadrícula situada en la zona o muelle-silo de posicionamiento y carga-descarga de la mercancía. En la

aplicación de elevador fijo este origen de coordenadas donde x=0 e y=0 , se sitúa frente al elevador fijo, y en ambas aplicaciones, sobre las vías de servicio y de cruces de vías, determinando el conjunto de estas vías de cruce, las cuadrículas posicionales de coordenadas X=0, fijándose el sentido del movimiento, haciendo imaginariamente coincidir las vía de servicio con el eje "x" , el movimiento positivo visto desde el elevador donde el giro de ruedas de sentido igual a las manecillas del reloj, el carro se aleja de la cuadrícula posicional origen del módulo para las coordenadas "X", y el sentido positivo para las coordenadas "Y" a la derecha del elevador o del eje "X", y el sentido negativo el opuesto al positivo, caracterizándose porque las estanterías de las filas indirectas no tienen asignada una cuadrícula posicional fija en cada modulo, pero solo varían de posición que tienen el mismo valor de la coordenadas "X" e igual signo en la coordenada "Y".

La vía de servicio y cruce está comunicada directamente con el muelle-silo o zona de acceso y de carga-descarga de la estantería, situado en uno de los extremos de la vía de servicio fuera de la zona de estacionamiento de la estantería o zona de silo. En la solución de elevador fijo, la carga-descarga de la mercancía de la estantería se realiza dentro del silo, en la cuadrícula posicional de cruce frente al elevador fijo que divide a los dos módulos, contiguos y alineados por su eje de coordenadas "0X", presentando cada módulo un dispositivo de traslado o movimiento independiente de las estanterías denominado carro motriz.

Aplicable en la solución de elevador fijo, el paso del carro motriz con o sin torre o estantería, de un módulo a otro módulo, preferentemente, con ambas calles o vías de servicio alineadas, estando separadas sus respectivas vías de servicio por el foso del elevador,

que presenta la profundidad y dimensionado para que permita preferentemente la colocación del nivel superior de la plataforma del elevador, a nivel del piso del silo, de tal forma que los dos raíles para el carro motriz, que porta el nivel del elevador, complementan y continúan los raíles de rodadura que forman las correspondientes raíles que forman las calles o vías de servicio de cada módulo.

El conductor de la carretilla elevadora o del vehículo, se guía por medio de un panel señalizador de lugar existente en cada posición del muelle-silo o stand de posicionamiento, que comandado por control, indica la estantería, el nivel y su posición que le ha sido asignado a la mercancía que porta la carretilla o a retirar por la carretilla, según sea una operación de carga o descarga de estantería en el muelle-silo.

Para el centrado de la carretilla con la estantería depositada por el carro motriz en el muelle, el operador de la carretilla se guía preferentemente por franjas de colores pintadas en el piso, paralelas a los largueros horizontales de la estantería situada en el muelle y perpendiculares al sentido frontal de marcha de la carretilla, las cuales se trata de hacen coincidir con el paralelismo marcado por una barra coloreada, situada preferentemente en la parte inferior de la carretilla, con buena visión de sus dos extremos por el conductor, que le sirve de referencia del paralelismo y alineación en su aproximación a la estantería, completándose este guiado para el conductor, con otras líneas de pintura situadas preferentemente en el piso, y diferenciadas por color y numeradas con la posición del nivel corres¬ pondiente, situándose estas líneas perpendiculares a las franjas anteriores y situadas a una distancia y trazado que permita al conductor seguir la línea adecuada, preferentemente viéndola a través de la mira o barra de guiado, situarse así con la carretilla, en el eje de la

posición de la mercancía del nivel de la estantería situada en el muelle, e indicado por el panel, para lo cual existen tantas líneas diferenciadas y numeradas con el número de posición, como posiciones existan en cada lateral de la estantería, generalmente dos. En los largueros horizontales de cada nivel de las estantería presentan convenientemente, franjas de pintura o banda no magnética codificada para su identificación por el sistema de lectura del bastidor del sistema de centrado automático, que preferentemente porta la carretilla elevadora.

El sistema manual de centrado y colocación de las mercancías por la carretilla elevadora, opcionalmente se complementa con un sistema automático, situado preferentemente en la parte superior de la cabina del conductor de la carretilla elevadora, que presenta un bastidor que sobrepasa la carga en su anchura, presentando en cada extremo un sistema medidor de distancia preferentemente fotoeléctrico, cuyo alcance sobrepasa en longitud a la mercancía en el sentido de marcha de la carretilla, estando estos medidores alineados perpendicularmente con uno de los largueros horizontales de la estantería, produciéndose una doble acción, la primera por las maniobras de la carretilla, hasta colocarse enfrentada y alineada con la estantería señalizada por el panel indicador del muelle, para lo cual sigue la línea de guía marcada en el suelo, que le llevará a la alineación y lectura del punto de pintura o reflectante correspondiente, existente en uno de los largueros de la estantería a la altura conveniente, que provoca el cierre del circuito y el encendido del indicador situado en el tablero de control situado en la cabina de la carretilla a la vista del conductor, la segunda acción es la producida al maniobrar la carretilla hasta que se detecta por medio de los dos lectores- medidores, dos puntos de lectura sobre el larguero

horizontal de la estantería, marcando cada medidor en un contador electrónico que informa al conductor del paralelismo entre la carretilla y la estantería situada en el muelle-silo, y al marcar los dos contadores la misma distancia ,se realiza automáticamente el cierre del contacto que activa luminosa y acústicamente un indicador en el tablero de control, que informa al conductor para que inicie la maniobra de elevación de las uñas de la carretilla, que se realiza por medio de un tablero de maniobra situado en la cabina de la carretilla elevadora que presenta una botonera de señalización y mando de los niveles de altura de la estantería, que a su vez se conexiona con finales de carrera situados a las distancias de los respectivos niveles de la estantería, a lo largo de los elementos telescópicos del bastidor porta-uñas propios de las carretillas elevadoras conocidas. Al pulsar el conductor en la botonera el nivel indicado por el panel del muelle y preferentemente se desconecta el accionamiento normal o manual propio de la carretilla, y se conecta el automático, que provoca la elevación automática de la carga, y una vez perciba el conductor la finalización de la subida de la carga al nivel, indicado por medio del encendido de un piloto luminoso en el tablero de guiado y control, el conductor mueve la carretilla hacia adelante, penetrando las uñas con la carga en la posición asignada y señalada por control, produciéndose por el movimiento de la carretilla, una disminución de la lectura hasta alcanzar la distancia mínima prefijada, que provoca preferentemen- te el bloqueo del movimiento hacia adelante de la carretilla, y al encenderse en el tablero el piloto que avisa al conductor de que las uñas con o sin carga se encuentra en su posición y realice las operaciones de paro del movimiento de la carretilla, deposite o recoja la carga y retroceda sacando las uñas con o sin carga de la posición del nivel de la estantería, que es lo indicado por el panel e inicie la bajada del bastidor

porta uñas de la carretilla, y maniobre a continuación libremente para depositar o operar con una nueva carga o descarga de la misma torre o de otra.

El carro motriz está formado por un doble bastidor rectangular formado por dos bastidores rectangulares de perfiles paralelos y unidos entre si por uniones y refuerzos, caracterizado por permitir una mínima altura al carro motriz con un óptimo apoyo y centrado de las cargas, presentando en cada una de las cuatro esquinas y entre los dos perfiles del bastidor, dos tándems a 90° entre si, cuatro en total, uno en cada esquina para el movimiento según el eje "X" y los otros cuatro tándem para el movimiento según el eje "Y", con dispositivo de elevación-bajada fijado por un lado al bastidor y por el otro a un eje pivotante del tándem en el sentido de la rodadura, apoyándose cada uno de los extremos del eje de pivotamiento en el bastidor, empotrándose en el doble bastidor en sus cuatro esquinas o vértices los cuatro cilindros de elevación de la estantería, situándose el bastidor a una altura de la red viaria, por encima de los ejes de ruedas para que permita el accionamiento de la rueda motriz de cada tándem que es, de las dos ruedas la más alejada a la esquina del bastidor o del cilindro de elevación correspondiente, siendo accionada la rueda motriz preferentemente por motores independientes para cada tándem o por medio de motores centralizados, en donde por medio de una unión articulada, que absorbe tanto el movimiento del tándem en su pivotamiento sobre el eje, como el de elevación-bajada en el accionamiento del cilindro hidráulico o actuador, para el cambio de tándem sobre la vía, acoplándose esta unión por el otro extremo a una salida de reenvío o reductor que puede opcionalmente presentar la salida en línea con la entrada, sin variación de relación, y la otra salida a 90° sin o con relación de reducción, lo que permite cambia de velocidad de régimen según el sentido de movimiento sea

"X" o "Y", en cualquier solución se une a los dos tándem también a 90° por medio de las dos salidas del reenvío, acoplándose su eje de entrada por medio de un acoplamien¬ to a una de las dos salidas del reductor del grupo motriz, situado en la parte central del bastidor y en línea con el eje de la rueda motriz del tándem y del eje de entrada al reenvío correspondiente, montado sobre un soporte puente, presentándose de forma semejante respecto al grupo motriz central, que acciona dos parejas de tándem, repitiéndose este montaje en los otros cuatro tándems del lado opuesto del carro, resultando un único grupo motor para cada dos tándems dobles de cada lado que forman dos esquinas del bastidor, realizándose el cambio de dirección de los recorridos del carro motriz, en ambas soluciones, en las vías de servicio y cambio de dirección, que están formadas por cuadrículas posicionales de cruce o cambio de dirección, por medio de cambios alternativos de los juegos de ruedas que se realiza por elevación-bajada de los tándem, por el accionamiento de los cilindros hidráulicos de elevación, cuyo circuito de actuación bloquea la subida de los cuatro tándems de igual dirección de movimiento situados en las cuadro esquinas del bastidor, mientras que los cilindros o actuadores de bajadas de los otros tándems a 90° de los anteriores no llegue a final de su recorrido o de apoyo en la vía de rodadura, caracterizándose fundamentalmente este carro motriz por permitir la rodadura en dos direcciones perpendiculares entre sí.

