MURO

CAMPO DE LA I NVENCIÓN

La presente invención dice relación con la industria de la construcción, siendo particularmente apropiada para salas de laboratorios, hospitales, áreas de fabricación y preparación de alimentos y otros lugares en los que se requiere asepsia. Específicamente está relacionada a un sistema constructivo modular en base a paneles auto-soportantes, los que poseen superficies exteriores post-formadas y se complementan con componentes de esquina de construcción similar para conformar muros herméticos, impermeables y aislantes que presentan superficies lisas.

DESCRIPCIÓN DEL ARTE PREVIO

Las salas limpias son espacios que cumplen ciertos requisitos relativos a la mantención de la asepsia. Estos espacios son necesarios al interior de recintos de tipo industrial, hospitalario o de laboratorios, entre otros, que están destinados por ejemplo a la fabricación o preparación de alimentos, de fármacos, a la atención clínica, la toma de exámenes, etc. Existen normas generales para estos espacios esterilizados, en donde las paredes interiores deben permitir que el aseo se desarrolle fácilmente, específicamente sobre las áreas críticas se señala que ellas deben ser perfectamente lisas, lavables y esterilizables, por lo que se deduce que no deben tener salientes y discontinuidades, eliminando las esquinas vivas en las uniones entre paredes, entre éstas y el techo, y entre éstas y el suelo; y los cierres deben tener buena estanqueidad y estar construidos de materiales aislantes, y en las zonas estériles es conveniente que sean perfectamente herméticos y que no tengan ni entrantes ni salientes.

En la técnica actual se conoce el empleo de paneles para conformar salas limpias. Mediante los cuales, junto a los problemas abordados por una sala limpia, se incorpora la búsqueda de proporcionar flexibilidad constructiva, reducción de costos, resistencia de las superficies a lavados y desinfecciones continuas sin que se deteriore, entregándole durabilidad en el tiempo, etc.

Además, se conoce el empleo de revestimientos o tratamientos que se aplican a los muros y las paredes interiores de los lugares destinados a conformar salas limpias. Esto a través de intervenciones puntuales o instalaciones adicionales que se justifican típicamente para asegurar impermeabilidad al paso de agentes contaminantes. Uno de estos paneles conocidos y comercializados corresponde a los de la patente US 5.256.105 que protegen una sala limpia y más particularmente a una sala limpia construida modularmente en la que no hay aristas entre módulos contiguos, entre el suelo y las paredes laterales o entre las paredes laterales y el techo. Para conseguir esto, la invención elimina las uniones o aristas, entre las paredes laterales y el piso, y entre las paredes laterales y el techo colocando una moldura de ensanchamiento redondeada en cada esquina, que se une suavemente con las paredes laterales, piso y techo. Estas molduras proporcionan una transición suave y tangencial desde las superficies planas a la superficie de ensanchamiento redondeada, sin presencia de aristas, para evitar la acumulación de polvo, humedad, etc. Así también, se aplica un recubrimiento duradero al piso, las paredes y el techo para formar una superficie interna continua sin aristas. Uno de los recubrimientos más utilizados es una pintura epoxi con agente antibacteriano.

Otra alternativa relacionada, específicamente con paneles, se describe en el documento de solicitud internacional W02006000320 que muestra un sistema de pared prefabricado para construir ambientes con un alto grado de esterilidad, particularmente quirófanos, que incluye al menos un panel autoportante que comprende una primera lámina de material de superficie sólida que consiste en aproximadamente 1/3 de resina acrílica y aproximadamente 2/3 de sustancias minerales tales como trihidrato de aluminio, donde este material de superficie es conocido bajo las marcas registradas Corian AB o HI-MACS. Además, dicho panel comprende una segunda hoja metálica la cual tendrá la misma dimensión que la primera lámina y la cual está fijada a dicha primera lámina a través de un adhesivo elastomérico.

Por su parte, la configuración descrita en la patente US 6.070.377 supera los inconvenientes de esquinas vivas, ya que corresponde a paneles del tipo paralelepipédico rectangular, que están conformados por dos láminas de revestimiento exterior o caras mayores paralelas entre sí, de proporción rectangular variable según diversas combinaciones de altura y longitud para cada obra, fabricadas en fibra de vidrio, al igual que las caras superior, inferior y laterales, con lo cual se obtienen superficies ignífugas, eliminando problemas de oxidación, consiguiendo una alta resistencia a los agentes químicos que ocasionan deterioro por los frecuentes lavados, y se consiguen superficies resistentes e impermeables, perfectamente pulidas y lisas, las cuales además se pueden plastificar o pintar con resinas epoxídicas. Estos paneles presentan bordes superior e inferior resaltados cóncavos, los cuales consiguen aumentar la anchura de las caras superior e inferior, y definen arcos de curvatura sobresaliente en las respectivas secciones superior e inferior de cada cara mayor; dichos arcos de curvatura son de sección transversal correspondiente a un cuarto de circunferencia, y rematan en una pequeña contracurvatura convexa, la cual a su vez se conecta a la correspondiente cara superior o inferior del panel.

Este último panel, de tipo paralelepipédico rectangular y de titularidad del mismo solicitante que de la presente invención, se constituye dos láminas de revestimiento exterior fabricadas de fibra de vidrio. Debido a las características específicas de la fibra de vidrio se requiere de la elaboración manual de dichas láminas, es decir, una persona está a cargo del moldeado a mano de la lámina, configurando además la forma cóncava de sus bordes inferior y superior.

En cuanto una lámina de fibra de vidrio es moldeada por uno o más operadores, se observan desventajas tales como que la calidad de la lámina dependerá de la habilidad adquirida por el operador y que se logran bajos niveles de producción de láminas. Sumado a lo anterior, en caso que sea necesario, para conseguir que las caras exteriores de dichas láminas presenten superficies lisas e impermeables, se deben plastificar o pintar con resinas epoxídicas, a mano o por aspersión.

Además, los paneles confeccionados con estas láminas de fibra de vidrio no son siempre iguales entre sí, lo que dificulta obtener un empalme uniforme entre paneles cuando se confecciona una sala y, por lo tanto, se debe realizar un trabajo in-situ para lograr que las superficies mantengan una transición suave entre paneles adyacentes, para ello se lijan los costados o junturas de las láminas de ambos paneles con herramientas y/o manualmente, para así lograr que se unan sin irregularidades. El problema es mayor cuando se intenta confeccionar salas con grandes superficies, ya que como la producción es manual, se tienen tiempos de demora y costos muy altos, por lo que dichos proyectos son descartados, limitando el uso de estos paneles a la construcción de salas limpias de superficies inferiores a 500 m ² .

En otro aspecto desventajoso de la técnica anterior, los paneles elaborados para una sala tienen una altura definida que no necesariamente será compatible con los de otra, lo que dificulta mantener por ejemplo inventarios de paneles para futuras ampliaciones o reparaciones necesarias de manera expedita y sin incurrir en gastos mayores. Además, esta técnica anterior utiliza materiales altamente tóxicos, que involucran la generación de residuos con hasta ahora, poca capacidad de mitigación ambiental, como lo es la fibra de vidrio en suspensión o los solventes utilizados, causando por ejemplo problemas pulmonares en los operarios. En vista de lo anterior, la presente invención permite obtener un panel modular con superficies exteriores post-formadas, en donde dichas superficies, al ser moldeadas a través de post-formado, permiten elaborar una serie de paneles, dimensionalmente iguales, con superficies lisas y que permiten un empalme uniforme entre paneles adyacentes, independiente de la habilidad del operador y sin necesidad de trabajos in-situ, como pulir, plastificar o pintar la superficie interna.

DESCRIPCIÓN RESUMIDA DE LA INVENCIÓN

La presente invención enseña un sistema constructivo modular en base a paneles que incluyen cubiertas plásticas post-formadas que proveen resistencia y superficies perfectamente lisas, lavables y esterilizables. El revestimiento exterior de los paneles logra, por lo tanto, que se eliminen problemas de asepsia y se consiga una mejor resistencia a los agentes químicos que ocasionan deterioro por los frecuentes lavados. Además, el proceso de post-formado utilizado permite aumentar el nivel de producción de paneles y elimina la necesidad de plastificar o pintar la superficie de los mismos una vez instalados para dar cumplimiento a las características sanitarias específicas al panel.

El panel incluye un perfil perimetral con una hendidura central continua, que junto con las superficies planas de las cubiertas post-formadas confina un material de relleno con el cual se puede obtener aislación térmica, acústica o alguna otra característica requerida.