Caracterizándose también porque en el cambio del dirección de movimiento, únicamente soporta el peso propio del tándem de ruedas correspondiente, y sin apoyar la carga de la estantería en el piso del silo. El carro motriz se introduce debajo de la estantería y por medio de su elevación, suficiente para separar los cuatro apoyos verticales de la estantería del piso, para su traslado por la vía.

Las ruedas de los tándems preferentemente se guían lateralmente por un canal central que divide dos zonas de apoyo y rodadura que preferentemente se trata con material sintético para rodamiento sobre el metal del carril o vía, que está formado por un perfil metálico especial formado por una pletina con anchura superior a la rueda para permitir la fijación de la misma al suelo, con un resalte central de sección redondeada, que sirve de guía lateral de las ruedas, presentando estas vías o carril una superficie de rodadura continua en todo su recorrido, faltando el resalte central de guiado en las zonas de las vías en los cruces en las cuadrículas de cambio de dirección para permitir el paso de las ruedas.

En el caso de elevador fijo, este elevador y los niveles de la estructuras, presenta dispositivos mecánicos que posibilita una vez alineados el nivel de su plataforma con el nivel de la estantería o estructura que soportan las mercancías o vehículos, la dejada o recogida desde este nivel al nivel del sistema elevador fijo, y especialmente en la aplicación para aparcamiento de vehículos, el panel de señalización de lugar le indica al conductor del vehículo entrante, el stand de posicionamiento de su vehículo, la estantería y el nivel donde se situará su vehículo, en ambos casos, una vez completada la demanda de la estantería situada en la cuadrícula posicional origen, se produce el apagado del indicador del panel de su stand correspondiente, y conexiona con el proceso automático del carro motriz del modulo correspondiente, siendo característico en esta modalidad que el paso de la carga o vehículo, desde la posición del Stand de posicionamiento al interior de la plataforma del elevador, se realiza por medio de dispositivos de paso, situados en cada una de las posiciones del stand, que preferentemente se sitúan en dos grupos de uno o varios stand a cada lado opuesto del elevador, y en otros casos por tres y hasta por los

cuatro lados del elevador, formados preferentemente por dos cintas transportadoras de tablillas separadas y paralelas tipo sin-fin, y a una cota superior al piso intermedio, que asegure que la carga solo se apoye en las cintas, sobre cada cinta o circuito de cadena en su ramal superior o de carga, se apoyan preferentemente una series de tablillas o rodillos fijos de giro libre, que en ambas soluciones soportan el peso directamente de la carga o a través del contenedor, o en la aplicación especial para vehículos, soporten directamente el peso de las ruedas del vehículo, accionándose las cintas transportadoras por un tambor tensor y otro motriz, accionándose preferentemente las dos series paralelas de cintas de cadenas, por un grupo moto-reductor eléctrico, preferentemente empotrado en el piso del stand, presentando en los laterales de las dos cintas, sistemas de listones que sobresalen de la superficies de apoyo que forman la parte superior de las cintas sinfín, en su recorrido sobre las tablillas o rodillos fijos o tramo en carga, estos listones se adaptan según sea el tipo de carga, por ejemplo si la carga fuera un vehículo, estos listones serían de guiado y alineado respecto del correspondiente sistema de paso por cintas de cruce y transporte, existente en la plataforma del elevador o traslado vertical. También admite este sistema de paso combinarse con el sistema de paso por cintas de cruce y transporte, previsto preferentemente para su uso en el nivel de elevador fijo. El paso del vehículo o carga desde una posición del stand de posicionamiento al interior de la plataforma del elevador y de está, al nivel con sistema de paso o transporte de la estantería correspondiente, o desde este nivel de la estantería al elevador, se realiza preferentemente si el elevador tiene dos accesos a 90°, por medio de un sistema de cintas de cruce de transporte existente en la plataforma, que actúa en movimiento combinado con las cintas de transporte del stand y del sistema de paso del nivel de la torre

correspondiente, estando formado el sistema de cintas de cruce y transportadoras de la plataforma, por dos series de tres cintas transportadoras cada una de diferente longitud, con bandas sinfín de goma, de tejido metálico o tablillas similares a la existentes en las posiciones del stand y de los niveles de las torres, cada una de las dos series actúan para cada dirección de traslado posible "x" o "y", y por tanto perpendiculares entre si, de las tres cintas de cada serie una es para cubrir el tramo central entre las dos zonas de cruce, y las otras dos cintas para cubrir desde las dos zonas de cruce a los dos limites de la plataforma, quedando estas cintas alineadas y niveladas para poder transferir o pasar la carga al tramo correspondiente de las cintas del stand o al sistema de paso del nivel correspondiente de la torre; presentándose la zona de cruce, como continuación y paso entre las dos cintas contiguas de cada serie, formada esta zona por un dispositivo de rodillos o zona de cruce, situados en las cuatro zonas de cruce de las dos series de cintas y cadenas, caracterizándose porque cada dispositivo de cruce presenta una serie de ejes que monta solidariamente varios rodillos cortos, que se presentan como continuación de los rodillos de giro libre o tablillas existentes en las cintas contiguas, de las series "x" o "y". En las zonas de cruce se sitúan está serie de ejes con rodillos, pasando sus ejes entre los espacios existentes entre los rodillos de la otra serie, y que tienen sus ejes de giro independientes para cada rodillo y son perpendiculares al eje anterior, intercalándose los rodillos estos entre los rodillos primeros, que son preferentemente de iguales medidas. Cada rodillo recibe su movimiento de giro preferentemente de otro rodillo inferior, para lo cual ambas superficies de contacto de los rodillos presentan rugosidades o ranurados eneajabíes o no, que aseguran el giro del rodillo superior al producirse el giro del rodillo inferior, siendo cada eje del rodillo superior indepen-

diente y se apoya, a igual que su rodillo inferior, en un soporte en forma de "U" donde se sitúan las parejas de rodillos. El rodillo inferior es solidario al eje que es el mismo para todos los rodillos inferiores coincidentes con este eje, para lo cual este eje atraviesa los soportes en "U" independientes cada uno con sus dos rodillos, y están encajados y guiados entre los rodillos primeros que giran a 90°, respecto a los dos rodillos del soporte, en su recorrido de elevación-bajada, al estar unidos estos soportes a una placa de apoyo, que es la placa superior del mecanismo de elevación, preferentemente del tipo de accionamiento mecánico por husillo, accionándose los cuatro husillos de las cuatro zonas de cruce a igual que los ejes de las dos series de rodillos solidarios preferentemente de forma centraliza¬ da, para lo cual todos los ejes primeros se unen por las poleas situadas en los extremos de los ejes primeros o motrices de los rodillos, a uno de los dos circuitos de cadena de transmisión de los rodillos, siendo accionado cada circuito por una polea o piñón para cadena existente en una de las dos salidas del reductor del grupo motor de accionamiento. Análogamente todos los ejes segundos o de accionamiento de los rodillos móviles inferiores, presentan en su extremo una polea o piñón para cadena, que recibe el movimiento de uno de los dos circuitos de cadena de transmisión sinfín de los rodillos móviles, que junto con el otro circuito paralelo, se accionan por dos poleas o piñones motrices, que al estar unidos por una transmisión elástica tipo cardan o similar, permite absolver la variación de la desalineación o cambio de posición del eje de las poleas, provocada por el recorrido de elevación-bajada de los rodillos situados en el soporte, producido por el accionamiento del mecanismo elevador de los rodillos móviles, que conexionan con las dos salidas del moto-reductor situado preferentemente debajo de la superficie de la plataforma del elevador. Análogamente se produce el accionamiento de los husillos

del mecanismo elevador existente en las cuatro zona de cruce, que preferentemente se conexionan entre si, a uno de los dos circuitos sinfín de cadenas por medio de un piñón situado en el eje de cada husillo del mecanismo elevador, y existiendo otro piñón en cada circuito que está unido por una transmisión elástica, por la cual recibe el accionamiento y permite el movimiento de elevación y de los ejes de los husillos, que a su vez están unidos por el otro extremo del acoplamiento o transmisión elástica a uno de los dos ejes de salidas del reductor de grupo de accionamiento, situado debajo de la superficie de la plataforma del elevador.

Con estos dispositivos de paso se posibilita opcionalmente recibir y depositar la carga en la plataforma elevadora por uno de cualquiera de los cuatro lados posibles, tanto de las cargas o vehículos provenientes de los niveles con sistemas de paso de las estructuras, como de las cuatro posiciones de stands de recepción y alineamiento de las cargas o vehículos posibles y contiguos al stand de posicionamiento o de recepción con los cuales se encuentran alineados y nivelados convenientemente. El sistema de paso previsto preferentemente para situarse en el interior del elevador fijo, puede ser aplicado o situado en sustitución o complemento del las cintas transportadora, previstas en la zona de Stand de posicionamiento.