Los bordes superiores con curvatura cóncava están incorporados en una porción superior monolítica de panel, mientras los bordes inferiores cóncavos se obtienen como parte de un sistema de fijación de los paneles al suelo mediante una serie de perfiles, permitiendo un montaje simple y seguro y además entrega flexibilidad respecto a la altura total del panel a instalar.

Se incluye un sistema de ensamble lateral que, a diferencia de lo descrito en el arte previo, comprende paneles hembra y, entre cada uno de ellos, un perfil de conexión que actúa como macho para ambos lados. De tal modo se van encajando de manera sucesiva todos los paneles hasta conformar un muro de superficie lisa continua, según las dimensiones requeridas para cada obra en particular, posteriormente las uniones entre los paneles y el perfil de conexión se sellan entre sí, por ejemplo, con silicona blanca, o preferiblemente con silicona neutra sin poliuretano lo cual los hace impermeables, herméticos y aislantes.

Así estos paneles con cubiertas post-formadas proporcionan muros perfectamente herméticos, y logran eliminar las esquinas vivas y las filtraciones entre techo, paneles y suelo, evitando así los problemas de higiene. Además, se incorporan piezas de intersección que conforman esquineros de aristas redondeadas, de modo que se evitan las esquinas vivas entre paredes y se consiguen distintas combinaciones en la distribución de muros.

Mediante algunas modificaciones los paneles pueden incorporar instalaciones generales tales como electricidad, agua, oxígeno, gas, aire comprimido, etc., en otros, cerramientos de puertas y ventanas térmicas, a ras de las superficies lisas de los paneles.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

Para una mejor explicación del invento, se hará una descripción de una realización preferente, en relación a las figuras ilustrativas y no restrictivas, en donde: La Fig. 1 muestra una vista en corte vertical del panel montado con sus componentes complementarios de acuerdo a la presente invención.

La Fig. 2 muestra una vista de detalle de la vista anterior, que ilustra el ensamblaje entre el panel y el perfil de apoyo intermedio.

Las Fig. 3A y 3B muestran, respectivamente, vistas en perspectiva y en corte según la línea A-A de un molde para postformado de una mitad de cubierta para revestir un panel.

La Fig. 4 muestra una vista en perspectiva explosionada del panel, en su porción monolítica.

La Fig. 5 muestra una vista en perspectiva del panel, en su porción monolítica.

Las Fig. 6A y 6B muestran, respectivamente, vistas una en corte horizontal explosionada y ensamblada de una unión entre paneles adyacentes de acuerdo con la presente invención.

La Fig. 7 muestra una vista en perspectiva desde abajo de una cubierta post-formada de esquina convexa, en donde las líneas punteadas indican zonas de cambio de curvatura sin junturas.

La Fig. 8 muestra una vista similar a la anterior para una cubierta post-formada de esquina cóncava.

La Fig. 9 muestra una vista en perspectiva desde abajo de la unión de tres mitades de cubierta post-formadas en distintos planos e intercaladas con una cubierta post-formada de esquina cóncava (señalada por la flecha A) y una cubierta post-formada de esquina convexa (señalada por la flecha B). La Fig. 10 representa la terminación de una equina cóncava de una sala limpia a nivel de cielo de acuerdo a la presente invención, en donde las líneas punteadas indican zonas de cambio de curvatura sin junturas.

La Fig. 1 1 representa la terminación de una esquina cóncava de una sala limpia a nivel de cielo obtenida mediante una tecnología del Arte Previo.

La Fig. 12 es una vista en corte vertical y explosionada que representa el borde inferior del panel y los perfiles que permiten fijarlo al piso e incorporar las curvas cóncavas en el encuentro con el piso.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN

En un aspecto importante de la invención se incluye cubiertas post-formadas para las principales superficies de los paneles, donde dichas cubiertas poseen características estériles e impermeabilizantes y que por su forma lisa permiten que sean lavables y esterilizables. En donde, el post-formado de las cubiertas implica que su configuración se logra por medio de la aplicación de calor y presión sobre una lámina contra un molde. El material en que se fabrica las cubiertas es en general plástico, compatible con el proceso de post-formado y con las exigencias de higiene de la sala limpia, considerando, pero sin restricción, materiales como acrilonitrilo butadieno estireno (ABS), polimetilmetacrilato (PMMA), o fibras de vidrio o carbono bañadas en resinas termoestables.

En adelante se identifica el panel (1) como la porción superior de panel modular, que está constituida de manera integral o monolítica. El panel (1) es de tipo paralelepipédico rectangular, con caras mayores que corresponden, cada una, a una superficie de pared plana (2) que se extiende en una superficie curvo-cóncava (4) al llegar a los bordes superiores del panel (1). Las superficies curvo-cóncavas (4) definen arcos de curvatura sobresaliente de sección transversal correspondiente a un cuarto de circunferencia y rematan en una pequeña contra-curvatura convexa. Dicha contra-curvatura a su vez se conecta a la superficie de borde superior (3) del panel.

En la Figura 1 , en una vista en sección transversal, se muestra el presente panel modular instalado entre el cielo y el piso de un recinto. El cual, para conformar los muros interiores de una sala limpia, de una altura definida, incluye el panel (1) montado junto con unos perfiles de apoyo (8a, 8b, 9b), unos perfiles de curva convexa (9a) y el perfil guía superior (7). La Figura 2 muestra el ensamblaje entre el panel (1) y el perfil de apoyo intermedio (1 b), además del encuentro entre la superficie de pared plana (2) a cada lado del panel y la cubierta de piso (1 1). Una característica ventajosa de esta configuración es que un mismo panel sirve para recintos de distintas alturas, lo que se logra mediante la variación de altura del perfil de apoyo intermedio (8a), el cual se puede fabricar en una gama de tamaños, e incluso redimensionar antes de transportar al sitio de montaje, para cubrir un amplio espectro de altura total del panel.

Todos los perfiles deben fabricarse en un material que resista las solicitaciones mecánicas y las exigencias de higiene de la sala limpia, considerando pero sin restricción materiales como aluminio y PVC.

El panel (1) se elabora de manera industrializada para luego transportarse junto con los perfiles mencionados antes al sitio de montaje. Durante la faena se utiliza elementos de sujeción del estado del arte, cuyas posiciones son indicadas en la Figura 1 , sin necesidad de ajustes dimensionales ni aplicación de pinturas o recubrimientos, más allá del sellado de juntas entre paneles adyacentes.

En particular, la elaboración del panel (1), con referencia a las Figuras 3A, 3B y 4, se realiza mediante un procedimiento que incluye el postformado de cáscaras utilizando un molde como el de las Figuras 3A y 3B. El material plástico empleado en el proceso debe permitir niveles de resistencia mecánica y acabado superficial adecuados a una sala limpia. Posteriormente, dichas cáscaras post-formadas son desbastadas de manera de conservar las superficies correspondientes a la porción plana (2’), la porción de borde superior (3’) y la porción curvo-cóncava (4’), pudiendo también conservar las correspondiente a las porciones de borde lateral (5’) del molde, obteniendo así una mitad de cubierta (1a) por cada cara principal del panel (1).

En la vista explosionada de la Figura 4 se presenta las partes componentes del panel (1), que desde el nivel superior al inferior corresponden a: una mitad de cubierta (1a), el material de relleno (1c), el perfil perimetral (1 b) y otra mitad de cubierta (1 a) en sentido opuesto a la primera. Una vez ensamblado el panel (1), el material de relleno (1c) queda confinado dentro del perfil perimetral (1 b) y entre ambas mitades de cubierta (1a). El material de relleno del panel depende de los requerimientos de aislamiento y puede incluir sin restricción alguna materiales como poliuretano, panal de aluminio y lana mineral.

La vista en perspectiva del panel (1) presentada en la Figura 5 permite apreciar que la superficie de borde lateral (5) y la superficie de borde superior (3) dejan a la vista al menos una parte del perfil perimetral (1 b), y en particular una hendidura acanalada central del mismo. En efecto, el panel (1) presenta dicha hendidura que se extiende a través de los tramos señalados como hendidura acanalada superior (6a), inferior (6b) y laterales (6c) por las superficies de borde correspondientes.

Las hendiduras acanaladas superior (6a) e inferior (6b) están dispuestas para que durante el montaje se pueda deslizar un panel (1) entre el perfil guía superior (7) y las proyecciones en el borde superior del perfil de apoyo intermedio (8a).

Por su parte, con referencia a las Figuras 6A y 6B, cada hendidura acanalada lateral (6c) permite el encaje ajustado con una proyección central (12c) de un perfil de conexión (12) para unir paneles adyacentes.