El dispositivo de paso de la carga o vehículo existente en la estanterías con dispositivos, que actúa cuando la estantería situada frente al elevador fijo, en una de las dos estanterías posibles del elevador de los dos módulos correspondientes, una la situada en la cuadrícula posicional origen de coordenadas del módulo correspondiente, de los dos posibles, una por cada módulo, enfrentada a la plataforma del elevador, y la otra estantería posible, es la estantería fija posible

del módulo, situada fuera del sistema de coordenadas del módulo. Las cargas o vehículos situados en las torres fijas, se actuaran preferentemente como torres o estanterías fijas no desplazables y tendrán una secuencia de operaciones diferente, a las situadas dentro de las cuadrículas posicionales recogidas por el sistema de coordenadas correspondiente a cada cuadrícula posicional origen de cada módulo, caracterizándose porque, estás cargas o plazas en las torres fijas laterales al elevador fijo, se acceden preferentemente mediante el accionamiento del sistema de paso del elevador en su accionamiento de traslado lateral o a lo ancho de la torre, y para las plazas indirectas por el accionamiento combinado de los sistema de paso de ambas, previo el desalojo de la plaza del nivel directo al nivel indirecto solicitado situado en la torre fija directa. Estas torres anexas frontalmente o lateralmente al elevador según el tipo de modulación, no se desplazan, salvo en caso del desalojo por avería que obligue a su paso, o para el paso a otro módulo.

También se realiza el paso por sistema doble, desde la plataforma del elevador al nivel nivelado de la estantería, es decir en ambos sentidos por medio de un dispositivo de accionamiento situado debajo del piso de la plataforma, formado por un grupo moto-reductor con acoplamiento-arranque progresivo , que actúa sobre un brazo de acoplamiento, dotado de un accionamiento de regulación de su longitud por abatimiento o alargamiento del brazo, en cuyo extremo presenta una corona de acoplamiento que transmite el movimiento de giro, a un disco o plato de accionamiento en el nivel de la estantería enfrentada al elevador, actuando previamente por presión sobre una palanca, que libera el trinquete de bloqueo, situada en el nivel de la torre enfrentada o situada frente al elevador, que previamente al accionamiento del sistema de paso, es presionada por el

brazo de acoplamiento existente en la plataforma del elevador, provocando el desbloqueo del disco o plato de acoplamiento situado delante y en la parte central del larguero horizontal, que al ser encajado y engranado por la corona de acoplamiento existente en el extremo del brazo de acoplamiento, recibe el movimiento de giro, producido por un grupo motor situado en la plataforma del elevador, que al está solidario el plato con la parte central de un eje, que se apoya en las prolongaciones o cartelas con rodamientos situadas en los extremos de dos de los cuatro perfiles tipo " doble T ", los dos situados en el centro del nivel, transmite el movimiento de giro a una rueda para cadena, situada en cada uno de los dos extremos del eje, que actuando cada una sobre un circuito tipo sinfín o cerrado, y simétrico uno del otro circuito de cadenas de transportadoras de acero, preferentemente del tipo de rodillos, situado cada circuito sobre el eje de los apoyos de la carga en el plano horizontal, y a una altura en que el tramo en carga de la cadena y el tramo en vacío que conforman cada circuito cerrado, pase ajustado por la cara o lado superior e inferior respectivamente del perfil del larguero horizontal, para lo cual además de la rueda de tracción o accionada, en el otro extremo de cada circuito que coincide con el recorrido del movimiento requerido, existe otra rueda similar inversora, preferentemente con dispositivo de tensión de la cadena, estando la cadena de cada circuito cerrado, sujeta y arrastrada en sentido transversal al movimiento de las cadenas series de tablillas fijándose cada tablilla a un eslabón soporte y paralelo de cada uno de los dos circuitos de cadena con una anchura las tablillas que permitan su paso por el radio de giro de los ruedas o piñones de accionamiento y colocadas en todos los eslabones de la cadena o alternados según se sitúe en una zona pisable como en los stand o no pisable como en el elevador y en la torre y en los tres casos las tablillas son deslizadas por su parte inferior de apoyo

sobre perfiles fijos paralelos a los circuitos de las cadenas y por tanto perpendiculares a las tablillas en número de dos o tres, para soportar la carga que les transmiten las tablillas al deslizarse sobre su cara superior presentando en los extremos de paso o del piñón de accionamiento terminaciones curvas que permiten seguir la bajada de la tablilla a su paso por el piñón, formándose así dos cintas de tablillas paralelas y continuas sinfín que trasladan la carga por su tramo superior a una cota superior al piso intermedio soportando el peso directamente de la carga de las ruedas del vehículo, accionándose las cintas transportadoras de tablillas por un tambor tensor y otro motriz, accionando preferentemente las dos series paralelas de cintas, por un grupo moto-reductor eléctrico, preferentemente empotrado en el piso del stand o desde la plataforma del elevador, habiéndose previsto que el sistema de trasvase o paso en cada nivel de la estantería o torre se diferencia respecto del descrito para el stand y para el elevador en que se acciona desde la plataforma y las tablillas sobre los dos juegos dobles de cadenas solo existen formando cuatro grupos o marcos generalmente de seis a ocho tablillas situadas bajo las zonas de apoyo de las ruedas del vehículo, formando el grupo de tablillas o marco, una continuación del circuito sinfín correspon¬ diente, que al accionarse los dos circuitos de cadenas, el marco primero o más cercano al eje de accionamiento recorre un espacio del tramo de carga o superior del circuito en el sentido hacia la zona de salida del nivel o del eje de accionamiento hasta colocarse en el tramo en vacío o inferior y a una distancia tal que el listón del otro marco segundo del circuito o más alejado del eje de accionamiento se sitúe sobre la rueda de accionamiento de la cadena, es decir en la posición limite de recorrido del marco segundo, momento en que el listón primero del marco segundo provoca la activación de un final de carrera situado preferentemente en el eje de acoplamiento

situado en la plataforma del elevador, que produce la parada e inversión del contactor del sentido de giro del grupo motor de accionamiento, el control del recorrido inverso o hacia el interior del nivel se realiza por medio de la medida del paso de cadena realizada por la corona de accionamiento que se hace coincidir con la medida tomada de la carga entrante, y/o topes o actuadores situados en el tramo inferior o en vacío de la cadena del circuito, que activan un final de carrera a su paso por el eje del plato de accionamiento. La forma y las dimensiones de los marcos o patines de apoyo de las cargas y los listones o rodillos del marco que lo forman, varían según la carga que deba soportar, así en el caso de aplicación del sistema en aparcamientos en que la carga es un vehículo, se caracteriza porque los dos marcos del circuito son diferentes, los dos marcos segun¬ dos uno de cada circuito está formado por solo dos listones o rodillos separados para encajar un arco de rueda que asegure la inmovilidad del vehículo, al recibir las dos primeras ruedas que pasan al sistema de paso, estas ruedas quedan encajadas entre los dos listones o rodillos en la posición, que pueden ser las delanteras o las traseras del vehículo, según la estantería o torre situada frente al elevador tenga está disposición frontal o coincidente con el sentido "Y" de la cuadrícula posicional, o por el contrario reciba la posición de cada circuito, una rueda delantera y otra trasera del vehí¬ culo, si la disposición de la estructura y por tanto su disposición del sistema de paso y del larguero es lateral o sentido "X" de la cuadrícula posicional, se aseguran en el paso frontal del vehículo el posicionamiento con o sin encaje de las ruedas segundas, en el segundo marco de los distintos tamaños o distancias entre ejes de ruedas, haciendo que el marco segundo sea más alargado para cubrir todas las posiciones posibles y admisibles de las dos ruedas segundas.

DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

Para complementar la descripción que se está realizando y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de las características del invento, se acompaña a la presente memoria descriptiva, como parte integrante de la misma, un juego de dibujos en donde con carácter ilustrativo y no limitativo, se ha representado lo siguiente:

La figura 1.- Muestra un ejemplo de una vista en planta de lo que puede considerarse como una zona concreta del almacén o "silo", de la solución con elevador móvil, con varias "estanterías", así como la zona de muelle-silo, donde se encuentra situada una torre que es descargada por la carretilla elevadora, y los raíles por los que se desplaza el carro motriz que se introduce debajo de una torre directa, para su traslado al muelle.

La figura 2.- Muestra una vista en alzado de la planta de la figura 1.

La figura 3.- Muestra esquemáticamente y en planta varios ejemplos de distribución modular, de la solución con elevador móvil o carretilla, donde el carro motriz del primer módulo está en el muelle, y en el segundo módulo está recogiendo una torre indirecta.

La figura 4.- Muestra esquemáticamente u en planta un ejemplo de almacenaje de vehículos.

La figura 5.- Muestra el esquema eléctrico del sistema de centrado y alineación de la carretilla elevadora con la estantería o torre.

La figura 6.- Muestra el conexionado del mando por

botonera para la elevación de la horquilla de la carretilla comercial.

La figura 7.- Muestra una vista en planta de la actuación de la carretilla elevadora para posicionarse y alinearse frente a la torre con mercancías.

La figura 8.- Nuestra una vista en alzado de la zona de carga-descarga en la solución de almacenaje para vehículos según la modulación de la figura 4.

La figura 9.- Muestra una representación esquemática en planta de varios ejemplos de distribución modular de los dos módulos de cada elevador fijo diferenciados por rayado, y aplicación para vehículos con paso lateral, y movimiento torre en la calle de servicio a lo ancho del vehículo en la planta silo o de almacenaje.

La figura 10.- Muestra ejemplos similares a los de la figura anterior con movimiento torre en la calle de servicio a lo largo del vehículo en la planta silo (1) .

La figura 11.- Muestra ejemplos similares a los de la figura anterior con paso o trasvase del vehículo a torre y elevador a lo largo del vehículo.

La figura 12.- Muestra esquemáticamente y en planta varios ejemplos de la zona de los stand de posicionamiento o entrada-salida de vehículos del silo de distribución modular, de la solución con elevador fijo según el elevador presente sistema doble de paso o de cruce o solo sea simple de paso del vehículo transversal, figuras 14 a 16 o longitudinal, figura.10

La figura 13.- Muestra vistas en alzado de las diversas posiciones que puede adoptar el silo de las

figuras 9, 10 y 11 sobre la "línea de tierra".

La figura 14.- Muestra el alzado en sección transversal de la figura 16 por el eje A-A' , donde se repite el elevador con doble nivel, y en el que se presenta el paso simultaneo de dos vehículos del elevador a la torre o viceversa.

La figura 15.- Muestra la planta de vestíbulo de acceso al silo de las figuras 14 y 16.

La figura 16.- Muestra un ejemplo en planta, de una aplicación con elevador fijo tipo V o subterránea de la figura 13, con sistemas de paso transversal y movimiento torre longitudinal o según coordenadas "X", según la modulación de la figura 9, del almacén o "silo", con varias "estanterías", así como una estantería indirecta en la zona frente elevador y origen de coordenadas, y los raíles por los que se desplaza el carro motriz y el otro carro del otro módulo introduciéndose debajo de una torre para su traslado frente al elevador.

La figura 17.- Muestra, según una vista en planta, un ejemplo en plantas los dos módulos de un elevador fijo con sistemas de paso con cruce, aplicación para vehículos y movimiento de torre transversal, con sistema de trasvase o paso del vehículo a torre frontalmente en torres contiguas al elevador y transversalmente en las demás torres, de lo que puede considerarse como una zona concreta del almacén o "silo" de la modulación de la figura 10, con varias "estanterías", así como el carro motriz de un módulo, introduciéndose debajo de una estantería en fila indirecta y el carro del otro módulo situado frente al elevador.

La figura 18.- Muestra un alzado en sección de la

figura 17 por el eje A-A' con vista de los stands de posicionamiento, en marquesina o tipo IV de la figura 13 en una aplicación de torres con dos niveles o alturas por paso subterráneo de galería de servicio por ejemplo.

La figura 19.- Muestra detalles en planta y alzados de la zona de cruce del sistema de trasvase o paso del vehículo en el elevador fijo o en stand.

La figura 20.- Muestra un detalle en planta de la figura 17 del sistema del paso cruzado en el elevador fijo, en aplicación para vehículos según la modularidad de la figura 10 de torre móviles con paso del vehículo en sentido transversal, con torres fijas contiguas al elevador con sistema de paso de vehículos frontal.

La figura 21.- Muestra una vista en alzado longitudinal en la que se observa el sistema de paso del nivel de la estantería, observándose las distintas posiciones de los marcos, con paso del vehículo en sentido longitudinal según la modularidad de la figura 11 o de la figura 19, dotado el elevador con sistema de cruce.

La figura 22.- Muestra una vista en alzado lateral del paso del vehículo desde el nivel de cada una de las torres de los dos módulos que acceden al elevador de doble plataforma, con paso en sentido transversal al elevador, con sistema de paso cruzado en la plataforma inferior y simple en la superior o, al contrario, paso del elevador a la torre.

La figura 23.- Muestra un detalle del accionamiento del sistema de transporte o paso en sentido transversal del vehículo en el nivel de la estantería o torre por circuitos de cadenas que arrastran grupos de tablillas apoyados en perfiles de la torre y accionados

desde la plataforma del elevador.

La figura 24.- Muestra una vista en planta del carro motriz en zona de cruce de vías o cambio de direc- ción, para introducirse debajo de una estantería con mercancía paletizada y motorización centralizada.

La figura 25.- Muestra, según una vista en alzado, el conjunto de la figura 24.

La figura 26.- Muestra una vista en planta y alzado del carro motriz con traslado de la estantería, en su aplicación para vehículos y motorización independiente para cada tándem.

RELACIÓN DE LAS REFERENCIAS NUMÉRICAS QUE APARECEN EN LOS DIBUJOS

1.- Silo o zona de almacenaje o de estanterías. 2.- Módulos en que se dividen el silo = zona de actuación del C.F. 3.- Estantería o torres con mercancías o vehículos en niveles superpuestos. 4.- Espacio de almacenaje o nivel de la estantería o torre.

5.- Mercancías, cargas o productos. 6.- Nivel de estantería con dispositivo de paso. 7.- Red viária para rodadura del carro. 8.- Carro motriz (C.M.) o Carro Fuerza (C.F.). 9.- Elevador fijo con sistema de paso.

10.- Carretilla elevadora o sistema elevador móvil

(comercial) . 11.- Vehículo.

12.- Panel de señalización de lugar. 13.- Control (Ordenador) .

14.- Muelle-silo y origen de coordenadas. 15.- Stand de posicionamiento.

16.- Cintas transportadoras sinfín de tablillas del Stand de posicionamiento.

17.- Plataforma del elevador fijo.

18.- Cintas de cruce y transporte en la plataforma del elevador.

19.- Cinta transportadora sinfín de tablillas en el nivel de la estantería.

20.- Dispositivo de accionamiento de las cintas de torre 21.- Baterías c.c.

22.- Cilindros del C.F. que soportan a la estantería.

23.- Posiciones segundas del muelle.

24.- Cuadrícula posicional (C.P.) en el silo.

25.- C.P. cruce de vías frente elevador fijo y origen coordenadas.

26.- Tándem de ruedas del C.M. o C.F.

27.- Vías de servicio y cambio de dirección (movimiento en "X") .

28.- Vehículo de transporte. 29.- Demandas de almacenaje anejas.

30.- Fila directa de estanterías o torres.

31.- Fila indirecta de estanterías o torres.

32.- Zona de las C.P. de variación de posición de la estanterías. 34.- Posición en el nivel de la estantería.

35.- Indicador de libre-ocupado del stand.

36.- Franjas de pintura.

37.- Larguero horizontal de la estantería.

38.- Marcha frontal de la carretilla. 39.- Barra de guía.

40.- Extremos de la barra de guía.

41.- Líneas numeradas.

42.- Bastidor del Sistema de centrado.

43.- Medidor de distancia. 44.- Longitud de la mercancía.

45.- Punto de lectura.

46.- Cierre circuito de lectura con encendido de 47.

47.- Indicador de lectura.

48.- Tablero de control del sistema automático de centrado y pos.

49.- Marcador electrónico de distancia. 50.- Cierre circuito que indica paralelismo.

51.- Indicador luminoso-acústico de paralelismo.

52.- Uñas o horquillas de la carretilla.

53.- Distancia mínima de aproximación carretilla.

54.- Bloqueo-apertura circuito movimiento adelante. 55.- Piloto indicador de distancia mínima o uñas adentro.

56.- Bastidor porta-uñas.

57.- Botonera de señalización y mando de elevación bastidor. 58.- Finales de carrera en bastidor porta-uña.

59.- Piloto indicador de uña en nivel.

60.- Cierre circuito de uña en nivel.

61.- Rodillos fijos de giro libre.

62.- Grupo moto-reductor de accionamiento del tambor motriz.

63.- Cinta central de transporte del elevador.

64.- Dispositivo de rodillos o zona de cruce.

65.- Cinta lateral de transporte del elevador.

66.- Eje motriz de los rodillos. 67.- Rodillo motriz.

69.- Rodillo móvil superior.

70.- Eje del rodillo móvil superior.

71.- Soporte en "U" de los rodillos móviles.

72.- Eje de los rodillos móviles inferiores. 73.- Placa apoyo del accionamiento de elevación de los rodillos móviles.

74.- Mecanismo de elevación de los rodillos móviles.

75.- Husillo del mecanismo elevador.

76.- Polea o piñón de cadena. 77.- Circuito de cadena de transmisión de los rodillos.

78.- Polea o piñón accionamiento rodillo.

79.- Grupo motriz accionamiento rodillos. 80.- Piñón del eje de los rodillos móviles inferiores. 81.- Circuito de cadena de transmisión de los rodillos móviles.

82.- Piñones motrices. 83.- Transmisión articulada. 84.- Grupo motriz accionamiento de los ejes rodillos móviles.

85.- Circuito cadenas accionamiento mecanismos elevación rodillos.

86.- Piñón del husillo. 87.- Transmisión articulada del husillo. 88.- Grupo de accionamiento de los mecanismos de elevación.

89.- Grupo moto-reductor del sistema de paso en nivel de torre.

90.- Acoplamiento con arranque progresivo. 91.- Brazo de acoplamiento. 92.- Corona de acoplamiento. 93.- Disco o plato de accionamiento. 94.- Palanca de bloqueo del plato de accionamiento. 95.- Trinquete de bloqueo con muelle actuador. 96.- Larguero horizontal del lado de la torre enfrentado al elevador.

97.- Apoyo o perfil vertical de la torre. 98.- Eje del plato de accionamiento. 99.- Cartela de apoyo del eje del plato. 100.- Perfil de apoyo y guía de la carga. 101.- Rueda de accionamiento para cadena. 102.- Circuito sinfín de cadena. 103.- Eje de apoyo de la carga en el nivel. 104.- Tramo superior o en carga de la cadena del circuito.

105.- Tramo inferior < en vacío de la cadena del circuito.

106.- Rueda para cadena. 107.- Dispositivo tensor de la cadena.

108.- Marco o conjunto de tablillas de apoyo de la carga.

109.- Listón o tablilla.

110.- Apoyo deslizante de apoyo de la tablilla. 111.- Cara superior del perfil marca 100.

112.- Marco o grupo primero, más próximo al eje de accionamiento marca 98.

113.- Marco o grupo segundo, más alejado al eje de accionamiento marca 90. 114.- Posición límite del marco segundo.

115.- Listón o tablilla primero del marco segundo.

116.- Final de carrera de parada accionamiento.

117.- Rueda del vehículo.

118.- Listón o tablilla último del marco segundo. 119.- Rueda segunda del vehículo en pasar al sistema.

120.- Bastidor doble del carro motriz.

121.- Relentizador de corrientes parásitas.