La realización preferida del perfil de conexión (12), presentada más claramente en la Figura 6A, comprende una huincha (12a) que tiene bordes resaltados (12b) y proyecciones centrales (12c) que se extienden a lo largo de la huincha y simétricamente respecto al plano de la misma. Además, el ancho de la huincha (12a) es menor a la distancia de separación de las superficies de pared planas (2) del panel (1) y el espesor o altura de sus bordes resaltados (12b) es igual al espaciado requerido para formar una unión sellada (13) óptima entre paneles adyacentes. Es decir, la dimensión de los bordes resaltados (por ejemplo, el diámetro en caso de ser circulares), es igual al espaciado requerido entre paneles para ofrecer condiciones óptimas para la aplicación posterior de un producto para sellado de juntas, por ejemplo, de silicona líquida, u otro producto adecuado a las exigencias sanitarias del uso de la sala limpia.

En cuanto a los encuentros de esquinas, se definen una esquina monolítica con un lado cóncavo y otro convexo, que de manera similar al panel (1), posee una cubiertas post formadas de esquina cóncava y de esquina convexa y un un perfil de bordes laterales de sección transversal igual al perfil perimetral (1 b) conformado en planos perpendiculares que incluye una hendidura central idéntica a la del panel (1). De esta manera, la unión con los paneles (1) sigue la metodología expuesta antes, que emplea el perfil de conexión (12) y posterior formación de una unión sellada (13).

En la Figura 7 se muestra una cubierta post-formada de esquina convexa en perspectiva inferior. Notar que, al igual en el caso del panel (1), ésta cubierta incluye ensanchamientos con curvatura al llegar a cada borde superior, y en el encuentro de dichos ensanchamientos presenta una transición con un radio de curvatura variable.

De forma análoga, en la Figura 8 se muestra una cubierta post-formada de esquina cóncava. La que también presenta ensanchamientos con curvatura al llegar a cada borde superior, pero este caso en el encuentro de los planos presenta una superficie de curvatura esférica. Notar que en las Figuras 7 y 8 las líneas punteadas indican zonas de cambio de curvatura sin junturas.

Para presentar las esquinas anteriores en contexto se incluye la Figura 9, que también muestra una vista en perspectiva inferior, e incluye tres cubiertas de panel en distintos planos intercaladas con una cubierta post-formada de esquina cóncava (señalada por la flecha A) y una cubierta post-formada de esquina convexa (señalada por la flecha B). Hemos incluido las flechas A y B para aclarar la vista ya que de otro modo puede producirse interpretaciones equivocadas a causa de la óptica.

Con las dos figuras siguientes se busca destacar las ventajas de terminación superficial de la presente tecnología con respecto a la solución tradicional con que se resuelve en la industria de las salas limpias las curvaturas cuando los paneles son rectos. Para este fin se realiza la comparación de la cantidad de líneas de juntura expuestas en una esquina cóncava a nivel de cielo.

La Figura 10 representa una equina cóncava obtenida mediante la presente tecnología, que incorpora una esquina monolítica cóncava empalmada con paneles montados a cada lado, y en donde las líneas punteadas indican zonas de cambio de curvatura sin junturas. Las flechas enfatizan la ubicación de las 4 líneas o junturas, de las cuales, aquellas orientadas verticalmente son selladas durante el proceso de montaje.

Por su parte, la Fig. 1 1 representa la terminación de una equina cóncava de una sala limpia a nivel de cielo, obtenida mediante una tecnología del Arte Previo, en que cuatro piezas con superficies cóncavas confluyen en el vértice de la esquina, generando nueve líneas o junturas que son enfatizadas por flechas.

Finalmente, la Figura 12 es una vista explosionada que permitirá describir con mayor claridad el proceso de montaje del panel modular, en particular de los perfiles que permiten posicionar el borde inferior del panel (1) respecto al piso e incorporar los ensanchamientos de curvatura cóncava en el encuentro con el piso.