122.- Tándem del C.M. para movimientos según eje "X".

123.- Tándem del C.M. para movimientos según eje "Y". 124.- Rueda del tándem del C.M.

125.- Actuador o cilindro de elevación-bajada del Tándem.

126.- Eje pivotante del Tándem de ruedas del C.M.

127.- Rueda motriz del Tándem. 128.- Unión articulada.

129.- Reenvío a 90°.

130.- Salida del reenvío.

131.- Eje entrada reenvío.

132.- Acoplamientos entre ejes. 133.- Salida reductor central.

134.- Reductor central.

135.- Grupo motriz.

136.- Grupo hidráulico del C.M.

137.- Cuadrícula posicional cambio de dirección del C.M.

138.- Grupo hidráulico del C.M.

139.- Piso o suelo del silo.

140.- Apoyo o pata de la estantería. 141.- Eje simétrico de relación en esquina del C.M. 142.- Foso del elevador fijo.

143.- Nivel superior de la plataforma del elevador fijo.

144.- Raíles para el C.M. en la plataforma del elevador fijo. 145.- Perfil horizontal de posición de apoyo en nivel torre. 146.- Placa de reacción en la torre del cilindro (22) . 147.- Nudo acartelado de la pata con placa reacción torre. 148.- Torre fija aneja al elevador fijo o en C.P. fuera de coordenadas. 149.- Sistema de paso a lo ancho del nivel torre.

REALIZACIÓN PREFERENTE DE LA INVENCIÓN

A la vista de las figuras referidas puede observarse cómo el sistema que se preconiza es aplicable en almacenes de mercancías, y especialmente efectivo en almacenaje o aparcamiento de vehículos automóviles, en los que el sistema de almacenaje de mercancías o estacionamiento del vehículo es automático, incluyendo una zona referenciada en general o silo con el número (1) , que constituye la superficie total del aparcamiento, dividida en módulos (2) que son las zonas que están ocupada por una serie de estanterías o torres (3) constitutivas, cada una de ellas, de varios espacios de almacenaje o plazas de estacionamiento superpuestos en niveles, uno encima de otro (4) , con o sin dispositivo de paso (6) de las mercancías (5) o plazas, que agrupadas en las torres (3) , se numeran de menor a mayor, según el tiempo empleado para cubrir la distancia a la posición de la cuadrícula origen de coordenadas, por medio de la red viaria (7) sobre la que rueda el carro motriz o carro fuerza (8) , con la particularidad de que ese carro motriz

(8) es susceptible de alojarse bajo cada estantería (3) para llevar a cabo el cargado de ésta y su correspondiente traslado a lo largo de los raíles, desde una zona de recepción y/o entrega de la mercancía o vehículo (11), frente al elevador fijo (9) o móvil (10), hasta la cuadrícula posicional que ha de ocupar la estantería (3) en el correspondiente módulo (2) en el silo (1) .

A través de un panel de señalización (12) , los conductores del elevador móvil o carretilla (10) o los usuarios del aparcamiento, reciben la señalización de donde el programa de gestión del control (13) , ha decidido el lugar del muelle (14) o stand de posicionamiento (15) asignado en el caso de que el traslado vertical de la mercancía sea realizado, con elevador móvil (10) o elevador fijo (9) .

Con elevador fijo el sistema se amplia con sistemas de paso de las cargas (5) o vehículos (11) que son mercancías con ruedas, siendo estos sistemas de paso ubicados en el muelle o stand que consiste en juegos de cintas transportadora sinfín de tablillas (16) , que según su aplicación o características de la carga, variará en su guiado y posición, por ejemplo para mercancías estarán a una altura que facilite su manipulación y para vehículos o grandes contenedores de mercancías estarán situados a nivel de suelo, en todos los casos, estas cintas de paso (16) son accionadas cuando la plataforma del elevador fijo (17) se encuentre nivelada con la del nivel correspondiente de la torre (6) , consiguiéndose así con estos accionamientos la entrada de la mercancía o vehículo en el interior de la estantería, o por su accionamiento inverso su salida del nivel de la torre (6) llevada frente al elevador por el correspondiente carro fuerza (8) ,

En la figuras 3 y 4 se representan esquemáticamente ejemplos de la aplicación de elevador móvil o carretilla (10) , con vistas de la distribución del módulo (2) con muelle fuera del silo (1) , en las figuras 9, 10 y 11 se representa esquemáticamente la planta silo (1), y en la figura 13, la de recepción o de stands de posicionamiento de la aplicación de elevador fijo (9) y uso para vehículos automóviles (11) .

Pues bien, las mejoras referidas anteriormente encuentran su empleo principalmente en dos modalidades:

En almacenes con elevador móvil (Figuras 1 a 8 y 24 y 25)

El control (13) del almacén, al recibo de la cantidad y características de carga entrante, determina las torres (3) con espacio libre, que se moverán desde el silo (1) a la zona de muelle (14), para lo cual ordena el movimiento de cambio de torre llamada o seleccionada con espacio libre en el silo por la torre en la zona de muelle (14) origen de coordenadas de los movimientos del carro fuerza (8) que se encuentra bajo dicha torre en (14) , siendo este dato del número de la torre en el muelle (14) con el número de la torre llamada o seleccionada que se encuentra en el silo, las que se introduce en la formulas de movimientos del sistema de control alimentado por las baterías (21) del carro fuerza en (14), que actuará levantando los cilindros del C.F. (22) que levantará la torre situada en (14) o bajo otra torre situada en posición segunda en el muelle (23) dado que puede haber varias torres en la zona de muelle, pero solo una tiene el carro fuerza bajo ella, y a través de la red viaria (7) se traslada la torre desde el muelle a su cuadrícula posicional en el silo (24) , donde el carro fuerza (8) deposita la torre que soportaba y se dirige por rodadura y guiado de sus tándem de ruedas (26) por la red viaria a la cuadrícula posicional (24) de la torre

llamada, para recogerla y trasladarla por las vías de servicio (27) hasta sacarla del silo (1) y depositarla en la zona de muelle (14) o (23) programado por control.

La carretilla elevadora o elevador móvil (10) , situada en la zona muelle de carga y descarga (14) , recoge la mercancía, preferentemente en palet, del propio vehículo de transporte (28) en el propio muelle, en que ha llegado la mercancía para almacenar, o procedente del terminal de la cadena de elaboración de un proceso fabril (29) , anexo al muelle (14) del almacén, maniobrando con la carretilla (10) en trayectos muy cortos y directos, sin abandonar el propio muelle (14) , va colocando la mercancía para almacenar, en los niveles (4) , señalizados en su panel, preferentemente luminoso (12) , accionado por control, preferentemente un ordenador (13) , el número que indica la posición de la estantería (3) asignada a la carga que porta la carretilla (10) . Una vez el conductor al volante de la carretilla ha terminado o completado una torre comunica con control o procede al apagado del indicador (12) de la torre, lo cual permite que el control pueda proceder a partir de ese momento a cambiar esa torre por otra de las situadas en el silo, formando filas o calles con acceso directo (30) o indirecto (31) a la calle de servicio (27) , teniendo acceso a la torre indirecta (31), previa colocación de la torre directa correspondiente (30) en la calle de servicio, con la particularidad de que esas estanterías (3) en las que se dispondrán las mercancías (5) o vehículos (11) , cuyo desplazamiento se realiza a través de raíles de guiado (7) previstos al efecto, en las calles directas (30) e indirectas (31) , presentando que cuando exista más de una fila indirecta a cada lado de la calle de servicio estas torres indirectas (31) no tienen asignada una cuadrícula posicional (24) fija en cada módulo, pudiendo cambiarse su C.P. con la de su columna de fila indirecta (32) , y todas ellas junto con la calle o vías de servicio y

cambio de dirección (27) , forman las cuadrículas posicionales (24) que es la ubicación, que determina e identifica según sus dos ejes de coordenadas "X" e "Y", que junto con la posición de altura o nivel de la estantería (4) , determina en cada módulo (2) , todas las posiciones de las mercancías en un sistema de coordenadas x,y,z siendo la cuadrícula posicional origen para cada módulo la situada en el muelle (14) y cuyo conjunto de (25) determinan la zona de aparcamiento propiamente dicho o silo (1) .

El conductor de la carretilla maniobra para colocarse enfrentado y alineado con la estantería (3) y por el lateral de la misma que le permita la mejor accesibilidad a la posición deseada del nivel de la estantería (34) ayudándose para esta maniobra, preferentemente de marcas o franjas de (36) pintadas en el piso, paralelas a los largueros horizontales (37) de la estantería situada en el muelle (14) y perpendiculares al sentido frontal de marcha (38) de la carretilla, las cuales se trata de hacen coincidir con el paralelismo marcado por barras de referencias (39) , situadas en la parte inferior de la propia carretilla que le facilita posicionarse enfrentado a la estantería, con buena visión de sus dos extremos (40) por el conductor, que le sirve de referencia del paralelismo y alineación de la carretilla (10) , en su aproximación a la estantería (3) situada en unas de las posiciones del muelle-silo (14), completándose en este guiado el conductor, con otras líneas de pintura (41) situadas preferentemente en el piso, y diferenciadas por color y numeradas con la posición del nivel correspondiente, situándose estas líneas (41) perpendiculares a las franjas anteriores (36) situadas a una distancia y trazado que permita al conductor seguir la línea adecuada, preferentemente viéndola a través de la mira o barra de guiado (39) , situarse así con la carretilla, en el eje de la posición