Consecuentemente con lo anterior, una realización de la presente invención se refiere a un sistema modular de paneles para conformar espacios asépticos al interior de un recinto, que comprende un panel de tipo paralelepipédico rectangular con dos cubiertas laterales, en que cada una incluye una superficie de pared plana (2) que se extiende en una superficie curvo-cóncava (4’) al llegar al borde superior del panel y que luego de una contra-curva empalma con la superficie de borde superior (3), en que el panel tiene una hendidura acanalada (6a) en su borde superior para posicionar por deslizamiento el panel (1) con respecto a un el perfil guía superior (7) fijado en el cielo del recinto, en donde cada cubierta lateral del panel (1) es una mitad de cubierta post-formada (1 a) de material plástico y en que el panel (1) comprende un perfil perimetral (1 b) que posee unas hendiduras acanaladas (6a, 6b, 6c) centradas y continuas por sus bordes exteriores, en que las mitades de cubierta post-formadas (1a) se unen por sus superficies interiores al perfil perimetral (1 b), dejando expuestas las hendiduras acanaladas (6a, 6b, 6c) centradas y continuas por sus bordes exteriores, en que las mitades de cubierta post-formadas (1 a) se unen por sus superficies interiores al perfil perimetral (1 b), dejando expuestas las hendiduras acanaladas (6a, 6b, 6c) en los bordes del panel (1); y porque el sistema comprende además: al menos un perfil de apoyo intermedio (8a) que se ensambla sobre un perfil de apoyo (8b) fijado al piso mediante elementos de sujeción (10) para posicionar por deslizamiento el panel (1) con su hendidura acanalada (6b) del borde inferior sobre unas proyecciones en el borde superior del perfil de apoyo intermedio (8a), a la vez que desliza respecto al perfil guía superior (7); al menos un perfil de conexión (12) con proyecciones centrales (12c) que ensamblan con las hendiduras acanaladas a los lados de cada panel (1) para su montaje intercalado; unos perfiles de curvatura cóncava (9a) que se ensamblan sobre unos perfiles de apoyo de curva (9b) fijados a cada lado del perfil de apoyo (8b) para configurar un ensanchamiento con curvatura cóncava y tangencial al piso del recinto; y unas partes de encuentros de esquinas, en que cada parte de encuentro de esquinas incluye una cubierta post-formada de esquina cóncava (15), una cubierta post formada de esquina convexa (14), un conjunto de perfiles de bordes con sección transversal igual al perfil perimetral (1 b) que unen ambas cubiertas post-formadas (14, 15) por sus bordes laterales, superior e inferior para la unión con los paneles (1) mediante perfiles de conexión (12).

El sistema comprende además una cubierta de piso (11) del recinto que se extiende para adherirse sobre los perfiles de curvatura cóncava (9b) y sobre una porción de los perfiles de apoyo intermedio (8a), de manera que el borde de la cubierta de piso (11) establece una superficie continua con cada superficie de pared plana (2) de cada panel.

Además, el perfil de conexión (12) comprende una huincha (12a) con sus bordes resaltados (12b) y proyecciones centrales (12c) para ensamblaje que se extienden a lo largo de la huincha y simétricamente respecto al plano de la huincha.

En particular, las proyecciones centrales (12c) tienen forma complementaria a las hendiduras acanaladas (6a, 6b, 6c) de los paneles, y permiten el ensamblaje ajustado con las hendiduras acanaladas (6c) en los bordes laterales de los paneles a unir. Siguiendo lo anterior, la huincha (12a) tiene un ancho menor a la distancia de separación de las superficies de pared planas (2) y la altura de sus bordes resaltados (12b) es igual al espaciado óptimo entre paneles adyacentes para formar una unión sellada (13) mediante la aplicación posterior de un producto para sellado de juntas.

Además, el sistema es tal que entre las cubiertas laterales y el perfil perimetral (1 b) se define un espacio interior para aislamiento que comprende un material de relleno apropiado a la aislación térmica, acústica, al fuego, entre otros que sea requerida.

En otro aspecto del sistema, el material plástico en que se fabrica cada mitad de cubierta post-formada (1a) comprende uno o más materiales escogidos entre: acrilonitrilo butadieno estireno (ABS), polimetilmetacrilato (PMMA), fibras de vidrio o carbono bañadas en resinas termoestables.

Opcionalmente el sistema comprende, para instalaciones eléctricas, de agua, oxígeno, gas y aire comprimido incluye al menos un panel (1) provisto de al menos un orificio rectangular ubicado en una superficie de pared plana (2) y un tubo que se extiende hacia arriba desde el interior de dicho al menos un orificio rectangular y que se proyecta más allá del borde superior del panel atravesando el perfil perimetral (1 b).

Opcionalmente el sistema comprende, al menos un panel (1) tiene una apertura rectangular grande que lo atraviesa e inicia en el borde inferior del panel definiendo unos bordes internos laterales y superior, en que los perfiles (8a, 8b, 9a, 9b) que se conectan a la parte inferior de dicho panel (1) están cortados para permitir que la apertura rectangular se extienda hasta el piso, y un marco con al menos una puerta que encaja y se fija en la apertura rectangular extendida, en donde dichos marco y puerta tienen un espesor igual que el panel.