(34) de la mercancía (5) en el nivel (4) de la estantería (3) situada en el muelle (14) e indicado por el panel (12) , para lo cual existen preferentemente tantas líneas (41) diferenciadas y numeradas con el número de posición (34) como posiciones existan en cada lateral de la estantería, generalmente dos y máximo tres. El anterior sistema manual de centrado y colocación de las mercancías por la carretilla elevadora, opcionalmente se complementa con un sistema automático, situado preferentemente en la parte superior de la cabina del conductor de la carretilla elevadora (10) , que presenta un bastidor (42) en forma de "U" que sobrepasa la carga (5) en su anchura, presentando en cada extremo un sistema medidor de distancia preferentemente fotoeléctrico (43) cuyo alcance sobrepasa en longitud (44) la mercancía (5) en el sentido de marcha de la carretilla (38) , estando estos medidores alineados perpendicularmente con uno de los largueros horizontales de la estantería (37) , produciéndose una doble acción, la primera por las maniobras de la carretilla (10) , hasta colocarse enfrentada y alineada con la estantería (3) señalizada por el panel indicador (12) del muelle (14) , para lo cual sigue la línea de guía marcada en el suelo (41) , que le llevara a la alineación y lectura del punto de pintura o reflectante correspondiente (45) , existente en uno de los largueros (37) de la estantería, que provoca el cierre del circuito en (46) y el encendido del indicador (47) situado en el tablero de control (48) , situado en la cabina de la carretilla (10) a la vista del conductor, la segunda acción es la producida al maniobrar hasta que se detecta por medio de los dos lectores-medidores (43) , dos puntos de lectura sobre el larguero horizontal (37) de la estantería, marcando cada medidor (43) en un contador electrónico (49) , que informa al conductor, del paralelismo entre la carretilla (10) y la estantería (3) situada en el muelle-silo (14) , y al marcar los dos contadores (49) la misma distancia y manteniéndose

cerrado el circuito en (46) , se realiza automáticamente el cierre del contacto (50) que activa luminosa y acústicamente el indicador (51) , en el tablero de control (48) que informa al conductor, para que inicie la maniobra de elevación de las uñas (52) de la carretilla, que a su termino, el conductor mueva la carretilla hacia adelante, penetrando las uñas o horquillas (52) con la carga en la posición (34) , asignada por control (13) en el panel (12) del muelle (14), produciéndose por el movimiento de la carretilla, una disminución de la lectura en (49) hasta alcanzar la distancia mínima prefijada (53) , que provoca preferentemente el bloqueo del movimiento hacia adelante de la carretilla, al activarse el punto (54) del circuito que provoca en el tablero (48) , el encendido del piloto (55) que avisa al conductor de que las uñas con o sin carga se encuentra en su posición y realice las operaciones de paro del movi¬ miento de la carretilla, deposite o recoja la carga y retroceda sacando las uñas (52) , con o sin carga (5) de la posición (34) del nivel (4) de la estantería (3) , que es lo indicado por el panel (12) e inicie la bajada del bastidor porta uñas (56) de la carretilla, y maniobre a continuación libremente para depositar o operar con una nueva carga o descarga de la misma torre o de otra, mediante la maniobra de elevación del bastidor del soporte de las uñas (56) , con o sin la carga (5) , se realiza por medio de un tablero de maniobra (48) situado en la cabina de la carretilla elevadora (10) que presenta una botonera de señalización y mando (57) de los niveles de altura (4) de la estantería (3) , que están conexionados con finales de carrera (58) situados a las distancias de los respectivos niveles (4) de la estantería (3) a lo largo de los elementos telescópicos del bastidor porta-uñas (56) propios de las carretillas elevadoras conocidas (10) . Al pulsar el conductor de la carretilla en la botonera (57) del tablero (48) , el nivel (4) indicado por el panel (12) del muelle (14) ,

preferentemente se desconecta el accionamiento normal o manual propio de la carretilla (10) y se conecta el automático que provoca la elevación automática de la carga (5) , y una vez perciba el conductor la finalización de la subida de la carga al nivel (4) señalado por (12) , por medio del encendido (59) al cierre del circuito en

(60) en el tablero de guiado y control (48) , el conductor mueve la carretilla hacia adelante, penetrando las uñas

(52) con la carga en la posición (34) asignada y señalada por control (13) en el panel (12) del muelle (14) ,

Las demandas de salidas, para que son las solicitudes de traslado de torres (3) que se encuentran en el silo o almacén (1) para que sean llevadas a la zona de muelle (14) , junto con la entrada de mercancías cuya orden de proceso se cursó, con el cierre o apagado por el conductor de la carretilla (10) del panel (12) correspondiente a la estantería (3), en la cual ha introducido la mercancía procedente de (28) , se traducen en llamadas al sistema de gestión de control (13) que las procesa y toma la decisión del orden más adecuado de las llamadas para atender en el mínimo tiempo y con el máximo rendimiento, las demandas para cada módulo o carro fuerza (8) , todo ello realizado preferentemente por un ordenador con un programa de gestión especifico, que al final se traduce en una orden al carro motriz de forma codificada de la localizaciones correspondientes con estos procedimientos y actuaciones, se procede a la admisión de la mercancías procedente de (28) o (29) generalmente de un solo proveedor, en cuyo caso se preparará preferentemente la expedición o salida de productos que se encuentran almacenados en varias torres se agrupan o pasan a una o mas torres de salida según se precise, torres de salida, para un solo destinatario o solicitante a fin de que para a la hora de su solicitud o demanda, permita la mayor rapidez de la salida de la mercancía, al trasladarse la torre o torres de salida al muelle

completas para este cliente, permitiendo que el gran rendimiento de volumen de carga por tiempo de carretilla, conseguido en la entrada de la carga se consiga también en la salida, dado que la operaciones de preparación de la torres de salidas, preferentemente se realiza en los tiempos baja actividad de la carretilla (10) .

En almacenes con elevador fijo

Las características propias y diferenciadoras de está aplicación frente a las del sistema con elevador móvil o de carretilla (10) , son de realizar la carga- descarga de la estantería (3) en el silo (1) , pasando la carga o vehículo al interior de un elevador fijo (9) que por medio de su movimiento vertical sitúa la carga (5) o vehículo (11) en la zona de recogida o entrega por los operadores de las cargas o los usuarios de los vehículos.

Dado las características propias de está aplicación del sistema el rendimiento y la mejor lógica de uso, es la de estacionamiento de vehículos en garajes o aparcamientos, especialmente de gran demanda de rotación, por consiguiente el ejemplo de funcionamiento es para vehículos automóviles, localizados en ciudades con problemas de tráfico y generalmente en edificaciones subterráneas, elevadas, o bajo zonas de calzadas o plazas.

Cada torre o estantería (3) , tienen asignadas para su identificación, gestión y control del movimiento, una ubicación denominada cuadrícula posicional (24) que se identifica según dos ejes de coordenadas "X" e "Y", que junto con la posición de altura o de nivel de la estantería (4) , determinan en cada módulo (2) todas las posiciones de las mercancías en un sistema de coordenadas (x,y,z) (23), siendo la cuadrícula posicional origen para cada modulo (3) , que en la aplicación de elevador fijo

este origen de coordenadas donde x=0 e y=0 , está en la cuadrícula posicional (25) frente al elevador fijo (9) , y en ambas aplicaciones sobre las vías de servicio generalmente de cruces de vías o cambio de dirección (27) , determinando preferentemente estas vías de cruce, las cuadrículas posicionales de coordenadas X=0, fijándose preferentemente el sentido del movimiento, haciendo imaginariamente coincidir las vía de servicio (27) con el eje "x" , siendo el movimiento positivo el que se aleja de la cuadrícula posicional origen del módulo para las coordenadas "X", y sentido positivo para las coordenadas "Y" , en la cuadrículas posicionales (24) a la derecha del elevador o del eje "X", contándose unitariamente según el movimiento que se aleje de las vías de servicio y de cruce de vías (27) del modulo correspondiente , y el sentido negativo el opuesto al positivo, caracterizándose porque las estanterías de las filas indirectas (31) , no tienen asignada una cuadrícula posicional (24) fija en cada modulo (2) , pero solo varían de posición entre las cuadrículas (32) del modulo, que son las que tienen el mismo valor de la coordenadas "X" e igual signo en la coordenada "Y".

En la ordenación del conjunto de cuadrículas posicionales (24) del silo (1) que configura en planta los dos módulos (2) que atiende a cada elevador fijo (9) por cada lado, se plantea y ordenan para poder situarse adecuadamente dentro de las medidas del terreno en planta disponible, para lo cual el movimiento de las torres a lo largo de la calle de servicio (27) se realiza a lo ancho (Fig. 9) , a lo largo (Fig. 10) y con movimiento de la torre por la calle de servicio (27) y de paso del vehículo entre torre y elevador a lo largo del vehículo (Fig. 11) .