Opcionalmente el sistema comprende, al menos un panel (1) tiene una apertura rectangular cerrada que lo atraviesa en una zona interior del panel, y un marco con una ventana que encaja y se fija en la apertura rectangular cerrada, en donde dicha ventana tiene sus superficies de ventana en el mismo plano de cada superficie de pared plana (2) del panel.

En otro aspecto, el sistema comprende además una parte de cruce de paneles, que incluye cuatro cubiertas post-formadas de esquina cóncava (15), un conjunto de perfiles de bordes con sección transversal igual al perfil perimetral (1 b) que unen las cubiertas post-formadas (15) por sus bordes laterales adyacentes, superior e inferior, para la unión con unos paneles (1) que confluyen en un cruce mediante perfiles de conexión (12). Con respecto al método de instalación de un muro de una sala limpia mediante un sistema modular de paneles para conformar espacios asépticos al interior de un recinto, según cualquiera de las realizaciones descritas anteriormente, se incluye los pasos de: a) fijar un perfil guía superior (7) al cielo del recinto mediante elementos de sujeción (10); b) fijar un perfil de apoyo (8b) al piso sin cubierta y ensamblar encima un perfil de apoyo intermedio (8a); c) posicionar un panel (1) mediante deslizamiento entre la hendidura acanalada superior (6a) y el perfil guía superior (7) y entre la hendidura acanalada inferior (6b) y unas proyecciones en el borde superior del perfil de apoyo intermedio (8a); d) montar intercaladamente un perfil de conexión (12) con cada panel (1), de manera que se establezca un ensamblaje ajustado entre una de las proyecciones centrales (12c) de cada perfil de conexión (12) y una de las hendiduras acanaladas laterales (6c) de cada panel (1), y de manera que los bordes resaltados (12b) de la huincha (12a) de cada perfil de conexión (12) queden ajustados a tope entre las superficies de borde laterales (5) de paneles adyacentes; e) fijar unos perfiles de apoyo de curva (9b) a cada lado de los perfiles de apoyo (8b) y ensamblar encima unos perfiles de curvatura cóncava (9b); f) extender la cubierta de piso (1 1) y adherirla sobre los perfiles de curvatura cóncava (9b) y sobre una porción de los perfiles de apoyo intermedio (8a) que permanece a la vista, de manera que el borde de la cubierta de piso (11) establece una superficie continua con las superficies de pared planas (2) de cada panel.

Además, la etapa de montar intercaladamente un perfil de conexión (12) con cada panel (1) se lleva a cabo de manera que se establezca un ensamblaje ajustado entre una de las proyecciones centrales (12c) de cada perfil de conexión (12) y una de las hendiduras acanaladas laterales (6c) de cada panel (1), y de manera que los bordes resaltados (12b) de la huincha (12a) de cada perfil de conexión (12) queden ajustados a tope entre las superficies de borde laterales (5) de paneles adyacentes definiendo un ranura de espaciado óptimo entre paneles adyacentes.

A continuación, el método comprende la etapa de aplicar un producto para sellado de juntas en la ranura de espaciado óptimo entre paneles adyacentes para formar la unión sellada (13). Listado de partes

1 panel (monolítica)

1a mitad de cubierta post-formada

1 b perfil pe ri metra I

1c material de relleno

2 superficie de pared plana

2’ porción plana (del molde)

3 superficie de borde superior

3’ porción de borde superior (del molde)

4 superficie curvo-cóncava (de borde superior)

4’ porción curvo-cóncava (del molde)

5 superficies de borde laterales

5’ porciones de borde laterales (del molde)

6a hendidura acanalada superior

6b hendidura acanalada inferior

6c hendidura acanalada lateral

7 perfil guía superior

8a perfil de apoyo intermedio (con una proyección guía) 8b perfil de apoyo

9a perfiles de curvatura cóncava

9b perfiles de apoyo de curva

10 elementos de sujeción

11 cubierta de piso

12 perfil de conexión

12a huincha

12b bordes resaltados

12c proyecciones centrales

13 unión sellada

14 cubierta post-formada de esquina convexa

15 cubierta post-formada de esquina cóncava