Los vehículos penetran generalmente por una rampa la planta de recepción o de los stand de

posicionamiento (15) , bajo, sobre o lateral de la planta del silo (1) , si el aparcamiento es elevado (tipos II y III) , subterráneo (tipos IV a VII) o lateral (tipo I y figura 12) como esquemáticamente se recogen en la figura 13, y siguiendo el panel señalizador de lugar (12) que le indica al conductor del vehículo (11) el stand (15) libre correspondiente, preferentemente puede señalar la torre (3) y nivel (4) de la plaza disponible para su vehículo, datos que se relacionan automáticamente con la marcación horaria que se imprime en un resguardo, que retirará una vez posiciona su vehículo, ayudado por las calles de guías de resaltes situadas para posicional y alinear las ruedas del vehículo sobre las bandas sobre rodillos (61) , o preferentemente tablillas, formando las cintas transportadoras sinfín del stand de posicionamiento (15) , que pueden estar situados estos stand (15) contiguos a uno, dos, tres o cuatro lados del elevador fijo (9) , realizándose el paso del vehículo o carga por una posición del stand de posicionamiento (15) al o por la plataforma del elevador (17) donde los accesos de paso o trasvase no estén alineados o situados a 902 estos sistemas de paso especiales o de cruce (18) formado por sistema de rodillos de cruce de transporte existente en la plataforma del elevador o fuera de la plataforma en el stand (15) contiguo, que al actúa en movimiento combinado con sistemas o circuitos de paso las del stand (16) y del sistema de paso del nivel de la torre (19) correspondiente, estando formado el sistema de rodillos de cruce y transportadoras de la plataforma (18) , por dos series de tres cintas de tablillas o camas de rodillos transportadoras cada una de diferente longitud, con bandas sinfín, preferentemente de cadenas con tablillas, accionadas por grupo moto-reductor (62) , cada una de las dos series actúan para cada dirección de traslado posible "x" o "y", y por tanto perpendiculares entre si, de las tres camas de rodillos de cada serie, una es para cubrir el tramo central (63) entre las dos zonas de cruce (64) ,

y las otras dos (65) para cubrir desde las dos zonas de cruce a los dos limites de la plataforma, quedando estas bandas de rodillos o de tablillas (65) alineadas y niveladas para poder transferir o pasar la carga al tramo correspondiente de las tablillas (16) del stand o al sistema de paso (19) del nivel correspondiente de la torre; presentándose la zona de cruce (64) , como continuación y paso entre las dos camas de rodillos (63) y (65) de cada serie, formada esta zona (64) por un dispositivo de rodillos o zona de cruce, situados en las cuatro zonas de cruce de las dos series de rodillos, caracterizándose porque cada dispositivo de cruce (64) presenta una serie de ejes (66) que monta solidariamente varios rodillos cortos (67) , que se presentan como continuación de los rodillos de giro libre (61) existentes en las camas de rodillos contiguos, de las series "x" o "y". En las zonas de cruce (64) se sitúan está serie de ejes con rodillos (67) , pasando sus ejes (66) entre los espacios existentes entre los rodillos de la otra serie (68) , y que tienen sus ejes de giro (69) independientes para cada rodillo (68) y son perpen¬ diculares al eje (66) , intercalándose los rodillos (68) entre los rodillos (67) . Cada rodillo (68) recibe su movimiento de giro preferentemente de otro rodillo inferior (70) , para lo cual ambas superficies de contacto, de los rodillos (68) y (70) presentan rugosidades o ranurados encajables o no, que aseguran el giro del rodillo superior (68) al producirse el giro del rodillo inferior (70) , siendo cada eje (69) del rodillo superior (68) independiente y se apoya, a igual que su rodillo inferior, en un soporte (71) en forma de "U" donde se sitúan las parejas de rodillos (68) y (70) . El rodillo inferior (70) es solidario al eje (72) que es el mismo para todos los rodillos inferiores (70) coincidentes con este eje, para lo cual este eje (72) atraviesa los soportes en "U" (71) independientes cada uno con sus dos rodillos, y están encajados y guiados

entre los rodillos (67) que giran a 90 grados, respecto a los dos rodillos del soporte (71) , en su recorrido de elevación-bajada, al estar unidos estos soportes (71) a una placa de apoyo (73) , que es la placa superior del mecanismo de elevación (74) , preferentemente del tipo de accionamiento hidráulico, accionándose los cilindros hidráulicos cuatro (74) de las cuatro zonas de cruce (64) a igual que los ejes de las dos series de rodillos solidarios (67) y (70) preferentemente de forma centralizada, para lo cual todos los ejes (66) se unen por las poleas (76) situadas en los extremos de (66) , a uno de los dos circuitos de cadena de transmisión (77) , siendo accionado cada circuito por una polea o piñón para cadena (78) existente en una de las dos salidas del reductor del grupo motor (79) de accionamiento. Análogamente todos los ejes (72) de accionamiento de los rodillos móviles inferiores (70) presentan en su extremo una polea o piñón (80) para cadena, que recibe el movimiento de uno de los dos circuitos de cadena de transmisión sinfín (81) , que junto con el otro circuito paralelo, se accionan por dos poleas o piñones motrices (82) , que al estar unidos por una transmisión elástica (83) , tipo cardan o similar, permite absolver la variación de la desalineación o cambio de posición del eje de las poleas (82) , provocada por el recorrido de elevación-bajada de los rodillos (68) y (70) en el soporte (71) , producido por el accionamiento del mecanismo elevador (74) que conexionan con las dos salidas del moto-reductor (84) situado preferentemente debajo de la superficie de la plataforma del elevador (9) . Análogamente se produce el accionamiento de los husillos del mecanismo elevador existente en las cuatro zona de cruce (64) , que preferentemente se conexionan entre si, a uno de los dos circuitos sinfín de cadenas (85) por medio de un piñón (86) situado en el eje de cada husillo (75) , y existiendo otro piñón en cada circuito (85) que está unido por una transmisión elástica (87) por

la cual recibe el accionamiento y permite el movimiento de elevación y de los ejes (75) , que a su vez están unidos por el otro extremo del acoplamiento o transmisión elástica (87) a uno de los dos ejes de salidas del reductor de grupo de accionamiento (88) , situado debajo de la superficie de la plataforma del elevador. Con estos dispositivos de paso se posibilita opcionalmente recibir y depositar la carga de uno de los dos posibles niveles superpuestos de la plataforma elevadora (17) y por uno de cualquiera de los cuatro lados posibles, tanto de las cargas o vehículos provenientes de los niveles con sistemas de paso (19) de las estructuras (3) , e incluso hasta dos vehículos de forma simultanea, a la o desde la misma torre, o de dos distintas contiguas al elevador, como de las cuatro posiciones posibles de stands (15) de recepción.

Una vez el vehículo se encuentra en la plataforma del elevador fijo (17) , el elevador hace su función de subir o bajar hasta alinear su mecanismo de paso de la carga o vehículo, con el correspondiente del nivel de la estantería (6) situada frente al elevador, de tal forma que las cintas de paso o transporte de uno de los dos niveles posibles y superpuestos del elevador fijo (18) , formen continuidad entre ambas cintas (16) y (18) , que funcionaran con accionamientos independientes pero con velocidades iguales, que igualmente mediante el movimiento vertical o no del elevador fijo (9) se posiciona (18) como continuidad del las cintas transportadoras sinfín de tablillas del nivel de la estantería (19) , que son accionadas por un dispositivo (20) situado en el piso de la plataforma (17) por cada lado o acceso disponible, formado por un grupo moto- reductor (89) con acoplamiento lateral y arranque progresivo (90) que actúa sobre un brazo-plato de acoplamiento (91) , dotado de un accionamiento de regulación de su longitud por abatimiento o

preferentemente por movimiento del conjunto sobre el soporte de la plataforma (17) , en cuyo extremo presenta una corona o piñón de acoplamiento (92) que transmite el movimiento de giro, a un disco o piñón de accionamiento (93) en el nivel de la estantería enfrentada al elevador, actuando previamente por presión sobre una palanca (94) , que libera el trinquete de bloqueo (95) situada en el larguero horizontal (96) del nivel de la torre más próximo al elevador, que al está solidario el plato (93) con la parte central de un eje (98) , que se apoya en las prolongaciones o cartelas con rodamientos (99) situadas en los extremos de dos de los perfiles (100) , situados en el centro del nivel (4) , transmite el movimiento de giro a una rueda para cadena o piñón (101) , situada en cada uno de los dos extremos del eje (98) , que actuando cada una sobre un circuito tipo sinfín o cerrado, y simétrico uno del otro circuito de cadenas de transportadoras de acero (102) , situado cada circuito sobre el eje de los apoyos de la carga en el plano horizontal (103) , y a una altura en que el tramo en carga o superior de la cadena (104) y el tramo en vacío o inferior (105) que conforman cada circuito cerrado (102) , pase ajustado por la cara o lado superior e inferior respectivamente del perfil del larguero horizontal (96) , para lo cual además de la rueda de tracción o accionada (101) , en el otro extremo de cada circuito que coincide con el recorrido del movimiento requerido, existe otra rueda similar inversora (106) , preferentemente con dispositivo de tensión de la cadena (107) , estando la cadena de cada circuito cerrado (102) intercalada y sujeta a dos marcos o grupos de tablillas (108) sobre los que se apoyan la carga, siendo estas tablillas guiadas y soportados preferentemente por deslizamiento sobre varios perfiles (100) , situados estos perfiles paralelos al circuito sinfín (102) y a ambos lados del eje de apoyo de la carga (103) existente en cada nivel (4) de la estructura (3) , y se presentan y actúan estos perfiles (100) junto con los dos conjuntos

o grupos que se deslizan sobre ellos, como continuación de la correspondiente sistema de trasvase o paso análogo o de la cinta transportadora (18) del elevador. Los grupos de tablillas (108) en que se apoya la carga, está formado por listones o tablillas (109) , e intercalándose entre las zonas de deslizamiento de las tablillas (109) y la cara superior de los perfiles (100) central o centrales, piezas en forma de "C" de material especial deslizante sobre el perfil de contacto de la tablilla, en su dirección de movimiento.

Las tablillas (109) , están fijadas independientemente cada una sus dos extremos a sendos eslabones de la cadena (102) que en su tramo superior o de carga (104) se apoya y guían preferentemente sobre un perfil especial de deslizamiento (110) , que se apoya sobre el ala de la viga metálica (100) , que se apoyan en las vigas metálicas (100) situadas en los extremos y bajo los tramos de cadenas (104) .

Los listones (109) que forman el marco presentan una estructuras, medidas y uniones articuladas con las cadenas, condicionadas y determinadas por el peso y el tipo de la carga a soportar, que determinará su longitud dado por la distancia entre los perfiles (100) de cada circuito, y su otras medidas o grosor de los listones, se dimensionarán para que soporten la carga y la curvatura a su paso por las dos ruedas de cadenas (101) y (106) del circuito (102) , que al accionarse los dos circuitos de cadenas, el marco de tablillas primero (112) o más cercano al eje de accionamiento (98) recorre un espacio del tramo de carga o superior (104) del circuito en el sentido hacia la zona de salida del nivel (4) o del eje de accionamiento (98) hasta colocarse en el tramo en vacío o inferior (105) y a una distancia tal que el listón del otro marco segundo (113) del circuito o más alejado del eje de accionamiento (98) se sitúe sobre la

rueda de accionamiento de la cadena (101) . es decir en la posición limite de recorrido del marco segundo (114) , momento en que el listón primero (115) del marco segundo provoca la activación de un final de carrera (116) situado preferentemente en el eje de acoplamiento (91) situado en la plataforma del elevador, que produce la parada e inversión del contactor del sentido de giro del grupo motor de accionamiento (89) , el control del recorrido inverso o hacia el interior del nivel se realiza por medio de la medida del paso de cadena realizada por la corona de accionamiento (92) que se hace coincidir con la medida tomada de la carga entrante, y/o topes o actuadores situados en el tramo inferior o en vacío de la cadena del circuito (105) que activan un final de carrera a su paso por el eje del plato de accionamiento (98) .

El paso o traslado del vehículo situado en la plataforma del elevador fijo posibilita por la características del sistema de cintas de cruce (18) puede realizar el paso del vehículo o carga hasta por sus cuatro lados, dos de estos lados opuesto son las cuadrículas posicionales de cruce de vías frente al elevador que son el origen de coordenadas de los dos módulos alineados por su calle de servicio que están separados por el elevador fijo (9) . El paso puede realizarse según eje "X" o frontal o a lo largo del vehículo, que es la representada en las figuras 11, 19 y 21 y por paso a lo lateral o ancho del vehículo, según el eje "Y", recogido gráficamente en las figuras 9,10,14,16 y 22.

Una vez se posicionen las ruedas de los cuatro tándems (123) para el movimiento según el eje "Y", que han estado levantadas durante todo el recorrido del carro motriz (8) por la calle de servicio (27) por el accionamiento de los otros cuatro tándem a 90° o de

traslado sobre el eje "X" (122) , sobre las vías en sentido "Y" de la cuadrícula posicional (24) de la torre llamada, por el accionamiento y control electrónico del grupo motriz (135) , se produce el cambio de tándems o cambio de dirección, por medio preferentemente del grupo hidráulico (136), los cilindros (125) de los tándems del eje "Y" (123) bajan hasta que sus ruedas (124) se apoyan en la vía (7) de sentido "Y", enclavándose los mismos y elevándose los otros cuatro tándem de sentido "X" por sus correspondiente cilindros (125) , al término de su elevación se produce su traslado hasta situarse debajo de la torre, si la torre o estantería es directa (30) y si está estuviera en fila indirecta (31) , se procedería a retirar la torre directa previamente, situándola en la cuadrícula "bY+1" de la calle de servicio, que corresponde a la siguiente en sentido positivo o alejándose de la cuadrícula origen de la cuadrícula de cruce de la torre llamada, es decir "bY", posición que se representa en el segundo módulo de la figura 3.

Cuando el control del aparcamiento (13) recibe la solicitud de "torre llamada" distinta de la torre (3) situada frente al elevador (9) en la cual se ha introducido el vehículo entrante, bien para un vehículo entrante, no habiendo plaza libre en las dos torres frente al elevador en (25) , o bien por solicitarse la salida de un vehículo en otra torre (3) del mismo módulo (2) , en ambos casos el programa activa al carro fuerza (8) situado debajo de la torre frente al elevador que es la cuadrícula origen de coordenadas del movimiento de (8) e introduce en su fórmula de movimientos el número de la "torre llamada" que junto a los datos que posee de "torre frente elevador", obtiene los parámetros de movimiento necesarios para proceder al cambio de la "torre frente al elevador" por la "torre llamada", valiéndose del conocimiento de la asignación de cada torre a una cuadrícula posicional (24) fija y determinada por los

valores de las coordenadas "X" e "Y".

El carro motriz (8) que está situado debajo de la torre que porta el vehículo entrante y situado frente al elevador en su cuadrícula posicional y origen de coordenadas (25) , está formada por un doble bastidor rectangular (120) formado por dos bastidores rectangulares de perfiles paralelos y unidos entre si por uniones y refuerzos, caracterizado por permitir una mínima altura al carro motriz (8) con un óptimo apoyo y centrado de las cargas, presentando en cada una de las cuatro esquinas y entre los dos perfiles del bastidor, dos tándems a 90° entre si, cuatro tándems uno de cada esquina para el movimiento según el eje "X" (122) y los otros cuatro para el movimiento según el eje "Y" (123) , presentando cada tándem dos ruedas (124) con dispositivo de elevación-bajada (125) , fijado por un lado al bastidor (120) y por el otro a un eje pivotante del tándem en el sentido de la rodadura (126) , apoyándose cada uno de los extremos del eje de pivotamiento en el bastidor (120) , empotrándose en el doble bastidor preferentemente en sus cuatro esquinas o vértices los cuatro cilindros de elevación de la estantería (22) , situándose el bastidor (120) a una altura de la red viaria (7) , preferentemente por encima de los ejes de ruedas, que permita el acciona¬ miento de la rueda motriz (127) de cada tándem que es, de las dos ruedas (124) la más alejada a la esquina del bastidor o del cilindro de elevación (22) correspon¬ diente, siendo accionada la rueda motriz (127) , preferentemente por motores independientes como se recoge en la figura 26, realizándose el cambio de dirección de los recorridos del carro motriz (8) , en las vías de servicio y cambio de dirección (27) que están formadas por cuadrículas posicionales cruce o cambio de dirección (137) , por medio de cambios alternativos de los juegos de ruedas (124) que se realiza por elevación-bajada de los tándem (122) y (123) por el accionamiento de los

actuadores de elevación (125) preferentemente por cilindros hidráulicos, cuyo circuito de actuación bloquea la subida de los cuatro tándems (122) o (123) de igual sentido de movimiento situados en las cuadro esquinas del bastidor, mientras que los actuadores de (125) de bajadas de los otros tándems a 90° de los anteriores (123) o (122) no llegue a final de su recorrido o de apoyo en la vía de rodadura (7) , caracterizándose fundamentalmente este carro motriz por permitir la rodadura en dos direcciones perpendiculares entre sí, una dirección sobre el eje "x" con los tándems (122) y en la dirección del eje "Y" con los cuatro tándems (123) . Caracterizándose también porque en el cambio del dirección de movimiento, únicamente soporta el peso propio del tándem de ruedas corres- pondiente, y sin apoyar la carga de la estantería (3) en el piso del silo (139) , esto último en el caso de que el movimiento del carro motriz (8) se realice portando la estantería (3) por medio de los cuatro apoyos (22) uno en cada esquina, preferentemente cilindros hidráulicos empotrados preferentemente en los vértices del bastidor (120), para lo cual se introduce el carro motriz (8) debajo de la estantería (3) y por medio de su elevación, suficiente para separar los cuatro apoyos verticales (140) de la estantería del piso (139), soportado el carro motriz (8) la torre para su traslado por la vía (138). Caracterizándose la disposición de los elementos relacionados de transmisión (129), soporte (120) y (22) y carga (140), por colocarse en cada esquina de la torre, sobre un mismo eje simétrico (141) , donde las medidas sobre este eje de estos componentes o elementos son lo más reducidas posibles. Las ruedas de los tándems (124) preferentemente se guían lateralmente por un canal central que divide dos zonas de apoyo y rodadura que está formado por un perfil metálico especial formado por una pletina con anchura superior a la rueda para permitir la fijación de la misma al suelo (139) con un resalte que sirve de guía lateral de las ruedas (124) , presentando

estas vías o carril (138) una superficie de rodadura continua en todo su recorrido, faltando el resalte de guiado en las zonas de las vías en los cruces en las cuadrículas de cambio de dirección (27) para permitir el paso de las ruedas y patas de las torres.

Controlándose la posición a lo largo del recorrido del carro fuerza (8) con o sin la torre (3) , por medio de finales de carrera activados preferentemente magnéticamente por los cruces de vías y elementos situados convenientemente en las demás cuadrículas posicionales (24) , en esta posición se produce la elevación de los cuatro cilindros (22) situados en las esquinas del carro motriz (8) que empujan a la torre por su parte inferior sobre unas placas de reacción (146) acarteladas con el apoyo (140) correspondiente, en donde se encaja la cabeza del cilindro (22) produciendo el levantamiento de la torre unos pocos centímetros del suelo, al termino de la carrera de elevación de los cuatro cilindros (22) se invierte el sentido de giro del grupo motriz (135) poniéndose en funcionamiento y trasladándose el carro motriz con la torre llamada soportada, en sentido negativo o hacia el eje x, y al situarse en la cuadrícula de cruce, se procede a un nuevo cambio de tándem con bajada del movimiento "X" (122) y subida de los del movimiento "Y" (123) , trasladándose el carro motriz con torre o estantería en dirección a la cuadrícula origen (25) frente al elevador fijo, bajando la torre al bajar los cilindros (22) , procediéndose a continuación al desalojo del vehículo, procediendo a la actuación inversa de la realizada en la entrada.

No se considera necesario hacer más extensa esta descripción para que cualquier experto en la materia comprenda el alcance de la invención y las ventajas que de la misma se derivan.

Los materiales, forma, tamaño y disposición de los elementos serán susceptibles de variación siempre y cuando ello no suponga una alteración en la esencialidad del invento.

Los términos en que se ha redactado esta memoria deberán ser tomados siempre en sentido amplio y no limitativo.